[ Аналіз виробничо-господарської діяльності ТОВ Хлібзавод 5 ]! | 3 | 3 | 3 |
3.10.3 Хімічний склад борошна
Хімічний склад різних сортів борошна з однієї і тієї ж партії зерна суттєво і закономірно розрізняється.
У таблиці 3.2. наведені величини вмісту в окремих сортах борошна: води, білків, жирів, вуглеводів, клітковини і золи, мінеральних речовин, вітамінів і найбільш дефіцитних у хлібі амінокислот.
Таблиця 3.2_ Хімічний склад різних сортів борошна
Борошно | Вода | Білки | Жири | Вуглеводи | Клітковина | Зола | Мінеральні речовини | Вітаміни | Амінокісло ти | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Са | Р | М g | F е | В1 | В2 | РР | Лізин | Метіонін | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
В грамах на 100г | У міліграмів на 100г | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Пшенична
| 14 14 14 14 | 10,3 10,6 11,7 12,5 | 0,9 1,3 1,8 1,9 | 74,2 73,2 70,8 68,2 | 0,1 0,2 0,6 1,9 | 0,5 0,7 1,1 1,5 | 18 24 32 39 | 86 115 184 336 | 16 44 73 94 | 1,2 2,1 3,3 4,1 | 0,17 0,25 0,37 0,41 | 0,08 0,12 0,14 0,19 | 1,20 2,20 2,87 4,50 | 250 290 - 390 | 100 160 - 180 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Житня
| 14 14 14 | 6,9 8,9 10,7 | 1,1 1,7 1,6 | 76,9 73,0 70,3 | 0,5 1,2 1,8 | 0,6 1,2 1,6 | 19 34 43 | 129 189 256 | 25 60 75 | 2,9 3,5 4,1 | 0,17 0,25 0,42 | 0,08 0,13 0,20 | 0,99 1,02 1,16 | 280 300 360
Дані, наведені в таблиці 3.2, дозволяють відзначити, що вміст харчових речовин, які обумовлюють харчову цінність борошна (білки, дефіцитні амінокислоти, мінеральні речовини і вітаміни), закономірно пов'язані з виходом окремих сортів борошна: чим вищий вихід борошна, тим більше в ній цих речовин . Зміст цих речовин найбільш низько в пшеничному борошні вищого сорту і в житньої сіяної борошні, а найбільш високо в обойному борошні. Методи випробувань борошна викладені в ГОСТ 9404-60. Цей ГОСТ передбачає визначення в борошні таких показників, як запах, смак, хрускіт, колір, зараженість шкідниками, вміст металевих, вологість, кислотність, зольність і автолітіческая активність. Для пшеничного борошна передбачено визначення змісту і якості клейковини, проведення пробного лабораторної випічки. 3.10.4 Хлібопекарські властивості пшеничного борошна Хороший пшеничний хліб повинен мати достатній обсяг, правильну форму, нормально забарвлену кірку без розривів і тріщин, еластичний м'якуш з дрібною, равностенной і рівномірною пористістю. Хлібопекарське якість пшеничного борошна в основному визначається наступними властивостями:
Істотне значення має і показник крупності частинок борошна. При спиртовому бродінні, що викликається в тесті дріжджами, зброджуються містяться в ньому цукориди. При цьому молекула цукру гексози (глюкози або фруктози) зімазним комплексом ферментів дріжджової клітини розкладається з утворенням двох молекул СО2. Газообразующая здатність борошна характеризується кількістю СО2, що виділяється за встановлений період часу бродіння тіста, замішаного з певних кількостей даної борошна, води та дріжджів. Від здатності борошна утворювати тісто з тими чи іншими структурно-механічними властивостями залежить оптимальне співвідношення в тесті борошна і води. Структурно-механічні властивості тіста впливають на роботу тістообробних машин, на здатність сформованих шматків тесту утримувати СО2 і на форму виробу в процесі розстойки і першого періоду випічки. Обсяг, структура пористості м'якушки і форма готового хліба також в значній мірі залежать від структурно-механічних властивостей тіста. Здатність борошна утворювати тісто, що володіє після замісу і в ході бродіння і вистоювання, певними структурно-механічними властивостями прийнято позначати терміном "сила борошна". Сильною прийнято вважати борошно, здатну поглинати пр замісі тіста нормальної консистенції відносно велику кількість води. Тісто з сильною борошна дуже стійко зберігає свої структурно-механічні властивості (нормальну консистенцію, еластичність і сухість на дотик). Тому шматки з сильної борошна добре обробляються на округляюча машинах. 3.10.5 Вимоги до води Вода, що застосовується при виробництві хліба, повинна відповідати вимогам, що пред'являються до питної води (ГОСТ 13850-68). Контроль, за придатністю води здійснюється органами державної санітарної інспекції. Для технологічної оцінки води необхідно знати її жорсткість, обумовлюється вмістом солей кальцію і магнію. Жорстка вода покращує структурно-механічні властивості клейковини і тесту з слабкої муки. 3.10.6 Якість дріжджів У хлібопеченні застосовуються рідкі, пресовані та сушені дріжджі. Рідкі дріжджі готують безпосередньо на хлібозаводах. Дріжджі хлібопекарські пресовані повинні задовольняти вимогам ГОСТ 171-81. Пресовані дріжджі являють собою технічно чисту культуру дріжджових грибів - сахароміцетів. ГОСТ передбачає вимоги до органолептично визначеним показникам якості таких, як: колір, консистенція, запах і смак. За фізико-хімічними показниками передбачено визначення в пресованих дріжджах: вологості (не більше 75%), підйомної сили (підйом тіста до 70 мм протягом 70 хвилин), кислотності і стійкості при зберіганні (при температурі 35 º С). Сушені дріжджі застосовуються у випадках, коли неможлива доставка на підприємство і збереження пресованих дріжджів або приготування рідких дріжджів. 