[ Способи виробництва та методи модифікації гумової суміші для виробництва сальника реактивної ]! | 42,68 - - - - 0,64 0,77 2,13 0,64 0,64 2,13 1,07 | - 22,30 6,86 5,15 1,20 0,86 0,34 2,40 0,324 1,03 1,03 - | - 22,22 6,84 5,13 1,20 0,85 0,34 1,71 0,34 1,03 1,03 - | - 22,45 6,91 5,18 0,52 0,86 0,34 2,42 0,34 1,04 1,04 - | - 25,74 7,92 5,94 1,39 0,99 0,40 1,98 0,40 1,19 1,19 - | - 26,05 8,02 6,01 0,60 1,00 0,40 2,81 0,40 1,20 1,20 - | |||||||||||||||||||
Інгредієнти гумових сумішей | Кількісні співвідношення, мас.% | ||||||||||||||||||||||||
Відома суміш 1 | Пропонована суміш | ||||||||||||||||||||||||
2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |||||||||||||||||||||
Пластифікатор: Масло ПМ Каніфоль соснова Інден-кумаронової К-до низькомолекулярний полібутадіеновий НМПБ Поліетилен низькомолекулярний Наповнювач: Вуглець технічний П 701 Вуглець технічний П 324 Каолін Крейда природна Паста кальценафт (ТУ 2123-018-05766923-96) | 0,17 - - - - - 28,11 - 11,10 | 1,72 0,86 0,34 2,74 - 14,41 21,95 13,72 - 1,72
Формула винаходу Гумова суміш на основі бутадієн-стирольного каучуку і етиленпропіленового каучуку, що включає вулканізуючих групу, активатор, противостарители, пластифікатор, що включає парафінове масло, наповнювач, пасту «Кальцінафт», що відрізняється тим, що в якості бутадієн-стирольного каучуку вона містить комбінацію бутадієн-стирольного каучуку з вмістом 23-24% зв'язаного стиролу і бутадієн-стирольного каучуку з вмістом 63-64% зв'язаного стиролу, як етиленпропіленового каучуку - етіленпропіленовий каучук з вмістом в якості третьої мономеру етіліденнорборнена, як пластифікатор, що включає парафінонафтеновое масло - пластифікатор з зменшеним до 2 мас.% вмістом парафінонафтенового масла і додатково - технологічну добавку, обрану з групи, що включає суміш кальцієвих мил і амідів насичених жирних кислот, безводну суміш спиртів жирного ряду та складних ефірів жирних кислот, суміш жирних кислот, їх цинкових солей і оксіетілірованних продуктів при наступному співвідношенні компонентів, мас.%: Бутадієн-стірольний каучук з вмістом пов'язаного стиролу 23-24% 22,22-26,05 Бутадієн-стірольний каучук з вмістом пов'язаного стиролу 63-64% 6,84-8,02 Етиленпропіленовий каучук з вмістом в якості третьої мономеру етіліденнорборнен 5,13-6,01 Вулканізуються група 1,72-2,78 Активатор 2,05-3,21 Противостарители 2,06-2,40 Зазначений пластифікатор 4,27-6,61 Наповнювач 41,97-50,44 Паста «Кальценафт» 1,71-2,00 Технологічна добавка, обрану з групи, включає суміш кальцієвих мил і амідів насичених жирних кислот, безводну суміш спиртів жирного ряду та складних ефірів жирних кислот, суміш жирних кислот, їх цинкових солей і оксіетілірованних продуктів 1,03-1,98 1.1.4 Способи формування і способи удосконалення технології виробництва сальників реактивної штанги За способом виготовлення, комплектуючі гумові деталі підрозділяються на формові і неформові. Формові називають вироби, вулканізацію яких проводять у замкнутих прес - формах під тиском, тобто при їх виготовленні процеси формування і вулканізації суміщені. Внаслідок вулканізації під тиском такі вироби характеризуються високою щільністю, а використання правильно розрахованих прес-форм з ретельно обробленими внутрішніми стінками надає виробам точні розміри і гладку зовнішню поверхню. При отриманні неформових виробів їх формування здійснюється методами екструзії, каландрования тощо, а при вулканізації прес-форми не застосовують. У промисловості формові вироби виготовляють компресійним методом, литтям під тиском, комбінованим методом, що полягає в формуванні та попередньої вулканізації виробів у прес-формах з подальшою остаточної довулканізаціей в вулканізаторах. І способом штампування з подальшою вулканізацією в термостаті, причому кожне з цих методів має багато різновидів. [2,3,7,13] Незалежно від способу виготовлення в основі виробництва численних ГТВ закладена єдина технологічна схема: Виготовлення напівфабрикатів Виконання заготовок Вулканізація Оздоблення виробів. Процеси виготовлення напівфабрикатів можуть включати однакові операції для різноманітних виробів, наприклад складання та обробка гумових сумішей. Виконання заготовок, вулканізація та оздоблення різна для кожного виду виробів. Підготовка сировини на гумозмішувача. Для приготування гумової суміші використовують гумозмішувача. Гумозмішувача є машиною закритого типу. Він надає собою камеру, що складається з двох циліндричних половин, всередині яких назустріч один одному обертаються два ротори, що мають складну конфігурацію в поздовжньому і поперечному перерізі. Камера з торців закрита бічними стінками, через які проходять ротори своїми циліндричними шийками. Зверху камера має завантажувальне вікно, що закривається затвором, який здатний переміщатися у вертикальному напрямку і відкривати або закривати доступ в камеру. У нижній частині камери є завантажувальне вікно, що закривається нижнім затвором. Вихідні компоненти гумової суміші (каучук, наповнювачі, пластифікатори, вулканізуючих агенти та ін) завантажуються в певному порядку або всі разом в камеру гумозмішувача через верхнє вікно. Перемішування супроводжується деформацією і поділом часток компонентів. На відміну від вальців ці процеси відбуваються не тільки в зазорі між роторами (валками), але і у всьому іншому просторі змішувальної камери: між роторами, між роторами і стінкою камери, між роторами і гребенем нижнього затвора, між роторами і бічними стінками. У результаті перемішування вихідні компоненти розподіляються в масі каучуку, і готова гумова суміш у вигляді досить однорідною безформної маси вивантажується з гумозмішувача через нижнє вікно. Гумозмішувача працює з періодичного циклу, що складається в основному з трьох операцій: завантаження компонентів, власне змішування і вивантаження готової гумової суміші. Тривалість циклу змішування визначається складом гумової суміші, властивостями вихідних компонентів і цілим рядом інших факторів. [2, 3, 12] Підготовка сировини на вальцях. Гумова суміш завантажують на вальці і багаторазово пропускають через зазор між обертовими валками. Гумова суміш втягується в зазор під дією сили тертя і в результаті виникає зчеплення (адгезії) між гумовою сумішшю і поверхнею обертових валків. При цьому зона деформації і ступінь захоплення гуми валками визначаються кутом альфа, який, коливається в межах від 10 до 45 градусів. Багаторазове пропускання гумової суміші через зазор між валками забезпечує рівномірний розігрів і перемішування, чому сприяє підрізка (в ручну або за допомогою механічного ножа) утворюється на валку шару. [2,12,13] Підготовка сировини на каландрах. Розігріту гумову суміш пропускають в зазорі між горизонтальними валками, що обертаються назустріч один одному, при цьому утворюється нескінченна стрічка певної ширини і товщини. При каландрование полімерних матеріалів проходить через зазор тільки один раз. Тому для отримання листа з гладкою поверхнею дуже часто використовують трьох-або четирехвалковий каландри, які мають листи з точністю по товщині до + 0,02 мм. Ширина листа визначається робочою довгою валка. При каландрование проводять різні технологічні операції: формування гумової суміші та отримання гладких або профільних листів; дублювання листів; обкладка і Промазка текстилю гумовою сумішшю. Під дією пружних сил деформівного матеріалу, що проходить через зазор, між валками каландра виникають розпірні зусилля, величина яких залежить від зазору між валками, запасу суміші між ними, в'язкопружних властивостей суміші, швидкості обробки і інших факторів. Найбільше розпірні зусилля виникають між першим і другим валками каландра, на яких знаходиться найбільший запас суміші. (2; 5; 12) У залежності від виконуваних процесів каландри поділяють на: листові - для виготовлення гумових сумішей у вигляді гладких листів; профільні - для випуску гумових сумішей з більш складним профілем перетину або з нанесенням на аркуш малюнка (підошовні та ін); обкладувальні - для накладення гумової суміші тонким шаром на тканину за однакових окружних швидкостях валків у випускає зазорі; промазочние - для втирання гумових сумішей в нитки тканини і переплетення між ними. [2, 5, 12] Виготовлення заготовок на предформователе «Барвелл». Підігріту гумову суміш завантажують в камеру предформователя фірми «Барвелл». Верстат складається з інжекційного циліндра з поршнем, гідроциліндра, поворотної головки зі змінною профілюючої шайбою, плоского відрізного ножа з приводом і відбірковим транспортером, гідроприводу, системи термостатування інжекційного циліндра, вакуум-насоса, який здійснює вакуумування суміші перед профілюючої голівкою. Під дією поршня з інжекційного циліндра через профілюючу шайбу видавлюється гумова суміш, набуваючи необхідну форму. Після виходу з шайби гумовий профіль зрізається ножем. Отримана заготовка потрапляє у ванну для охолодження і обробки антиадгезивними розчином, або у воді, або мильному розчині (що обумовлюється технологічною картою), для запобігання злипання заготовок під час зберігання. Для запобігання деформації заготовок проводять їх сортування. [2, 5, 12] На черв'ячних машинах. У результаті взаємодії з робочими органами машини гумова суміш піддається інтенсивним деформацій, головним чином сдвигового характеру, нагрівається і розм'якшується до пластичного стану. Черв'як створює тиск у переробляються матеріали, достатню для подолання опору голівки і профілюючого інструменту. Пластична гумова суміш продавлюється через профілюючий інструмент, набуваючи форми і обриси, близькі профілю вихідного отвору. Черв'ячні машини відносяться до класу машин безперервної дії. Безперервна подача матеріалу в завантажувальну воронку забезпечує отримання профільних заготовок будь-якої довжини. У процесі переробки гумової суміші на черв'ячних машинах одночасно протікають явища перемішування, пластифікації, нагнітання і формоутворення. [2; 12; 13] Компресійний метод вулканізації. При компресійному способі в гнізда однією з підлозі форм прес - форми закладаються заготовки з гумової суміші, близькі за формою і обсягом до виробу, що формується. Після цього підлозі форми суміщають і поміщають у прес. Під дією зусилля пресування у гумовій суміші виникають напруги деформації, що призводять до течії суміші, в результаті якого гумова суміш набуває конфігурацію гнізда форми. Компресійне формування здійснюється на пресах, розвиваючих тиск на площу нагрівальної плити 5 -10 МПа Температура вулканізації на пресах 140-160 о С. Тривалість залежить від температури вулканізації (температури теплоносія), розміру виробів і рецептури застосовуваних гумових сумішей. Практично тривалість вулканізації приймається від 6 -10 до 60 - 90 хв. Період плинності гумової суміші визначається довжиною каналів, по яких проходить суміш, її в'язкістю і іншими умовами. Усадка для м'яких гумових сумішей становить в середньому 0,02% від діаметра вироби. [2, 5, 12] Вулканізація в ливарних пресах. Нагріта гумова суміш завантажується в напірну камеру плунжерного