[
Виготовлення корпусу шарикопідшипника
]
Зміст
1. Призначення деталі у вузлі
2. Визначення річного обсягу випуску та типу виробництва
3. Аналіз технологічності конструкції деталі
4.
Вибір
і обгрунтування способу отримання заготовки та її розрахунок
5.
Вибір
технологічних баз
6. Розробка маршруту обробки заготовки
7.
Розрахунок
операційних припусків
8.
Розрахунок
режимів різання
9. Розрахунок контрольно-вимірювального інструмента
10.
Проектування верстатного пристосування
Список літератури
Додаток 1
Додаток 2
Додаток 3
1.
Призначення деталі у вузлі
Корпус шарикопідшипника являє собою сталевий штампувальний склянку з опорним фланцем і внутрішньої розточенням під шарикопідшипник. Корпус шарикопідшипника є однією з основних корпусних деталей вертикального приводу сепаратора СЛ-5.
Сепаратор СЛ-5 призначений для відцентрового
очищення
від механічних домішок та води палива і мінеральних масел дизельних і турбінних установок для судів та інших
енергетичних
установок.
Вертикальний привід передає обертання від ел. двигуна потужністю 15 кВт до барабана сепаратора (швидкість обертання близько 5000 об / хв). Вал приводу встановлено в двох шарикопідшипниках: верхньому - радіальному і нижньому - радіально-сферичному.
Розглянутий корпус шарикопідшипника є місцем встановлення верхньої радіального шарикопідшипника, який сприймає радіальні навантаження, які виникають в барабані сепаратора при його обертанні.
2.
Визначення річного обсягу випуску та типу виробництва
N = mM (1 + γδ/100) = 3 × 12000 (1 +6 × 3 / 100) = 57600,
Де: m - кількість однойменних деталей у машині;
М = 12000 - річний обсяг випуску машин;
γ - 5 ... 10 кількість запасних частин у відсотках;
δ - 2 ... 6 відсоток браку і технологічних втрат, включаючи деталі використовуються для налаштування
верстата
, у відсотках.
N = 57600 -
виробництво
великосерійне серійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів, виготовлених періодично повторюваними партіями і порівняно великим обсягом випуску, ніж в одиничному типі виробництва. При серійному виробництві використовуються універсальні
верстати
, оснащені як спеціальними, так і універсальними і універсально-збірними пристосуваннями, що дозволяє знизити трудомісткість і
собівартість
виготовлення виробу. У серійному виробництві технологічний
процес
виготовлення виробу переважно диференційований, тобто розчленований на окремі самостійні операції, що виконуються на певних верстатах.
3.
Аналіз технологічності конструкції деталі
Кожна деталь повинна виготовлятися з мінімальними трудовими і матеріальними витратами. Ці
витрати
можна скоротити в значній мірі від правильного вибору варіанта технологічного
процесу
, і його оснащення, механізації і автоматизації, застосування оптимальних режимів обробки та правильної підготовки виробництва.
При оцінці технологічності враховуються такі характеристики:
конструкція деталі повинна складатися зі
стандартних
і уніфікованих конструктивних елементів або бути
стандартною
в цілому;
деталі повинні виготовлятися із стандартних уніфікованих заготовок або заготовок отриманих раціональним способом;
розміри і
поверхні
деталі повинні
мати
відповідно
оптимальні ступінь точності і шорсткість;
фізико-хімічні та механічні властивості і механічні властивості матеріалу, жорсткість деталі, її форма та розміри повинні
відповідати
вимогам технології виготовлення;
показники базової
поверхні
(точність, шорсткість) деталі повинні забезпечувати точність установки, обробки і контролю;
конструкція деталі повинна забезпечувати можливість застосування типових і стандартних технологічних
процесів
її виготовлення.
Технологічність деталі характеризується коефіцієнтом використання матеріалу.
4.
Вибір і обгрунтування способу отримання заготовки
У підйомно-транспортному машинобудуванні для виготовлення деталей машин і
механізмів
використовують різноманітні заготовки. Основні види чорнових заготовок наступні: прокат,
лиття
, отримані тиском, отримані формоутворенням.
Необхідність дотримання вимог креслень, заданих припусків поверхонь, твердості і оброблюваності визначає такі основні вимоги до заготовок:
поверхні
, що використовуються як базові у
процесі
подальшої обробки, повинні бути гладкими, без прибутків, ливарних або штампувальних ухилів, без задирок і ліній деталей форм;
для усунення внутрішніх напруг заготовки повинні піддаватися термічній обробці: отжигу і нормалізації;
для поліпшення умов оброблюваності виливки повинні бути очищені від літників, прибутків, заток і інших нерівностей;
за наявності викривлення заготовок з сортового прокату, вони піддаються виправленню (на пресах, ударним способом, на правильно-калібрувальних вальцях і т.п.);
при виготовленні заготовок будь-якого виду завжди повинно забезпечуватися отримання заготовки мінімальної маси, тобто заготовки з мінімальними припущеннями.