3.11 Рецептура і способи приготування пшеничного тіста Перелік і співвідношення окремих видів сировини, що застосовуються для виробництва певного сорту хліба, називають рецептурою. Рецептури основних сортів пшеничного хліба і хлібобулочних виробів передбачають наступне зразкове співвідношення окремих видів сировини (в кг): - Борошно 100 - Вода 50 - 70 - Пресовані дріжджі 0,5 - 2,5 - Сіль 1,3 - 2,5 - Цукор 0 - 20 - Жири 0 - 13 Рецептур ряду сортів хліба та хлібобулочних виробів передбачає й інші види додаткової сировини (яйця, родзинки, молоко, молочна сироватка, сухе молоко, мак, кмин і так далі). З цього випливає, що рецептура різних видів і сортів хлібних виробів можуть бути різними. Відомих два основних способи приготування пшеничного тіста - опарний і безопарний. Опарний спосіб передбачає приготування тіста у дві фази: перша - це приготування опари і друга - приготування тіста. Для приготування опари використовують близько половини загальної кількості борошна, до 2 / 3 води і всю кількість дріжджів, які призначені для приготування тіста. За консистенцією опара рідоті тесту. Опара має температуру 28 -30 ° С. Тривалість бродіння опари 3 -4,5 ч. На готової опари замішують тісто. При замісі тесту в опару вносять решту борошна, води і солі, а також цукор і жири, якщо вони передбачені рецептурою. Бродіння тіста триває від 1 години до 1 години 45 хвилин. У процесі бродіння тісто із сортового борошна піддається однієї або двох обминання. Опарний спосіб приготування тіста більш тривалий, але в результаті більш глибокого дозрівання тіста, якість хліба вище. Опарним способом виготовляють здобні сорти хлібобулочних виробів. Безопарний спосіб - однофазний, він передбачає внесення при замісі тесту всієї кількості борошна, води, солі і дріжджів. При порціонному приготуванні тіста в діжах дозування сировини зводиться до відважування або обмірювання за обсягом порцій сировини, необхідних для приготування однієї діжі тесту. Борошно дозується за допомогою автоматичних борошняних ваг Малюнок 1 Загальний вигляд автосмазчіка хлібних форм розташованих в силосі - дозаторі борошна, рідкі компоненти відмірюють за допомогою відповідних дозуючих пристроїв. 4 КОНСТРУКТОРСЬКА РОЗРОБКА. МОДЕРНІЗАЦІЯ тістоділительні МАШИНИ 4.1 Опис розробляється машини У технологічному процесі виробництва формового хліба однією з найважливіших операцій є розподіл тіста на шматки, точно заданої маси і укладання його в підготовлені хлібні форми, в яких відбуваються всі подальші стадії технологічного процесу (остаточна розстойка, випічка). Рівень підготовки хлібних форм, до укладання в них тестових заготівель, значною мірою впливає на якість готової продукції, її зовнішній вигляд і кількість браку, що відбивається на загальному виході готової продукції. Підготовка хлібних форм виробляється в даній послідовності:
Від якості мастила хлібних форм маслом або водо - масленой емульсією залежить процес виїмки готового хліба з форми. При недостатній або не якісної обробки хлібних форм маслом, готовий хліб прилипає до стінок форми, що ускладнює його виїмку і призводить до появи шлюбу зовнішнього вигляду хліба, неприпустимого для його споживчих якостей. На підприємстві процес мастила хлібних форм виконується вручну за допомогою мітелки або дрантя. Оскільки дана робота, досить стомлююча і монотонна, то в ній спостерігаються відхилення від норм (обробляється не вся внутрішня поверхня, обробляється не кожна форма і т.д.). Також спостерігається нерівномірність змащення форм, що призводить до перевитрати мастильного сировини або відхилення від норми рецептури в меншу сторону. Ще одним з недоліків такої обробки хлібних форм є відділення шматочків тканини ниток або волосків від матеріалу яким наноситься мастило, що також відбивається на якості продукції і призводить до появи шлюбу. Для усунення вище зазначених недоліків і звільнення робітників від одноманітної фізичної роботи по мастилі, пропонується удосконалити конструкцію тістоділительні машини за допомогою установки на неї автосмазчіка хлібних форм. Автосмазчік має привід від вала ділильної головки машини, що забезпечує його синхронну роботу з усією машиною і автоматичне відключення при припиненні подачі тіста. Загальний вигляд автосмазчіка хлібних форм наведено на малюнку 1. Автосмазчік складається з насосного агрегату, форсунок з вузлом їх кріплення, бака з фільтром і запірним вентилем, встановленого на окремій рамі і трубопроводів. Кріпильна рама вмонтовується на корпусі тістоділительні механізму відповідно до настановним кресленням. Насосний агрегат являє собою плунжерний насос, привід якого здійснюється від важеля, що входить в зачеплення з кулачками. Кулачки з напівмуфтами обертаються разом з валом тістоділительні механізму, на якому вони змонтовані, що дозволяє синхронізувати хід тістоділительні механізму з імпульсним розпиленням масла в хлібні форми. Масло (емульсія) з бака, проходять через фільтр, надходить у насосний агрегат і подається через трубопровід на розпилювальні форсунки малого тиску. Форсунки кріпляться на корпусі тістоділительні механізму з можливістю регулювання в трьох площинах. Збірку автосмазчіка можна виконувати в двох виконаннях, в залежності від напрямку обертання валу тістоділительні механізму, (за або проти годинникової стрілки). Насосний агрегат показаний на малюнку 2. Насосний агрегат включає в себе плунжерний насос і привід, змонтовані на підставі 1. На підставі 1 встановлений корпус 2 з впускним клапаном 3 (внизу), впускним клапаном 4 (вгорі) і циліндром 5, а також вісь 7 з обертовим на ній важелем 6. Принцип дії заснований на тому, що наявний на кінці важеля ролик 8 обкатується по кулачках, що обертається разом з валом тістоділительні механізму. Важіль 6 при цьому повертається вниз і через тягу 9 відводить вліво поршень 10, що призводить до всмоктування олії (емульсії) у циліндр 5 і зведена пружина. Після досягнення роликом 8 вершини кулачка, важіль звільняється і відбувається робочий хід поршня 10, при якому масло під тиском проходить через форсунки. Пружини 11, 12 затиснуті між кронштейном 13, встановленим на підставі 1, і втулками 14, 15, з'єднаними між собою на різьбленні і стопорними гвинтами 16. У втулці 15, закріпленої на поршні 10, є завзяте кільце 17. Тяга 9, з одного боку, через регулювальну муфту 18, вилку 19 і осі 20, 21, з'єднана з важелем 6, а з іншого - за допомогою сфери 22 і гайки 23 - з