Рисунок 2.3. Рух запальником
Рух присадочним дротом(Рис. 2.4).
При наплавленні валиків горизонтальних швів у нижньому положенні присадочні дроті надають два напрями руху: вниз і поступовий уздовж країв, що зварюються. Це треба робити так, щоб метал рівними порціями надходив у зварювальну ванну. Закінчення зварювання та заварювання кратеру виконують, зменшуючи величину струму реостатом, включеним послідовно в зварювальне коло.
Рисунок 2.4. Рух приладочним дротом
Зварювання таврових, кутових та хлестових швів.
Горизонтальні шви виконують справа наліво "від себе" і "на себе". Зліва направо вести зварювання незручно. W-електрод направляють точно в кут. Присадочний дріт подають попереду пальника, коливальних рухів пальником і дротом не здійснюють(Рис. 2.5).
При зварюванні вертикальних швів електрод направляють точно в кут під нахилом до вертикальної площини. Присадний дріт подають зверху.
Зварювання стельових швів ведуть "на себе ". Пальник тримають майже вертикально. Присадний дріт розташовують перед пальником. Розплавлений метал утримується тиском дуги (Рис. 2.5).
Рисунок 2.5. Зварювання таврових, кутових та хлестових швів.
Зварювання стикових швів в потолочному положенні.
1. Пальник підносять до поверхні металу, запалюють дугу, а потім встановлюють пальник під кутом до деталі, що зварюється.
2. У зону горіння дуги подають присадочний дріт, але не розплавляють її, поки не утворюється зварювальна ванна розплавленого металу.
3. Після утворення зварювальної ванни вводять кінець присадочного дроту в зону плавлення.
4. Розплавляють кінець дроту так, щоб під тиском зварювальної дуги розплавлений метал попадав у зварювальну ванну. У міру плавлення присадочного дроту формують зварний шов, для чого пальник переміщають уздовж з'єднання і знову подають присадний дріт у зону плавлення (Рис. 2.6).
Рисунок 2.6. Зварювання стикових швів в потолочному положенні.
Зварювання стикових швів в вертикальному положенні.
Без присадочного дроту зварюють кореневі шви товстих листів металу з обробленням країв. Металу кромок достатньо для формування шва. Стикові з'єднання листів тонкого металу зварюють з присадочним дротом, так як металу для формування шва не вистачає. Пальник розташовують під кутом до зварюваного виробу і переміщають її поступально без поперечних коливань, а присадний дріт подають по траєкторії 1-6 (Рис. 2.7).
Рисунок 2.7. Зварювання стикових швів в вертикальному положенні.
2.1.3 Технологія зварювання порошковим дротом
Порошковий дріт виготовляється методом профілювання або волочіння зі сталевої стрічки холодного прокату. При згортанні сталева стрічка заповнюється сумішшю порошкоподібних матеріалів, які є розкислюючих, шлакообразующим, газотвірними, легуючими і стабілізуючими складовими при горінні зварювальної дуги.
Порошковий дріт може класифікуватися за такими ознаками:
- за характером захисту (без захисту та з захистом вуглекислим газом);
- по поперечному перерізі;
- за призначенням (для зварювання або наплавлення);
- за складом порошкоподібного осердя;
- в залежності від марки металу, що зварюється;
- за технологічними особливостями для зварювання в різних просторових положеннях.
Порошковий дріт у процесі зварювання повинна забезпечувати легке збудження та стабільне горіння зварювальної дуги, а також санітарно-гігієнічні умови. Зварювання порошковим дротом повинна забезпечувати високу продуктивність процесу і необхідні механічні властивості металу зварного шва. Основною перевагою порошкового дроту є можливість виконання коротких швів, що необхідно при виконанні монтажних робіт. До порошковим проволокам, застосовуваним при зварюванні без захисту газу, відносяться ПП-АН1, ПП-АН2, ПП-АНЗ, ПП-АН7, також ПП-2ДСК, ЕПС-15 / 2, а з захистом вуглекислого газу - ПП-Ан4, ПП -АН8.
За складом порошкоподібного сердечника порошкові дроти можуть бути наступних типів: рутилові (кислі), карбонатно-флюорітні і рутил-карбонатнофлюорітні.
За технологічними особливостями порошкові дроти в даний час можна розділити для зварювання в нижньому положенні і для зварювання в нижньому і вертикальному положеннях. Порошкові дроти для зварювання у всіх просторових положеннях знаходяться в стадії розробки.
