15
|
Зняття фасок з торців втулок для отворів внутрішнього і зовнішнього
підшипників
|
|
токарно-гвинторізний верстат моделі 163
|
повідковий патрон з повідцем
|
Прохідний різець з платівкою Р 18
|
|
20
|
Розточування отвори під кільце (внутрішнього підшипника)
|
|
токарно-гвинторізний верстат моделі 163
|
повідковий патрон з повідцем
|
прохідний різець з платівкою Р 18
|
|
25
|
Нарізка на обробленій поверхні гвинтоподібних канавки під кільце внутрішнього підшипника
|
|
токарно-гвинторізний верстат моделі 163
|
повідковий патрон з повідцем
|
прохідний різець з платівкою Р 18
|
|
Розрахунок припусків
Припуском називається шар металу, що підлягає видаленню з поверхні заготовки в процесі обробки для отримання готової деталі. Припуски поділяються на: загальні та міжопераційні (проміжні).
Загальний - припуск знімається на протязі всього процесу обробки даної поверхні.
Міжопераційний - припуск, який видаляють при виконанні окремої операції.
Вихідні дані:
дефект - знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника
діаметр номінальний - d н = (Мм)
діаметр зношений - d і = (Мм)
операції з відновлення: 1) розточування (надання отвору правильної форми)
2) напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір
3) розточування втулки під необхідний ремонтний розмір її товщини 0,025 мм
4) розкочування втулки товщиною 0,025 мм під номінальний розмір ремонтується отвори.
Розрахункова товщина втулки:
δ = мм. [3,1]
P = 0,0453 , Питомий тиск; [Л 7, стор 70]
d = 119,941 мм;
n = ; [3,2]
де [σ] = 60 , Допустимі напруження; [Л 7, стор 70]
= 33 , Межа текучості матеріалу втулки; [Л 7, стор 70]
n = = ;
δ = мм.
Матеріал втулки: сталь 40Г.
Таблиця 3.1
№
|
Переходи
|
Припуски 2 Zmin
|
Допуски Т di, мм
|
Розмір до обробки
|
Розмір Після обробки
|
1
|
Розточування (надання отвору правильної форми) з d = 119,990 до d = 120,290
|
0,30
|
0,138
|
119,990
|
120,290
|
2
|
Напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір з d = 120,290
до d = 117,290
|
3,00
|
-
|
120,290
|
117,290
|
3
|
Розточування втулки під необхідний розрахунковий розмір її товщини рівний 0,0004 мм з d = 117,290 до d = 119,915
|
2,625
|
0,0217
|
117,290
|
119,915
|
4
|
Розкочування втулки товщиною 0,025 мм під номінальний розмір ремонтується отвори з d = 119,940 до d = 119,941
|
0,001
|
0,01
|
119,940
|
119,941
|
Розрахунок режимів обробки
Розрахунок режимів при розточуванні отвори
1) глибина різання:
[3 .3]
2) розрахункова довжина обробки:
[3.4]
2 ... 6, величина підведення врізання й перебігаючи інструменту;
; [Л 3, стор 74]
3) значення подачі:
; [Л 7, стор 344]
4) уточнення за паспортом верстата:
5) визначення стійкості інструменту:
; [Л 20, стор 26]
6) розрахунок швидкості різання:
[3.5]
V табл = 30 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18); [Л 20, стор 29]
К1 = 0,7, для КЧ 35-10; [Л 20, стор 29]
К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту; [Л 20, стор 29]
К3 = 1,0 для поздовжнього точіння; [Л 20, стор 29]
7) кількість оборотів шпинделя:
[3.6]
V = 24,15, див. п. 6;
D = 199,99, діаметр зношеного отвори;
8) уточнення оборотів шпинделя за паспортом верстата:
63 (об / хв)
9) уточнення швидкості різання за прийнятим числа обертів:
[3. 7]
10) розрахунок основного (машинного) часу обробки:
[3.8]
11) перевірочний розрахунок за потужністю:
а) сили різання:
; [Л 20, стор 35], [3.9]
б) потужність різання:
; [Л 20, стор 35], [3.11]
в) коефіцієнт використання верстата по потужності:
[3.12]
= 0,05 <1 - значить верстат обраний правильно.
Розрахунок режимів при запресовуванні втулки:
3) значення подачі:
4) уточнення за паспортом верстата:
2) розрахункова довжина обробки:
2 ... 6
4) визначення зусилля запресовування:
; [K 7, стор 69], [3.13]
- Коеф. тертя; [K 7, стор 69]
-Номінальний діаметр отвору; [K 7, стор 69]
-Довжина різання; [K 7, стор 69] - Питомий тиск стиснення; [K 7, стор 69]
5) розрахунок основного (машинного) часу обробки:
[3.14]
Розрахунок технічної норми часу
Технічна норма часу - час, необхідний для виконання певної технологічної операції.
Розрахунок технічної норми часу при розточуванні отвори:
1) основний час:
[3.1 5]
2) допоміжний час:
; [Л 7, стор 347], [3.16]
3) оперативний час:
[3.1 7]
4) додатковий час:
[3.18]
К = 6 ... 9, коеф. враховує ставлення доп. часу до оперативного.
5) штучний час:
[3. 19]
6) підготовчо-заключний час: ; [Л 7, стор 347], [3.20]
7) технічна норма часу:
[3.21]
Розрахунок технічної норми часу при напресування втулки:
1) основний час:
2) допоміжний час:
3) оперативний час:
4) додатковий час:
К = 6 ... 9, коеф. враховує ставлення доп. часу до оперативного.
5) штучний час:
6) підготовчо-заключний час:
7) технічна норма часу:
Розрахунок річної трудомісткості робіт на ділянці.