поршнем 10. Поршень 10 оснащений 2 - 3 ущільнювальними кільцями 24. Клапан, використовуваний як впускний, і як випускний, зображений на малюнку 3. Олія надходить через вхідний отвір у корпусі 1 і виходить через випускний отвір в корпусі 2. Рух масла у зворотному напрямку перешкоджає сфера 3, що є запірним елементом . Сфера 3 підтискається до конічній сідла в корпусі 1 пружиною 5, зусилля якої регулюється обертанням гайки 4. Для впускного клапана рекомендується гайку 4 загвинчувати в корпус врівень з його торці, а випускного - заглиблювати в корпус 1 на 2 - 3 витки різьблення. Клапан ущільнюється за допомогою прокладки 6, затиснутої між корпусами 1 і 2. Для розрахунку трубопроводу визначають, тиск використовується для роботи насоса. Тиск необхідне для роботи насоса складається з тиску на виході форсунок і тиску втрат у трубопроводі. Р = Вф + Рпот; (4.1) де Р ф - тиск необхідне для рівномірного розпилювання олії, Па; Рпот - тиск втрат у трубопроводі. Для розрахунку тиску втрат, необхідно знайти потри напору в трубопроводі за формулою: h піт = Рпот / g м (4.2) де g м - питома вага олії, Н / м 3; Втрати напору складаються із втрат по довжині і місцевих втрат, знаходять їх за формулою: H піт = h м + h l, (4.3) де h м - місцеві втрати, h l - втрати по довжині. Втрати по довжині залежать від діаметру, довжини, опору трубопроводу, і швидкості руху рідини h l = l * (l / d) * (V 2 / 2 g), (4.4) де l - коефіцієнт питомого опору трубопроводу; d - діаметр трубопроводу; l - довжина трубопроводу; V - швидкість руху рідини (масла, емульсії); g - прискорення вільного падіння. Переймаючись витратою масла Q необхідним і достатнім на одну форму, Q = 3 * 10 - 6 м 3 / с, обчислимо швидкість руху рідини по трубопроводу, за формулою: V = Q / W, (4.5) де, W - поперечний переріз трубопроводу. Поперечний перетин трубопроводу обчислюють за формулою: W = П d 2 / 4, (4.6) W = 3,14 * 0,005 2 / 4 = 2 * 10 - 5 м 2; V = 3 * 10 - 6 / 2 * 10 - 5 = 0,15 м / с. Щоб знайти питомий опір трубопроводу, обчислимо число Рейнольдса і визначимо режим руху рідини. R е = V * (d / n), (4.7) R е = 0,15 * (0,005 / 2 * 10 - 5) = 375 Так як число R е менше критичного значення 2320, то режим руху рідини ламінарний. При ламінарному русі рідини в трубопроводі, його питомий опір знаходимо за формулою: l = 64 / R е, (4.8) l = 64 / 375 = 0,17. Звідси втрати по довжині: h l = 0,17 * (0,75 / 0,005) * (0,15 2 / 2 * 9,8) = 0,029 м. Місцевий опір обчислюється за формулою: h м = åx * (V 2 / 2 * g), (4.9) де x - коефіцієнт місцевих гідравлічних опорів, рівний 0,33 при куті в 120 0, (трубопровід має три повороту по 120 0) h м = 3 * 0,33 * (0,15 2 / 2 * 9,81) = 0,001 м h піт = 0,001 + 0,029 = 0,030 м Обчислимо питома вага олії, знаючи його щільність r = 920 кг / м 3; g м = r * g, (4.10) g м = 920 * 9,81 = 9025 Н / м 3. Знаючи втрати напору в трубопроводі і питома вага олії, висловимо з формули (3.2) втрати тиску по довжині трубопроводу: Рпот = h піт * g м, (4.11) Рпот = 0,03 * 9025 = 270 Па. Тиск на виході з форсунки середнього тиску дорівнює 25 атм., Або 19620Па. Виходячи з вище перерахованих даних, можна обчислити робочий тиск насоса за формулою (3.1): Рн = 19620 + 270 = 19890 Па. 4.3 Розрахунок ходу поршня плунжерного насоса Розрахувати хід поршня можна за формулою: l = 4 / П D 2, (4.12) l = (4 * 3 * 10 - 6) / (3,14 * 0,01 2) = 0,038 м. Приймаються l = 0,04 м Зусилля необхідне плунжеру для витіснення масла з робочої камери розраховується за формулою: F = Рн * S, (4.13) де S - робоча площа плунжера: S = П D 2 / 4, (4.14) S = 3,14 * 0,01 2 / 4 = 7,9 * 10 - 5; F = 19890 * (7,9 * 10 - 5) = 3,2 Н. 4.4 Розрахунок пружин Матеріал пружин вибираємо Сталь 65Г ГОСТ 2052 - 53 s вр = 980 мПа; s тек = 780 мПа; Гранично допустима стиск: [t к] = 390МПа; Робоча напруга стиснення: [t к] = [t к] раб = 310мПа; Початкове зусилля стиску: F поч = F = 3,2 Н. Переймаючись індексами пружини С = 10, можна визначити діаметр проволовкі пружини. С = D / d, (4.15) де d - діаметр дроту; D - міжосьовий діаметр пружини. Діаметр дроту пружини можна зробити за формулою, []: d пр = 1,6 * Ö (К * Р кон * С) / [t к], (4.16) де Р кон - кінцева навантаження (Р нам @ 10); К - коефіцієнт залежить від індексу пружини (для С = 10, К = 6.); D = Ö (6 * 3 * 10) / 310 * 10 6 = 0,0039 м. З формули (3.15) обчислимо міжосьовий діаметр пружини: D = d * С, (4.17) D = 0,0039 * 10 = 0,039 м За отриманими даними вибирають за довідником [] стандартну пружину, при d = 0,0039 @ 0,004 м., і D = 0,039 м., приймаємо D = 0,046 м. Внутрішній діаметр дорівнюватиме Di = 0,036 м.; Зовнішній діаметр дорівнює D а = 0,044 м.; Р 10 = 2,5. Перевірочний розрахунок на найбільшу напругу в перетині витків пружмни при Р кон визначають за формулою: t кін = (8 * К * Р кон * D) / П * d 3, (4.18) t кін = (8 * 6 * 32 * 0,04) / 3,14 * 0,004 = 3,06 * 10 8 Па. [T поч]> [t кін], умова виконана 310 * 10 8 Па> 306 * 10 8 Па. 4.4.1 Розрахунок робочого числа витків пружини Робоче число витків пружини при модулі зсуву визначається за формулою: i = (l * G * D) / 8 * Р кон * З 3, (4.19) де G - модуль зсуву, G = 8 * 10 8 Н / м, i = (0,03 * 8 * 10 8 * 0,04) / 8 * 32 * 1000 = 3,81. Приймаються робоче число витків i = 4 шт. Для забезпечення надійної опори поверхні на кожному кінці пружини додають по 1,25 опорних витка, частково сточених перпендикулярно осі пружини. Загальне число витків пружини, буде дорівнює: i о = i * 2 * 1.25, (4.20) i о = 4 * 2 * 1,25 = 6,5 шт. 4.4.2 Розрахунок довжини пружини Довжину пружини стислій до зіткнення витків можна розрахувати за формулою: Н d = (i о - 0,5) * d, (4.21) Н d = (6,5 - 0,5) * 4 = 24 мм. Зазор між витками пружини в навантаженому стані беруть d р = 1мм. 4.4.3 Розрахунок кроку пружини Розрахунок кроку навантаженої пружини роблять за формулою: h = d + (l / i) + d р, (4.22) h = 4 + (40 / 4) + 1 = 15,0 