пристрою, що обігрівається парою або електрикою і має циліндричну форму. Замкнута форма переміщається на рухомий стіл так, щоб отвір литника збігалося з отвором системи літників в самій формі. Потім за допомогою рухомого столу форма підтискається до літники і починається спільне рух столу, форми і напірної камери вгору. При цьому в русі плунжер входить в напірну камеру і витісняє гумову суміш у порожнину форми. Після заповнення форми гумовою сумішшю рух вгору припиняється, стіл з формою опускається вниз і форма віддаляється на вулканізацію виробів. Машини для лиття під тиском гумових сумішей класифікуються за обсягом виливки, за принципом дії інжекційного механізму (плунжерні, червячно-плунжерні, черв'ячні з попередньою пластикацией і без неї), по компоновці инжекционной і пресової частини (горизонтальні, вертикальні, кутові), за кількістю пресових вузлів (одно-і багатопозиційні) та за іншими ознаками. (1,2,12)] Переваги лиття під тиском перед компресійним. Заміна компресійного формування на лиття під тиском має ряд переваг. При способі формування у пресі, як правило, з вальцьованих стрічок нарізаються заготовки. Для лиття під тиском досить зробити заготовки для певних типів поршневих і черв'ячних машин або стрижні для шнекових ливарних пресів. При способі лиття відпадає необхідність в транспортуванні і проміжному зберіганні нарізних заготовок; утворюються відходи, однак, не викидаються, і як правило, повинні знову вальцеваться або заново шприцевать. Відпадає операція закладання заготовок у форму. При цьому треба мати на увазі, що неправильна закладка при формуванні часто підвищує відсоток браку. Значно більш короткий час вулканізації при литті під тиском призводить до рівномірного розігріву маси. Залежно від форми, складу суміші та обраної машини час вулканізації можна скоротити на 70 - 90%. При лиття немає необхідності в одноразовому або багаторазовому відкриванні форми для видалення повітря, що вимагається, як правило, при формуванні в пресі. Виїмка з форми готових виробів здійснюється, як правило, швидше і виробляється без застосування важкої ручної роботи, необхідної при способі пресування, особливо для плоских форм у Багатополичний пресах. При лиття очищення готових деталей від задирок виключається зовсім або в значній мірі, в залежності від конструкції форми. На противагу формуванні в пресі, при литті часто можна відмовлятися від застосування спеціальних засобів, що полегшують виїмку з форм. Відсоток відходів і браку, який при формуванні процесі становить в середньому 20 - 40%, може при литті знизиться в середньому до 5 -20%. В окремих випадках ця різниця може бути значно більше. Недоліком є значно більш висока собівартість форм і машин. [1,13] Інжекційно-компресійний спосіб формування. Важливим напрямком робіт зі скорочення відходів є використання інжекційно-компресійного способу формування (в ливарних пресах 4520-113, «РЕП» та ін.) При цьому способі виробництва у формі є автономна литниковая система, яка сполучена з інжекційним циліндром і з гніздами однієї частини форми. Після з'єднання формуючого інструмента з інжекційним циліндром гумова суміш впорскується в порожнину форми, при цьому відбуваються процеси формування і дозування заготівлі в гнізда форми. Після закінчення формування заготовок форма розстиковує, литниковая система виводиться із преса, а її місце займає друга полуформ. Після чого під тиском преса здійснюється остаточне формування і вулканізація. Перспективні безвідходні процеси виробництва з використанням порошкової технології, рідкого формування. Для заготовок використовують порошкоподібну або дрібногранульованою гумову суміш з додаванням подрібнених відходів - випрессовок. Заготівлі формують як таблетки, а при виготовленні резіноармірованних манжет у них запресовують металеву арматуру. Сформовані заготовки можна застосовувати на пресах-напівавтоматах, оснащених перезарядчіком. Рідке формування дозволяє виключити процеси резіносмешенія і виготовлення заготовок, характеризується майже повною відсутністю відходів, різким скороченням трудових витрат. В даний час методом рідкого формування виготовляють вироби переважно з поліуретанів на ливарних машинах «Десма», а також на обладнанні, розробленому ВНІІРТМАШем. З урахуванням в'язкості переробляються випускаються машини низького (до 2,5 МПа) і високого (до 30 МПа) тиску. На установках низького тиску ефективно виготовлення великогабаритних матеріаломістких виробів методом вільного лиття. У цьому випадку різко знижуються маса прес-форм і їх вартість. Метод заснований на поліконденсації рідких компонентів (олігоефіров і диизоцианатом) безпосередньо у формах з утворенням поліуретанів сітчастого будови. Швидкість процесу регулюється підбором відповідних каталізаторів. Компоненти подаються в литьевую голівку з баків шестерним насосом. Рідкі компоненти впорскуються у форму за допомогою самоочисних черв'ячного пристрою, при цьому обертається черв'як попередньо перемішує обидва рідких компоненту (у вигляді суспензій, що містять інгредієнти-добавки). [2,12,13] Обробка деталей. Для зменшення ручної праці, збільшення продуктивності, запобігання парезів, які не допускаються на сальниках в технологічний процес вводиться нова стадія обробка готового продукту на підрізної верстаті. Машина з педальним керуванням служить для виконання зрізу за допомогою змінних пристосувань для кожного типорозміру сальників, передбачених конструктором. Машина служить для обробки сальників діаметром в межах від 35 до 96 мм., А також для інших сальників при заміні пристроїв. Продуктивність машини значно не змінюється при зміні діаметра ущільнювачів і дорівнює приблизно 1 500 штук на годину. При обробці деталей обрізувача за допомогою ножиць продуктивність дорівнює приблизно 600 штук на годину. [2] Аналіз літературних даних показав, що в даний час поряд з модифікацією гумової суміші також удосконалюється технологічний процес. У технологічний процес вводиться нова стадія обробка готового продукту на підрізної верстаті. Застосування якого збільшує продуктивність обробки деталей з 600 штук деталей за годину до 1 500 штук. [2,12,13] 1.2 Характеристика вихідної сировини, допоміжних матеріалів і готової продукції 1.2.1 Характеристика вихідної сировини У состави вулканізуючими систем входять вулканізуючими речовини, прискорювачі й активатори вулканізації, що обумовлюють переклад каучуку з пластичного стану в високоеластичного з утворенням вулканізаційних структур. Для додання резинам необхідних властивостей каучуки змішують з сипучими або рідкими органічними і неорганічними речовинами. Технологічний процес виготовлення гумової суміші повинен відповідати ТР 57-024-94 на виробництво гумової суміші. [1,8,9] Основні компоненти гумової суміші 57-5037 для виробництва реактивної штанги. Рецепт гумової суміші приведено в таблиці 1.2.1.1. Таблиця 1.2.1.1.
Теоретична щільність - 1,25 * 10 3 кг / м 3. Фізико-механічні показники [8,9] гумової суміші 57-5037 для сальників реактивної штанги вказані в таблиці 1.2.1.2. Таблиця 1.2.1.2.
1.2.2 Характеристика допоміжних матеріалів Характеристика допоміжних матеріалів [8,9] наведена в таблиці 1.2.2.1. Таблиця 1.2.2.1.
Для приклеювання ярликів Для приготування протівоадгезівного Розчину Протівоадгезівний розчин для обприскування камери Для маркування сальника Для стренірованія гумової суміші при переробці в шприц машині Для пакування сальника Для пакування сальника Для пакування сальника | ГОСТ 14861-91 ГОСТ 14861-91 ГОСТ 8273-75 Рецепт ТУ 6-09-262-88 ТУ 6-02-587-75 ГОСТ 6.753.77 ГОСТ 3826-82 ГОСТ 8273-75 ГОСТ 9569-79 ГОСТ 16711-84 |
1.2.3 Характеристика готового продукту
Готовим продуктом є сальник реактивної штанги. Він проводиться для автомобілів КАМАЗ. Служить для обмеження ходу мостів вгору і пом'якшення їх ударів об раму, для захисту від проникнення в них ззовні пилу і бруду на лонжеронах встановлені сальники. Штовхає зусилля і реактивні моменти передаються на раму шістьма реактивними штангами. [8,9]
Технічні вимоги.
Сальники повинні відповідати вимогам цих умов
ТУ 38.105823-88. Кресленнями і виготовляються з технічного регламенту ТР 57-015-98, затвердженому в установленому порядку.
Характеристика.
Сальники представляють собою гумові профілі складаються з гуми 57-5037. При оцінці зовнішнього вигляду сальника розрізняють видові і не видові поверхні. Видовими вважаються поверхні, що виконують декоративні функції.
Зовнішній вигляд сальника [8,9] має відповідати стандартам, зазначеним у таблиці 1.2.3.1.
Таблиця 1.2.3.1.
Найменування характеристик | Сальники | |
Видова | не видів | |
1. Підвищення, поглиблення 2. Відбитки на поверхні 3. Шорсткість 4. Бульбашки 5. Різнотонність 6. Включення 7. Спотворення форми 8. Поздовжні ризики 9. Механічні пошкодження, зрізи, виривання | Не допускаються Допускається розміром не більше 0,5 мм Допускається за погодженням Допускається розміром не більше 1,0 мм Допускається Допускається розміром не більше 1,0 мм Допускається Не допускаються Не допускаються | Не допускаються Допускається за погодженням Допускається за погодженням Допускається розміром не більше 1,0 мм Допускається Допускається розміром не більше 1,0 мм Допускається Не допускаються Не допускаються |
10. Міцність на зрізі сальника 11. Морозостійкість при температурі мінус (45 ± 2) 0 С 12. Руйнівна тиск, МПа (Кгс / см 2), не менш при t (23 ± 5) 0 С 13. Відносна деформація, у% 14. Міцність зв'язку зовнішнього і внутрішнього шару, Н / мм | Допускається розміром не більше 0,5 мм Не повинно бути тріщин 1,2 (12) 0,2 2,5 | Допускається розміром не більше 0,5 мм Не повинно бути тріщин 1,2 (12) 0,1 2,0 |
Фізико-механічні показники [8,9] сальників повинні відповідати значенням, зазначеним у таблиці 1.2.3.2.
Таблиця 1.2.3.2.
Найменування показників | Значення | Метод випробування |
1. Зусилля стиснення сальника, Н (кгс) 2. Твердість за Шора, в межах 3. Нейтральність сальників до лакофарбовим покриттям 4. Стійкість до азотному старіння при температурі (50 ± 2) 0 С протягом (72 ± 1) год з об'ємною часткою озону (5 ± 0,5) 10 -5% | По кресленню По кресленню Не допускається поява темних плям і нальоту Не повинно бути тріщин в напруженому стані | П. 3.5 П. 3.7 П. 3.8 П. 3.14 |
1.3 Опис технологічного процесу
Технологічна схема виготовлення сальника реактивної штанги наведена на рис. 1.3.1.
Технологічний процес виробництва сальника реактивної штанги складається з наступних стадій:
підготовка сировини;
виготовлення заготовок;
вулканізація;
обробка
розбракування та упаковка.
Підготовка сировини.
Гумова суміш зі складу подається на подогревательние вальця ПД 1500 (позиція 1)
Гумова суміш завантажують на вальці 1 і багаторазово пропускають через зазор між обертовими валками. Гумова суміш втягується в зазор під дією сили тертя і в результаті виникає зчеплення (адгезії) між гумовою сумішшю і поверхнею обертових валків. При цьому зона деформації і ступінь захоплення гуми валками визначаються кутом альфа, який, коливається в межах від 10 до 45 градусів.
