[ Організація основного і допоміжного виробництв на деревообробних підприємствах ] | 3644 | ||
5.2. Безповоротні втрати (5% від ділових відходів) | 1822 | ||
6. Позабалансові відходи (паливні) - кора | 6 | 5473 | |
7. Всього відходів | 68148 | ||
у тому числі паливних | 30980 | ||
8. Коефіцієнт комплексного використання сировини | 0,932 |
1.5 Розрахунок необхідної кількості рубітельних машин
Для отримання з відходів виробництва струганого шпону технологічної тріски необхідно використовувати рубітельної машини. Їх кількість встановлюється в залежності від кількості ділових відходів і річній потужності рубітельної машини.
Річний ефективний фонд часу дорівнює 1852 верстато - годин (річний ефективний фонд часу з виробництва шпону в перерахунку на одну зміну і одну одиницю обладнання).
Необхідна кількість рубітельних машин встановлюється в залежності від кількості ділових відходів і річній потужності рубітельної машини. Допустиме перевантаження 10-12%.
Кількість ділових відходів - 36439 м 3.
Таким чином, нам буде потрібно 1 рубітельної машини.
2. Розрахунок виробничої програми меблевого виробництва
2.1 Розрахунок ефективного фонду часу роботи обладнання
У таблицю 2.1 заносимо результати розрахунків фонду часу одного робочого місця при 5-денному робочому тижні, 2-змінному режимі роботи, номінальною тривалості зміни - 8 годин.
Таблиця 2.1 - Розрахунок ефективного фонду часу одного робочого місця на 2009 рік
Показники | Чи не оснащене робоче місце | Оснащене робоче місце |
1. Число календарних днів | 365 | 365 |
2. Число неробочих днів | 116 | 116 |
святкові | 12 | 12 |
вихідні | 104 | 104 |
3. Номінальний фонд часу, дні | 249 | 249 |
4. Планові ремонти, дні (5% від номінального фонду) | 12 | |
5. Ефективний фонд часу, дні | 249 | 237 |
6. Номінальна тривалість зміни, год | 8 | 8 |
7. Внутрішньозмінні втрати робочого часу, ч. | 0 | 0,2 |
8. Середня тривалість зміни, год | 8 | 7,8 |
9. Кількість змін | 2 | 2 |
10. Ефективний фонд часу одиниці обладнання | 3984 | 3697 |
11. Питома вага робочих місць,% | 33 | 67 |
12. Середній ефективний фонд часу роботи одиниці обладнання | 3792 |
Ефективний фонд часу для неоснащених робочих місць, на яких виконуються тільки ручні операції, дорівнює номінальному фонду часу в днях, номінальною тривалості зміни в годинах і кількість змін.
Оснащені робочі місця, на яких операції виконуються з допомогою машин і механізмів, потребують часу на технічно неминучі зупинки - планові ремонти і технічне обслуговування обладнання.
Число днів на планові ремонти приймемо в розмірі 5% номінального фонду часу.
Внутрізмінні втрати часу складають 0,2 години.
Ефективний фонд часу оснащених робочих місць дорівнює номінальному фонду в днях за вирахуванням часу капітального і профілактичного планових ремонтів, середньої тривалості зміни з урахуванням внутрізмінних втрат часу та кількості робочих змін.
Середній ефективний фонд часу роботи одиниці устаткування розраховується з урахуванням питомої ваги оснащених і неоснащених робочих місць у загальному парку обладнання за формулою:
де У ос, У н - питома вага технічно оснащених і не оснащених робочих місць,%;
Т ефос, Т ефн - ефективний фонд часу технічно оснащеного і не оснащеного робочого місця
2.2 Розрахунок технологічної трудомісткості
У меблевому виробництві трудомісткість визначається на всю програму і на кожен виріб (набір) окремо.
Трудомісткість окремого виробу встановлюється у вигляді технологічної трудомісткості. Розрахунок ведемо по відділеннях: заготівельно-машинному і складально-оздоблювального.
Таким чином, трудомісткість обробки виробу в годинах технологічного часу по кожній стадії виробничого процесу визначається як сума витрат технологічного часу по всіх операціях процесу. Таким чином знаходимо трудомісткість обробки набору корпусних меблів.
Розрахунок трудомісткості представлений в таблиці 2.2.
Таблиця 2.2 - Розрахунок трудомісткості
Відділення | "Ока" | "Очерет" | Трудомісткість обробки виробу | Прогресивна трудомісткість | |
"Ока" | "Очерет" | ||||
1. Заготівельне | 10,751 | 9,216 | 19,967 | 9,599 | 8,229 |
2. Машинне | 5,473 | 6,511 | 11,984 | 4,887 | 5,813 |
3. Складальне | 19,366 | 31,125 | 50,491 | 17,291 | 27,79 |
4. Оздоблювальне | 10,985 | 12,512 | 23,497 | 9,808 | 11,171 |
Разом | 46,575 | 59,364 | 105,939 | 41,585 | 53,003 |
Трудомісткість обробки корпусних меблів «Ока» буде дорівнює:
Знаходимо трудомісткість обробки набору корпусних меблів «Очерет»
При визначенні прогресивної трудомісткості враховується перевиконання норм виробітку передовиками виробництва
Знаходимо прогресивну трудомісткість обробки набору корпусних меблів «Ока»
Знаходимо прогресивну трудомісткість обробки набору корпусних меблів «Очерет»
При випуску декількох найменувань наборів («Ока» і «Очерет») визначають прогресивну трудомісткість умовного набору:
2.3 Розрахунок середньої норми площі на одне робоче місце
Середню норму площі на одне робоче місце визначають з урахуванням питомої ваги різних груп меблів в загальному обсязі випуску за формулою:
,
де Н i - норма площі на одне робоче місце відповідної групи меблів, м 2;
У i - питома вага даної групи меблів в загальному випуску,%.