Розглядаючи найпоширеніші варіанти отримання заготовок, я прийшов до висновку, що для мого завдання найбільш підходить заготівля, отримана штампуванням. Оскільки знижується витрата металу при механічній обробці, що веде до зниження собівартості.
Також я розглядав і інший варіант отримання заготовки - прокатом. Але в цьому методі отримання заготовок є недоліки: велика кількість металу йде в стружку,
матеріал
витрачається нераціонально
Раціональність вибору заготовки з точки зору економії матеріалу визначається коефіцієнтом використання матеріалу:
, [Іст.2, с.23]
де Q
1
-
маса
деталі;
Q
2
-
маса
заготовки.
Оскільки Кm = 0,73, то можна зробити висновок, що матеріал витрачається раціонально.
5.
Вибір технологічних баз
Базою називається поверхню або виконує ту ж функцію поєднання поверхонь (вісь, точка ...) належить заготівлі і використовується для базування. Розрізняють бази конструкторські, технологічні, вимірювальні і т.д.
Технологічної називають базу, що використовується для визначення положення заготовки або виробу при його виготовленні або у роботі.
Вибір технологічних баз є одним з найскладніших завдань проектування технологічного процесу. Від правильного вибору технологічних баз в значній мірі залежать:
- Точність одержання заданих розмірів;
- Правильність взаємного розташування поверхонь;
- Ступінь складності технологічного оснащення, ріжучого і вимірювального інструментів.
1. Для обробки торців технологічною базою є поверхня Æ145 і Æ185 закріпленої в трикулачні патроні.
2. При обробці поверхонь Æ185, Æ110, Æ91 і Æ77 базою є поверхня Æ145, закріпленої в трикулачні патроні, а при обробці поверхонь Æ145, Æ120, Æ119, Æ135 і Æ175 базою є поверхня Æ185, закріпленої в трикулачні патроні.
3. При обробці пазів на торці заготівлю встановлюємо на призматичні губки, базою є, поверхня Æ185, притискаємо подвійним затиском.
4. При прорізанні пазів на поверхні Æ145 базою є поверхня Æ185 затискається подвійним затиском і встановлюється на призматичні губки.
5. При свердлінні отворів базовою
поверхнею
є Æ185 затискається подвійним затиском і встановлюється на призматичні губки.
6.
Розробка маршруту обробки заготовки
Маршрутне
опис
технологічного процесу це скорочений опис технологічних операцій у маршрутній карті в
послідовності
їх виконання без вказівки переходів і режимів обробки.
Операція
001 Заготівельна:
Заготівлю отримуємо штампуванням
Операція
005 Токарна (чорнова):
Підрізати торець в розмір 102 мм.
Точити торець Æ185 в розмір 18мм.
Точити поверхні Æ93 мм, Æ185мм на довжину 18 мм і 18мм відповідно.
Розточити поверхню Æ76мм на довжину 33мм.
Операція
010 Токарна (чорнова):
Підрізати торець в розмір 100мм.
Точити торець Æ185 в розмір 69мм.
Точити поверхню Æ147 мм на довжину 69мм.
Розточити поверхню Æ119, 5 на довжину 67мм.
Операція 015 Токарна (чистова):
Точити торець Æ185 в розмір 20мм.
Точити поверхню Æ91 мм на довжину 18 мм.
Розточити поверхню Æ77 на довжину 33мм.
Зняти дві фаски 1 × 45
0
на Æ91 і Æ185.
Операція 020 Токарна (чистова):
Розточити Æ175 на довжину 5мм до Æ145.
Точити паз Æ144 на довжину 19мм.
Операція 025 Токарна (чистова):
Точити поверхню Æ145 мм на довжину 69 мм.
Розточити поверхню Æ119, 75 на довжину 67мм.
Операція 030 Токарна:
Канавочним різцем точити канавку Æ121.
Операція 035 Токарна (тонке розточування):
Розточити поверхню Æ120 на довжину 67мм.
Операція 040 Фрезерна:
Фрезерувати пази 6 шт. на поверхні Æ145.
Операція 045 Фрезерна (чистова):
Фрезерувати пази 6 шт. на поверхні Æ145.
Операція 050 Свердлильна:
Свердлити 6 отв. Æ12мм.
Операція 055 Промивання.
Операція 060 Контрольна.
7.