Передній і задній валки обертаються з різними окружними швидкостями. Ставлення окружної швидкості заднього валу до окружної швидкості переднього валка називається фрікций і позначається літерою f. У слідстві різниці швидкостей обертання валків у гумовій суміші виникають деформації зсуву та зрізу, а в зоні деформації створюється обертовий запас матеріалу, який поступово втягується в зазор між валками, посилено в ньому перемішується і перетирається, розподіляючись по всій довжині зазору. Гумова суміш виходить із зазору у вигляді листа, що відхиляється у бік валка, що обертається з меншою окружною швидкістю (як правело, переднього по відношенню до працюючого на вальцях), прилипає до нього, утворюючи на валку суцільний шар, званий шкіркою.
Багаторазове пропускання гумової суміші через зазор між валками забезпечує рівномірний розігрів і перемішування, чому сприяє підрізка (в ручну або за допомогою механічного ножа) утворюється на валку шару.
Товщина шару регулюється величиною зазору між валками і зазвичай коливається від 10 до 12 мм.
Найбільша інтенсивність підігріву гумової суміші спостерігається в початковий період вальцювання, а потім він знижується Істотний вплив на процес обробки матеріалу на вальцях, надає значення фрикції та окружних швидкостей обертання валків.
Після закінчення обробки матеріалу на вальцях він зрізається з поверхні переднього валка і у вигляді стрічки направляється на шприц машину. [1,2,3,9]
Виготовлення заготовок.
Підігріту гумову суміш завантажують в камеру шприц машини МЧХ-125, (позиція 2).
У результаті взаємодії з робочими органами машини гумова суміш піддається інтенсивним деформацій, головним чином сдвигового характеру, нагрівається і розм'якшується до пластичного стану. Черв'як створює тиск у переробляються матеріали, достатню для подолання опору голівки і профілюючого інструменту. Пластична гумова суміш продавлюється через профілюючий інструмент, набуваючи форми і обриси, близькі профілю вихідного отвору.
Шприц машина МЧХ-125 відносяться до класу машин безперервної дії. Безперервна подача матеріалу в завантажувальну воронку забезпечує отримання профільних заготовок будь-якої довжини.
У процесі переробки гумової суміші на шприц машині МЧХ-125 одночасно протікають явища перемішування, пластифікації, нагнітання і формоутворення.
Головним працюючим органом шприц машини МЧХ-125 є черв'як, або шнек 4. Він має гвинтову нарізку з великим кроком, поміщений в циліндр з деяким зазором і приводиться в обертання від привода по тій чи іншій схемі. Циліндр шприц машини МЧХ-125 має пристрої для нагріву та охолодження, спереду закривається головкою 2, а в задній частині має завантажувальну воронку 5.
Вихідна гумова суміш, що підлягає переробки на шприц машині МЧХ-125, може мати різну форму. Це безформні шматки гумової суміші, шматки певної форми, рулони, смуги. Гумова суміш завантажується у воронку 5, подається на черв'як 4 та його нарізкою затягується в простір між черв'яком і циліндром, втягується в складний рух і переміщається в осьовому напрямку до голівки. Головка і профілюючий інструмент чинять опір руху гумової суміші, тому вона ущільнюється, заповнює весь простір між внутрішньою поверхнею циліндра та зовнішньою поверхнею черв'яка.
Отримана заготовка потрапляє у ванну для охолодження і обробки антеадгезівним розчином, або у воді, або мильному розчині (що обумовлюється технологічною картою), для запобігання злипання заготовок під час зберігання. Щоб уникнути деформації заготовок проводять їх сортування. [1,2,3,9]
Вулканізація.
Далі заготовки надходять на вулканізацію, вона проводиться на вулканізаційних пресах, (позиція 3)
При виготовленні цієї деталі використовується компресійний спосіб формування.
При компресійному способі в гнізда однією з полуформ прес - форми закладаються заготовки з гумової суміші, близькі за формою і обсягом до виробу, що формується. Після цього напівформи суміщають і поміщають у прес. Під дією зусилля пресування у гумовій суміші виникають напруги деформації, що призводять до течії суміші, в результаті якого гумова суміш набуває конфігурацію гнізда форми. Компресійне формування здійснюється на пресах, розвиваючих тиск на площу нагрівальної плити 5 -10 МПа
Основними умовами нормальної роботи пресів є рівномірність прогріву плит, наявність достатнього питомого тиску на прес - форму, дотримання необхідного режиму вулканізації, яким управляють автоматичні дистриб'ютори і КЕП - 12У.
Вулканізація різних деталей у пресах ведеться за певного режиму. Для кожної деталі на заводі - виготовлювачі розробляється технологічна карта, де вказується шифр гумової суміші, характеристика заготівлі, характеристика готової деталі, а також режим вулканізації даної заготовки та її подальша обробка.
Температура вулканізації на пресах 140-190 градусів. Тривалість залежить від температури вулканізації (температури теплоносія), розміру виробів і рецептури застосовуваних гумових сумішей. Практично тривалість вулканізації приймається від 6 -10 до 60 - 90 хв.
Період плинності гумової суміші визначається довжиною каналів, по яких проходить суміш, її в'язкістю і іншими умовами. Усадка для м'яких гумових сумішей становить в середньому 0,02% від діаметра вироби.
Матеріал вулканізаційних прес - форм повинен відповідати наступним вимогам: бути стійким до стиснення форми між пресою поверхнями і до тиску, що розвивається всередині форми; стійкими до хімічної дії гумової суміші, корозії, до чищення форми хімічними і механічними способами; легко перероблятися і мати низьку вартість. Деталі форми повинні мати механічну міцність, гнізда - мати гладку поверхню.
Основним матеріалом, застосовуваним для виготовлення прес - форм, є конструкційні та інструментальні сталі.
Високі температури, необхідні для вулканізації виробів, призводять до утворення на поверхні форм нагарообразних відкладень, які негативно позначаються на готових виробах. Для задовільної роботи прес - форм необхідно, щоб вони були абсолютно чистими, а при чищенні не порушувалися їхні первісні розміри і геометрія. [1,2,3,9]
Обробка.
Обробка деталей ведеться на підрізної верстаті (позиція 4).
Сальники накопичуються у магазині і автоматично по одному захоплюються і подаються на магнітну шпиндельної оправлення під обробку.
Ці операції проводяться синхронно завдяки наявності пневмопріборов, для управління послідовністю подаються електричні сигнали.
Розбракування та упаковка готової продукції.
Розбракування та упаковка ведеться на спеціальному столі 5.
Контроль якості деталей технологічними робочими цеху здійснюється протягом всього технологічного процесу виготовлення відповідно до технологічної карти на кожну конкретну деталь, зразками зовнішнього вигляду і робочими інструкціями з якості.
Деталь упаковується відповідно до вимог нормативної документації і здається на склад. [2,9]
1.4 Основні параметри технологічного процесу
Основні параметри технологічного процесу [8,9] наведено в таблиці 1.4.1.
Таблиця 1.4.1.
Найменування стадії технологічного процесу | Технологічний режим | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Розігрів гумової суміші | Маса завантаження - 65 + / - 5 кг Час розігріву - 5,0 + / - 2,0 хв. Температура від 10 до 45 градусів. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Виготовлення заготовок | Маса завантаження - 65 + / - 5 кг. Швидкість устаткування 4 низька Продуктивність 32 шт. за хв. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Вулканізація | Температура вулканізації - 190 (+ / -5) 0 С
1.5 Технічна характеристика основного технологічного обладнання Характеристика основного технологічного обладнання [8,9] наведена в таблиці 1.5.1. Таблиця 1.5.1.
1.6. Технологічні розрахунки 1.6.1 Матеріальні розрахунки Розрахунок питомих норм витрат сировини та допоміжних матеріалів. 1. Завантаження однієї партії становить 65 кг., Тривалість 7 хв., Тоді: Q добу. = 65 * 52 = 3 380 кг / сут. де: 52 - число партій на добу. 2. Виробнича потужність за місяць, якщо добова 3380 кг., Гумової суміші: Q міс. = 3 380 * 21 = 70 980 кг. 3. Виробнича річна потужність складе: Q рік. = 3 380 * 215 = 726 700 кг. 215 - ефективний фонд робочого часу 4. Розрахунок витрат сировини. 4.1. Каучук синтетичний БНКС-18АМ кг / сут. де: 42,68 - масова частка,%. 4.2. Білила цинкові. кг / сут. 4.3. Сульфенамід Ц кг / сут. 4.4. Тіур Д кг / сут. 4.5. Масло мягчітельное «ПМ» кг / сут. 4.6. N, N '- дітіодіморфалін кг / сут. 4.7. Santogord PVY кг / сут. 4.8. Діафен ДП кг / сут. 4.9. Дібутілдітіокорбаміт нікелю кг / сут. 4.10. Церезин 80 кг / сут. 4.11. Кислота стеаринова Т-18 кг / сут. 4.12. Пластифікатор «Ефір ЛЗ-7» кг / сут. 4.13. Крейда природна кг / сут. 4.14. Вуглець технічний П-324 кг / сут. 5. Втрати з технологічних переходах складають: масові частки (%) каучуки 0,1 сипучі інгредієнти 0,4 рідкі інгредієнти 0,2 вуглець технічний 0,35 гумова суміш 0,6 5.1. Каучук синтетичний БНКС-18АМ 1 442,6 * (1,001 + 0,006) = 1 452,7 кг. 5.2. Білила цинкові. 71,99 * (1,004 + 0,006) = 72,7 кг. 5.3. Сульфенамід Ц 21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг. 5.4. Тіур Д 26 * (1,004 + 0,006) = 26,26 кг. 5.5. Масло мягчітельное «ПМ» 5,7 * (1,002 + 0,006) = 5,8 кг. 5.6 .. N, N '- дітіодіморфалін 21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг. 5.7. Santogord PVY 2 * (1,004 + 0,006) = 2,02 кг. 5.8. Діафен ДП 36,2 * (1,004 + 0,006) = 36,6 кг. 5.9. Дібутілдітіокорбаміт нікелю 21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг. 5.10. Церезин 71,99 * (1,004 + 0,006) = 72,7 кг. 5.11. Кислота стеаринова Т-18 21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг. 5.12. Пластифікатор «Ефір ЛЗ-7» 311,6 * (1,002 + 0,006) = 314,1 кг. 5.13. Крейда природна 375,2 * (1,004 + 0,006) = 378,95 кг. 5.14. Вуглець технічний П-324 950,1 * (1,0035 + 0,006) = 959,1 кг. За технологічними переходами втрати становлять 28,35 кг. 1.6.2 Розрахунок основного технологічного обладнання 1. Розрахунок вальців ПД 1500 1.1. Продуктивність вальців.
де: V - об'єм завантаження, дм 3 ρ - щільність гумової суміші, кг / м 3 λ - коефіцієнт використання машинного часу - 0,85 t - тривалість циклу, хв. кг / ч. 1.2 Кількість вальців ПД 1500 шт. 2. Розрахунок шприц машини МЧХ-125. 2.1. Продуктивність шприц машини , де: n - число профілюючих головок, шт. k - коефіцієнт завантаження. m - масам завантаження, кг. t - час шприцювання, хв. = 624 шт., 2.2. Кількість шприц машин. шт. 3. Розрахунок преса ЧССР 4520-114 Тип: 4520-114 SUB. 3.1. Продуктивність преса. , де: m - кількість поверхів преса, шт. n - число прес-форм, шт. i - число гнізд в прес-формі, шт. τ ц - час циклу, хв. шт. / год 3.2. Кількість пресів.
