[ Розробка системи управління охороною праці на ТОВ Касьяновська збагачувальна фабрика ]! |
1.4.3 Пожежна небезпека
Причини виникнення пожеж на промислових підприємствах умовно можна розділити на дві групи: загальні, притаманні усім і більшості підприємств, і специфічні, притаманні лише одного або групи споріднених підприємств.
До загальних причин належать:
необережне або халатне поводження з вогнем;
куріння в пожежонебезпечних та вибухонебезпечних приміщеннях;
несправності нагрівальних приладів та опалювальних установок, порушення їх правил експлуатації;
несправності машин і механізмів, що призводять до перегріву підшипників або інших тертьових частин;
іскріння в електричних апаратах і машинах; іскріння від електростатичних розрядів і ударів блискавки.
До основних так званим специфічним причин пожеж на вуглезбагачувальних фабриках відносяться:
порушення пилогазового режиму, призводять до скупчення пожежонебезпечних і вибухонебезпечних концентрацій горючих сумішей вугільних аеровзвесей (пилу) або метану;
порушення технологічного процесу при сушінні вугілля: наявність вогнищ горіння в сушильній тракті, відсутність або несправність запобіжних клапанів, несправності системи пожежогасіння, несправності обладнання потокових пристроїв, підвищення температури газів на виході з сушарки більше 120 0 С, перевищення встановлених норм об'ємного вмісту кисню у відпрацьованих газах , несправності укриттів обладнання і систем промислової вентиляції, відсутність
води в мокрих пиловловлювачах і системі охолодження підшипників димососа, відсутність або несправності контрольно-вимірювальних приладів, сигналізації та блокування.
Наведений перелік не вичерпує всіх причин пожежі. Але так як ці причини основні для вуглезбагачувальної фабрики, то на їх ліквідацію головним чином і повинні бути спрямовані заходи протипожежної профілактики [13]
Протипожежне водопостачання «Касьяновська збагачувальної фабрики» здійснюється від районного Черемховский водопроводу, джерелом водопостачання якого є річка Ангара.
Підключення проммайданчика і фабрики до районного водопроводу до Барановському кільцю середньої зони, що проходить поблизу фабрики.
Трьох часовий недоторканний пожежний та аварійний запаси води зберігаються у підземному резервуарі ємністю 1000 м 3, який з'єднаний з Барановським кільцем.
Система пожежогасіння високого тиску.
Напір при пожежі створюється пожежними насосами № 1 і № 2 типу 1Д315/50, які з'єднані трубопроводом з підземним резервуаром.
Насоси встановлені в будівлі насосної зблокованими з компресорної. Включення насосів здійснюється відповідно до інструкції, затвердженої головним інженером фабрики.
На території фабрики у відповідності з діючими будівельними нормами і правилами, розміщені пожежні гідранти в кількості 10 штук.
Під'їзди і проходи вільні для проїзду пожежних автомашин. Близько гідрантів встановлені відмітні знаки.
Передбачена заправка пожежних машин в компресорній. У безпосередній близькості від фабрики розташована пожежна частина ПЧ-77, яка підпорядкована міській Черемховский пожежної частини ЗДПС-6. У разі виникнення пожежі виїжджає до місця його ліквідації, при оповіщенні оператором фабрики, і діє за вказівкою відповідального керівника робіт.
Система оповіщення при пожежі здійснюється по гучномовному зв'язку та телефону.
У разі пожежі робітники та інженерно-технічні працівники ОФ діють згідно оперативної частини плану ліквідації аварії та «Правил проведення працюють на підприємстві при аварії».
На схемах поверхових планів всередині фабрики вказані місця встановлення пожежних гайок, протипожежних рукавів, ящиків з піском, вогнегасників ОХВП, ОУ.
Заборонено використання пожежного інвентарю не за призначенням. Пожежні гайки врізані по відмітка фабрики в протипожежну систему трубопроводу.
На фабриці створені: фабрично-рятувальна служба (ФСС), добровільна пожежна дружина (ДПД), які в разі виникнення аварії приступають до ліквідації. Діють згідно з вказівками відповідального керівника робіт.
Два рази на рік з членами ФСС проводять курси навчання за затвердженою програмою.
Плануються і проводяться практичні навчання за планом ліквідації аварій.
З метою безпечної роботи, виключаючи можливість виникнення пожежі, з метою фабрики, згідно затвердженого «Графіка прибирання вугільного пилу», проводиться вологе прибирання вугільного пилу, прибирання насипів вугілля.
Для прибирання приміщень у блоці головного корпусу та сушильно-топкового відділення, а також аспірації в сушильно-топковому відділенні використовується вода з гідровідвалу.
Задіяні в роботу аспіраційні системи. У місцях пилення виконана герметизація. Ведеться постійний контроль за дотриманням пилогазового режиму.
Згідно «Інструкції з організації безпечного проведення вогневих робіт на вибухо-і пожежонебезпечних об'єктах» на виробництво газоелектрозварювальних робіт видається дозвіл.
Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій: парокотельной цех, виробничі будівлі, адміністративно-побутовий корпус, склад магнетиту, шламовий басейн, матеріальний склад, приміщення протипожежних насосів і компресорів:
Таблиця 1.3 - парокотельной цех-аварія теплотраси
Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій | Відповідальні за виконання заходів Виконавці |
Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону | Начальник основного виробництва Особа, яка виявила аварію |
Вивести людей у безпечне місце | Відповідальний керівник робіт Змінний майстер |
Викликати посадових осіб за списком | Відповідальний керівник робіт Обслуговуючий персонал |
Перекрити аварійну ділянку теплотраси | Відповідальний керівник робіт Обслуговуючий персонал |
Сповістити парокотельной цех про аварію по гучномовному зв'язку і по телефону | Відповідальний керівник робіт Оператор фабрики |
Привести аварійну установку котлів | Відповідальний керівник робіт Машиніст котельних установок |
Таблиця 1.4 - Виробничі будівлі - обвалення стін, перекриття в одному з них, відділення углепріема, акумулюючі бункера, компресорна, головний цех, відділення сушіння, котельня, цех навантаження.
Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій | Відповідальні за виконання заходів Виконавці |
Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону | Начальник основного виробництва Особа, яка виявила аварію |
Вивести людей з аварійного будинку в безпечне місце і вжити заходів з порятунку людей захоплених аварією | Відповідальний керівник робіт Змінний майстер |
Викликати посадових осіб за списком | Відповідальний керівник робіт Оператор фабрики |
Оповісти цеху про аварію по гучномовному зв'язку та по телефону | Відповідальний керівник робіт Оператор фабрики |
Відключити електроенергію аварійної будівлі | Головний механік Черговий ел. слюсар |
Перекрити парові і водопровідні лінії | Головний механік Черговий ел. слюсар котельні Машиніст вуглезбагачення |
Скасувати роботу бригад і вантажопідіймальних засобів для порятунку людей та ліквідації завалів | Головний механік Бригади слюсарів та ел. слюсарів з ремонту устаткування |
Виставити пости на запасних виходах | Відповідальний керівник робіт Заст. головного інженера |
Виклик ОДУ «АСС ІВ» По прибуттю слідують згідно вказівок відповідального керівника робіт | Відповідальний керівник робіт Оператор головного пульта |
Таблиця 1.5 - Адміністративно-побутовий корпус - пожежа
Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій | Відповідальні за виконання заходів. Виконавці |
Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону | Начальник основного виробництва. Особа, яка виявила аварію |
Вивести людей фабрики в безпечне місце з адміністративно-побутового комбінату, відділення збагачення та сушильного відділення | Відповідальний керівник робіт. Змінний майстер, майстер АБК |
Командний пункт переноситься в ПЧ-77 | Відповідальний керівник робіт. Оператор фабрики, диспетчер розрізу |
Викликати пожежну частину і посадових осіб за списком, членів добровільної пожежної дружини | Відповідальний керівник робіт Оператор фабрики, гірничий диспетчер розрізу |
Пожежа гасити первинними засобами пожежогасіння | Відповідальний керівник робіт. Персонал знаходиться в АБК |
Включити протипожежні насоси | Заст. начальника виробництва Машиніст насосів |
Вимкнути 3 автомати харчування адміністративно-побутового комбінату в ТП-2 головного корпусу | Головний механік / Черговий електрослюсар |
Виставити пост на вхід № 15 у відділенні збагачення | Відповідальний керівник робіт Заст. головного інженера |
Пожежна команда і члени ДПД надходять у розпорядження відповідального керівника робіт і приступають до гасіння пожежі. До місця пожежі прямують у супроводі представника фабрики за маршрутом варіанту | Відповідальний керівник робіт Начальник пожежної частини |
Таблиця 1.6 - Склад магнетиту, шламовий басейн, матеріальний склад - пожежа
Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій | Відповідальні за виконання заходів. Виконавці |
Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону | Начальник основного виробництва Особа, яка виявила аварію |
Вивести людей у безпечне місце зі складу магнетиту, шламового басейну, матеріального складу та відділення збагачення | Відповідальний керівник робіт Змінний майстер, члени ФСС |
Викликати пожежну частину, членів ФСС зміни, посадових осіб членів ФСС, членів добровільної пожежної дружини за списком | Відповідальний керівник робіт Оператор фабрики |
Оповісти всі цехи про аварію по гучномовному зв'язку та по телефону | Начальник основного виробництва Обслуговуючий персонал |
Гасити пожежу первинними засобами пожежогасіння | Начальник основного виробництва Машиніст насосів |
Включити протипожежні насоси | Головний механік Черговий електрослюсар |
Вимкнути відходять фідера шламового басейну, складу магнетиту ВРП-3 головного корпусу | Заст. головного інженера Відповідальний керівник робіт |
Виставити пости на виходах № 9, № 10, № 11, № 48 | Відповідальним керівник робіт Начальник пожежної частини |
Пожежна команда, члени ФСС, надходять у розпорядження відповідального керівника робіт і приступають до гасіння пожежі. Пожежна команда рухається до місця аварії у супроводі представника фабрики |
Таблиця 1.7 - Приміщення протипожежних насосів і компресорів - пожежа
Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій | Відповідальні за виконання заходів. Виконавці |
Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону | Начальник основного виробництва Особа, яка виявила аварію |
Вивести людей у безпечне місце з приміщення насосів і компресорів, акумулюючих бункерів і галерей конвеєрів поз. 71, 72 | Відповідальний керівник робіт Змінний майстер, члени ФСС |
Викликати пожежну частину, членів ФСС зміни та посадових осіб членів ФСС, членів добровільної пожежної дружини за списком | Відповідальний керівник робіт Оператор фабрики |
Сповістити всі цехи про аварію по гучномовному зв'язку та по телефону | Відповідальний керівник робіт Оператор фабрики |
Гасити пожежу первинними засобами пожежогасіння | Начальник основного виробництва Обслуговуючий персонал |
Вимкнути вступні автомати в ТП - 1 головного корпусу | Головний механік Черговий ел. слюсар |
Виставити пости на виходах № 7,6 | Відповідальний керівник робіт Заст. головного інженера |
Пожежна частина, члени ФСС та ДПД надходять у розпорядження відповідального керівника робіт і приступають до гасіння пожежі. Пожежна команда рухається до місця пожежі в супроводі представника фабрики за маршрутом варіанту | Відповідальний керівник робіт Начальник пожежної частини |
Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій | Відповідальні за виконання заходів Виконавці |
Додаткові заходи при вибуху вугільного пилу | |
Сповістити всі цехи про аварію по гучномовному зв'язку і по телефону | Начальник основного виробництва Оператор фабрики, оператор сушіння |
Вивести людей у безпечне місце з сушильного відділення, галереї конвеєра поз. 554, відділення збагачення, котельні та інших цехів | Відповідальний керівник робіт Змінний майстер, члени ФСС |
Командний пункт переноситься в диспетчерську ОФ | Відповідальний керівник робіт Оператор фабрики |
Вимкнути високовольтні комірки № 20, 27, 5,10 в розподільчих 6-кВ | Головний механік Черговий електрослюсар |
– 31 и V – 10 в котельной на отметке +/- 0.00 Перекрити трубопровід опалення сушильного відділення, перекривши засувки V - 31 і V - 10 в котельні на позначці + / - 0.00 | За начальника виробництва Черговий слюсар котельні |
1.4.4 Причини захворюваності на збагачувальній фабриці
Багаторічний аналіз причин захворюваності на вуглезбагачувальних фабриках показує, що серед різних професійних груп найбільший рівень захворюваності припадає на слюсарну групу робітників, машиністів стрічкових конвеєрів, породовиборщіков, апаратників вуглезбагачення. Рівень захворювань органів дихання найбільш високий серед машиністів стрічкових конвеєрів, породовиборщіков і машиністів сушильних установок; нервових захворювань - серед машиністів насосних установок, машиністів стрічкових конвеєрів, вантажників. Частота захворюваності очей машиністів стрічкових конвеєрів, апаратників вуглезбагачення в кілька разів вище, ніж у робітників ін професій. Найбільша частота захворювань кістково-м'язової системи відзначена серед машиністів конвеєрів, апаратників вуглезбагачення, породовиборщіков і вантажників.