Розрахунок операційних припусків
У підйомно -
транспортному
машинобудуванні використовують два методи визначення припусків на обробку: дослідно -
статистичний
і
розрахунково
- аналітичний.
При розрахунково-аналітичному методі проміжний припуск на кожному технологічному переході повинен бути таким, щоб при його знятті усувалися похибки обробки і дефекти поверхневого шару, отримані на попередніх переходах, а також виключалися похибки установки оброблюваної заготовки, що виникають на виконуваному переході.
Розрахунково-аналітичний метод.
Розрахувати поверхню Æ 120
+0,035.
Елементарна пов.
деталі і технологічн. маршрут її
обробки.
Елементи припуску (мкм)
Допуск на виготовлення
δ (мкм)
R
z
Т
ρ
e
Вихідні дані:
штампування
240
250
46
-
1400
Розточування чорнове
чистове
50
50
1
200
540
25
25
-
15
220
Тонке розточування
5
15
-
5
35
R
z
- параметр шорсткості [іст.2, стор.66 (табл.)]
Т-параметр зміни фізико - механічних властивостей поверхневого шару від температури різання [іст.2, стор.66 (табл.)]
ρ - похибка форми заготовки. [Іст.1, стор.186 (табл.16), іст.2, стор.61]
e - похибка закріплення [іст.2 стор.30 (табл.12-14), стор.134]
ρ
з
= Δ
до
ּ ℓ = 0,75 ּ 61 = 46 мкм, [іст. 1, стр.177]
де D
до
- кривизна профілю сортового прокату (мкм на 1 мм);
ℓ - довжина заготовки ρ
=
ρ
з ×
к
у,
де: к
у
- коефіцієнт уточнення
для чорнової к
у
= 0,06
для чистової к
у
= 0,04
для шліфувальної к
у
= 0,04
Визначення максимальних і мінімальних припусків:
Тонке розточування:
1.
2Z
3 min
=
ּ (R
Z 2
+ h
2
+ ρ
2
2
+ ε
3
2)
= 2 ּ (25 + 25 + 5) = 110 мкм
приймаємо 2Z
3 min
= 110 мкм
2Z
3 max
= 2Z
3 min
+ δ
2
- δ
3
= 110 + 220 - 35 = 295 мкм [іст. 2, стор.64]
приймаємо 2Z
3 max
= 300 мкм
чистова
обробка
:
2.
2Z
2 min
= 2 ּ (R
Z 1
+ h
1
+
) = 2 ּ (50 +50 +
) = 230 мкм
приймаємо 2Z
3 min
= 230 мкм
2Z
2 max
= 2Z
2 min
+ δ
1
- δ
2
= 230 + 540 - 220 = 550 мкм
чорнова обробка:
2Z
1 min
= 2 ּ (R
Z 0
+ h
0
+
) = 2 ּ (240 + 250 +
) = 1390 мкм
приймаємо 2Z
1 min
= 1390 мкм
2Z
1 max
= 2Z
1 min
+ δ
0
- δ
1
= 1390 + 1400 - 540 = 2250 мкм.
Мінімальні і максимальні розміри:
Тонке розточування:
d
3 min
= 120 (мм)
d
3 max
= 120,035 (мм)
чистова обробка:
d
2 min
= d
3 min
- 2Z
3 min
= 120 - 0,11 = 119,89 (мм) [іст. 2, стор.64]
d
2 max
= d
3 max
- 2Z
3 max
= 120,035 - 0,295 = 119,74 (мм) [іст. 2, стор.64]
чорнова обробка:
d
1 min
= d
2 min-2Z 2 min
= 119,89 - 0,23 = 119,66 (мм)
d
1 max
= d
2 max
- 2Z
2 max
= 119,74 - 0,55 = 119,19 (мм)
заготівля:
d
0 min
= 119,66 - 1,39 = 118,27 (мм)
d
0 max
= 119,19 - 2,25 = 116,94 (мм).
Розрахунковий
мінімальний припуск 2Z
min
(Мкм)
Граничні
значення припусків (мкм)
Граничні значення (мм)
2Z
min
2Z
max
d
min
d
max
Вихідні дані: штампування
-
-
118,27
116,94
Розточування чорнове
чистове
1390
2250
119,66
119,19
230
550
119,89
119,74
Тонке розточування
110
295
120
120,035
На всі інші поверхні отримуємо припуски дослідно -
статистичним
методом.
8.
Розрахунок режимів різання
Режим різання є одним з головних факторів технологічного процесу механічної обробки, визначає норми часу на операцію. У зв'язку з цим необхідно повною мірою використовувати ріжучі властивості інструменту і виробничі можливості обладнання.