де: Q - продуктивність преса, шт. / Год m d - маса однієї деталі, гр. Q добу. - Кількість суміші необхідне для приготування деталей, кг / сут. шт. 4. Розрахунок підрізної верстат. 4.1. Продуктивність підрізного верстата.
де: V - об'єм завантаження, шт. i - число різальних пристроїв, шт. λ - коефіцієнт використання машинного часу - 0,8 t - час циклу, хв. ЩТ / год 4.2. Кількість підрізних верстатів. шт. 1.6.3 Розрахунок кількості електрокар для транспортування гумової суміші з цеху на склад Необхідну кількість електрокар визначається за формулою: , де: К - коефіцієнт, що враховує нерівномірність завантаження (1,5); S 1 - час на період однієї електрокари зі складу в цех і назад при швидкості пересування 0,7 м / сек. і відстань між складом і цехом λ = 800 м., так само: S 1 = хв. G - витрата гумової суміші на добу (3 380 кг) S 2 - тривалість зміни (8 год) g - вантажопідйомність однієї кари (500 кг.) n 0 - число змін у добу (3) при S 2 = 8 * 60 = 480 хв. Кількість електрокар дорівнюватиме: n = шт. 1.6.4 Енергетичні розрахунки 1. Розрахунок витрати електроенергії. Q = N * η * τ, де: N - мащность, кВт. η - коефіцієнт завантаження. τ - час роботи, год / добу. 1.1. Вальці ПД 1500 Q 1 = 13,2 * 0,7 * 24 = 221,8 кВт год / добу. 1.2. Шприц машина МЧХ-125. Q 2 = 75 * 0,3 * 24 = 540 кВт год / добу. 1.3. Прес ЧССР 4520-114 Тип: 4520-114 SUB Q 3 = 52 * 0,4 * 24 = 499,2 кВт год / добу. 1.4. Підрізний верстат. Q 4 = 10 * 0,6 * 24 = 144 кВт год / добу. 1.5. Загальний витрата електроенергії. Q заг. = Q 1 + Q 2 + Q 3 + Q 4 = 221,8 +540 +499,2 +144 = 1 405 кВт / добу 1.6. Питома витрата електроенергії. Q уд. = кВт год / кг. 2. Розрахунок витрат води. W = , де: Q - кількість теплоти, кВт. C - теплоємність води, 1,16 кг / м 3 Δ t - різниця температур охолоджуючої води, Δ t = 3-6 0 С 2.1. Вальці ПД 1500 W 1 = м 3 / доб. 2.2. Шприц машина МЧХ-125. W 2 = м 3 / доб. 2.3. Прес ЧССР 4520-114 Тип: 4520-114 SUB. W 3 = м 3 / доб. 2.4. Загальна витрата води. W заг. = W 1 + W 2 + W 3 = 91,2 + 518,4 + 357,6 = 967,2 м 3 / доб. 2.5. Питома витрата води. W уд. = м 3 / кг. 3. Розрахунок витрати пари. G = , де: Q - кількість теплоти, кВт. 2160 - прихована теплота конденсації, кДж / кг. 3.1. Шприц машина МЧХ-125. G 1 = кг / сут. 3.2. Питома витрата пари. G уд. = кг / кг 4. Розрахунок витрат стисненого повітря 4.1. Шприц машина МЧХ-125. / 4 де: d - діаметр отвору, мм. n - кількість сопел, 4 шт. υ - швидкість повітря на виході з сопла, м / с.
4.2. Питома витрата пари. G уд. = 4.3. Підрізний верстат.
4.4. Питома витрата пари.
1.7 Безпека проекту ВАТ «Балаковорезінотехніка» по шкідливості виробничих викидів відноситься до підприємств III класу небезпеки. Тому для ВАТ «БРТ» відповідно до санітарної класифікацією встановлені такі розміри (м) санітарно-захисних зон - 300 м. Санітарно-захисна зона або якась її частина не може розглядатися як резервна територія підприємства і використовуватися для розширення промислової площі. Тому територія санітарно-захисної зони ВАТ «Балаковорезінотехніка» містить безліч зелених насаджень, також на ній знаходяться будівлі управлінь, пожежні депо, стоянки автотранспорту, поліклініка та інші приміщення невиробничого характеру. ВАТ «Балаковорезінотехніка» є джерелом забруднення грунту шляхом поховання відходів виробництва. Підприємство прагне скоротити дане джерело забруднення шляхом вторинного використання відходів: виробництво гумової крихти, як для власних потреб, так і на продаж; використання відходів з тканинним змістом на лінії разволокнение для подальшого використання в процесі виробництва і т.д. Не менш важливим для ВАТ «БРТ» є проблема забруднення водного басейну. Підприємство в процесі виробництва для охолодження використовує воду. Для цих цілей на ВАТ «БРТ» використовується акумулююча ємність, для збору паводкових та зливових вод, у яку також зливається вода після охолодження для очищення і подальшого використання. Але її місткість даної місткості недостатньо велика і тому в період танення снігу і паводків вона переповнюється і підприємство змушене скидати відпрацьовану воду в міську систему каналізації, а, отже, в р. Волга. Для повного припинення скидів у річку на ВАТ «БРТ» розробляється проект збільшення ємності в два рази. В даний час на ВАТ «Балаковорезінотехніка» в норми ПДВ не вкладається викид фенолу. Для зниження викидів в атмосферу фенолу необхідно встановити біологічні фільтри потужністю 30 мис. куб. м / год. Це дозволить скоротити викиди фенолу на 2,0 тн. / рік. [8,9,25,26] Охорона праці та безпеки життєдіяльності Для можливості аналізу діяльності підприємств у роботі зі створення безпечних і здорових умов праці існує єдиний порядок звітності про потерпілих при нещасних випадках, пов'язаних з виробництвом (Ф9Т), а також з професійною захворюваністю (Ф43). Відповідно до цього кожне підприємство і відповідні органи охорони здоров'я один раз на рік представляють у вищестоящий орган дані про абсолютну чисельності пройшли нещасних випадків, професійних отруєнь і захворювань. Методи і засоби захисту від впливу шкідливих чинників в робочій зоні. Мікроклімат Найважливіше значення для нормальної життєдіяльності людини має наявність чистого повітря необхідного хімічного складу і має оптимальні температуру, вологість і швидкість руху. У виробничих приміщеннях при роботі верстатів, машин, устаткування, від технологічного процесу і знаходження працюючих людей можуть виділятися надлишкові кількості тепла і вологи, а також забруднюють повітря газів, парів, пилу. Створення в робочій зоні належних метеорологічних умов сприятливо впливає на організм, сприяє хорошому самопочуттю, підвищує безпеку роботи, забезпечує високу працездатність. Мікроклімат виробничих приміщень - це клімат внутрішнього середовища цих приміщень, який визначається діючими на організм людини поєднаннями температури, вологості і швидкості руху повітря, а так само температурою навколишніх поверхонь. Параметри мікроклімату можуть змінюватися в дуже великих межах, у той час як необхідною умовою життєдіяльності людини є збереження сталості температури тіла. Норми мікроклімату приведені в таблиці 1.7.1 У цьому технологічному проекті здійснюються роботи середньої тяжкості, тому метеорологічні умови будуть наступними: t = 17-20 0 C, j = 40-60%, U = 0,2 м / с. Таблиця 1.7.1.
Необхідну стан мікроклімату може бути забезпечене виконанням певних заходів: Механізація і автоматизація виробничих процесів; Захист від джерел теплових випромінювань (теплоізоляційні прокладки); Пристрій припливно-витяжної вентиляції та опалення; Застосування засобів індивідуального захисту (спец. одяг, окуляри, нарукавники, респіратори). [8,9,25,26] Поліпшення виробничого освітлення. Нормальні умови роботи у виробничих приміщеннях можуть бути забезпечені лише при достатньому освітленні робочих зон, проходів та проїздів. Необхідною умовою хорошої роботи є освітлення. Правильно організоване освітлення створює сприятливі умови праці, підвищує працездатність і продуктивність. Нормування природного і штучного освітлення здійснюється СНіП 23-05-95 в залежності від характеру зорової роботи. У даному проекті норми освітлення наступні наведені в таблиці 1.7.2: Таблиця 1.7.2.
Рекомендоване комбіноване освітлення 400 лк і загальне освітлення 200 лк. Природне освітлення за своїм спектральним складом є найбільш прийнятним. Природне освітлення використовується в денний час доби. Воно забезпечує хорошу освітленість і рівномірність розподілу світлового потоку. При природному освітленні світло через світлові отвори (вікна) повинне падати з лівої сторони для запобігання втоми очей рівномірного розподілу світлового потоку. При штучному освітленні повинні враховуватися норми освітленості, вибір системи освітлення, вибір джерел світла, розподіл світлового потоку. Освітленість робочих місць багато в чому залежить від відбитого світла. Тому світлова обробка стель, стін, перегородок, підлог, обладнання повинна виконуватися у світлих тонах. У даному проекті при штучному освітленні застосовують систему загального або комбінованого (загальне плюс місцеве) освітлення. Система комбінованого освітлення рекомендується на ділянці обробки деталей, а також на місцях контролю показань вимірювальних приладів і проведення візуальних контрольних операцій. У всіх інших випадках, тобто при висвітленні ділянок підігріву гумової суміші, виготовлення заготовок і вулканізації, слід використовувати систему загального освітлення. При організації штучного освітлення цеху рекомендується використання газорозрядних ламп. Застосування ламп розжарювання припустиме лише в окремих випадках, коли необхідні за умовами середовища освітлювальні прилади відсутні. При висоті стель до 6 м для освітлення доцільно використовувати люмінесцентні лампи, а при великих висотах - металлогалогенновие або дугові ртутні люмінесцентні лампи. Для місцевого освітлення робочих місць можуть бути використані освітлювальні прилади типів ЛСП-14, ПВЛП або ПВЛ зі спеціальним козирком. [8,9,25,26] Зниження шуму і вібрацій. Гігієнічні дослідження дозволяють встановити, що шум погіршує умови праці, роблячи шкідливий вплив на організм людини. При тривалому впливі шуму на організм людини відбуваються небажані явища: знижується гострота зору, слуху, підвищується кров'яний тиск, знижується увага. Сильний тривалий шум може бути причиною функціональних змін серцево-судинної і нервової систем. Шум - це безладне поєднання звуків різної частоти та інтенсивності (сили). Шум виникає при механічних коливаннях у твердих, рідких і газоподібних середовищах. Нормування шуму здійснюється згідно з ГОСТ 12.1.003-83 * ССБТ "Шум. Загальні вимоги безпеки ». Основними джерелами шуму при роботі є малошумні машини і обладнання. Для даного виробництва норми допустимого рівня звукового тиску такі: Таблиця 1.7.3.
У зв'язку з цим способи боротьби з шумом і вібрацією будуть наступні: Таблиця 1.7.4.