Основні причини захворювань органів дихання - забрудненість виробничої атмосфери вугільним пилом і парами реагентів, що обумовлено недостатньо ефективною роботою припливно-витяжної вентиляції, неякісним укриттям вогнищ пиловиділення, недостатньою герметизацією вікон, прорізів.
Істотне значення в розвитку нервових захворювань, хвороб вуха і виразкової хвороби, як показано в спеціальних дослідженнях, мають підвищені рівні шуму і вібрації, що впливають на обслуговуючий персонал фабрик.
Основні причини невідповідності рівня освітленості робочих місць вимогам санітарних норм - забрудненість світильників з-за великого виділення пилу, нераціональне розміщення їх по відношенню до обладнання, відсутність або відключення світильників, нерегулярний догляд за ними. Основна причина незадовільної природної освітленості висока вологість повітря і підвищений пиловиділення. Недостатня механізація ручної праці і високий рівень вібрації викликають захворювання шкірно-м'язової системи.
У технологічних процесах вуглезбагачувальних фабрик застосовують такі отруйні речовини: флотаційні реагенти - гас, солярове, легко-середнє, поглинальну і антраценове масла, Сульфірованній і окислювальний гас, деревні смоли, кубові залишки від перегонки сульфатного скипидару-сирцю, спирти; як важкої рідини для розшарування вугілля при аналізі чи випробуванні вихідного вугілля продуктів збагачення - хлористий кальцій, хлористий цинк, поліхлоріди.
Отруйні речовини можуть проникати в організм через дихальні і травні шляхи, а також через шкіру. Найбільш небезпечне потрапляння отруйних речовин через дихальні шляхи в легені, тому що в цьому випадку вони швидко проникають у кров і розносяться по всьому тілу.
Виробничі шкідливості можуть також бути причиною побутових захворювань, найпоширенішими з яких є простудні і хвороби шкіри, що виникають внаслідок забруднення її вугільним пилом.
На вуглезбагачувальних фабриках для кожної окремої ділянки (виробничий процес), де застосовують отруйні або агресивні хімічні речовини, повинні розроблятися конкретні заходи щодо боротьби з виробничими шкідливостями. Обслуговування таких процесів визначається спеціальними інструкціями, в яких наводяться конкретні правила безпеки.
Згідно з Правилами безпеки, на роботи із застосуванням шкідливих і токсичних рідин або шкідливих сполучних робочі допускаються тільки після навчання їх правил безпечної роботи з цими продуктами.
1.5 Оцінка надійності технічних систем фабрики методом «дерева відмов»
Дерево відмов (дерево аварій) являє собою складну графологічну структуру, що лежить в основі словесно-графічного способу аналізу виникнення аварій з послідовностей і комбінацій несправностей і відмов елементів системи.
За допомогою аналізу дерева відмов фактично робиться спроба кількісно виразити ризик дедуктивним методом. Аналіз дерева відмов - це опис всіх можливих причин кожної події. В аналізі дерева відмов вивчаються причини, які призвели до верхніх подій.
Якісно і кількісно досліджують дерево аварій за допомогою виділених мінімальних аварійних поєднань і траєкторій. Якісний аналіз полягає в зіставленні різних маршрутів від початкових подій до кінцевого і визначенні критичних (найбільш небезпечних) шляхів, що призводять до аварії. При кількісному дослідженні розраховують імовірність появи аварій протягом заданого інтервалу часу на всіх можливих маршрутах. При розрахунку ймовірності виникнення аварій необхідно враховувати застосовувані логічні знаки [14]
(В) выходного события В при независимости входных событий А 1 , А 2 ,…,А n определяют по формулам: Імовірність p (В) вихідного події В при незалежності вхідних подій А 1, А 2, ..., А n визначають за формулами:
при знаку І:
,
при знаку АБО:
,
де: - Ймовірність події А i
Результати системного аналізу небезпек і статистика відмов технологічного обладнання по «Касьяновська ОФ» свідчать про пріоритет технічних причин в ряду можливих ризиків збитку. Тому, має сенс розглянути можливі відмови технологічного обладнання і побудувати логічну причинно - наслідковий залежність між подіями у вигляді дерева відмов.
В якості вихідної інформації нами взяті:
- Технологічна схема збагачення вугілля на збагачувальній фабриці, представлена на рис.1.1;
- Статистичні дані відмов технологічного обладнання по «Касьяновська ОФ», за травень місяць 2006 р. (Додаток А).
Технологія збагачення на збагачувальній фабриці представляє систему з послідовною зв'язком елементів. Нестійка економічна ситуація в цілому в Росії і високі ціни на обладнання зокрема виключило навіть часткове резервування окремих вузлів. Послідовні системи мають невисокі показники надійності, більш того, при виході з ладу одного з елементів обладнання, працездатність всієї системи припиняється. Отже, необхідно визначити найбільш «слабка ланка» в ланцюжку технологічного обладнання.
Статистичні дані з аналізу відмов технологічного устаткування, отримані нами за травень 2006 р. (додаток А), оброблені і представлені в таблиці:
Таблиця 1.8 - Аналіз відмов обладнання
Обладнання | Причина відмови в роботі | Тривалість відмов | Число відмов на місяць | Ризик відмови |
Грохоти типи: Гіслен-72, 62, 82 | 1. порушення кріплення сит 2. порушення кріплення вібратора 3. негабариту породи | 3 год 15 хв 35 хв. 35 хв. | 5 | 0,0045 0,0008 0,0008 |
Конвеєр стрічковий | 1 підклейка стиків стрічки 2 ремонт бортів 3 негабариту породи 4. ремонт ланцюга «Галя» | 1:00 40 хв. 30 хв. 40 хв. | 4 | 0,0013 0,0009 0,0007 0,0009 |
Скребковий конвеєр | 1 знос отворів у пластинах 2. порив скребковий ланцюга | 7 год. 25 хв | 4 | 0,0102 |
Насос Д 2000/100-2 | 1. видавив прокладку в горизонтальній площині роз'єму насоса 2. вимивши змащення підшипників з боку Ел. двигуна | 1 година 30 хв. 1 годину. | 2 рази | 0,002 0,0014 |
Відсутність Ел. енергії | 2:00 | 0,003 |
Ризик відмов розраховувався за формулою:
отк = Q ( t )/ Σ ( t ), (1.1) R отк = Q (t) / Σ (t), (1.1)
( t ) – число часов отказов де: Q (t) - число годин відмов
) – сумма рабочих часов в месяц, равная 720 ч. Σ (t) - сума робочих годин на місяць, що дорівнює 720 ч.