При призначенні і розрахунку елементів режимів різання слід враховувати наступні фактори: матеріал і стан заготовки; тип і розміри інструмента, матеріал його ріжучої частини, тип і стан обладнання.
Елементи режиму різання, як правило, встановлюються в наступному порядку:
призначається глибина різання t;
призначається подача ріжучого інструменту s;
розраховується швидкість різання v;
розраховується сила різання Pz або крутний момент на шпинделі верстата М
кр;
визначається потужність, що витрачається на різання N;
вибирається металорізальне обладнання.
Глибина різання t при чорновій обробці призначається
такий
, щоб був знятий весь припуск за один прохід або більша його частина.
Подача s при чорновій обробці вибирається максимально можливою, виходячи з жорсткості і міцності системи
СНІД
, міцності твердосплавної ріжучої пластини і інших обмежуючих факторів. При чистовому точінні подача призначається залежно від необхідного ступеня точності і шорсткості оброблюваної поверхні.
Швидкість різання v розраховується за емпіричними формулами встановленим для кожного виду обробки.
Сила різання розкладається на складову тангенціальну P
z,
радіальну Р
y
і осьову Р
x
сили різання. Головною складовою силою, що визначає витрачається на різання потужність і крутний момент на шпинделі верстата, є сила Р
z
яка розраховується за емпіричною залежності.
Операція 005 Токарна (чорнова):
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ø95): t = 2 мм
s = 0,6 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,6
0,45
t
x
= 2
0,15
T
m
= 60
0,2
-
стійкість
інструменту.
K
v
- загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
до
v
= k
μv
ּ k
nv
ּ k
uv
= 1,19
k
μv
= k
р
= 1 ּ
k
nv
= 1, k
uv
= 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 630 об / хв, тоді
м / хв = 3,2 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1 лютого
ּ 0,6
0,75
ּ 194
- 0,15
ּ 0,97 = 1328 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо
токарно-гвинторізний верстат
16Л20П.
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ø185): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,8
0,45
t
x
= 2
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту.
K
v
- загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
до
v
= k
μv
ּ k
nv
ּ k
uv
= 1,19
k
μv
= k
р
= 1 ּ
k
nv
= 1, k
uv
= 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 315 об / хв, тоді
м / хв = 3,05 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1 лютого
ּ 0,8
0,75
ּ 183
- 0,15
ּ 0,97 = 1340 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний
верстат
16Л20П.
Різець прохідний упорний, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø93): t = 1 мм
s = 0,6 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,6
0,45
t
x
= 1
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 3,37 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 630 об / хв, тоді
м / хв = 3,07 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ
1
січня ּ 0,6
0,75
ּ 184
- 0,15
ּ 0,97 = 907,5 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний
верстат
16Л20П.
Різець розточний для обробки наскрізних отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø77): t = 1 мм
s = 0,2 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,2
0,45
t
x
= 5
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 3,75 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 930 об / хв, тоді
м / хв = 3,75 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ
1
січня ּ 0,2
0,75
ּ 225
- 0,15
ּ 0,97 = 880 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 010 токарна (чорнова):
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ø150): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,8
0,45
t
x
= 2
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту.
K
v
- загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
до
v
= k
μv
ּ k
nv
ּ k
uv
= 1,19
k
μv
= k
р
= 1 ּ
k
nv
= 1, k
uv
= 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 400 об / хв, тоді
м / хв = 3,14 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1 лютого
ּ 0,8
0,75
ּ 188,4
- 0,15
ּ 0,97 = 1334 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ø95): t = 2 мм
s = 0,6 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,6
0,45
t
x
= 2
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту.
K
v
- загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
до
v
= k
μv
ּ k
nv
ּ k
uv
= 1,19
k
μv
= k
р
= 1 ּ
k
nv
= 1, k
uv
= 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 630 об / хв, тоді
м / хв = 3,2 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1 лютого
ּ 0,6
0,75
ּ 194
- 0,15
ּ 0,97 = 1328 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ø185): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,8
0,45
t
x
= 2
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту.
K
v
- загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
до
v
= k
μv
ּ k
nv
ּ k
uv
= 1,19
k
μv
= k
р
= 1 ּ
k
nv
= 1, k
uv
= 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 315 об / хв, тоді
м / хв = 3,05 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1 лютого
ּ 0,8
0,75
ּ 183
- 0,15
ּ 0,97 = 1340 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець прохідний упорний, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø147): t = 1,5 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,8
0,45
t
x
= 1,5
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 3,5 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 400 об / хв, тоді
м / хв = 3,08 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ 1,5
1
ּ 0,8
0,75
ּ 184,6
- 0,15
ּ 0,97 = 1360 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець розточний для обробки глухих отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø119, 75): t = 1,375 мм
s = 0,2 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,2
0,45
t
x
= 1,375
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 3,57 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 550 об / хв, тоді
м / хв = 3,45 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ 1,375
один
ּ 0,2
0,75
ּ 206,8
- 0,15
ּ 0,97 = 538 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 015 токарна (чистова):
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ø185): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,8
0,45
t
x
= 2
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту.