Більшість технологічних процесів гумової промисловості пов'язане із застосуванням механічного обладнання, які створюють у виробничих приміщеннях шум і вібрації, що роблять шкідливий вплив на організм людини. У результаті тривалого впливу шуму порушується нормальна діяльність серцево-судинної та нервової системи, травних і кровотворних органів, розвивається професійна приглухуватість, прогресування якої може привести до повної втрати слуху. Наслідком впливу вібрації є порушення нормальної діяльності людини і його центральної нервової системи: запаморочення, головний біль, оніміння кінцівок, захворювання суглобів. Крім шкідливого впливу на організм людини, вібрації мають шкідливий вплив і на виробниче обладнання, комунікації та споруди. Допустимі значення і методи оцінки гігієнічних характеристик вібрації, що визначають її вплив на людину, встановлені ГОСТ 12.1.012-78 * ССБТ «Вібрація, загальні вимоги безпеки». Основні методи захисту від шуму та вібрації на виробництві: зменшення шуму і вібрації в джерелі їх утворення; застосування більш досконалої технології; раціональне розміщення обладнання або зміна його конструкції; застосування звукоізолюючих і звуковбирних, віброізолюючих і вибропоглощающих конструкцій і матеріалів; використання засобів індивідуального захисту (спеціальні навушники, вкладиші у вушну раковину, протишумні каски, захисна дія яких заснована на ізоляції й поглинання звуку). Зниження вібрації машин і механізмів досягається або впливом на джерело вібрації - змінні сили в конструкції, або впливом на коливальну систему, в якій ці сили діють. Проводиться при виборі малошумного обладнання. У цьому технологічному проекті проводять акустичну обробку приміщень, у приміщеннях висотою до 6 м стелю і стіни облицьовують звукопоглинальними матеріалами. Приміщення висотою більше 6 м оснащують підвісними стелями звукопоглинальними. У цеху великої протяжності застосовують звукопоглинаючі підвісні панелі, що перешкоджають поширенню звукових хвиль від окремих агрегатів по всьому цеху або акустичні екрани для звукоізоляції окремих робочих місць. [8,9,25,26] Методи і засоби захисту від впливу небезпечних факторів у робочій зоні. Розташування на території підприємства будівель і споруд щодо сторін світла та напрямку пануючих вітрів повинно забезпечувати найбільш сприятливі умови для природного освітлення і провітрювання приміщення. Виробничі будівлі і споруди зазвичай розміщують на території підприємства по ходу виробничого процесу. При цьому їх слід групувати з урахуванням санітарних і протівопожар6них вимог, а також з урахуванням споживання електроенергії, рух транспортних і людських потоків. Всі будівлі та споруди, склади розташовують по зонах відповідно до виробничих ознаками, характером небезпеки і режимом роботи. Зону загальнозаводських пристроїв призначаються для розміщення адміністративних будівель. Ця зона розташовується біля головного входу заводу, де створюється предзаводсткая майданчик. Об'єм виробничого приміщення повинен бути таким, щоб на кожного працюючого припадало не менше 15 м 3 вільного простору і не менше 4,5 м 2 площі. Необхідна висота виробничих приміщень не менше 3,2 м. [8,9,25,26] Забезпечення пожежної безпеки. Недосконалість конструкції і неправильність експлуатації приладів і електрообладнання призводить до пожежі або вибуху. Згідно НПБ 105-95 приміщення за пожежо-і взривобезопастності поділяються на пожежонебезпечні і вибухонебезпечні. Згідно НПБ 105-95 електричні установки поділяють за пожежонебезпечним (П-I, П-II) і вибухонебезпечним (В-I і В-II) зонах. Пожежні зони поділяються на чотири класи, а вибухонебезпечні на шість класів. У відповідності до класу пожежо-та вибухонебезпечних ділянок підбирається відповідне електрообладнання. Пожежа може виникнути як внаслідок причин електричного, так і не електричного характеру. До причин електричного характеру відносяться коротке замикання, перевантаження, велике перехідний опір, статичну електрику. До причин не електричного характеру можна віднести порушення режимів експлуатації, куріння, залишення без нагляду нагрівальних приладів, несправність обладнання, самозаймання, самозаймання речовин та інші фактори. Заходи, що усувають ці причини, поділяються на організаційні, експлуатаційні, технічні і режимні. Для забезпечення тривалої та безпечної роботи електротехнічних установок, устаткування необхідно забезпечити їхнє конструктивне відповідність навколишньому середовищу, зокрема систем природного та примусового охолодження. Усередині приміщень, будівель і споруд, середа обумовлена характером технологічних процесів, хіміко-органічними властивостями звертаються у виробництві речовин і матеріалів; виходячи з цього все приміщення ділять на сухі, вологі, сирі, особливо сирі, жаркі, пилові, з технічно активним середовищем, пожежо - і вибухонебезпечні. Пожежна безпека забезпечується за допомогою систем запобігання пожежі та систем пожежного захисту. До систем запобігання пожежі в лабораторії можна віднести: запобігання утворення джерел запалювання; підтримання температури займистою середовища нижче максимально допустимої по горючості; забезпечення пожежної безпеки обладнання, електроустановок, систем опалення та вентиляції. До заходів з пожежної захисту відносяться: ізоляція займистою середовища; запобігання розповсюдження пожежі за межами вогнища; застосування засобів пожежогасіння; застосування засобів протипожежного захисту та пожежогасіння; своєчасне оповіщення про пожежу та евакуацію людей. Оскільки електронне обладнання знаходиться під напругою, то у випадку виникнення пожежі забороняється користуватися водою, як засобом гасіння пожежі. Воду дозволяється застосовувати для гасіння електроустановок тільки в розпиленому вигляді, при цьому має витримуватися допустима відстань, стовбур заземлений, а гасять пожежу повинен одягнути діелектричні боти і печатки. При додаванні до води поверхнево активних речовин, дозволяє в 2-2,5 рази зменшити витрату води. [8,9,25,26] При проведенні будь-яких технологічних процесів небезпека пожеж чи вибухів залежить від фізико-хімічних властивостей і кількості оброблюваних речовин, від конструктивних особливостей і режиму (температури, тиску) роботи апаратів і обладнання, а також від наявності джерел запалювання та умов для швидкого розповсюдження вогню. Характеристика матеріалів та продуктів з пожароопасности і вибухонебезпечності наведена в таблиці 1.7.4. Таблиця 1.7.4.
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Гумові суміші | ГВ | 350 | Зберігання гумових сумішей | Металеві стелажі | Обмеження кількості гумової суміші на дільниці ке (добовий запас) | Застосування засобів в індиві дуальної захисту. Спецодяг | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Заготівлі гумові | ГВ | 350 | Виготовлення заготовок, зберігання заготовок | Вальці, верстат для різання на вузькі стрічки, черв'ячна машина | 1. Обмеження кількості заготовок (добовий запас) 2. Дотримання вимог пожежної безпеки. 3. Заземлення обладнання | Те ж | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Папір обгорткова марки, парафінована | ГВ | 230 | Пакувал-ка | - | Виключити зберігання поблизу джерел відкритого вогню | Те ж | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Рідина поліметілсілоксановая | ГВ | 320 | Вулканізація Для змащення прес-форм | Преса | 1. Обмеження кількості на ділянці 2. Виключити зберігання поблизу джерел відкритого вогню. | - |
Характеристика технологічних операцій з вибухопожежобезпеки, пожежонебезпеки і санітарним нормам наведені в таблиці 1.7.5.
Таблиця 1.7.5.
Найменування тих-кою операції | Найменування мат-ла і продукту | Категорія виробництва по НПБ-105-95 | Клас зони за ПУЕ | Санітарні норми | ||
Категорія фізичної роботи | Розряд зорової роботи | Група вироб-го процесу і Саніта-я хар-ка | ||||
1. Зберігання гумових сумішей 2. Розігрів гумової суміші 3. Виготов ня заготовок 4. Вулканізація деталей 5. Чистка прес-форм 6. Обробка 7. Упаковка деталей, контроль ВТК | Гумова суміш Гумова суміш Гумова суміш Сировина і вулканізовані гумові відходи Прес-форми, їдкий натр Сірчана кислота, ганчір'я Деталі, гумові відходи Деталі | У У У У У У У | П-ІІа П-ІІа П-ІІа П-ІІа П-ІІа П-І I а П-ІІа | ІІІ ІІІ ІІ б ІІ б ІІ б ІІ б ІІ б | V ІІІВ V ІІІВ V ІІІа V І І V б V ІІІВ V ІІІВ | Іа Іа І б І б І б I а Іа |
Запобіжні блокувальні пристрої, сигналізатори і захисні заходи
Будь-яка рушійна частина обладнання може бути небезпечним, якщо вона відкрита і доступна для випадкового дотику до неї людини.
Небезпечними обертовими частинами обладнання є маховики, муфти зчеплення, ексцентрики, шпинделі, вали, черв'яки і т.д. Особливо небезпечні обертові частини, наявні на зовнішніх поверхнях виступаючі деталі. Ці частини можуть нанести травму ударом або в результаті захоплення одягу, рук і затягування людини в небезпечну зону. Небезпечні вузли машин і механізмів у процесі роботи утворюють небезпечні зони, тобто певний простір, в якому періодично виникають або постійно діють небезпечні та виробничі фактори, здатні викликати травмування працюючих або надавати інше негативний вплив на організм людини. Розміри небезпечної зони можуть бути постійними і змінними в залежності від виконуваної роботи. Розміщення елементів управління автоматичних ліній виключає можливість їх випадкового включення і виключення. Органи керування повинні мати чітко виконані написи або символи, що пояснюють призначення кожного з них. Крім автоматичного захисту передбачають огорожі, блокування, сигналізацію. Огородженню підлягають: всі потенційно небезпечні обертаються або рухомі елементи механізованих і автоматизованих комплексів (виняток становлять елементи, огородження яких не допускається їх функціональним призначенням), приклад - вулканізатор; зони можливого викиду робочого матеріалу та інструменту.
Запобіжні блокувальні пристрої призначені для зупинки ліній або окремих її агрегатів, а також для запобігання відкриття робочих камер при виникненні небезпеки для працівників або при можливості виникнення небезпечної ситуації на ділянці ліній.
В якості запобіжних або аварійних сигналів застосовують світлову сигналізацію. Сигнальні лампи інформують про наявність напруги на магнетронах, про нормальну роботу повітронагрівачів, про роботу системи водяного охолодження апаратури та інших систем.
Засоби сигналізації оснащують світлофільтрами червоного, жовтого, зеленого, синього та білого кольорів. Червоний колір забороняє роботу, вказує на необхідність негайного втручання в робочий процес; жовтий попереджає про перехід до автоматичного циклу роботи або про наближення, якого або параметра до граничного значення; зелений свідчить про знаходження системи чи обладнання в підготовчому стані до роботи або сповіщає про нормальні параметри і режимах роботи.
На черв'ячних шпріцмашінах, що входять до складу ліній безперервної вулканізації, що працюють в двостадійному режимі, встановлюють контактні манометри для виміру тиску в циліндрі і в головці шпріцмашіни. При перевищенні номінального тиску в суміші вимикається приводу машини і одночасно подається звуковий сигнал. Такий пристрій гарантує від руйнування робочі вузли машини і виключає можливість травмування оператора. Запобіжний валик, встановлений в завантажувальній лійці і зблокований з пусковим пристроєм двигуна через кінцевий вимикач, допускає подачу в циліндр гумової стрічки певної товщини (10-15 мм), тим самим запобігаючи можливість попадання руки в небезпечну зону.