отк = 18 час 15 мин/720 час. R отк = 18 годину 15 мін/720 годину. = 0,025
Загальне число відмов - 15. Сумарна тривалість усіх зупинок - 18 год. 15 хв. Причини зупинень розподілилися наступним чином:
знос обладнання (його ремонт) - 15, 14 години або 83%
відключення енергії - 2 години або 11%
експлуатаційний недогляд -1,1 години або 6%
Аналіз відмов показав, що найбільша кількість відмов припадає на гуркіт. Таким чином, більш докладно розглянемо причини відмов гуркоту.
Для операції грохочення руд на збагачувальних фабриках найбільшого поширення набули інерційні грохоти важкого типу ГІТ; вони встановлюються перед дробарками середнього і дрібного дроблення.
Кінематична схема стандартного інерційного гуркоту представлена на рис. 1. Короб 4 із ситами 3 спирається на пружинні амортизатори 2, змонтовані на опорній рамі 1; іноді може застосовуватися пружна підвіска до перекриття. До короба приварена труба віброзбуджувача 9, всередині якої проходить робочий вал 10, що обертається в підшипниках 8. насажены шкивы 5 с дебалансами 6 радиуса R (рис. 1.2). На кінцях валу 10, що мають ексцентричні розточення 7 радіуса r насаджені шківи 5 із дебалансами 6 радіуса R (рис. 1.2).
Рис.1.2 - Кінематична схема інерційного гуркоту
, которая уравновешивается равной ей и противоположно направленной силой дебалансных грузов (массой m ) m ω 2 R , здесь ω – угловая скорость вращения [15] При обертанні шківів навколо геометричній осі О 1 О 2 виникає сила інерції маси короби М з матеріалом М ω 2 r, яка врівноважується рівної їй і протилежно спрямованої силою дебалансного вантажів (масою m) m ω 2 R, тут ω - кутова швидкість обертання [15 ]
На основі кінематичної схеми складемо структурну схему гуркоту: вона принципово складається з механічної та спонукальної (рухової) складових. Короб з ситами, а також рухоме кріплення його до опорній рамі складуть механічну основу апарату. Спонукальна частина утворюється з двигуна й системи віброзбудження. У загальному вигляді структурна схема гуркоту представлена на рис. 1.3
Рис. 1.3 - Структурна схема гуркоту
Таблиця. 1.9 - Аналіз видів і наслідків відмов гуркоту
№ відмови | Обладнання | Наслідки відмов 1.1 | |||
1 | Двигун 1.1 | 1.1.1. | 1.2.2. | 1.2.1. | 1.2.1.1. |
2 | Віброзбудник 1.1.1 | 1.2.1 | 1.2.1.1 | ||
Наслідки відмов 1.2 | |||||
3 | Короб 1.2 | 1.2.2. | 1.2.1. | 1.2.1.1 | |
4 | Сито 1.2.1. | 1.2.1 | 1.2.1.1 | ||
5 | Сито 1.2.1.1 | 1.2.1.1 | |||
6 | Амортизатор 1.2.2. | 1.2.2. | 1.2.1 | 1.2.1.1. |
Грохот1
Види відмов за впливом на вищий рівень: Л - локальні, не впливають на вищий рівень; П - проміжні, впливають на вищий рівень; К - кінцеві, призводять до відмови об'єкта. Вивчені види та наслідки відмов лягли в основу побудови логічного діаграми причинно-наслідкових зв'язків, що призводять до не бажаних пригод - «дерева відмов» Причини відмов, які потрапили до групи А, підлягають безумовному усунення при проектуванні шляхом зміни конструкції та ін Причини відмов, які потрапили до групи В і С, потребують подальшого аналізу, повинні бути уточнені механізми відмов, характер деградаційних процесів та ін фактори. Відмови груп В і С вносяться до спеціального переліку для подальшого аналізу і контролю. Причини відмов групи Д не вимагають додаткового аналізу [16] Виконаний системний аналіз шкідливостей і небезпек, позначення і розбір можливих причин і наслідків відмов технологічного устаткування дозволили намітити ряд заходів з оперативного управління безпекою і ризиком на ОФ: : Перелік заходів щодо скорочення технічних R: - Прогнозування розвитку аварійної обстановки. - Організація та здійснення аварійного технологічного контролю. - Вироблення і прийняття управлінських рішень щодо локалізації аварій, запобігання формуванню небезпечних факторів. - Доведення завдань до спеціальних служб, сил і засобів. - Вироблення і встановлення законодавчих і нормативних правових актів, що регулюють управління техногенним ризиком. - Аналіз підрозділів аварійних об'єктів та інших структур, які залучаються для реалізації прийнятих рішень безпеки і ризику, що передбачає ідентифікацію та дослідження джерел небезпеки [17] 2. Організація охорони праці та виробничого контролю на ОФ 2.1 Структура управління Касьяновська збагачувальної фабрики На рис. 2.1 представлена структура загального управління КОФ Рис. 2.1 - Схема взаємодії з іншими службами та розташування виробничого контролю Робота з охорони праці та виробничий контроль на Касьяновська збагачувальній фабриці будується відповідно до «Положення про систему управління безпекою праці на ТОВ« Касьяновська ОФ ». Основою організації безпеки праці на ОФ є робота, проведена адміністративно-технічним персоналом, включаючи всі служби управління підприємством, спільно з профспілкою, по здійсненню виробничого та громадського нагляду. Загальне керівництво роботою з охорони праці та промислової безпеки покладено на Генерального директора ОФ. Безпосереднє керівництво і відповідальність за організацію роботи із забезпечення безпеки праці та промислову безпеку виробництва покладено на технічного директора ОФ (головного інженера). Відповідальним працівником за здійснення виробничого контролю наказом по підприємству призначається заст. головного інженера. У його компетенцію входить: - Організація планування та проведення перевірок (оперативних, цільових та комплексних) дотримання вимог промислової безпеки, а також підготовки та реєстрації звітів про результати таких перевірок; - Порядок обміну інформацією про стан промислової безпеки між структурними підрозділами (службами) експлуатуючої організації і доведення її до всіх працівників, зайнятих на небезпечних виробничих об'єктах; - Порядок збору та аналізу інформації про стан промислової безпеки (в тому числі результатів виробничого контролю) структурними підрозділами експлуатуючої організації, включаючи служби виробничого контролю; - Порядок розробки, прийняття та реалізації рішень (у тому числі оперативних) щодо забезпечення промислової безпеки з урахуванням результатів виробничого контролю, а також порядок розробки планів заходів з локалізації аварій і інцидентів та ліквідації їх наслідків; - Порядок організації та розслідування обліку нещасних випадків, аварій та інцидентів на небезпечному виробничому об'єкті. Служба виробничого контролю комплектується кваліфікованими фахівцями, як правило, за профілем небезпечних виробничих об'єктів, які експлуатуються в організації, - технологами, механіками, електриками і т.