мм. Повний хід пружини до граничного стиснення знаходять за формулою: l перед = l + i * d р, (4.23) l = 40 + 4 * 1 = 44 мм. Сила стиснення пружини до зіткнення витків визначається за формулою: Р перед = Р кон (l перед / l), (4.24) Р перед = 32 * (44 / 40) = 35,2 Н 4.4.4 Розрахунок довжини заготовки Розрахунок довжини заготовки дроту знаходять за формулою: l заг = (П * D * i о) / cos a, (4.25) де a - кут підйому витка tg a = h / П D, (4.26) tg a = 15 / (3,14 * 40) = 0,119; a = 6,8 0 @ 7 0; l заг = (3,14 * 40 * 6,5) / cos 7 0 = 822,5 мм. 4.5 Розрахунок різьбових з'єднань Перевіримо на міцність різьбові з'єднання плунжера, тяги, муфти і шатуна які при роботі відчуває навантаження Р = 32 Н. Різьблення деталей М8 з зовнішнім діаметром d = 8 мм і кроком S = 1,5 мм. Коефіцієнт тертя в різьбі f = 0,18. Необхідно визначити коефіцієнт запасу міцності для небезпечногоперетину гвинта, якщо матеріал - сталь 40 з межею текучості s т = 320 МПа. Додаткові дані: внутрішній діаметр різьби d 1 = 7,063 мм, середній діаметр різьби d ср = 7,485 мм. Момент у різьбленні розраховується за формулою: М р = Q р d ср tg (l + r) / 2, (4.27) де l - кут підйому гвинтової лінії, град; r - кут тертя, град; l = arctg (S / p d ср), (4.28) r = arctg (f / cos (μ / 2)), (4.29) l = arctg (1,5 / 3,14 * 7,485) = 1,65 0; r = arctg (0,18 / cos (60 / 2)) = 11,75 0; М р = 32 * (7,485 / 2 * 10 3) * tg (1,65 +11,75) = 28,5 * 10 3 Н * м. Небезпечним перерізом є поперечний переріз у нарізної частини гвинта, вище гайки. Для небезпечного перерізу нормальне напруження зминання розраховують за формулою: s з = (4 Q p / p d 1 2), (4.30) s з = (4 * 32 / 3,14 * 7,063 2) = 0,85 МПа. Для небезпечного перерізу напруження при крученні t к = 16М р / p d 1 3, (4.31) t к = 16 * 28,5 / 3,14 * 7,063 3 = 0,41 МПа. Закон зміни еквівалентного напруги s е. III = (s c 2 +4 t до 2) - 2, (4.32) s е. III = (0,83 2 +4 * 0,41 2) - 2 = 0,54 МПа. Коефіцієнт запасу по відношенню до межі плинності n т = s т / s е. III, (4.33) n т = 320 / 1,17 = 274. Такий коефіцієнт більш ніж достатній, але виходячи з конструкторських міркувань залишаємо різьблення з'єднань М8. Маючи такий коефіцієнт запасу міцності, розрахунки на зріз і зминання різьби виробляти недоцільно. 5 БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ НА ВИРОБНИЦТВІ 5.1 Організація роботи щодо створення здорових і безпечних умов праці На початку кожного календарного року роботодавець видає наказ про призначення відповідальних осіб за організацію роботи та стан охорони праці в кожному цеху. Відповідальність у цехах покладається на начальників цехів, у змінах - на змінних майстрів, а в автопарку на інженера-механіка. На ТОВ «Хлібозавод № 5» організована служба з охорони праці в особі інженера з охорони праці. На підприємстві проводиться навчання працівників безпечним прийомам праці. Навчання головних спеціалістів і роботодавця проводиться 1 раз на 3 роки, після чого вони проходять атестацію у вищій організації. Начальники цехів, дільниць та майстри проходять навчання 1 раз на рік і атестуються комісією підприємства згідно з положенням «Про організацію проведення та навчання техніки безпеки». Вступний інструктаж при надходженні на роботу проводить інженер з охорони праці. Первинний інструктаж на робочому місці проводять начальники дільниць (цехів) або інженер-механік з хлібозаводу. Повторний інструктаж проводить начальник цеху 1 раз на 3 місяці. Цільовий (разовий) інструктаж проводиться при оформленні наряду-допуску. В якості пропаганди безпечних прийомів праці проводиться наочна агітація, бесіди та лекції з охорони праці. На підприємстві відсутня кабінет з охорони праці, але в адміністративному будинку підприємства знаходиться кабінет інженера з охорони праці, де розміщені наочні посібники з пропаганди безпечних прийомів праці, в цехах є куточки з техніки безпеки. Розслідування нещасних випадків на підприємстві ведеться в суворій відповідності до вимог положення "Про облік та розслідуванні нещасних випадків на виробництві». За результатами розслідування складається акт за формою Н1 і реєструється в журналі обліку. Контроль, за станом охорони праці, веде інженер з охорони праці. На підприємстві проводиться 3-х ступінчастий контроль. Щорічно на підприємстві складається угоду з охорони праці із зазначенням конкретних заходів і витрат на них. Планування роботи з охорони праці полягає у щорічній розробці плану роботи інженера з охорони праці. На підприємстві суворо дотримується трудове законодавство з охорони праці жінок і молоді. Періодично на ТОВ «Хлібозавод № 5» проводиться атестація робочих місць за умовами та охорони праці. Стан робочих місць аналізується по освітленості, запиленості, шуму, вібрації, вологості, температури і інших чинників. На підприємстві видано наказ на проведення особливо небезпечних робіт, а також їх перелік. Перед тим, як допустити працівників до виконання особливо небезпечних робіт, виписується наряд-допуск, проводиться цільовий інструктаж з охорони праці, перевіряється наявність медичного висновку, письмової згоди працівника, а також забезпечення засобами індивідуального захисту. Згідно з типовими виробничим нормам проводиться видача працівникам спецодягу, спецвзуття, засобів індивідуального захисту (окуляри, респіратори, спеціальні протигази, засоби захисту від електричного струму), забезпечення молоком зварників, разова видача молока при малярних роботах, щомісячне забезпечення робочих миючими засобами. Перед вступом на роботу обов'язковим є проходження медичного огляду. Згідно з наказом міністерства охорони здоров'я щорічно проводяться медичні огляди на виявлення профілактичної шкідливості. У кожному цеху згідно з правилами техніки безпеки є пожежні щити з інвентарем (ящик з піском, лопати, відра, вогнегасники, ломики). Згідно з правилами експлуатації проводиться огляд та випробування парових та водогрійних котлів з відміткою в паспорті. 