Для захисту обслуговуючого персоналу від шкідливого фізіологічного впливу електромагнітних полів високої і надвисокої частоти необхідно або знизити напруженість поля до допустимих меж, або встановити спеціальні екрани на елементи устаткування, що є джерелом випромінювання. [6]
Захисні заходи в електроустановках
У гумовій промисловості велика частина електроустаткування застосовується напругою до 1 кВ: електродвигуни потужністю до 100 кВт, електрообігрів технологічного обладнання, штучне освітлення, контрольно-вимірювальні прилади і регулюючі пристрої.
Основні заходи захисту від ураження електричним струмом: забезпечення недоступності струмоведучих частин, що знаходяться під напругою, для випадкового дотику; електричне розділення мережі; усунення небезпеки ураження або прояви напруги на корпусах, кожухах, та інших частинах електрообладнання, що досягається застосуванням малих напруг, використанням подвійної ізоляції (електрофікованого інструменти), вирівнюванням потенціалу, захисним заземленням, занулением, захисним відключенням; застосування спеціальних електрозахисних засобів - переносних приладів і пристроїв; організація безпечної експлуатації електроустановок.
Захисне заземлення - навмисне з'єднання з землею металевих частин обладнання, які не знаходяться під напругою в звичайних умовах, але можуть опинитися під ним у результаті порушення ізоляції електроустановки. Захисне занулення полягає в приєднанні до неодноразово заземленого нульового проводу мережі живлення корпусів та інших конструктивних металевих частин, електрообладнання, яке нормально не перебуває під напругою, але внаслідок пошкодження ізоляції можуть опинитися під напругою. [24,25]
Основні правила безпеки ведення виробничих процесів наведені в таблиці 1.7.6.
Таблиця 1.7.6.
Технологічна операція | Найменування устаткування | Небезпечні і шкідливі виробничі фактори за ГОСТ 12.003 | Засоби захисту за ГОСТ 12.4.011 | Безпечні прийоми та методи роботи за ГОСТ 12.002 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Колективні | Індивідуальні | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1. Зберігання гумових сумішей 2. Розігрів гумової суміші | Електрокари Подогревательние вальці | Забруднення рук, пил тальку Робота при обертанні валків, виділення парів, вуглеводнів, пил тальку | Наявність припливно-витяжної вентиляції, освітлення 1. Огорожа обертових частин обладнання 2. Справність механізмів аварійної зупинки 3. наявність заземлення 4. наявність припливно-витяжної вентиляції
1.8 Екологічна експертиза проекту Концентрація промислового виробництва, транспортних засобів і населення в окремих регіонах нашої країни створює умови для інтенсивної взаємодії суспільства і природи, погіршує стан природних комплексів та екологічну обстановку в цих регіонах. Якщо дана взаємодія обумовлює поява в природних комплексах необоротних змін, то це часом призводить до кризових ситуацій. Негативні впливи на навколишнє середовище можна розділити на три основні групи: Забруднення атмосфери повітря (викиди в атмосферу); Забруднення водного басейну (забруднення стічних вод, фікальние стоки по міських стоків, забруднення водного басейну через забруднення грунту); Забруднення грунту (відходи виробництва, пил в повітря, а отже кислотні дощі). Також існують інші типи негативного впливу на навколишнє середовище. До них відносяться теплове забруднення, радіоактивне забруднення, шумове забруднення, біологічне забруднення. У результаті того, що підприємство не може не робити негативного впливу на навколишнє середовище, в країні встановлюються певні норми викидів, які завдають мінімальної шкоди природі. У Росії в основному нормуються тільки перші три види забруднень. Забруднення повітря: Для кожного підприємства розробляються гранично допустимі викиди (ГДВ). Вони розробляються на основі гранично допустимих санітарно захисних значень (СЗЗ), які розраховуються з урахуванням гранично допустимих концентрацій у грамах в секунду або тоннах на рік. Якщо підприємства робить викидів більше ніж значення ПДВ, то воно зобов'язане розробити план заходів на п'ять років з досягнення норми ПДВ, а на цей час розробляються тимчасово погоджені викиди (ВСВ). Підприємство з економічної точки зору зацікавлено у відповідності своїх викидів до норм ПДВ, так як за тимчасово узгодженим нормам пату за викиди в середньому в п'ять разів вище, ніж плата за викиди за гранично допустимим нормам. Забруднення водного басейну: Для кожного підприємства розробляються гранично допустимі скиди (ГДС). Вони розробляються на основі гранично допустимих санітарно захисних значень (СЗЗ), які розраховуються з урахуванням гранично допустимих концентрацій у грамах в секунду або тоннах на рік. Якщо підприємство не укладається в значення ПДС, то воно зобов'язане розробити план заходів на три роки за досягнення норми ПДС, а на цей час розробляються тимчасово узгоджені скиди (ВСР). Підприємство з економічної точки зору також зацікавлено у відповідності своїх скидів з нормами ПДС, так як за тимчасово узгодженим нормам пату за скиди, також як і плата за викиди, в середньому в п'ять разів вище, ніж плата за скиди за гранично допустимим нормам. Забруднення грунту: Підприємство забруднює грунт відходами виробництва. Розміщення відходів виробництва відбувається або в межах ліміту, або понад ліміт. Плата за поховання відходів виробництва понад ліміт приблизно в п'ять разів вище, ніж у межах ліміту, тому підприємство проводить заходи щодо досягнення норм шляхом скорочення відходів виробництва, по поліпшенню використання відходів, утилізації відходів. Розглянемо негативний вплив підприємств на навколишнє середовище на прикладі ВАТ «Балаковорезінотехніка». ВАТ «Балаковорезінотехніка» по шкідливості виробничих викидів відноситься до підприємств III класу небезпеки. Тому для ВАТ «БРТ» відповідно до санітарної класифікацією встановлені такі розміри (м) санітарно-захисних зон - 300 м. Санітарно-захисна зона або якась її частина не може розглядатися як резервна територія підприємства і використовуватися для розширення промислової площі. Тому територія санітарно-захисної зони ВАТ «Балаковорезінотехніка» містить безліч зелених насаджень, також на ній знаходяться будівлі управлінь, пожежні депо, стоянки автотранспорту, поліклініка та інші приміщення невиробничого характеру. ВАТ «Балаковорезінотехніка» є джерелом забруднення грунту шляхом поховання відходів виробництва. Підприємство прагне скоротити дане джерело забруднення шляхом вторинного використання відходів: виробництво гумової крихти, як для власних потреб, так і на продаж; використання відходів з тканинним змістом на лінії разволокнение для подальшого використання в процесі виробництва і т.д. Не менш важливим для ВАТ «БРТ» є проблема забруднення водного басейну. Підприємство в процесі виробництва для охолодження використовує воду. Для цих цілей на ВАТ «БРТ» використовується акумулююча ємність, для збору паводкових та зливових вод, у яку також зливається вода після охолодження для очищення і подальшого використання. Але її місткість даної місткості недостатньо велика і тому в період танення снігу і паводків вона переповнюється і підприємство змушене скидати відпрацьовану воду в міську систему каналізації, а, отже, в р. Волга. Для повного припинення скидів у річку на ВАТ «БРТ» розробляється проект збільшення ємності в два рази. Санітарно - гігієнічна характеристика ВАТ «Балаковорезінотехніка» Таблиця 1.8.1.
Для скорочення витрат підприємства на плату за викиди ВАТ «БРТ» необхідно скоротити викиди вироблені по ВСВ до норм ГДВ. В даний час на ВАТ «Балаковорезінотехніка» в норми ПДВ не вкладається фенол. Для зниження викидів в атмосферу фенолу необхідно встановити біологічні фільтри потужністю 30 мис. куб. м / год. Це дозволить скоротити викиди фенолу на 2,0 тн. / рік. Вартість даного фільтра 300 тис. руб. З ПДВ щорічні витрати на фенол становлять 1511 руб., А по тимчасово узгодженим нормам підприємство щороку виплачує 9135 руб. Таким чином щорічна економія підприємства 7624 руб. Зрозуміло, витрати на придбання фільтра набагато перевищують економічний ефект від його використання, однак якщо враховувати користь для навколишнього середовища і суспільства, то корисність і необхідність фільтра очевидна. Виготовлення заготовок і вулканізація ГТВ супроводжується виділенням у повітря промислових приміщень шкідливих парів і газів, особливо при розігріві гумових сумішей на вальцях, у завантажувальної воронки і формуючої головки черв'ячних машин, в пристроях вулканізації (пари теплоносія і вулканізаційні гази). Наявність у повітрі шкідливих газоподібних продуктів і пилу може надати негативну дію на організм людини (дихальні органи, слизові оболонки очей, шкіри, шлунково-кишкового тракту); пил і пари сприяють також підвищенню вибухо-і пожежонебезпеки приміщень. Гумова суміш профілюється і вулканізуються при порівняно високій температурі (до 190 0 С). Стінки циліндра і головки черв'ячних машин, робочі поверхні валкового обладнання і теплоносій мають високу температуру, в результаті чого виникають інтенсивні конвективні і променисті теплові потоки, а також створюється небезпека опіків. Це обумовлює необхідність гігієнічного нормування чинника, а також дотримання заходів захисту та профілактики. [1] Для запобігання отруєнь працюючих і попередження професійних захворювань, концентрація шкідливих речовин у повітрі не повинна перевищувати гранично допустимих концентрацій (ГДК), при яких ще не відбувається негативних змін в організмі людини. Характеристика матеріалів та продуктів по шкідливості, дії на організм, вимоги безпеки наведено в таблиці 1.8.2. Головною захистом від шкідливих факторів є засоби індивідуального захисту. У виробничих умовах не завжди вдається усунути всі небезпечні та шкідливі виробничі фактори, що діють на працюючих. У цих випадках забезпечення нормальних умов праці досягається застосуванням засобів індивідуального захисту. Захист тіла людини забезпечується застосуванням спецодягу, спецвзуття, головних уборів і рукавиць. Спецодяг може бути у вигляді костюма, комбінезона, халата, фартуха. Органи дихання захищають фільтруючими і ізолюючими приладами. До них відносяться респіратори і протигази. До засобів захисту очей відносяться захисні окуляри. Захист шкіри здійснюється застосуванням мазей і паст, захист рук (рукавиці, рукавички) в залежності від виконуваної роботи. Зменшення шкідливого впливу газових викидів на навколишнє середовище досягається пристроєм високих відвідних труб. Висоту труби вибирають, виходячи із змісту газів в повітрі і швидкості вітру. Характеристика матеріалів та продуктів по шкідливості, дії на організм, вимоги безпеки На заводах ГТВ неминуче утворення відходів виробництва. Це залишки сировини і матеріалів, продукція, яка не відповідає вимогам технічних умов або стандартів. Сировина і матеріали, використовувані для виробництва ГТВ, дефіцитні, їх вартість становить 60-96% вартості отримуваних виробів, тому відходи необхідно утилізувати, повертаючи їх у виробничий цикл або виготовляючи з них вироби. В останньому випадку відходи стають вторинною сировиною. Вторинними матеріальними ресурсами можуть бути не тільки відходи виробництва, а й відходи споживання, наприклад різні амортізованние вироби з гуми. Гуму відносять до хімічно активних твердих промислових відходів. У природних умовах гума являє собою стійкий до механічного впливу матеріал, який майже не піддається розкладанню мікроорганізмами, стійкий до впливу світла, атмосферних опадів, повільно окислюється киснем повітря і тому зберігається практично дуже довго. Відходи виробництва поділяються на 5 категорій: 1) відходи виробництва, що використовуються на заводах гумової промисловості; 2) відходи, які можуть бути використані в інших галузях промисловості; 3) відходи масел і горючих речовин, які регенеруються (відновлюються) для вторинного використання; 4) неперерабативаемие відходи, які спалюються з використанням тепла відхідних газів для отримання пари, що застосовується у виробничих цілях; 5) неперабативаемие відходи, що вимагають поховання. Для обліку відходів, що утворюються і правильного вибору способу їх переробки відходи класифікують за джерелами утворення (відходи формових виробів, неформових, тканин прогумованих, рукавів і т.д.), за складом і ступеня структурування (гумові вулканізовані і вулканізовані, гумовотканинні і т.д. ). Гумові невулканізовану відходи (РНВО) непридатні для використання за прямим призначенням, містять близько 50% каучуку. Утворюються в процесах приготування гумових сумішей, вальцювання, каландрования, вирубки заготівель і пр. Гумові вулканізовану відходи (РВО) утворюються в процесах вулканізації гумових заготовок і при механічній їх обробці. Основним напрямком використанням РВО є виготовлення гумової крихти товарної і застосовується на підприємствах як добавка до первинної сировини. Гумовотканинні невулканізовану відходи (РТНВО) утворюються при розкрої заготовок, в процесі промазки або обкладки тканин гумової суміші, при каландрование. Гумовотканинні вулканізовану відходи (РТВО) утворюються в процесі вулканізації гумотканинних заготівель. Металеві відходи (путанка дроту, гнута арматура, непридатна металева тара) призначені для здачі в металобрухт. Основним показником утворення відходів є питома обсяг утворення відходів на одиницю продукції, тобто маса відходів, виражена в тоннах, що утворюється при виробництві однієї тонни даного виду продукції. [1,3,5] Відходи необхідно збирати і зберігати окремо за видами з урахуванням їх подальшої переробки та використання. Відходи виробництва, способи їх використання та знищення наведені в таблиці 1.8.4. Таблиця 1.8.4.