При зварюванні порошковим дротом застосовують різні рухи електроду. Стикові шви можуть виконуватися кутом назад або вперед або зворотно-поступальним рухом електрода. При випадкових обривах дуги або порушенні подачі дроту зварювальну дугу необхідно порушувати на відстані 10-15 мм від місця обриву і після запалювання перенести її на незаплавленний кратер. Таврові шви виконують петлеподібним і зворотно-поступальним рухом пальника.
Зварювання порошковим дротом може виконуватися в двох варіантах: без додаткового захисту і з додатковим захистом. Додатковий захист зварювальної дуги вуглекислим газом збільшує продуктивність зварювання і покращує зовнішній вигляд швів, а також різко знижує розбризкування і схильність швів до пористості, вона розширює діапазон робочих напруг і струмів. Застосування порошкового дроту з додатковим захистом вуглекислим газом дозволяє підвищити механічні властивості швів. Для зварювання в С02 розроблені дві марки порошкового дроту ПП-Ан4 (типу Е50А) і ПП-АН8 (типу Е46). Без додаткового захисту порошковий дріт всередині має шихту, яка і забезпечує хіміко-металургійну обробку зварювальної ванни. Дроту з внутрішньою захистом можуть бути з сердечником наступних типів: рутиловим, карбонатно-фтористим і рутил-карбонатно-фтористим. Дроту рутилового типу ПП-АН1, ПП-1ДСК і інші мають наплавлений метал, близьке до напівспокійної сталі, і містять значну кількість водню і кисню. Дроту карбонатно-фтористого типу мають добре розкисленний метал шва з невеликим вмістом водню.
Захист металу від азоту і кисню повітря в дротах рутилового типу виконується за допомогою органічних матеріалів, які в процесі плавлення дроту, розкладаючись, утворюють газовий захист (оболонку). Атмосфера дуги містить значну кількість водню і парів води, в результаті чого вміст водню в зварних швах високий. При підвищенні величини зварювального струму кількість водню в металі шва і вміст азоту зменшується, а кисню збільшується. На підвищених токах при зварюванні дротами рутилового типу з'являється схильність до утворення пористості в зварних швах, яка пов'язана з умовами виділення водню і азоту з зварювальної ванни. Якщо швидкість росту бульбашок газів менше швидкості просування зони кристалізації ванни, то в цьому випадку бульбашки не встигають спливти і у швах утворюються пори. Введення в зварювальну ванну кремнію зменшує швидкість росту бульбашок, тобто знижує пористість. Знизити пористість можна шляхом створення умов для поглинання водню на стадії краплі та інтенсивного його виділення з ванни до початку кристалізації. У порошкових дротах це вирішено шляхом введення в сердечник мінералів, що мають у своїй структурі кристалізаційну воду, що попереджає також відновлення кремнезему сердечника і перехід кремнію в метал. З цієї ж причини не виникає пористість при зварюванні по іржавому металу. Підвищення вмісту водню та зниження вмісту кремнію у ванні покращують процес виділення газів і забезпечують видалення значних кількостей водню і азоту з зварювальної ванни до моменту її кристалізації.
При зварюванні порошковими дротами карбонатнофтористого типу основною причиною утворення пористості, є перенасичення металу азотом і воднем, що відбувається в результаті недосконалості захисту розплавленого металу від повітря, а також пов'язане з коливаннями режиму зварювання. Поліпшення умов захисту металу досягається зміною конструкції порошкового дроту. Наприклад, дроту двошарової конструкції забезпечують надійніший захист у порівнянні з трубчастими. Запобігання пористості металу шва при підвищенні вмісту азоту можна домогтися шляхом введення в дріт активних нітрідообразуючих елементів - титану або алюмінію. Легування дроту титаном або алюмінієм переводить значну кількість азоту в стійкі нітриди і попереджає виділення бульбашок газу. Титан і алюміній, а також їх нітриди, перебуваючи в зварних швах в значних кількостях, знижують пластичність металу. Введення титану і алюмінію в дріт трубчастої конструкції для попередження пористості рекомендується для зварювання одношарових швів і в тих випадках, коли вимоги до пластичності металу невеликі. При високих вмістах титану, алюмінію та азоту в металі шва можливе утворення тендітних структур. Тому легування металу титаном або алюмінієм сприятливо лише до певних концентрацій цих елементів в зварному шві. Найбільш надійні шляхи зниження поглинання азоту металом зварного шва - це застосування двошарової конструкції дроту, або додатковим захистом зони зварювання вуглекислим газом. Джерелами водню в зоні дуги при зварюванні порошковими дротами можуть бути волога матеріалів сердечника дроту, волога і іржа на металі, мастило на поверхні дроту. Для зниження вмісту водню у вихідних матеріалах проводиться сушіння і прокалка матеріалів сердечника, прокалка готового дроту з метою видалення мастила і т. п.