5.2 Аналіз умов праці та виробничого травматизму Метою аналізу умов праці та виробничого травматизму є розробка заходів щодо поліпшення стану охорони праці. У цілому по підприємству умови праці на робочих місцях відповідають санітарним вимогам, але в окремих місцях є відхилення по температурі. На підприємстві розміщено санітарно-побутовий корпус, обладнаний душовими кабінами, також є кімната гігієни жінок. Гардеробні обладнані металевими шафами. Технологічний процес відповідає правилам техніки безпеки та експлуатації електроустановок. Один раз на рік проводяться заміри опору ізоляції, перевіряється занулення і заземлення. Щорічно перевіряється захист від блискавок, за якою ведеться спеціальний паспорт. На технологічному обладнанні встановлені автоматичний захист, блокування, огородження обертаючих частин, струмоведучих частин (кожухи), відведення статичної електрики від устаткування. Дані з аналізу виробничого травматизму наведені в таблиці 5.1. Таблиця 5.1 Динаміка виробничого травматизму
Причинами нещасних випадків найчастіше є, недотримання правил техніки безпеки та інших правил. У таблиці 5.2 показано розподіл нещасних випадків по цехах. Таблиця 5.2 Розподіл нещасних випадків по виробництвам
Продовження таблиці 5.2
Аналізуючи таблиці 5.1 та 5.2 можна зробити наступні висновки: в цілому по підприємству вимоги з охорони праці дотримуються, немає випадків зі смертельним результатом. За результатами аналізу праці та виробничого травматизму можна запропонувати наступні заходи щодо поліпшення стану охорони праці і зниження виробничого травматизму: більш жорсткий контроль, за дотриманням правил техніки безпеки, проведення заходів щодо доведення невідповідних за умовами праці робочих місць до санітарних норм, а також переатестація головних спеціалістів і роботодавця. 5.3 Інструкція з охорони праці для пекаря хлібобулочного цеху 5.3.1 Загальні вимоги охорони праці -Пекар повинен пройти первинний інструктаж на робочому місці, навчання електробезпеки по 1-ій кваліфікаційній групі, а також навчання, щодо практичного застосування прийомів надання першої долікарської допомоги потерпілому. Повторний інструктаж пекар повинен проходити не рідше 1 разу на 6 місяців; -Пекар повинен дотримуватися вимог цієї інструкції, запобігання впливу наступних небезпечних і шкідливих виробничих факторів: підвищеної запиленості повітря, рухомих частин обладнання, підвищеного рівня статичної електрики, підвищеного значення напруги в електричному ланцюзі. Категорія приміщення по вибухопожежобезпеки - В; -Пекар повинен дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку, технологічний режим, вимоги безпеки, виробничої санітарії та пожежної безпеки; -Необхідно бути обережним і уважним, виконувати тільки доручену роботу; -Пекар повинен користуватися виданої йому санспецодеждой і взуттям. Санспецодежду необхідно заправити так, щоб не було розвіваються решт, волосся прибрати під щільно прилягає головний убір; -Робочий одяг утримувати в належному стані: брудний одяг вчасно віддавати в прання, а що прийшла в непридатність - замінювати. Необхідно виконувати встановлений протипожежний режим: не користуватися відкритим вогнем, курити в спеціально відведених для цього місцях, розташованих поза виробничого приміщення і обладнаних урнами з водою для недопалків. При виникненні пожежі повідомити в пожежну охорону і приступити до гасіння пожежі наявними на об'єкті засобами пожежогасіння відповідно до пожежно-бойовими розрахунками. Забороняється розпивання спиртних напоїв та появу на роботі в нетверезому стані. При отриманні травми на виробництві негайно звернутися в медпункт і повідомити майстру (начальнику зміни) про нещасний випадок, і причини, що викликала травму. Про всі помічені несправності негайно ставити до відома адміністрацію підприємства. За невиконання вимог, викладених у цій інструкції, пекар несе відповідальність у порядку, встановленому правилами внутрішнього трудового розпорядку та чинним законодавством. 5.3.2 Вимоги охорони праці перед початком роботи Перевірити:
Про всі виявлені недоліки і несправності негайно повідомте начальнику цеху або майстру. 5.3.3 Вимоги охорони праці під час роботи -Перед включенням обладнання простежте за показниками контрольно-вимірювальних приладів, ходом пічного конвеєра і подом печі; -Рівномірно завантажуйте під печі листами, хлібні форми з заготовками ставте рівно без перекосу; -Слідкуйте, щоб використовувані листи, хлібні форми були без нагару щоб уникнути загоряння їх в печі; -Очищайте листи, хлібні форми, під печі від крихт, горілої борошна спеціальною щіткою тільки під час зупинки конвеєра печі; -Використовуйте для надрізання хлібобулочних виробів спеціальні підрізні ножі, користуватися іншими ріжучими інструментами забороняється; -Вагу шматка тесту регулюйте і перевіряйте тільки під час зупинки машин; -Не допускайте в посадку печі несправних або деформованих листів і форм з тестом; -Для освітлення пекарної користуйтеся електролампами напругою не вище 12 вольт в спеціальній арматурі; -Не поправляйте тестові заготівлі, хлібні форми, листи під час руху люлечно-пічного конвеєра; -Не зачищайте воронку від тістоділитель і корито під час руху тістоділитель та пічного конвеєра; -Не захаращуйте проходи вагонетками, контейнерами, листами, хлібними формами та іншим обладнанням та інвентарем; -Не залишайте робоче місце і обслуговуване устаткування без нагляду і не довіряйте його іншим особам без дозволу майстра-пекаря або начальника цеху. 5.3.4 Вимоги охорони праці в аварійних ситуаціях -При виникненні аварійної ситуації: завалах, нещасний випадок, пожежу, знеструмлених електромережі, відхилення від технологічного режиму вимкнути устаткування і довести до відома майстра (начальника цеху); -У разі нещасного випадку, раптовому захворюванні, що відбувся на виробництві, потерпілий або очевидець повинен сповістити майстра (начальника зміни), який зобов'язаний організувати першу допомогу потерпілому та його доставку в медпункт чи іншої лікувальної установи. 