K
v
- загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
до
v
= k
μv
ּ k
nv
ּ k
uv
= 1,19
k
μv
= k
р
= 1 ּ
k
nv
= 1, k
uv
= 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 315 об / хв, тоді
м / хв = 3,05 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1 лютого
ּ 0,8
0,75
ּ 183
- 0,15
ּ 0,97 = 1340 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець прохідний упорний, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø91): t = 1 мм
s = 0,1 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
S
у
= 0,1
0,2
t
x
= 1
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 5,8 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 1160 об / хв, тоді
м / хв = 5,5 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
=
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ
1
січня ּ 0,1
0,75
ּ 331
- 0,15
ּ 0,97 = 217 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець розточний для обробки наскрізних отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø77): t = 0,5 мм
s = 0,07 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
S
у
= 0,07
0,2
t
x
= 0,5
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 6,9 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 1700 об / хв, тоді
м / хв = 6,85 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,5
1
ּ 0,07
0,75
ּ 411
- 0,15
ּ 0,97 = 80 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Фаска 1,5 × 45 ° на щаблі Ø185
(Ø185): t = 1 мм
s = 0,13 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,13
0,45
t
x
= 1
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту.
K
v
- загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
до
v
= k
μv
ּ k
nv
ּ k
uv
= 1,19
k
μv
= k
р
= 1 ּ
k
nv
= 1, k
uv
= 1
м / хв = 7,45 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 760 об / хв, тоді
м / хв = 7,35 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1
січня ּ 0,13
0,75
ּ 441
- 0,15
ּ 0,97 = 253 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 020 Токарна (чистова):
Різець канавкових, пластини Т15К6
t = 5 мм
s = 0,4 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,4
0,45
t
x
= 5
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 3,5 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 400 об / хв, тоді
м / хв = 3 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1 травень
ּ 0,4
0,75
ּ 182
- 0,15
ּ 0,97 = 432 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ø140): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 3
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,8
0,45
t
x
= 2
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту.
K
v
- загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
до
v
= k
μv
ּ k
nv
ּ k
uv
= 1,19
k
μv
= k
р
= 1 ּ
k
nv
= 1, k
uv
= 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 400 об / хв, тоді
м / хв = 2,9 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= k
μ р
ּ k
ЦР
ּ k
yp
ּ k
λ р
ּ k
гр
= 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
k
φр
= 0,89; k
γp
= 1,1; k
λ р
= 1, k
rp
= 1
= 10 ּ 300 ּ
1 лютого
ּ 0,8
0,75
ּ 176
- 0,15
ּ 0,97 = 1424 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець розточний для обробки глухих отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø144): t = 0,5 мм
s = 0,07 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
S
у
= 0,07
0,2
t
x
= 0,5
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 6,9 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 830 об / хв, тоді
м / хв = 6,25 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,5
1
ּ 0,07
0,75
ּ 375
- 0,15
ּ 0,97 = 82 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 025 токарна (чистова):
Різець прохідний упорний твердосплавні пластини Т15К6
(Ø145): t = 1 мм
s = 0,1 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
S
у
= 0,1
0,2
t
x
= 1
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 5,8 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 760 об / хв, тоді
м / хв = 5,8 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,1
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ
1
січня ּ 0,1
0,75
ּ 346
- 0,15
ּ 0,97 = 215 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П
Різець розточний для обробки глухих отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø120): t = 0,125 мм