2.1.4 Режими зварювання (графітовим, вугільним, вольфрамовим електродом та порошковим дротом)
Режими зварювання графітовим, вугільним, вольфрамовим електродом.
Вибір параметрів режиму.
Рід і полярність струму. Більшість сталей і металів зварюють на постійному струмі прямої полярності. Зварювання алюмінію, магнію та берилію здійснюють на змінному струмі.
Зварювальний струм визначається діаметром W-електрода, його маркою і матеріалом виробу, що зварюється. Величина струму залежить не тільки від діаметра електрода і марки сталі, але й від роду і полярності струму (Табл. 2.1 – 2.2)
Таблиця 2.1
| Діаметр електроду, мм | Змінний струм | Постійний прямої полярності | Постійний зворотної полярності |
| 1-2 | 20-100 | 65-160 | 10-30 |
| 3 | 100-160 | 140-180 | 20-40 |
| 4 | 140-220 | 250-340 | 30-50 |
| 5 | 200-280 | 300-400 | 40-80 |
| 6 | 250-300 | 350-450 | 60-100 |
Таблиця 2.2
| Метал | Товщина металу, мм | Діаметр електроду, мм |
| Кольоровий | 1 | 1,5 |
| 2 | 2 | |
| 4 | 3 | |
| 5-6 | 4 | |
| 7 і більше | 5 | |
| Вуглеродисті, конструкційні і нержавіючі сталі, жароміцні сплави | 0,5 | 1 |
| 1 | 1,5 | |
| 2 | 2 | |
| 3 | 3 | |
| 4 | 4 | |
| 5 і більше | 6 |
Напруга на дузі залежить від її довжини. Рекомендується вести зварювання на мінімально короткій дузі, що відповідає зниженій напрузі на ній. При підвищених напругах збільшується ширина шва, зменшується глубина проплавлення і погіршується захист зони зварювання. Оптимальна довжина дуги складає 1,5-3 мм, що відповідає напрузі на дузі 11-14 В.
Швидкість зварювання визначають на око залежно від розмірів і форми одержуваного шва.
Витрата захисного газу вибирають таким, щоб зберігався ламінарний потік струменя газу, що надійно захищає зварювальну ванну.
Відстань між кінцем електроду та торцом сопла – випуск електроду – при зварюванні стикових з’єднань повинен становити 3-5 мм., а углових та таврових – 5-8 мм. (Рис.2.2)
Рисунок 2.8. Відстань між кінцем електроду та торцом сопла
Режими зварювання вуглеводистих і низьколегованих сталей графітовим, вугільним, вольфрамовим електродом:
Зварювальний струм – від 70 до 140 А.
Діаметр електроду – 2 – 5 мм.
Режими зварювання алюмінію і його сплавів:
Зварювальний струм – від 70 до 350 А.
Діаметр електроду – 2 – 6 мм.
Режими зварювання міді і його сплавів:
Зварювальний струм – від 120 до 230 А.
Діаметр електроду – 2 – 6 мм.
Режими зварювання порошковим дротом.
Вибір марки і діаметра порошкового дроту визначається маркою зварюваної сталі, вимогами до якості металу шва і зварного з'єднання, положенням швів у просторі та іншими умовами зварювання. При цьому враховуються технологічні особливості застосування дроту і її можливості за режимами зварювання та продуктивності, економічна доцільність. Обраний для використання дріт підлягає обов'язковій перевірці. Перевіряється відповідність коефіцієнта заповнення встановленим нормам, регламентованим технічними умовами.
Основні вимоги до зварювально-режимних властивостей порошкових дротів наступні: дуга повинна легко запалюватися і горіти рівномірно, без надмірного розбризкування металу і шлаку, наплавлений метал повинен рівномірно покриватися шлаком, який після охолодження повинен легко віддалятися і не повинен мати пір, тріщин і шлакових включень.