5.3.5 Вимоги охорони праці після закінчення роботи -Після закінчення зміни робити огляд і зачистку устаткування, що обслуговується тільки при виключених електродвигунах і вивішеному на пусковому пристрої попереджувальному плакаті: «Не вмикати! Працюють люди »; -Зачистку від тесту обслуговується обладнання здійснювати в присутності чергового слюсаря; -Очищати корито з-під олії від крихт, масла, нагару; -Зачистку транспортерних стрічок і під ними здійснювати при повній зупинці електродвигунів; -Про всі виявлені порушення техніки безпеки повідомляти майстра або начальнику зміни. 5.3.6 Пожежна безпека Все знову надходять на підприємство ІТП, робітники і службовці повинні бути проінструктовані з протипожежним заходам. Знання робітників і ІТП у галузі пожежної та проти профілактики повинні щорічно перевірятися спеціальною комісією в установленому порядку. Всі будівлі та споруди підприємства повинні бути забезпечені засобами пожежогасіння, які використовуються для локалізації і ліквідації пожеж у їх початковій діяльності розвитку. Розміщення засобів пожежогасіння слід проводити з урахуванням можливості їх швидкого використання, переважно в місцях їх найбільш вірогідного застосування, на увазі, із забезпеченням вільного доступу до них. Згідно з нормами засобів пожежогасіння [14] кожен цех хлібозаводу повинен забезпечуватися:
ОХОРОНА ПРИРОДИ Охорона природи на хлібопекарських підприємствах охоплює проблеми, пов'язані з виділенням шкідливих для людини речовин, у процесі технологічної переробки або при транспортуванні. У воді, повітрі та грунті накопичуються важкі метали, канцерогенні сполуки та інші хімічні сполуки. Джерелами виділення шкідливих речовин на підприємствах хлібопродуктів є технологічне та транспортне обладнання, котельні, зварювальні пости, метало - і деревообробні верстати. У результаті вирішальне значення для забезпечення необхідних санітарно-гігієнічних параметрів повітряного середовища має правильне планування території підприємства. Виходячи з проблем охорони природи, випливають основні напрями робіт із захисту навколишнього середовища на підприємствах. Комплекс захисних заходів щодо попередження забруднення біосфери викидами підприємств передбачає такі заходи, як: розробка і застосування маловідходних і безвідходних технологічних процесів, машин і устаткування, включаючи підвищення герметичності обладнання; скорочення технологічних операцій, довжини транспортних комунікацій і т.д.; зниження норм споживання сировини ; утилізація відходів, розробка та використання серійного газоочисного і пиловловлюючого обладнання для захисту атмосфери від шкідливих речовин; застосування оборотного і повторного водопостачання; оснащення діючих підприємств ефективними системами очищення стічних вод і установок пило - газоочистки для підвищення їх ефективності, а також розвиток пропаганди охорони природи; підготовку фахівців у галузі охорони навколишнього середовища. 6 ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ РОЗРОБКИ 6.1 Постановка завдання У технологічному процесі виробництва формового хліба потрібно забезпечити умови для нормальної виїмки готового хліба з форми. На існуючому обладнання процес змащування форм здійснюється в ручну, що не завжди задовольняє необхідну якість мастила, так як не може забезпечити рівномірність процесу. Для удосконалення машини, з метою забезпечення всіх необхідних вимог мастила, пропонується поставити автосмазчік хлібних форм. Крім того, дане пристосування звільнить персонал від одноманітної фізичної роботи, створюючи умови для економії фонду оплати праці і зниження витрати масла, що в підсумку позначиться на собівартості продукції. 6.2 Розрахунок капітальних витрат Порівняємо між собою технічні характеристики існуючої техніки і модернізованої установки. Дані зведемо в таблицю 6.1. Таблиця 6.1_ Технічні характеристики
Продуктивність машини не збільшується, тому що робота автосмазчіка безпосередньо залежить від продуктивності тістоділительні машини. Число робочих змінилося на одну людину, так як ручна праця замінений роботою автосмазчіка. Загальна встановлена потужність не збільшилася, оскільки автосмазчік не вимагає додаткової електричної енергії, працюючи від приводу електродвигуна тістоділительні машини. Питома витрата електроенергії визначається ставленням встановленої потужності до годинної продуктивності установки: W уд = N / G; (6.1) Питома витрата електроенергії не змінився, тому що загальна встановлена електрична потужність залишилася колишньою, у порівнянні з витратою електричної енергії існуючої тістоділительні машини. Займана виробнича площа не зросла, так як все додаткове устаткування розташовується безпосередньо на самій тістоділительні машині. Маса установки збільшилася на 10 кг, які припадають на складальні одиниці плунжерного насоса, і механізм зчеплення. Трудомісткість виробництва одиниці продукції визначається відношенням числа обслуговуючих робітників до продуктивності: Тр = n / G (6.2) Трудомісткість виробництва одиниці продукції зменшилася на 10% внаслідок заміни ручної праці автоматизованим. Капітальні витрати на модернізацію техніки складаються з вартості покупних виробів і вартості виготовлення оригінальних частин і деталей, а також монтажу всіх розробок на машину. Існуюча установка по каталожними даними варто 320500 крб., Тобто капітальні витрати в стару техніку До 1 = 320 500 руб. Нова техніка містить в собі майже всі основні частини старої, разом з конструкторською розробкою. До 2 = К 1 + Цізд + М, (6.3) де Цізд - ціна виробу встановлена, порівнянням проектованої установки з уже