s = 0,06 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
S
у
= 0,06
0,2
t
x
= 0,125
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 8,8 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 1330 об / хв, тоді
м / хв = 8,3 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,125
один
ּ 0,06
0,75
ּ 500
- 0,15
ּ 0,97 = 33 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 030 токарна:
канавка Ø119:
Різець канавкових, пластини Т15К6
t = 0,5 мм
s = 0,5 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
S
у
= 0,5
0,45
t
x
= 0,5
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 4,5 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 640 об / хв, тоді
м / хв = 4 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,5
1
ּ 0,5
0,75
ּ 240
- 0,15
ּ 0,97 = 380 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець прохідний відігнутий (45
0):
(Ø120): t = 2,5 мм
s = 0,14 мм / об
i = 3
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
S
у
= 0,14
0,45
t
x
= 2,5
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 7,75 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 1020 об / хв, тоді
м / хв = 6,4 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ 2,5
1
ּ 0,14
0,75
ּ 384
- 0,15
ּ 0,97 = 682 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П
Операція 035 токарна (тонке розточування):
Різець розточний для обробки глухих отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ø120): t = 0,2 мм
s = 0,06 мм / об
i = 1
V =
[Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
S
у
= 0,06
0,2
t
x
= 0,2
0,15
T
m
= 60
0,2
- стійкість інструменту
K
v
= 1,19
м / хв = 8,2 м / с
об / хв
приймаємо n
ф
= 1220 об / хв, тоді
м / хв = 7,7 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
З
p
= 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
k
p
= 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,2
1
ּ 0,06
0,75
ּ 460
- 0,15
ּ 0,97 = 42 (н)
потужність:
N =
(КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 040 фрезерна:
Фреза кінцева з конічним хвостиком Р6М5
(Ø145): D = 40
t = 3мм q = 0,45 Т = 120 хв
S
z
= 0,2 мм x = 0,5 u = 0,1
Z = 5 y = 0,5
i = 2 p = 0,1
C
v
= 46,7 m = 0,33
V =
м / хв = 0,75 м / с
n =
приймаємо n = 315 об / хв
V
ф
=
м / хв = 0,67 м / с
сила різання:
Н
З
р
= 12,5
x = 0,85
y = 0,75
q = 0,73
w = -0,13
n = 1
крутний момент:
(Н ּ м)
потужність:
N
ℓ
=
кВт
Вибираємо верстат вертикально-фрезерний консольний 6Р10.
Операція 045 фрезерна (чистова):
Фреза кінцева з конічним хвостиком Р6М5
(Ø145): D = 40
t = 1,5 мм q = 0,45 Т = 120 хв
S
z
= 0,2 мм x = 0,5 u = 0,1
Z = 5 y = 0,5
i = 2 p = 0,1
C
v
= 46,7 m = 0,33
V =
м / хв = 1,07 м / с
n =
приймаємо n = 480 об / хв
V
ф
=
м / хв = 1 м / с
сила різання:
Н
З
р
= 12,5
x = 0,85
y = 0,75
q = 0,73
w = -0,13
n = 1
крутний момент:
(Н ּ м)
потужність:
N
ℓ
=
кВт
Вибираємо верстат вертикально-фрезерний консольний 6Р10.
Операція 050 свердлильна:
Свердло спіральне Æ12 P6M8
t = 6 q = 0,4
s = 0,28 y = 0,5
C
v
= 9,8 m = 0,2
T = 20
Швидкість різання:
V =
м / хв = 0,55 м / с
Крутний момент:
C
m
= 0,0345, q = 2, y = 0,8
M
кр
=
Hm
Сила різання:
C
p
= 68, q = 1, y = 0,7
P
0
=
H
Потужність різання:
n =
об / хв
N
e
=
кВт
Вибираємо верстат вертикально-свердлильний 2Н125.
9.
Розрахунок контрольно-вимірювального інструмента
1.
Розрахунок виконавчих розмірів калібрів-скоб для Æ91h11
(-0,22).
Δ
в
= 28 мкм, у
в1
= 0 мкм, Н
к1
= 15 мкм, Н
р
= 4 мкм
1) Визначимо найбільший граничний розмір вала:
D
max
= D
H
= 91 мм.
2) Визначимо найменший граничний розмір вала:
D
min
= D
H-Δ д
= 91-0,22 = 90,78 мм.
3) Визначимо найбільший розмір непрохідного калібру-скоби:
HE
c
= D
min-Н к1
/ 2 = 90,78-0,015 / 2 = 90,7725 мм.
4) Визначимо найменший розмір прохідного калібру-скоби:
ПР
з
= D
max-Δ в1-Н к
/ 2 = 91-0,028-0,004 / 2 = 90,97 мм.
5) Визначимо граничний розмір зношеного калібру-скоби:
ПР
і.с.
= D
max
+ у
в
= 91 +0 = 91 мм.
6) Визначимо найбільший розмір контркалібра К-ПР
з:
К-ПР
з
= D
max-Δ в1
+ Н
р
= 91-0,028 +0,015 / 2 = 90,047 мм.
7) Визначимо найбільший розмір контркалібра К-НЕ
з:
К-НЕ
з
= D
min
+ Н
р
/ 2 = 90,78 +0,004 / 2 = 90,782 мм.
8) Визначимо найбільший розмір контркалібра К-І
з:
К-І
з
= D
max
+ у
в1
+ Н
р
= 91 +0 +0,004 / 2 = 91,002 мм.