Зволоження сердечника дроту неприпустимо. Дріт, сердечник якої зволожився при зберіганні, слід прожарити при температурі 230-250оС протягом 2-3 ч. Останнє не рекомендується робити для дротів рутил-органічного типу, що містять органічні матеріали. Поверхні деталей, що зварюються перед зварюванням повинні бути очищені від бруду, масла, іржі.
Прихватки при складанні виробів необхідно виконувати або електродами з якісною обмазкою, або порошковим дротом.
Зварювання порошковим дротом виконують на постійному струмі зворотної полярності. Перед зварюванням необхідно провести настройку режиму стосовно до наміченого об'єкту зварювання. Настройку режиму зварювання роблять у такій послідовності: спочатку вибирають необхідну швидкість подачі дроту для отримання заданого струму, а потім встановлюють середнє значення напруги дуги в рекомендованому діапазоні і відповідний даному режиму витрата газу, якщо зварка виконується у вуглекислому газі. Підтримуючи рекомендований виліт, виробляють дослід зварювання. За необхідності коректують встановлений режим.
До загальних правил режиму зварювання, якими слід керуватися, можна віднести наступні:
1. При зварюванні стикових з'єднань порошковий дріт повинен розташовуватися майже перпендикулярно виробу: кут її відхилення від вертикального положення не повинен перевищувати 15 °. При виконанні таврових і з'єднань внапуск необхідно витримати вказаний кут нахилу електрода по напрямку зварювання, а кут між вертикальною площиною (стінкою тавра) і дротом повинен бути в межах 30-45 °.
2. При багатошаровому зварюванні перед накладенням кожного наступного шару рекомендується очистити попередній шар від шлаку. Слід враховувати, що виконання за один прохід швів катетом більше 10-12 мм недоцільно. Для швів більше 6-8 мм рекомендуються плавні поперечні коливання електрода.
3. При випадковому обриві дуги або порушенні подачі дроту порушувати дугу слід на відстані 10-15 мм від місця обриву і після запалювання перенести її на незаплавлений кратер.
Зварювання слід припиняти різко обриваючи дугу, щоб уникнути подовження вильоту.
Необхідно запобігати будь-яку можливу причину коливання режиму зварювання: нестабільну подачу дроту по шлангу напівавтомата, неправильне маніпулювання електродом, значні коливання мережевої напруги і т. д. Не рекомендується виконувати зварювання напівавтоматом із зношеним мундштуком або наконечником мундштука.
Причиною пористості можуть бути завищений струм, мала напруга дуги, неякісна збірка металоконструкцій, підвищений вміст вуглецю і кремнію в основному металі.
Техніка зварювання дротами різних типів має свої особливості. Наприклад, при зварюванні дротами рутил-органічного типу необхідно підтримувати виліт 15-20 мм. Зварювання на великому вильоті призводить до перегріву дроту, погіршення механічних властивостей металу шва, виникнення пористості. У разі підвищеного вмісту вуглецю та кремнію в зварюваної сталі зварювання слід припинити після плавного подовження дуги, в іншому випадку можливі здуття і пори в кратері шва. Зварювання дротом карбонатно-флюорітного типу проводиться при вильоті 30-50 мм. У випадку недостатньо гарної підготовки виробів під зварювання чи невдалої збірки заварити зазор простіше при збільшеному вильоті електродного дроту. При наявності забруднень і невеликого шару окалини на поверхні металу, що зварюється появу дефекту можна попередити зниженням напруги на дузі.
Режим зварювання дротами різних типів має свої особливості. Наприклад, при зварюванні дротами рутил-органічного типу необхідно підтримувати виліт 15-20 мм. Зварювання на великому вильоті призводить до перегріву дроту, погіршення механічних властивостей металу шва, виникнення пористості. У разі підвищеного вмісту вуглецю та кремнію в зварюваної сталі зварювання слід припинити після плавного подовження дуги, в іншому випадку можливі здуття і пори в кратері шва. Зварювання дротом карбонатно-флюорітного типу проводиться при вильоті 30-50 мм. У випадку недостатньо гарної підготовки виробів під зварювання чи невдалої збірки заварити зазор простіше при збільшеному вильоті електродного дроту. При наявності забруднень і невеликого шару окалини на поверхні металу, що зварюється поява дефекту можна попередити зниженням напруги на дузі до мінімального рекомендованого.