існуючими конструкціями; Цізг - вартість виготовлення оригінальних частин і деталей, руб.; М - вартість монтажу всіх частин; Так як деталі планується виготовити силами самого підприємства, а не замовляти в інших організаціях, то вартість виготовлення визначається собівартістю. Підприємство не несе додаткових витрат на доставку, на відсотки з собівартістю, що встановлюються фірмами. У вартість монтажу входить оплата праці та всіх витрат виробничих робітників, які будуть виготовляти автосмазчік і модернізувати машину. Спрощено величину монтажу визначають у відсотках від вартості покупних і виготовлених деталей і вузлів: М = 0,1 * Цізд, (6.4) М = 0,1 * 46900 = 4690 руб. Тепер за формулою (6.3) знаходимо капітальні витрати в модернізовану техніку: До 2 = 302500 = 46900 +4690 = 372090 руб. Визначаємо річний випуск продукції при двозмінному режимі роботи по 12 годин. Установка робіт щодня цілий рік: Пг = G * t р * П m * N г, (6.5) де, G - годинна продуктивність установки, кг / год; t р - чистий робочий час кошторису (t р = 10ч); m - число змін у добу; N р - число робочих днів у році. Пг = 1600 * 10 * 2 * 278 = 8896000 кг. Обчислюємо питомі капітальні витрати, які визначаються відношенням капітальних вкладень в техніку до річного випуску продукції: Ку = К / Пг, (6.6) де, К - капітальні витрати в техніку, руб.; Пг - річний випуск продукції на відповідному обладнанні, кг. Ку = 372090/8896000 = 0,042 руб / кг. 6.3 Розрахунок собівартості одиниці продукції Собівартість одиниці продукції, що виробляється на існуючій і проектованої техніці, розраховують за такими статтями витрат: 1. Сировина і основні матеріали;
6.3.1 Розрахунок витрат на сировину і основні матеріали Визначаються на підставі норм витрат сировини і основних матеріалів відповідно до рецептури і цін на одиницю сировини та основних матеріалів за формулою: Зс = Нс * Цс + Але * Цо, (7.7) Норми витрат приймаються за фактичними даними підприємства. Розрахунок вартості сировини і основних матеріалів можна представити за формою таблиці 6.2. Таблиця 6.2 Розрахунок собівартості сировини і основних матеріалів
Установка автосмазчіка хлібних форм дозволяє знизити витрати масла, необхідного для мастила хлібних форм з 0,003 літра до 0,0005 літра, в слідстві даної економії собівартість одиниці продукції зменшиться на 0,03 рубля. 6.3.2 Розрахунок витрат на електричну енергію Паливо і енергія на технологічні потреби визначається за питомою нормам витрати на одиницю продукції і вартості за одиницю відповідного виду палива та енергії. Витрати електроенергії на одиницю продукції можна розрахувати виходячи з встановленої потужності електродвигуна і коефіцієнта використання потужності, продуктивності машини на годину і собівартості 1 кВт / год енергії за формулою: Зе = N * k * S од / Пч, (6.8) де, N - встановлена електрична потужність, кВт; k - коефіцієнт використання потужності, k = 0,8 - 0,9; S од - вартість 1кВт.ч електроенергії (S од = 1,27 руб / кВт.год); Пч - годинна продуктивність установки, кг / ч. Зе = 12,8 * 0,85 * 1,27 / 1600 = 0,0086 руб / кВт * год 6.3.3Расходи на оплату праці виробничих робітників Витрати на оплату праці виробничих робітників включають основну та додаткову зарплату, виплати стимулюючого характеру, премії за виробничі результати, надбавки до окладів і тарифними ставками за професійну майстерність, виплати компенсуючого характеру, пов'язані з режимом роботи та умовами праці. Годинна тарифна ставка встановлюється з урахуванням кваліфікації робітника, умов праці й не повинна бути менше від мінімально встановленої тарифної ставки (тобто тарифної ставки I розряду). Мінімальна тарифна ставка визначається за формулою: Тч = ЗПЛ min / 186; (6.9) де ЗПЛ min - мінімально встановлена заробітна плата, руб; 186 - плановий фонд робочого часу, ч. Тч = 4000/186 = 21,5 руб / год Розмір фонду оплати праці у розрахунку на одиницю продукції можна визначити за формулою: ЗПЛ = n * t см * Тч * К / G см, (6.10) де n - кількість персоналу, що обслуговує установку, чол; t см - тривалість зміни, год; Тч - годинна тарифна ставка, руб / год; К - коефіцієнт, що враховує доплати та додаткову заробітну плату, К = 1,4; G см - змінний випуск продукції. На існуючому обладнання весь технологічний процес обслуговують 8 осіб, а при впровадженні проектованої установки цей процес зможуть виконувати 7 осіб. тривалість зміни t см = 12год. Змінний випуск продукції знаходять за формулою: G см = G х t р, (6.11) де G - годинна продуктивність, кг / год; t р = 10ч - чистий робочий час за зміну. G см = 1600 * 10 = 16000 кг / год Таким чином, для існуючого обладнання: ЗПЛ 1 = 8 * 12 * 21,5 * 1,4 / 16 000 = 0,18 руб / кг. Для нового обладнання: ЗПЛ 2 = 7 * 12 * 21,5 * 1,4 / 16 000 = 0,158 руб / кг. 6.3.4 Відрахування на соціальні потреби Відрахування на соціальниенужди включають в себе відрахування на державне та медичне страхування, відрахування до фонду зайнятості та пенсійний фонд. Відрахування становлять 39% від загального фонду заробітної плати: Зсоц 1 = 0,39 х ЗПЛ 1 = 0,39 х 0,18 = 0,07 руб / кг; Зсоц 2 = 0,39 х ЗПЛ 2 = 0,39 х 0,158 = 0,06 руб / кг. 6.3.5 Витрати на освоєння та підготовку виробництва Включають в себе витрати на проектування, на розробку технології, створення технічної документації, їх випробування, налагодження обладнання та інші витрати, пов'язані з підготовкою виробництва. Їх можна прийняти в розмірі 2% від основної зарплати виробничих робітників: Зп 1 = 0,18 * 0,02 = 0,0036 руб, Зп 2 = 0,158 * 0,02 = 0,0032 руб. 6.3.6 Витрати на утримання та експлуатацію обладнання Включають в себе амортизаційні відрахування на повне відновлення, витрати на ремонт обладнання, витрати на цехової транспорт, витрати на знос і відновлення інструментів і пристосувань. Амортизаційні відрахування на повне відновлення визначають за формулою: А = К * N а/100Пг, (7.12) де