д. Працівник, відповідальний за здійснення виробничого контролю, повинен мати: - Вища освіта, що відповідає профілю виробничого об'єкта; - Стаж роботи не менше 3 років на відповідній роботі на небезпечному виробничому об'єкті галузі промисловості; - Посвідчення, яке підтверджує проходження атестації з промислової безпеки. До складу виробничого контролю входять: головний механік, головний енергетик, маркшейдер-гідрогеолог, лаборант очисних споруд (по охороні навколишнього середовища). Громадський контроль у цехах, на дільницях і службах ОФ за дотриманням правил і норм з охорони праці здійснюється через уповноважених і комісії з охорони та екології профкому ОФ. 2.2 Обов'язки адміністрації та головних спеціалістів ОФ щодо забезпечення охорони праці та виробничого контролю У складі ТОВ «Касьяновська ОФ» відповідно до вимоги промислової безпеки зареєстровані у державному реєстрі Російської федерації такі небезпечні виробничі об'єкти:
Адміністрація підприємства в особі роботодавця зобов'язана: - Дотримуватися положення Федерального Закону про промислову безпеку на об'єктах, а також нормативних технічних документів у галузі промислової безпеки; - Мати ліцензію на експлуатацію небезпечного виробничого об'єкта; -Забезпечувати укомплектованість працівників небезпечного виробничого об'єкта, відповідно до встановлених вимог, засобами індивідуального захисту; - Допускати до роботи на небезпечному виробничому об'єкті осіб, що відповідають відповідним кваліфікаційним вимогам та не мають протипоказань у зазначеній роботі; - Мати на небезпечному виробничому об'єкті нормативні правові акти і нормативні технічні документи, що встановлюють правила ведення робіт на небезпечному виробничому об'єкті; - Організувати і здійснювати охорону праці і виробничий контроль за дотриманням вимог промислової безпеки; - Забезпечити наявність і функціонування необхідних приладів і систем контролю за виробничими процесами з встановленими вимогами; - Забезпечити проведення експертизи промислової безпеки, проводити діагностику, випробування, огляд спорудження і технічних пристроїв, застосовуваних на небезпечному виробничому об'єкті, у встановлені терміни; - Запобігати проникнення на небезпечний виробничий об'єкт сторонніх осіб; - Забезпечувати виконання вимог промислової безпеки до зберігання небезпечних речовин; - Укладати договір страхування ризику відповідальності за заподіяння шкоди при експлуатації небезпечного виробничого об'єкта; - Виконувати розпорядження та приписи Федерального органа виконавчої влади; - Припиняти експлуатацію небезпечного виробничого об'єкта самостійно або за приписом Федерального органу виконавчої влади у разі аварії чи інциденту на небезпечному виробничому об'єкті, а також у разі виявлення нововиявлених обставин, що впливають на промислову безпеку; - Здійснювати заходи щодо локалізації та ліквідації наслідків аварій на небезпечному виробничому об'єкті, сприяти державним органам у розслідуванні причини аварій; - Приймати участь у технічному розслідуванні причини аварії на небезпечному виробничому об'єкті, вживати заходів до усунення зазначених причин та профілактики подібних аварій; - Аналізувати причини виникнення інциденту на небезпечному виробничому об'єкті, вживати заходів до усунення зазначених причин та профілактики подібних інцидентів; - Своєчасно інформувати в установленому порядку орган виконавчої влади, спеціально уповноважений в галузі промислової безпеки, а також інші органи державної влади, органи місцевого самоврядування і населення про аварію на небезпечному виробничому об'єкті; - Вживати заходів щодо захисту життя і здоров'я працівників у випадку аварії на небезпечному виробничому об'єкті; - Вести облік аварій і інцидентів на небезпечному виробничому об'єкті; - Надавати в Федеральний орган виконавчої влади інформацію про кількість інцидентів, причини їх виникнення та вжиті заходи. Відповідальність за організацію системи управління промисловою безпекою, охороною праці та виробничого контролю покладається на технічного директора ОФ. Заступники директора та головні спеціалісти ОФ несуть відповідальність за організацію і здійснення охорони праці та виробничого контролю, а також за дотримання технологічної дисципліни у підпорядкованих структурних підрозділах товариства. Головний бухгалтер несе відповідальність за:
Головний економіст несе відповідальність за планування коштів на охорону праці та підготовку розрахунків на укладення договору страхування ризику відповідальності за заподіяння шкоди при експлуатації небезпечного виробничого об'єкта або впливу небезпечного виробництва на природне середовище. Головний механік, головний енергетик несуть відповідальність за:
Заступник головного інженера несе відповідальність за:
Маркшейдер-гідрогеолог несе відповідальність за:
Відповідальність за виконання вимог системи управління промисловою безпекою та охороною праці покладається на заступника технічного директора (заст. головного інженера по) - керівника служби виробничого контролю. Заступник технічного директора (заст. головного інженера) - керівник виробничого контролю, охорони праці та промислової безпеки підрозділів, забезпечує взаємодію керівництва Управління з технологічного та екологічного нагляду Федеральної служби та іншими Федеральними органами виконавчої влади, наділені контрольними і наглядовими функціями в промисловій безпеці. Відповідальний за здійснення виробничого контролю та охорони праці забезпечує:
Працівники охорони праці та виробничого контролю мають право:
Працівники охорони праці та виробничого контролю несуть відповідальність за: Здійснення охорони праці виробничого контролю, за дотриманням працівниками відповідних підрозділів вимог промислової безпеки згідно посадових інструкцій. 2.3 Основні показники виробничого контролю за дотриманням промислової безпеки У таб. 2.1. наведені основні показники виробничого контролю за дотриманням промислової безпеки на ТОВ «Касьяновська ОФ» за 2006 рік. Таблиця 2.1 - Основні показники виробничого контролю за 2006 рік
Наведені дані показують, що основну контролюючу роботу на фабриці здійснюють структури Державного контролю. Ростехнагляд виявив 168 порушень за рік. У той час, як службою виробничого контролю виявлено всього 65 порушень. Цього не достатньо. 2.4 Структура служби безпеки на КОФ Професійна служба з охорони праці на КОФ складається практично з трьох осіб: заступник головного інженера з охорони праці - він же начальник відділу з охорони праці, інженера з промислової безпеки і охорони праці та лаборанта очисних споруд з правами техніка з охорони природи і навколишнього середовища (рис . 2.2) Рис. 2.2 - Структура служби безпеки на КОФ З рис. 2.2 ми бачимо, що не чітко прописана технічна служба, і немає комісій з охорони праці. Також можна відзначити, що занадто багато повноважень покладено на одну людину (заст. гол. Інженера), який у свою чергу очолює навчальний пункт, що є істотним недоліком. Так як один працівник не може повністю контролювати всі служби підприємства. Про це свідчать дані про кількість порушень вимог промбезпеки, виявлені органами Ростехнагляду РФ. Більша кількість порушень припадає на технічний контроль за обладнанням. Таким чином, розробимо систему управління охороною праці з метою посилення контролю над технічною службою. 2.5 Посилення технічного контролю над обладнанням Організація повинна розробляти, впроваджувати і підтримувати встановлені (документовані) процедури гарантують: А) ідентифікацію небезпек; Б) оцінку ризику; У) регулювання і контроль ризику; Г) регулярну оцінку потреби в діях, перелічених у пп. «А» - «в». Усі ризики, пов'язані з кожною з ідентифікованих небезпек, слід оцінювати й упорядковувати за пріоритетами регулювання та контролю на основі оцінених рівнів ризику. Слід оцінювати як нормальні умови функціонування, так і випадки відхилень в роботі, пов'язані з подіями, можливими аварійними ситуаціями. Ризики, які визнані неприйнятними, повинні бути використані як база для розробки цілей і завдань в галузі охорони праці. Всі ідентифіковані ризики підлягають регулюванню і контролю з урахуванням пріоритетів застосовуваних заходів [3] У числі заходів щодо регулювання та контролю ризику використовують:
Щоб знизити аварії на тому чи іншому об'єкті потрібно посилити контроль за технічною службою, яка безпосередньо відповідає за технологічне обладнання. А саме контролювати технічне обслуговування, експлуатацію та ремонт обладнання, з тим, щоб гарантувати виконання відповідних нормативних вимог охорони праці шляхом:
Виконуючи ці функції організація може знизити число відмов обладнання, ведучи при цьому посилений контроль за технічною службою фабрики. 3. Управління ризиками та формування СУОП 3.1 Система управління охороною праці як складова загальної системи управління підприємством Управління підприємством, з точки зору теорії систем представляється цілеспрямованої цілісною структурою, що має керуючий орган, об'єкт управління, функції і засоби управління. Відповідно, будь-яка складова цієї складної системи, в тому числі і система управління охороною праці, структурно буде повторювати схему управління, але на своєму рівні та в рамках своїх компетенцій. Тому, структурна схема управління охороною праці в загальному плані нами представляється на рис.3.1. Рис. 3.1 - Принципова схема управлінського циклу СУОП Кожне функціональна ланка структури бере участь у циклі управління охороною праці. 3.2 Розрахунок нормативної чисельності працівників служби охорони праці Для того щоб запропонувати покращену структуру управління на КОФ, для початку перевіримо чисельність служби охорони: Таблиця 3.1 - Розрахунок нормативної чисельності працівників служби охорони праці
Нормативна чисельність працівників служби охорони праці (Ч н) в організації визначається підсумовуванням чисельності за таблицями в залежності від факторів, встановлених за даними статистичної та оперативної звітності. Облікова чисельність працівників служби охорони праці (Ч сп) встановлюється за формулою: Ч сп = Ч н × К н, (3.1) Де: К н - коефіцієнт, що враховує плановані невиходи працівників під час відпустки, хвороби тощо, визначається за формулою: К н = 1 +% планованих невиходів / 1 де% планованих невиходів визначається за даними бухгалтерського обліку. Провівши розрахунок нормативної чисельності працівників служби охорони праці ТОВ «Касьяновська ОФ" отримуємо: Облікова чисельність працівників служби охорони праці: Ч сп = 1,4 × 1,1 = 1,54 Це становить 2 людини, що насправді і є на КОФ [19] 3.3 Розробка СУОП на «Касьяновська збагачувальній фабриці» На основі вище сказаного запропонуємо свою структуру управління, при цьому посиливши технічну сторону в ній, так як основна проблема фабрики полягає в запровадженні контролю за технічною службою. Отже, внісши зміни в структуру сл. управління на КОФ, ми тим самим підсилили контроль за роботою технічної служби. Для зменшення відмов технологічного обладнання, даним дипломним проектом пропонується ввести на фабриці планово попереджувальні ремонти (ППР). Таким чином, кожен місяць зупиняти виробництво фабрики на 30-40 хв. в середньому. При цьому ми зможемо спостерігати зниження ризику відмови: 1.Порушення кріплення сит (тривалість відмови) 3ч. 15 хв. Візьмемо тривалість відмови з ППР 30 хв., І розрахуємо ризик відмови: отк =0,5/720=0,000694 R отк = 0,5 / 720 = 0,000694 Ризик відмови зменшився на 0,003806 2. знос отворів у пластинах, порив скребковий ланцюга: Ризик відмови зменшився на 0,009506 видавив прокладку в горизонтальній площині роз'єму насоса: ризик відмови зменшився на 0,001306 3.Насос Д 2000/100-2 (видаючи прокладку в горизонтальній площині роз'єму насоса), ризик відмови зменшився на 0,001306. На основі цього можна зробити наступний висновок: ввівши на даному підприємстві планово-попереджувальні ремонти, ми тим самим знижуємо ризик відмови технологічного обладнання, що в свою чергу підвищує продуктивність фабрики. 