Поховання відходів на полігонах проводиться з відповідність до "Санітарних правил проектування, будівництва та експлуатації полігонів». [18] Однією з причин, що стримують використання відходів в галузі, є те, що продукція, традиційно виготовляють з відходів, останнім часом користується обмеженим попитом, а розробка нових видів продукції ведеться повільно і в невеликому обсязі. Недостатньо вивчений ринок збуту промислових відходів ГТВ, вузький асортимент виготовляються з відходів виробів. Механічна переробка вулканізованих і вулканізовані гумових відходів полягає в їх дробленні різними способами. Кінцевим продуктом переробки є гумова крихта різної дисперсності: від 1 мм до 10 мкм. Останнім часом з'явилися нові напрями використання відходів виробництва ГТВ. З розробки ПЗ «Казаньрезінотехніка» і Зеленодольського виробничого фанерного об'єднання збірну гумову крихту розміром 1,0-2,0 мм можна застосовувати для виготовлення резінофанерного тарного та будівельного матеріалу, що є замінником звичайної фанери і володіє рядом цінних властивостей, переважаючих властивість звичайної фанери. Така гумова фанера (резофан) не жолобиться при дії вогкості і вологи, має значну гнучкість, має гарні діелектричні властивості. Термін служби резофановой тари значно вище терміну служби звичайної дерев'яної тари. Новий, найбільш перспективний спосіб використання вулканізованої крихти - обробка її в суміші з алкилфенолоформальдегидными смолами. За цим способом гумову крихту змішують з невеликими кількостями смоли та іншими добавками, з суміші формують і вулканізуються вироби. З відходів ПВХ і відходів вулканизатов на основі наирита і бутадіеннітрільних каучуків можна виготовляти технічні пластини для підлог з гарною поверхнею, відсутністю крихкості, достатньою жорсткістю і міцністю, а також вироби типу шиферу. Необмежена застосування мають підрейкові прокладки. Їх виробляють з гумової суміші, основними компонентами якої є регенерат і відходи. [2] Некондиційні профільовані заготовки з такими дефектами, як включення підвулканізованого гуми і забруднена поверхня, або не пройшли фізико-механічний контроль, не можуть повторно перероблятися в вироби заданого призначення і використовуються при профілювання маловідповідальних виробів, або передаються в цех переробки відходів для виготовлення шпальних пластин, килимків та ін [6] Ступінь забруднення приземного шару атмосферного повітря шкідливими речовинами визначають за найбільшою розрахованим значенням концентрацій шкідливих речовин - гранично допустимої концентрації (ГДК). Більшість процесів виготовлення і переробки гумових сумішей супроводжується виділенням газів, пилу, що представляють собою багатокомпонентні суміші. Ці виділення токсичні і видаляються з виробничих приміщень за допомогою витяжної вентиляції. При виготовленні ущільнювачів викиди в атмосферу забруднюючих речовин не перевищує встановлених ГДК для атмосферного повітря населених місць. Технологічний процес виключає можливість аварійних і залпових викидів в атмосферу. [3,5] Для поліпшення повітряного середовища в цехах заводів ГТВ існують два шляхи: перший - зниження кількості виділень летучих речовин, при виготовленні гум, в основному при вулканізації, другий - посилення і раціональне розміщення припливно-витяжної вентиляції. А в ідеальному випадку - створення «інтелектуальної» вентиляція, тобто такої системи, при якій автоматично включаються тільки необхідні в даний момент термінали. Найбільш перспективним і здійсненним з сучасних позицій представляється шлях зниження газовиділень і викидів в атмосферу за рахунок удосконалення рецептури і технології. Так, інтенсивність газовиділень можна знизити в десятки разів при швидкому охолодженні водою готових виробів, які з гарячих прес-форм. Того ж можна досягти і підбором інгредієнтів, що не виділяють шкідливі речовини або виділяють їх у менших кількостях, наприклад заміною сірчаних вулканізуючих систем на пероксидні, або, зокрема, біфургіна при вулканізації БНКС-18 на бісфенольние системи, що знижує кількість газовиділень в 100 разів. Вода, що використовується для охолодження ГТВ надходить у систему водообігу підприємства. Технічна вода для охолодження обладнання береться з водообігу підприємства. [18] Водоспоживання наведено в таблиці 1.8.5 Таблиця 1.8.5.
Стічні води, що підлягають очищенню. Вода, що охолоджує обладнання, не має безпосереднього контакту з виробами, є нормативно чистою, зворотної і очищенні не підлягає. Стічні води, що підлягають очищенню, наведені в таблиці 1.8.6. Таблиця 1.8.6.
1.9 Розділ «КІП і А» Автоматизація виробничих процесів - одне з найбільш важливих напрямів технічного прогресу. Без неї немислимо сучасне промислове виробництво. В результаті автоматизації інтенсифікуються виробничі процеси, підвищується продуктивність і поліпшуються санітарно-гігієнічні умови праці, досягається стабільно висока якість продукції, а також можливість виконання трудноосуществіма операцій. [1,3,27] Функції управління автоматичним виробництвом виконує машина - автоматично керований пристрій. Роль людини в автоматичному виробничому процесі обмежується операціями випробувань, налагодження та включення автоматичної системи в роботу і періодичним наглядом за її функціонуванням. Автоматична система управління (ГОСТ 17194-76) являє собою сукупність керованого об'єкта й автоматичного керованого пристрою. Технічні пристрої: прилади; регулятори; сприймають, виконавчі та допоміжні елементи, за допомогою яких здійснюється автоматичне керування об'єктом, є засобами автоматизації. Щоб чітко сформулювати завдання, що стоять перед колективами кожного підприємства, досягненні спільної мети виробництва, потрібно мати інформацію, що характеризує що саме потрібно на кожен певний момент від конкретного виробничого ланки, які його ресурси. У зв'язку з інтенсифікацією виробничих процесів і прискоренням темпів технічного прогресу, що вимагають здійснення планування в стислі терміни, підвищуються вимоги до швидкості і точності обробки все зростаючих потоків економічної інформації. Важливою причиною зростання обсягів інформації є об'єктивна потреба у все більш поглиблених знаннях про процес виробництва, можливостей його вдосконалення, стан використання виробничих ресурсів, матеріально - технічне забезпечення виробництва, його економічної ефективності. Виробничі процеси протікають при технологічних режимах, які, визначаються показниками чи параметрами. Цими параметрами в процесах хімічної технології зазвичай є температура і тиск в апаратах. Оцінюючи кількісно названі показники, можна судити, в якому напрямку протікає процес. Відхилення температури і тиску від деяких певних значень проводить зазвичай до зміни кількості та якості цільових продуктів. Таким чином, оцінюючи кількісно в ході і в результаті виробничого процесу ті чи інші показники, ми здійснюємо контроль, тобто перевіряємо відповідність числових значень показників іншим величинам цих же показників, що розглядаються як еталони, як бажані або як необхідні схеми. [9,27] У цьому технологічному процесі використовуються наступні КВП, таблиця 1.9.1. [8,9] Таблиця 1.9.1.
Таблиця 1.9.2. Вибір приладів для автоматизації [8,9]
1.10 Організаційно-економічний розділ 1.10.1. Розрахунок річної продуктивної потужності М = N * n * T еф. де: N - продуктивність обладнання, кг / год. n - кількість ліній, шт. Т еф. - Ефективний фонд робочого часу. Т еф. = 365 - Т вих. - Т празд. - Т рем. - Т т.ч. Т еф. = 365 - 120 - 10 - 10 - 10 = 215 днів. Т еф. = 215 * 24 = 5 160 годин. М = 140 * 1 * 5 160 = 726 700 кг. Для підвищення продуктивності при виготовлення гумової суміші вводять нові прискорювачі, застосування яких скорочує час вулканізації деталей. У наслідку цього продуктивність обладнання збільшується на 36%. Річна продуктивна потужність буде рівна: М = 190 * 1 5 160 = 980 400 кг. Таблиця № 1.10.2.1. Розрахунок додаткових капітальних вкладень
Для зменшення ручної праці, збільшення продуктивності, запобігання парезів, які не допускаються на сальниках в технологічний процес вводиться нова стадія обробка готового продукту на підрізної верстаті. Для реалізації даного проекту необхідно закупити підрізної верстат. Таблиця № 1.10.2.2.
1.10.3 Розрахунок витрат на сировину і матеріали Таблиця № 1.10.3.1.
У результаті введення в гумову суміш додаткових добавок збільшується продуктивність і знижується вартість гуми. Таблиця № 1.10.3.2.
| Витрати на 1 од. сировини руб. | Витрати на весь випуск, руб. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Гумова суміш | кг | 0,062 | 38,80 | 2,4 | 2 352 960 |
1.10.4. Розрахунок витрат на з / п.
Таблиця № 1.10.4.1.