К - капітальні витрати в відповідне обладнання, руб; N а = 12% - норма амортизації обладнання; Пг - річний випуск продукції, кг. А 1 = 320500 * 0,12 / 88960000 = 0,00041 грн; А 2 = 372090 * 0,12 / 8896000 = 0,005 руб. Знаходимо собівартість одиниці продукції на існуючому і проектованому обладнання за формулою: Се = Зс + Зе + ЗПЛ + Зсоц + Зп + А, (6.13) Се 1 = 6,58 +0,0086 +0,18 +0,07 +0,0036 +0,00041 = 6,48 руб; Се 2 = 6,53 +0,0086 +0,158 +0,06 +0,0032 +0,005 = 6,76 руб. Незважаючи на те, що витрати на утримання та експлуатацію обладнання підвищилися, собівартість одиниці продукції знизилася, за рахунок економії витрат на заробітну плату, соціальні відрахування і витрат на освоєння та підготовку виробництва. Витрати на управління і організацію праці на підприємстві становлять 15% від собівартості одиниці продукції. Зорг 1 = 0,15 * 6,84 = 1,026 руб; Зорг 2 = 0,15 * 6,76 = 1,014 руб. 6.4 Виробнича собівартість одиниці продукції Виробнича собівартість одиниці продукції знаходиться за формулою: Спр = Зор + Се, (6.14) Спр = 1,026 +6,84 = 7,87, Спр = 1,014 +6,76 = 7,7;
Включають в себе витрати на упаковку, рекламу і приймаються в розмірі 0,5 - 1,8% від виробничої собівартості: Ському 1 = 0,018 * 7,87 = 0,142 руб, Ському 2 = 0,018 * 7,77 = 0,14 руб. Знайдемо повну собівартість одиниці продукції, дані зведемо в таблицю 6.3 Таблиця 6.3_ Розрахунок повної собівартості одиниці продукції
Аналіз таблиці 6.3 показує наступне: Витрати на сировину і основні матеріали знизилися на 0,05 рубля в порівнянні з витратами при роботі на існуючому обладнання, так як знизився витрата масла для хлібних форм. Енерговитрати не змінилися, оскільки автосмазчік не вимагає додаткової енергії, а працює від механічного впливу валу тістоділительні машини. Знизилися витрати на оплату праці виробничих робітників, так як їх число зменшилося на одну людину, разом з цим знизилися витрати на соціальні потреби. Витрати на експлуатацію обладнання незначно підвищилися, оскільки на існуючу машину тільки встановили нове пристосування, а не замінили її на нову машину. У цілому собівартість одиниці продукції знизилася на 0,01 рубля і склала 7,909 руб / кг. 6.6 Розрахунок терміну окупності капітальних витрат На основі даних таблиці 7.3 визначимо річну економію собівартості продукції отримується при впровадженні нової техніки в порівнянні з існуючою, за формулою: Е = (Се 1 - Се 2) * Пг (6.15) Тут Се 1 і Се 2 - собівартість одиниці продукції за старим і новим варіантам техніки відповідно, руб / кг; Пг - річна продуктивність продукції, кг. Е = (8,012 - 7,909) * 8896000 = 996352 руб. Обчислюємо річний економічний ефект від впровадження нової техніки за формулою: ЕГ = Е - (К 2 - К 1) * Е, (6.16) де К 2 і К 1 - капітальні витрати на старі та новою техніку відповідно, руб.; Е - нормативний коефіцієнт, Е = 0,15. ЕГ = 91628,8 - (372 090 - 320 500) * 0,15 = 83890,03 руб. Визначаємо термін окупності додаткових і капітальних витрат: Т 0 = К 2 / Е, (6.17) Т 0 = 372090/996352, 03 = 0,37 року = 4,5 місяці Дані розрахунків зведемо в таблицю 6.4 Таблиця 6.4 Техніко-економічне обгрунтування конструкторської розробки
Аналіз даних таблиці 6.4 показує, що завдяки зниженню кількості ручної праці, підвищення якості своєї продукції, зниження витрат на основну сировину і матеріали вдалося досягти зниження собівартості одиниці продукції на 0,103 руб / кг, не дивлячись навіть на збільшення капітальних витрат на 51590 руб. Підприємство отримає річну економію собівартості 996352 крб., При цьому річний економічний ефект становить 83890,03 руб., При терміні окупності додаткових капітальних витрат 4,5 місяця (0,37 року). ВИСНОВОК На основі проведеного аналізу господарської діяльності ТОВ «Хлібозавод № 5» можна сказати, що підприємство є прибутковим і вважається сильним конкурентом у виробництві хліба та хлібобулочних виробів на ринку межах Удмуртської Республіки. Розроблено модернізація тістоділительні машини. Були проведені всі необхідні розрахунки. У результаті техніко-економічних розрахунків ми отримали, що завдяки зниженню собівартості продукції, за рахунок економії сировини та основних матеріалів, зниження витрат на оплату праці і соціальні відрахування, вдалося досягти зниження собівартості одиниці продукції на 0,103 руб. / кг. Підприємство отримає річну економію собівартості 996352 крб., При цьому річний економічний ефект складе 83890,03 крб., При терміні окупності капітальних витрат 4,5 місяця (0,37 року). СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ 1. Річні звіти ТОВ «Хлібозавод № 5» за 2002, 2003, 2004 р.р., колективний договір, проектні матеріали підприємства.
Іжевськ, 1997 - 18 с.
пристосувань. Методичні вказівки до практичних занять. Іжевськ, 2001 -34 с.
9. Калінушкін М.П. Насоси і вентилятори. - М.: Вища школа, 1987 - 176 с. 10. Сищев В.А., Альошкін А.В. Методи механіки в сільськогосподарській техніці. Кіров, 1997 -258 с. 11. Чернавський С.А. та ін Курсове проектування деталей машин. -М.: Машіностореніе, 1988-416 с. 12. Гузенко П.Г. Довідник до розрахунків з деталей машин. М: Вища школа, 1960 - 326с. 13. Курсове проектування з деталей машин. Під ред. В.Н. Кудрявцева. - Ленінград: Машинобудування, 1984-394 с. 14. Паспорт на тістоділительні машину. 15. Романюк П.Я. Правила пожежної безпеки для підприємств хлібопекарської промисловості М.: ІНІТЕІ, 19997 - 193 с. 16.Арчеркан Н.С. деталі машин, розрахунок і конструювання. Довідник - М.: Машинобудування, 1968 - 408 с. 17. Ануров В.І. Довідник конструктора - машинобудівника. 1-3 т. - М: Машинобудування, 1980 -559 с. 18. Звєрєва Н.А. Технологія виробництва хліба. - М.: Колос, 1979 - 384с. 19. Циганова Технологія виробництва хліба. - М.: Колос, 2000 - 368с. 20. Хромешін В.М. Технологічне обладнання хлібобулочних підприємств. - М.: Колос, 2000 - 372с. Будь ласка, не зберігайте тестовий текст. |