[3.22]
t = 33,148, трудомісткість на одиницю продукції;
n = 2, число однойменних деталей у виробі;
N = 5000, річна програма;
, Маршрутний коеф. ремонту;
Розрахунок кількості робітників.
[3.23]
= 2000 (годину), фонд часу дійсного робочого;
Розрахунок обладнання.
[3.24]
;
Розрахунок площі.
Площа на одного робітника 10 м.кв., робочих 3 чол. отже х на 3 дорівнює 30 м.кв.;
Верстати: 1 верстат 5,4 м.кв. х 3 дорівнює 16,2 м.кв.
Стелажі: 1 стелаж 1,05 м.кв. х 2 дорівнює 2,1 м.кв.
Сміттєвий бак: 1 м.кв.
Верстат 1,05 м.кв.
Сумарна площа 72 м.кв.
Конструкторська частина
Обгрунтування вибору пристосування: знімач є невід'ємною частиною технологічного процесу, він підвищує продуктивність і зменшує трудомісткість робіт слюсаря.
Призначення: знімач для зняття маточини переднього колеса а / м ЗІЛ 130.
Пристрій: 1 - кільце-знімач; 2 - гвинт (робочий орган), 3 - ручка.
Принцип дії: знімач своїм знімним кільцем насаджується на шпильки маточини і закручуються гайками маточини яку хочемо знімати (досить використовувати 3 шпильки) і після того як закрутили гайки починаємо обертати ручку, яка передає крутний момент на гвинт, той у свою чергу впирається в поворотний кулак і під дією сили поступово знімає маточину із поворотного кулака, обертати ручку потрібно до повного зняття тупиці.
Проект організації праці на дільницях
Загальна характеристика ділянки:
- Призначення (відновлення);
- Вид виконуваних робіт (слюсарні, верстатні); - виробнича площа: 72 м.кв.
- Змінність роботи 1 зміна;
- Тип виробництва (серійний);
- Вид і характер виробничого процесу (механізовано-ручний);
- Вид системи управління (неавтоматизована);
Основні техніко-економічні показники:
- Номенклатура виконуваних робіт (маточини передніх коліс а / м ЗІЛ 130,
відновлення посадочних місць під підшипники, відновлення різьбових отворів під кришку маточини);
- Чисельність робочих 3 чол.;
- Виробнича площа: 72 м.кв.
Робочі місця:
- 3 робочих місця;
- Послідовність виконання робіт викладена в плані п. 3.5.
Висновок
У своєму курсовому проекті я розробив технологію відновлення маточини переднього колеса а / м ЗІЛ 130. Розроблена мною технологія відновлення, на мій погляд, найбільш вигідна, тому що витрачається мало часу, запасних частин і матеріалу.
Для відновлення дефектів маточини я прийняв постановку ДРД і метод нарізування різьби більшого діаметра, термін служби деталі збільшується, а так само відновлення буде набагато вигідніше з точки зору витривалості і довговічності.
Так само в курсовому проекті я розрахував режими обробки при постановці ДРД, далі розрахував норму часу при постановці ДРД.
У конструкторської частині я застосував пристосування для зняття маточини.
Список літератури
-
Ремонт автомобілів. Під ред. С.І. Румянцева, М., Транспорт, 1988.
-
Дюмін І.Є., Трегуб Г.П. Ремонт автомобілів. М., Транспорт, 1995.
-
Матвєєв В.А., пустувала І.І. Технічне нормування ремонтних робіт у сільському господарстві. М., Колос, 1979.
-
Бодня А.Г., Шаберін М.М. Лабораторний практикум з ремонту автомобілів. М., Транспорт, 1984.
-
Дехтерінскій Л.В. та ін Технологія ремонту автомобілів. М., Транспорт, 1979.
-
Обладнання для ремонту автомобілів. Під ред. Шахнеса м.н.м., Транспорт, 1979.
-
Довідник технолога авторемонтного виробництва. Під ред. Малишева А.Г., Транспорт, 1977.
-
Верещак Ф.П., Абелевіч Ш.А. Проектування авторемонтних підприємств. М., Транспорт, 1973.
-
РК 200 РРФСР 1/1-2035-80. Автомобіль ЗІЛ 130 і його модифікації (без двигуна). Керівництво по капітальному ремонту. Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
-
РК 200 РРФСР 2/1-2036-80. Автомобіль ГАЗ 53А (без двигуна). Керівництво по капітальному ремонту. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
-
РК 200 РРФСР 2/1-2056-80. Двигуни ЗМЗ 53 і ЗМЗ 672. Керівництво по капітальному ремонту. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.
-
РК 200 РРФСР 2025-73 (80). Автомобіль ГАЗ 24 «Волга». Керівництво по капітальному ремонту. М., Транспорт, 1976.
-
РД 200 РСФСР 2/1-0007-76. Керівництво по нормуванню технологічних процесів капітального ремонту автомобілів. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1978.
-
Класифікатор технологічних операцій в авторемонтному виробництві. Росавторемпром, КТБ «Авторемонт», Митинському філії, 1981.
-
Клебанов Б.В. Проектування виробничих ділянок авторемонтних підприємств. М., Транспорт, 1975.
-
Ліпкінд А.Г. та ін Ремонт автомобіля ЗІЛ 130. М., Транспорт, 1978.
-
Довідник технолога-машинобудівника. М. Машинобудування, 1973, 1986.
-
Суханов Б.М. та ін Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Посібник до курсового і дипломного проектування. М., Транспорт, 1985.
-
Методичні вказівки з ремонту автомобілів і двигунів. Н. Новгород, 1999.
20. Режими різання металів: довідник під редакцією Ю.В. Барановський.
|