4. Розрахунок економічної ефективності засобів індивідуального захисту Розглянемо «Комплексний план з охорони праці, промислової та екологічної безпеки ТОВ« Касьяновська ОФ »на період до 31. 12. 2011 р. "(Додаток Б), який є однією з вимог СУОП. Розрахуємо з цього переліку заходів з придбання ЗІЗ економічну ефективність використання засобів захисту рук і ніг. Економічною характеристикою використання ЗІЗ є не «вартість ЗІЗ», а вартість використання, що залежить від часу використання. Для того, щоб отримати величину, незалежну від цього часу, треба поділити «вартість використання» на «час використання». Таку відносну характеристику, повністю характеризує витрати на даний тип ЗІЗ, називається «питомою вартістю використання» (УСІ): УСИ = СІ / ВІ (4.1) Де СІ - вартість використання (в од. Часом), ВІ - час використання (в одиницю часу). УСІ (рубль на зміну) показує питома витрата коштів на забезпечення одним найменуванням ЗІЗ одного працівника в одну робочу зміну. Чим менше значення УСИ, тим оптимальніше (дешевше) використання (при однакових ергономічних і захисні властивості) даних засобів індивідуального захисту. Використовуючи дані УСИ по всій сукупності ЗІЗ, придбаних на рік, можна встановити своєрідний рейтинг «оптимальності» того чи іншого засобу індивідуального захисту ». Для вирішення питання про вибір тієї або іншої марки даного типу ЗІЗ і для оптимізації коштів на його покупку з економічної точки зору необхідний інший показник - коефіцієнт відносної ефективності, який можна розрахувати за формулою: До отн = УСИ (старе) / УСИ (новий) (4.2) Де УСИ (старе) - УСИ вже використовуваного ЗІЗ, а УСИ (нове) - УСИ нового (або сучасного) ЗІЗ. У разі якщо До отн> 1, то застосування нового ЗІЗ економічно обгрунтовано і навпаки [20] Таблиця 4.1 - Економічна ефективність використання засобів захисту рук
З розрахунку на одну людину , имеют нитриловое масло-бензостойкое покрытие ладони, стойкое к порезам и проколам, подходят для работы с грубыми и жесткими поверхностями с образивными материалами, литьем, коваными изделиями и кирпичом. Рукавички «Хайкрон» виробництва фірми Ansell, мають нітрилові масло-бензостійкі покриття долоні, стійке до порізів та проколів, підходять для роботи з грубими і жорсткими поверхнями з образівнимі матеріалами, литтям, кованими виробами та цеглою. Зсередини ці рукавички оброблені спеціальним складом, що запобігає подразнення шкіри рук, крім цього, вони антистатичні. З позиції відділу матеріально-технічного постачання рішення природно приймається у бік продукції з більш низькою ціною-рукавиці брезентові. Але коли починаємо проводити елементарні розрахунки із застосуванням понять питомої вартості ЗІЗ і коефіцієнта відносної ефективності, то приходимо до наступних висновків: 1. набуваючи більш дорогі рукавички «Хайкрон», але з більш тривалим терміном експлуатації, ми протягом року «заробляємо» на придбання тільки однієї пари рукавичок за 85 руб. понад 116 руб.; 2. поряд з фінансовою економією від придбання ми отримуємо реальне поліпшення захисних властивостей продукту, поліпшену економіку експлуатації та відповідно підвищення продуктивності праці. Прості кирзові чоботи за ціною 693 руб. за пару мають термін використання 264 дня (12 місяців). Більш сучасні засоби захисту ніг - черевики «Крафт». Роздрібна ціна черевик «Крафт» 474 руб за комплект, мають термін використання 528 днів (24 місяців). Таблиця 4.2 - Економічна ефективність використання засобів захисту ніг.
| 19,75 | 0,9 | 2,92 | 38 | 456 | 1368 |
Розрахунки показують, що вибираючи черевики «Крафт» ми «заробляємо» в рік 1368 руб.
Покупцю (роботодавцю) за даних обставин необхідно правильно приймати економічні рішення, враховуючи й те, що навіть якщо поточні розрахунки показали рівність коефіцієнта (Кіт) колишніх і нових ЗІЗ, то можливо і ергономічні властивості нових ЗІЗ дозволять підвищити продуктивність праці і принесуть відповідні економічні вигоди.
На прикладі ТОВ «Касьяновська ОФ» проведемо порівняльний аналіз застосовуваної традиційної схеми забезпечення ЗІЗ і згідно проведеним розрахункам запропонуємо схему застосування сучасних ЗІЗ.
При традиційній схемі забезпечення ЗІЗ (додаток Б) підсумкова вартість забезпечення ВІЗ становить на період до 31.12.2011 складає 2729 тис. 32 руб. Щоб дізнатися як зміниться підсумкова сума витрат від сучасних ЗІЗ, проведемо такі розрахунки:
Рукавиці брезентові замінюємо на рукавички «Хайкрон», у результаті підприємство за рік витрачає на їх придбання 56 тис. 700 руб., Що на 19 тис. 400 руб. менше, ніж підприємстві витрачає на брезентові рукавиці.
Чоботи кирзові замінюємо на черевики Крафт, у результаті фабрика за рік витрачає на їх придбання 59 тис. 250 руб., Що на 113 тис. 95 руб. менше, ніж підприємство витрачає на традиційних кирзових чоботях.
З вище сказаного можна зробити наступний висновок: застосовуючи схему від придбання сучасних ЗІЗ підприємство витратить на їхнє придбання в розрахунку на 2007 рік 357 тис. 85 руб., Що на 132 тис. 85 руб. менше, ніж підприємство витрачає на традиційні ЗІЗ; в розрахунку на 2008 рік підприємство витратить на сучасні ЗІЗ 441 тис. 35 руб., що на 49 тис. 35 руб. менше від традиційних ЗІЗ. Аналогічно розрахуємо 2009 рік: фабрика витратить на сучасні ЗІЗ 355 тис. 25 руб., Що на 168 тис. 26 руб. менше від традиційних ЗІЗ; в розрахунку на 2010 рік від сучасних ЗІЗ сума витрат складе 351 тис. 55 руб., що на 185 тис. 1руб менше від традиційних ЗІЗ; в розрахунку на 2011 рік сума витрат на сучасні ЗІЗ складе 383 тис. 5 руб ., що на 203 тис. 2 руб. менше від традиційних ЗІЗ. У сумі це становить 1888 тис 45 крб. на період до 31.12.2011 р., що на 840 тис. 87 руб. менше, ніж підприємство витратить на придбання традиційних ЗІЗ. Це дає фабрики не лише економічну вигоду, але і дозволить поліпшити умови праці і тим самим підвищити продуктивність підприємства.
ВИСНОВОК
У даному дипломному проекті вивчена і вдосконалена система управління охорони праці на ТОВ «Касьяновська збагачувальна фабрика», виконані завдання, поставлені на початку дипломної роботи.