9) Побудуємо схему розташування полів допусків калібрів для валу діаметром Æ91h11
(-0,22)
2.
Розрахунок виконавчих розмір калібрів-пробок для вимірювання Æ77Н11
(+0,19):
Δ
0
= 25 мкм, Н
к
= 13 мкм, у
в
= 0 мкм.
1) Визначимо найбільший граничний розмір контрольованого отвори:
D
max
= D
н
+ Δ
д
= 77 +0,19 = 77,19 мм.
2) Визначити найменший граничний розмір контрольованого отвори:
D
min
= D
н
= 77 = 77 мм.
3) Визначимо найбільший розмір прохідного нового калібру-пробки:
ПР
п
= D
min
+ Δ
0
+ Н
к
/ 2 = 77 +0,025 +0,013 / 2 = 77,0315 мм.
4) Визначимо найбільший розмір непрохідного калібру-пробки:
НЕ
п
= D
max
+ Н
к
= 77,19 +0,013 / 2 = 77,228 мм.
5) Визначимо граничний розмір зношеного калібру-пробки:
ПР
і
= D
min-у в
= 77-0 = 77 мм.
6) Будуємо схему розташування полів допусків калібрів для отвору Æ77Н11
(+0,19).
10.
Проектування верстатного пристосування
Для виконання цього пункту курсового проекту я вибрав такий тип пристосування, як трикулачні патрон з клиновим центрирующим
механізмом
(токарна операція), який приводиться в дію від обертового пневмоциліндра.
З пристосувань для токарних верстатів найширше застосовуються трикулачні патрони. Конструкція трикулачні патрона складається з корпусу, в якому переміщаються три кулачка з рифленою поверхнею яких сполучаються
змінні
кулачки. Для кріплення накладних кулачків після їх перестановки в процесі налагодження патрона служать гвинти і сухарі.
Ковзна в отворі корпуса патрона муфта має для зв'язку з кулачками три паза з кутом нахилу 15 ° і приводиться в рух від штока приводу. У робочому положенні муфта утримується штифтом, який одночасно служить упором, що обмежує поворот
муфти
при зміні кулачків. Втулка охороняє патрон від проникнення в нього бруду і стружки. Одночасно її конусний отвір використовується для установки напрямних втулок, упорів і т.п.
До достоїнств клинового патрона слід віднести:
1) компактність і жорсткість, так як механізм патрона складається всього з чотирьох рухомих частин (ковзної муфти і кулачків);
2) зносостійкість, оскільки з'єднання муфти з кулачками відбувається по площинах з рівномірно розподіленим тиском, а можливість швидкого знімання кулачків сприяє гарній їх чищення і змащення.
Пневмоциліндр складається з двох основних частин: муфти і циліндра. Для приєднання тяги патрона є отвір для гвинта на виступаючому кінці штока. Воздухоподводящая муфта приєднується до циліндра болтами за допомогою фланця. Стисле повітря подається через ніпель, центрове отвір у стрижні і отвір в штоку в штокову порожнину циліндра. Під дією тиску повітря (0,5-0,6 МПа)
поршень
переміщується вліво, створюючи на штоку тягнуть силу. При перемиканні крана
управління
стиснене повітря через ніпель, радіальні отвори і скоси в стержні подається в поршневу (нештоковую) порожнину циліндра, поршень переміщається вправо, створюючи на штоку штовхає силу.
З'єднання патрона зі штоком пневмоциліндра здійснюється тягою.
Розрахунок пристосування
Операція - токарна чорнова
D
о.п.
= 91 мм - діаметр оброблюваної поверхні
D
з
= 93 мм - діаметр заготовки
L
з
= 18 мм - довжина заготовки
P
z
= 217 Н - сила різання
Визначимо коефіцієнт запасу для самоцентруючому трикулачні патрона з пневматичним приводом затиску:
До
зап
= К
о
К
1
К
2
К
3
К
4
До
5
До
6
= 1,5 × 1 × 1,2 × 1 × 1 × 1 × 1 = 1,8 [іст. 2 стр.107]
К
о
= 1,5 - постійний коефіцієнт запасу;
До
1
=
1
- коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки;
К
2
= 1,2 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при затуплении ріжучого інструменту;
До
3
= 1 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при обробці переривчастих поверхонь на деталі;
До
4
= 1 - коефіцієнт, що враховує сталість сили затиску, що розвивається приводом пристосування;
До
5
= 1 - коефіцієнт, що враховує зручне розташування рукоятки для ручних затискних пристроїв;
До
6
= 1 - коефіцієнт, що враховує при наявності моментів, які прагнуть повернути оброблювану деталь навколо її осі.