Зварювання вертикальних швів рекомендується виконувати порошковим дротом діаметром 2,3 мм і менше. Напрямок зварювання при виконанні вертикальних швів - знизу вгору. При такому способі за один прохід можна виконувати шви катетом до 10 мм. При зварюванні на вертикальній площині необхідно надавати електроду плавні коливальні рухи. Це забезпечує сприятливу форму валика. При маніпулюванні електродом слід уникати обривів дуги, так як це може привести до появи дефектів у шві.
До особливостей застосування порошкового дроту з додатковим захистом вуглекислим газом слід віднести наступні:
1. Зварювання рекомендують застосовувати в закритих приміщеннях. На відкритих майданчиках і монтажі зварювання можлива при дотриманні запобіжних заходів, що запобігають здування захисного газу.
2. Зварювання на вильоті 35-40 мм потрібно виконувати з таким розрахунком, щоб відстань від кінця дроту до зрізу сопла було в межах 15-25 мм. При використанні не прокаленого дроту зварювання необхідно виконувати на підвищеному вильоті до 50 мм. У цьому випадку наконечник мундштука слід застосовувати меншої довжини.
Пористість у швах при зварюванні у вуглекислому газі може бути викликана:
- підвищеною вологістю сердечника дроту або наявністю рясного шару мастила на поверхні дроту;
- наявністю на зварюються крайках іржі, окалини, вологи та інших забруднень;
- великою кількістю домішок (головним чином вологи та повітря) у вуглекислому газі;
- порушенням рекомендованих режимів зварювання;
- недосконалим захистом зони зварювання вуглекислим газом (попадання повітря в зону зварювання внаслідок недостатнього або надмірного витрати газу, велику відстань між соплом пальника і виробом, надмірно великий кут нахилу пальника щодо виробу, підсмоктування повітря через не щільності в пальнику і газової магістралі, ексцентричне розташування дроту щодо сопла пальника, знос мундштука і пов'язане з цим порушення співвісності газового недосконалою захистом зони зварювання вуглекислим газом (попадання повітря в зону зварювання внаслідок недостатнього або надмірного витрати газу, велику відстань між соплом пальника і виробом, надмірно великий кут нахилу пальника щодо виробу, підсмоктування повітря через не щільності в пальнику і газової магістралі, ексцентричне розташування дроту щодо сопла пальника, знос мундштука і пов'язане з цим порушення співвісності газового потоку і стовпа дуги, турбулентне витікання газу з пальника).
Виконання режимних рекомендацій гарантує високу якість швів і продуктивність при різноманітних умовах здійснення зварювальних робіт порошковим дротом.
2.2 Характеристика матеріалів
Зварювальні матеріали - це загальний термін, під яким розуміють витратні матеріали, використовувані в процесі зварювання. Залежно від виду зварювання в якості зварювальних матеріалів можуть бути використані флюси, дріт, електроди, присадні прутки, захисні гази, керамічні підкладки та ін..
Зварювальні флюси - різні порошкоподібні або пастоподібні речовини. Їх призначення різна, залежно від способу зварювання. Наприклад, при електрошлаковому зварюванні використовуються гранульовані зернисті флюси, що утворюють розплав з хорошими струмопровідними характеристиками. Такі ж флюси застосовуються для захисту дуги і зварювальної ванни, а також для запобігання розбризкування металу при дуговому електрозварюванні. При газовому зварюванні використовуються порошкові або пастоподібні флюси. За допомогою флюсів у цьому виді зварювання відбувається очищення поверхні металу деталей, що з'єднуються.
Основна роль зварювальних електродів - подача електроживлення для нагріву в точку зварювання. Крім того, за допомогою електродів можна істотно змінювати хімічний склад зварного шва чи виробляти легування металу, що зварюється в точці зварювання. При дуговому зварюванні зазвичай використовуються плавлючі електроди, до яких відноситься зварювальний дріт (він буває суцільний і порошковий), присадні прутки, зварювальні стрічки та пластини. Якщо зварювальний процес передбачає плавлення, то за допомогою таких електродів вводиться присадний матеріал.