Вивчено технологічний процес підприємства, на основі його був побудований системний аналіз шкідливостей і небезпек, розглянуті більш докладно шкідливі і небезпечні фактори за трьома напрямками: шкідливості при обслуговуванні машин і механізмів; токсичні речовини і пиловий фактор, пожежна небезпека.
Вивчено діюча СУОП на «Касьяновська збагачувальна фабрика», виявлено її недоліки, і на основі цього була проведена реорганізація СУОП з посиленням виробничого контролю над технологічним обладнанням.
Проведено оцінку надійності технічних систем методом «дерево відмов», розрахований ризик і запропоновані заходи щодо зниження ризику, шляхом введення на підприємстві ППР (планово-попереджувальні ремонти).
Розрахована економічна ефективність заміни засобів індивідуального захисту більш сучасними моделями, що мають більший термін носіння.
У цілому, проектом досягнуто основної мети, поставлена перед дослідженням - формування більш ефективної системи управління охороною праці, що дозволяє контролювати і знижувати ризики збитків.
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
Андрєєв С.Є., Перов В.О., Зверічев В.В. Дроблення, подрібнення і гохоченіе корисних копалин. 3-тє вид., Перераб.і доп. - М.: Надра, 1980.
Боричів І.І. Охорона праці на підприємствах вугільної промисловості. М., Недра, 1978.
ГОСТ РФ 12.0.006-2002 «Загальні вимоги до системи управління охороною праці в організації».
Горчаков С.П., Мокронскій А.С., Гриф Б.В. Охорона праці у вугільній промисловості. М., Недра, 1978.
Коваль Б.О., Губський П.К. Охорона праці на вуглезбагачувальних фабриках. М., Недра, 1976.
Лінч А. Д. Цикли дроблення і подрібнення. Моделювання, оптимізація, проектування та управління. Пер. з англ. - М.: Недра, 1981
Біленко Л. Ф. Закономірності подрібнення в барабанних млинах. - М.: Надра, 1984.
Підготовка мінеральної сировини до збагачення і переробки. В.І. Ревнивців, Є. І. Азбель, Є.Г. Баранов та ін; Під ред. В.І. Ревнівцева. - М.: Надра, 1978.
Руденко К.Г., Шемаханов М.М. Зневоднення і пиловловлення. М., Недра, 1981.
Довідник зі збагачення руд. Збагачувальні фабрики / Под ред. О.С. Богданова, Ю.Ф. Непаракова, 2-е вид., Перераб і доп.-М.: Надра, 1984.
Довідник по збагаченню вугілля. Під ред. І.С. Брагова, А.М. Коткін, І.С. Зарубіна 2-е вид., Перераб. і доп.-М.: Надра, 1984.
Філіппов В.А. Очищення промислових газів на вуглезбагачувальних і брикетних фабриках. М., Недра, 1982.
Шувалов М.Г. Основи пожежної справи М., Стройиздат, 1979
Тимофєєва С.С. Надійність технічних систем і техногенний ризик. Навчальний посібник.-Іркутськ: Изд-во ІрГТУ.-2003.-290с.
Ткаченко Л.А., палітурник В.І. Монтаж технологічного обладнання вуглезбагачувальних фабрик. М., Недра, 1966.
Машков А.К., Сердюк В.С., Штріплінг Л.О. Надійність технічних систем і техногенний ризик .- Омск.-Изд-во ОмГТУ.-1998-72с.
Реін О. Три десятиліття дослідження ризику: досягнення та нові підходи / / Питання аналізу ріска.-1999.-Т.1 .- № 7.-с.80-99.
Рябінін І.А., Черкесов Г.М. Логіко-ймовірні методи дослідження надійності структурно-складних систем .- М.: Радіо і зв'язок, 1981.-263 с.
Міжгалузеві нормативи чисельності працівників служби охорони праці в організаціях. Затверджено постановою Міністерства праці та соціального розвитку від 22 січня 2001 р. № 10.
Какаулін С.П. Економіка безпечної праці. Навчальний посібник. - Іркутськ: вид-во,-2006-230с.
Додаток А
Аналіз відмов технологічного обладнання по ТОВ «Касьяновська ОФ» за травень 2006 р.
Гуркіт Гиста-72 поз. 204 зупинявся в процесі роботи 2 рази з наступних причин:
- Порушено кріплення штампованих сит - 2 рази з тривалістю відмов 3 години 15 хвилин.
Грохоти Гіслен-62 поз. 106 поз. 107 зупинялися в процесі роботи 2 рази з наступних причин:
- Заміна шпильки М 48х5 кріплення вібратора - 1 раз за тривалістю відмови 35 хвилин
- Негабариту породи 1 раз з тривалістю відмови 35 хвилин.
Гуркіт Гіслен-82 поз. 87 зупинявся в процесі роботи 1 раз з наступної причини;
- Порушено кріплення штампованих сит - 1 раз за тривалістю відмови 30 хвилин
Стрічкові конвеєри поз. 112; поз. 553; поз. 555; поз. 570 зупинялися в процесі роботи 4 рази з наступних причин:
- Підклеювання стиків стрічки - 1 раз за тривалістю відмови 1 годину;
- Ремонт бортів - 1 раз за тривалістю відмови 40 хвилин;
- Негабариту породи - 1 раз за тривалістю відмови 30 хвилин;
- Ремонт ланцюга «Галя» - 1 раз за тривалістю відмови 40 хвилин.
На усунення перелічених вище відмов витрачено 2 години 50 хвилин робочого часу.
Скребковий конвеєр КСГС-10 поз. 212 зупинявся в процесі роботи 4 рази з наступної причини:
- Знос отворів у пластинах, порив скребковий ланцюга - 4 рази з тривалістю відмови 7 годин 25 хвилин.
-ой подъем. Гідровідвалу. II-ої підйом. Насос Д2000/100-2 № 1 зупинявся в процесі роботи 2 рази з наступних причин:
- Видавив прокладку в горизонтальній площині роз'єму насоса - 1 раз за тривалістю відмови 1 година 30 хвилин;
- Вимивши змащення підшипників з боку ел. двигуна - 1 раз за тривалістю відмови 1 годину.
На усунення перелічених вище відмов витрачено 2 години 30 хвилин робочого часу
Відсутність електроенергії
. Введення № II. Відсутність електроенергії - 2 год
Додаток Б
Запропонована система забезпечення, з урахуванням застосування від сучасних ЗІЗ.
|