Співробітники | Кількість під | Оклад руб. | Доп. з / п руб. | Усього на місяць, руб. | Всього на рік руб. |
1. Вальцювальник 2. Формувальник 3. Вулканізаторник 4. Апаратник 5. Налагоджувальник 6. Оброблювач 7. Сортувальник 8. Контролер 9. Водій навантажувача 10. Прибиральниця | 2 1 3 2 1 2 2 1 1 1 | 3 100 3 140 4 200 2 700 3 050 1 900 1 900 2 050 2 450 1 500 | 1 240 1 256 1 680 1 080 1 220 760 760 820 980 600 | 8 680 4 396 17 640 7 560 4 270 5 320 5 320 2 870 3 430 2 100 | 104 160 52 752 211 680 90 720 51 240 63 840 63 840 34 440 41 160 25 200 |
Розрахунок витрат на одиницю виробу:
1.) До модернізації:
руб.
2.) Після модернізації:
руб.
Таблиця № 1.10.5.1. Розрахунок витрат на енергоресурси
Ресурси | Од. ізм. | Норма витрати | Витрата на рік | Ціна од. ресурсу руб. | Витрати на рік, руб. |
1. Електроенергія 2. Вода 3. Пар 4. Стиснене повітря | кВт / сут. м 3 / доб. кг / добу м 3 / доб. | 1 261 967,2 125 62,16 | 271 115 207 948 26 875 13 364 | 1,12 0,98 0,99 0,13 | 303 649 203 789 26 606 1 737 |
Загальна сума енергоресурсів | тис. руб. | 3,22 | 535 781 |
Таблиця № 1.10.5.2.
Ресурси | Од.
Розрахунок витрат на одиницю виробу: До модернізації: руб. 2.) Після модернізації: руб. Таблиця № 1.10.6.1. Калькуляція собівартості
Таблиця № 1.10.6.2.
Розрахунок відпускної ціни. Отп. ціна = (П / с-ть + 20% прибутку) + 18% ПДВ 1) До модернізації: Отп. ціна 1 = (7,04 + 1,4) + 1,5 = 9,94 руб. 2) Після модернізації: Отп. ціна 2 = (5,65 +1,13) + 1,2 = 7,98 руб. Розрахунок очікуваного прибутку. П = (Отп. ціна - П / с-ть) * Q де: Q - кількість реалізованої продукції До модернізації: П 1 = (9,94 - 7,04) * 726 700 = 1 940 289 руб. 2) Після модернізації: П 2 = (7,98 - 5,65) * 980 400 = 2 107 860 руб. Список використаної літератури 1. Іванова В.М. Технологія гумових ізделій. / В.Н. Іванова, Л.А. Алешунін - Л.: Хімія, 1988. - 288 с. 2. Бекина Н.Г. Обладнання заводів гумової промисловості. / Н.Г. Бекина, Н.Г. Шанін Л.: Хімія, 1996. - 376 с. 3. Машини та апарати гумового виробництва. / Під. ред. Д.М. Барскова- М.: Хімія, 1975. - 600 с. 4. Гофман В.Г., Вулканізація і вулканізуючими агенти. - Л.: Хімія, 1968. - 464 с. 5. Кошелев Ф.Ф. Загальна технологія резіни. / Ф.Ф. Кошелев, А.Є. Корнєєв, А.М. Буканов - М.: Хімія, 1978. - 528 с. 6. Лепетом В.А. Гумові технічні вироби. - 3-е вид. испр., - Л.: Хімія, 1976. - 440 с. 7. Технічний регламент ТР 57 - 015-98. Виробництво сальника реактивної штанги. 8. Технічні умови ТУ 38.105823 - 88. Виробництво сальника реактивної штанги 9. Технічний регламент ТР 57-15187-99 Виробництво гумової суміші. 10. Рекламний проспект ВАТ «Балаковорезінотехніка», 1999 р. 11. Шварц А.І. Інтенсифікація виробництва гумотехнічних виробів. - М.: Хімія, 1989. - 205 с. 12. Технологія гумових виробів: Навчальний посібник для вузів. / Ю.О. Аверки-Антонович, Р.Я. Омельченко, І.А. Охотіна, Ю.Р. Ебіч / Під. ред. П.А. Кірпічніков. - Л.: Хімія, 1991. - 352 с. 13. Карпов В.М. Устаткування підприємств гумової промисловості. - 2-е вид., Перераб. і доп. - М.: Хімія. - 1987. - 336 с. 14. Нікітін Ю.М. Про вплив структурності високопористого пічного техвуглецю на посилення еластомеров. / Ю.Н. Нікітін, І.Ю. Нікітін / / Каучук і гума. - 2001 .- № 4. - С. 22-28. 15. Кузнєцов А.А. Дослідження процесу вулканізації полімерної сірої, що знаходиться в метастабільних состояніі. / А.А. Кузнєцов, О.А. Куликов, І.С. Піддубний та ін / / Каучук і гума. - 2001 .- № 3. - С. 11-15. 16. Гопцій А.В. Комп'ютерне моделювання міжмолекулярних взаємодій та локальної динаміки бутадієн - нітрильних каучуків різної мікроструктури. / А.В. Гопцій, М.Є. Соловйов, О.Ю. Соловйова / / Каучук і гума. - 2002 .- № 1. - С. 25-29. 17. Пучков А.Ф. Новий підхід до підвищення озоностойкость гум на основі бутадієн - нітрильних каучуков. / А.Ф. Пучков, С.В. Рева, В.Ф. Каблов и др. / / Каучук і гума. - 2003 .- № 2. -. С. 16-21. 18. Ільїн С.В. Вивчення механізму синергізму стабілізаторів діафен ФП і ДФФД. / С.В. Ільїн, О.А. Сольяшінова, А.А. Мухутдінов / / Каучук і гума. - 2003. - № 2. -. С. 31-34. 19. Сенічев В.Ю. Про пластифікації бутадієн - нітрильних каучуков. / В.Ю. Сенічев, В.В. Терешатов / / Каучук і гума. - 2004 .- № 1.-С. 24-26. 20. Мінуленко Л.І. Прискорювачі вулканізації. / Л.І. Мінуленко, О.І. Денисова, Є.М. Струбельская / / Сировина та матеріали для виробництва ГТВ. - 2002. - № 1. - С. 8-11. 21. Резніченко С.А. Особливості полімерної сірки. / С.А. Резніченко, В.В. Марков, Є.М. Фіногенов / / Сировина та матеріали для виробництва ГТВ. - 2001. - № 2.-с. 14-17. 22. Печникова І.Г. Розробки мікрокапсульована сірки - замінника полімерної сірки. / І.Г. Печникова, Т.І. Гринін / / Каучук і гума. -2000. - № 3. - С. 45-47. 23. Кузнєцов А.А. Стабілізація полімерної сірки бромом. / А.А. Кузнєцов, О.А. Куликова / / Каучук і гума. - 2001. - № 6. - С. 25-28-33. 24. Гришина Б.С. Перспективи розвитку виробництва сульфенамідних прискорювачів вулканізації в Росії. / Б.С. Гришина, Т.В. Кашірцева. / / Сировина та матеріали для виробництва ГТВ. - 2002. - № 2. - С. 21-24. 25. Мінуленко Л.І. Активатори вулканізації. / Л.І. Мінуленко, Н.А. Бояркіна, Л.Є. Заїкіна. / / Сировина та матеріали для виробництва ГТВ. - 2001. - № 3.-С. 17-22. 26. Писаренко Т.І. Композиційні активатори вулканізації. / Т.І. Писаренко, Н.Я. Васильєвих, Е.А. Ельшевскій. / / Каучук і гума. -1999. - № 3. - С. 26-29. 27. Харламов В.М. Новий вуглецевий наповнювач для технічних резін. / В.М. Харламов, Т.І. Писаренко, І.Г. Печникова. / / Каучук і гума. - 1996. - № 2. - С. 19-24. 28. Лжова Г.А. Нові бутадієн-нітрильних каучуки Нітріласт. Властивості та перспективи їх освоєння у виробництві ГТВ. / Г.А. Лжова, М.А. Овьяннікова, Ю.Л. Морозов. / / Каучук і гума. -2000. - № 4. - С. 35. 29. Міцненька В.М. Композиційні еластомери для РТВ. / В.М. Міцненька, В.В. Калістратов, І.П. Гольберг / / Сировина та матеріали для виробництва ГТВ. -2003. - № 1.-С. 28-30. 30. Пройчева А.Г. Дібутоксіетіладіпініт - новий пластифікатор для морозостійких ГТВ. / О.Г. Пройчева, Ю.Л. Морозов, А.П. Коршак. / / Каучук і гума. -2004. - № 1. - С. 27-32. 31. Пучков А.Ф. Бутадиеннитрилстиролкарбоксилатный каучук СКНС-26-30-1. / А.Ф. Пучков, В.Ф. Каблов / / Каучук і гума. -2000. - № 5. - С. 21-25. 32. Пройчева А.Г. Нові пластифікатори для гум на основі полярних каучуків. / О.Г. Пройчева, Ю.Л. Морозова / / Каучук і гума. -2003 .- № 3. - С. 23-31. 33. Соколов В.А. Автоматизація технологічних процесів харчової промисловості. - М.: Агропромиздат, 1991. - 445 с. 34. Кулаков М.В. Технологічні вимірювання і прилади для хімічних виробництв. - М.: Машинобудування, 1983. - 450 с. 35. Іванова Г.М. Технологічні вимірювання і прилади. - М.: Вища школа, 1989. - 232 с. 36. Шембель А.С. Збірник завдань і проблемних ситуацій за технологією переробки пластмасс.-М.: Хімія, 1990. - 272 с. 37. Жарковський Б.І. Прилади автоматичного контролю та регулювання (пристрій і ремонт). М.: Вища школа, 1989 -335 с. 38. Шкатов Є.Ф. Технологічні вимірювання і КВП на підприємствах хімічної промисловості, М.: Хімія, 1986 - 304 с. 39. Голубятников В.А. Автоматизація процесів у хімічній промисловості / В.А. Голубятников, В.В. Шувалов, М.: Хімія, 1986-356 с. 40. Кушелєв В.П. Охорона праці в нафтопереробній та нафтохімічній промисловості / В.П. Кушелєв, Г.Г. Орлов, Ю.Г. Сорокін.-М.: Хімія, 1983. - 472 с. 41. Охорона праці в хімічній промисловості / За ред. Г.В. Макарова.-М.: Хімія, 1989. - 496 с. 42. Красовський В.М. Приклади та завдання щодо технології переробки еластомерів / В.М. Красовський, А.М. Воскресенський, В.М. Харчевніков.-Л.: Хімя, 1984. - 240 с. Крейнина М.М. Фінансовий стан підприємства. Методи оцінки. - М.: Видавництво «ДІС», НГАЕіУ, 1997 рік. Про підприємства і підприємницької діяльності: Закон РФ / / Економіка і життя. 1991. № 4. Організація, планування і управління підприємством масового машинобудування: Навчальний посібник для студентів машинобудівних спеціальних вузів / Б.В. Власов та ін: Під ред. Б.В. Власова, Г.Б. Каца. - М.: Вища школа, 1985 - 432 с. Довідник економіста промислового підприємства / За ред. С.Б. Каменіцер. - М.: Економіка, 2001. - 664 с. Хеддевік К. Фінансово-економічний аналіз діяльності підприємств. - М.: Фінанси і статистика, 1996. Фінансове планування і управління бюджетами на підприємстві. Методичне забезпечення. - М., 1999. Шевашкевіч Г.М. Економіка підприємства: Навчальний посібник. - К.: 1998 - 267 с. Будь ласка, не зберігайте тестовий текст. |