Керамічні підкладки стали використовуватися у зварюванні відносно недавно для забезпечення високої якості зварювального шва і створення зворотного валика. Керамічні підкладки універсальні - їх можна застосовувати при будь-яких типах зварювання і в будь-яких положеннях зварюваних матеріалів, навіть при виготовленні вигнутих швів.
2.2.1 Характеристика газів для зварювання неплавкими електродами
Зварювання неплавким електродом в якості основного газу застосовується аргон - інертний газ, не здатний до хімічних реакцій і практично не розчинний у металах. Аргон вважається найбільш доступним і порівняно дешевим серед інертних газів. Будучи важчим за повітря, він добре захищає дугу і зону зварювання. Дуга в аргоні відрізняється високою стабільністю. Аргонодугове зварювання застосовують для з'єднання легованих сталей, кольорових металів і їх сплавів, її виконують постійним і змінним струмом. Аргон є основою захисним середовищем при зварюванні алюмінію, титану, рідкісних і активних металів. Газоподібний аргон зберігається і транспортується в сталевих балонах (за ГОСТ 949-73). Балон з чистим аргоном забарвлений в сірий колір, з написом "Аргон чистий" зеленого кольору. Вживання газових сумішей замість технічно чистих газів аргону або гелію в деяких випадках підвищує стійкість горіння зварювальної дуги, зменшує розбризкування металу, покращує формування шва, збільшує глибину спротиву, а також впливає на перенесення металу.
Суміш з 90% аргону і 10% водню вживається при зварюванні тонкого металу, забезпечуючи збільшення швидкості зварювання, зменшення зони термічного впливу. Суміш аргону з 10 - 12% азоту дозволяє уникнути попередньої термообробки, забезпечуючи корозійну стійкість металу шва. Добавка до аргону невеликої кількості кисню або іншого окисного газу істотно підвищує стійкість горіння дуги і покращує якість формування зварних швів. Для поліпшення боротьби з пористістю до аргону іноді додають кисень у кількості 3-5%. При цьому захист металу стає більш активним. Чистий аргон не захищає метал від забруднень, вологи та інших включень, що потрапили в зону зварювання з зварюваних кромок або присадочного металу. Кисень, вступаючи в хімічні реакції з шкідливими домішками, забезпечує їх вигоряння або перетворення в сполуки, що спливають на поверхню зварювальної ванни.
Застосування суміші аргону і вуглекислого газу (зазвичай 18-25%) ефективно при зварюванні низьковуглецевих і низьколегованих сталей. У порівнянні зі зварюванням у чистому аргоні або вуглекислому газі легко досягається перенесення електродного металу. Зварні шви більш пластичні, ніж при зварюванні в чистому вуглекислому газі. У порівнянні зі зварюванням у чистому аргоні менше ймовірність утворення пір. Газова суміш аргону з киснем зазвичай використовується при зварюванні легованих і низьковуглецевих сталей. Додавання до аргону кисню дозволяє запобігти пористість. Наявність кисню в дузі сприяє дрібнокрапельному переносу електродного металу.
Гелій використовується порівняно рідше. Гелій може застосовуватися в якості інертного захисного газу при зварюванні нержавіючих сталей, кольорових металів і сплавів, хімічно чистих й активних матеріалів. Гелій легший за повітря, що ускладнює захист зварювальної ванни, і, отже, вимагає більшої витрати на захист. У порівнянні з аргоном він забезпечує більш інтенсивний нагрів зони зварювання. Він має високу теплопровідність, має високий потенціал іонізації, тому при зварюванні в гелії збільшується температура дуги, напруга. Часто використовується суміш 70% аргону і 30% гелію. Газоподібний гелій зберігається і транспортується в сталевих балонах (згідно з ГОСТ 949-73). Балон пофарбований у коричневий колір, з написом "Гелій" білого кольору. При зварюванні міді захисним газом служить азот, так як по відношенню до міді він є інертним газом.
2.2.2 Обладнання для зварювання неплавкими електродами
Зварювальні пальники (Рис. 2.9).
Ручний пальник для дугового зварювання в захисних газах служить для жорсткого фіксування W-електрода в певному положенні, підведення до нього електричного струму, подачі захисного газу в зону зварювання та охолодження струмоведучих частин повітрям або водою. Пальники для зварювання в монтажних умовах і при знижених температурах мають природне повітряне охолодження і розраховані на струм до 150 А.
1 2 3