Визначимо силу затиску деталі одним кулачком патрона:
W
к
= P
z
Н
n
к
= 3 - число кулачків в патроні;
f
Т.П.
= 0,8 - коефіцієнт тертя на робочих
поверхнях
кулачків;
3. Визначимо силу на штоку приводу трикулачні патрона:
Q
шт.
= W
k
n
k k тр
Н
K
тр
= 1,05 - коефіцієнт, що враховує додаткові сили тертя в патроні;
а
до
= 40 мм - виліт кулачка від середини його
опори
в пазу патрона до центру прикладання сили на одному кулачку;
h
к
= 65 мм - довжина направляючої частини кулачка;
f
к
= 0,1 - коефіцієнт тертя кулачка.
4. Визначимо дійсну силу затиску деталі:
Q
Ш.Д.
=
Н
η = 0,85 - коефіцієнт корисної дії;
D
ц
= 200 мм - діаметр циліндра;
Р = 0,39 Мн / м - тиск стисненого повітря.
Список літератури
1.
Довідник
технолога-машинобудівника. т.1 за ред. А. Г. Косилової і Р. К. Мещерякова. - М.:
Машинобудування
, 1985 р.
2.
Курсове
проектування з предмету «Технологія машинобудування» Добриднев І.С. - М.:
Машинобудування
, 1985 р.
3.
Довідник
технолога-машинобудівника. т.2 за ред. А. Г. Косилової і Р. К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985 р.
4. Довідник інструментальника. Під ред. І.А. Ордінарцева. - Л.: Машинобудування. Ленінгр. отд-ня, 1987 р.
5. Пристосування для металорізальних верстатів. М. А. Ансеров - М.: Машинобудування, 1984 р.
Додаток 1
Технічні характеристики верстатів
Верстат токарно-гвинторізний 16Л20П
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
Над станиною 400
Над супортом 210
Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір шпинделя 34 найбільша довжина оброблюваної заготовки 1500
Крок нарізати різьблення:
Метричної 0,25 - 0,56
Дюймової, число ниток на
дюйм
56-0,25
Модульної, модуль 0,5-112
Пітчеві, пітч 112-0,5
Частота обертання шпинделя, об / хв 16-1600
Число швидкостей шпинделя 21/18
Найбільше переміщення супорта:
Поздовжнє 1440
Поперечний 240
Подача супорта, мм / об (мм / хв):
Поздовжня 0,05-2,8
Поперечна 0,025-1,4
Число ступенів подач -
Швидкості швидкого переміщення супорта, мм / хв:
Поздовжнього 4000
Поперечного 2000
Потужність електродвигуна головного приводу, кВт 6,3
Габаритні розміри (без ЧПУ):
Довжина 2920
Ширина 1035
Висота 1450
Маса
, кг 2050
Верстат Вертикально-фрезерний 6Р10 консольний
Розміри робочої поверхні столу 160х630
Найбільше переміщення столу:
Поздовжнє 500
Поперечний 160
Вертикальне 300
Переміщення гільзи зі шпинделем 60
Найбільший кут повороту головки шпінделя, ° ± 45
Внутрішній
конус
шпинделя (конусність 7:24) -
Число швидкостей шпинделя 12
Частота обертання шпинделя, об / хв 50-2240
Число подач столу 12
Подача столу, мм / хв:
Поздовжня і поперечна 25-1120
Вертикальна 12,5-560
Швидкість швидкого переміщення столу, мм / хв:
Поздовжнього і поперечного 2300
Вертикального 1120
Потужність електродвигуна приводу головного
руху, кВт 3
Габаритні розміри:
Довжина 1445
Ширина 1875
Висота 1750
Маса (без виносного устаткування), кг 1300
Вертикально-свердлильний верстат 2Н125
Найбільший умовний діаметр свердління в сталі 25
Робоча поверхня столу 400x450
Найбільша відстань від торця шпинделя до робочої поверхні столу 700
Виліт шпинделя 250
Найбільший хід шпинделя 200
Найбільше вертикальне переміщення: свердлильної (револьверною) головки 170, 270 столу
Конус
Морзе отвору шпинделя 3
Число швидкостей шпинделя 12
Частота обертання шпинделя, об / хв 45-2000
Число подач шпінделя (револьверної головки) 9
Подача шпинделя (револьверної головки), мм / об 0,1-0,6
Потужність електродвигуна приводу головного руху, кВт 2,2
Габаритні розміри:
довжина 915
ширина 785
висота 2350
Маса, кг 880
Будь ласка, не зберігайте тестовий текст.
Ваш ip: 3.129.210.17 буде збережений.
категорії
за типом
за алфавітом
завантажені
© Усі права захищені
написати до нас