2.4 Розрахунок виробничої потужності меблевого виробництва
Виробничу потужність в цілому по підприємству розраховують за формулою:
,
де П - виробнича площа всіх меблевих цехів, приймається по паспорту підприємства, м 2;
Н ср - середня норма виробничої площі на одне робоче місце, м 2;
Т еф.ср. - середній ефективний фонд часу на одне робоче місце, год;
t П.У. - середня прогресивна трудомісткість умовного вироби, ч.
Потужність, розрахована через умовну трудомісткість, вимірюється в умовних виробах.
Потужність по кожному виду виробу М вид. В цьому випадку розраховується за формулою:
2.5 Використання сировини в меблевому виробництві
Витрата сировини на річний випуск визначається, виходячи з прийнятої виробничої програми з випуску конкретних виробів меблів і норм витрат сировини на один виріб.
Вихід ділових і паливних відходів, а також безповоротних втрат визначається, виходячи з загальної витрати сировини на програму і відсотка виходу відповідних відходів і втрат. Результати розрахунку представлені в таблиці 2.3.
Таблиця 2.3 - Використання сировини в меблевому виробництві
Види сировини | Норма витрати м 3 на один набір | Витрата сировини на річний випуск, м 3 | Вихід відходів і втрат від вихідної сировини,% | Кількість відходів і втрат, м 3 | |||||||
"Ока" | «Очерет» | "Ока" | «Очерет» | всього | ділові | паливні | втрати | ділові | паливні | втрати | |
Хвойні пиломатеріали необрізні | 0,61 | 0,276 | 3473 | 1338 | 4811 | 5 | 57,2 | 1,8 | 240,6 | 2751,9 | 86,6 |
Пиломатеріали твердих листяних порід, м 3 | 0,117 | 0,016 | 666 | 78 | 744 | 3 | 57,2 | 10,8 | 22,3 | 425,6 | 80,4 |
Плита Древесностругана, м 3 | 0,123 | - | 700 | - | 700 | 3 | 22 | 2 | 21 | 154 | 14 |
Плита древесноволокністая, м 3 | 0,051 | - | 290 | - | 290 | 2 | 14 | 4 | 5,8 | 40,6 | 11,6 |
Шпон струганий, м 3 | 0,112 | - | 638 | - | 638 | 1 | 42,5 | 21,5 | 6,4 | 271,2 | 137,2 |
Шпон лущений | 0,026 | - | 148 | - | 148 | 1 | 42,5 | 21,5 | 1,5 | 62,9 | 31,8 |
Фанера клеєна м 3 | 0,519 | 0,035 | 2955 | 170 | 3125 | 2 | 15 | 6 | 62,5 | 468,8 | 187,5 |
Разом: | - | - | 8870 | 1586 | 10456 | 1 | 42,5 | 21,5 | 360,1 | 4175 | 549,1 |
Визначимо коефіцієнт комплексного використання сировини:
, Де
Q c - Загальна витрата сировини на річний випуск всіх наборів меблів, м 3;
Q бп - кількість безповоротних втрат, м 3.
3. Розрахунок виробничої програми допоміжних цехів
3.1 Розрахунок програми по сушці пиломатеріалів
Обсяг роботи сушильного цеху встановлюється в умовних пиломатеріалах. Як умовні пиломатеріалів прийняті соснові обрізні дошки товщиною 50 мм, шириною 150 мм, довжиною більше 1 м, другої категорії якості, висушуваних від початкової вологості 60% та кінцевої 12%.
Тривалість обороту камери для необрізних хвойних пиломатеріалів 2,97 ч. / сут., А для березових необрізних пиломатеріалів - 4,12 год / добу. Коефіцієнт перерахунку дорівнює 0,0929, а коефіцієнт об'ємного заповнення штабеля пиломатеріалами дорівнює 0,237.
Розрахунок програми по сушці матеріалів представлений в таблиці 3.1.
Таблиця 3.1 - Розрахунок програми по сушці матеріалів
Пиломатеріали | Завдання по сушці пиломатеріалів в натуральному вираженні, м 3 | Програма по сушці в умовних пиломатеріалах, м 3 ум. | Річна продуктивність сушильних камер, м 3 ум. | Необхідна кількість камер | % Завантаження камер | ||||
на виготовлення набору "Ока" | на виготовлення набору "Камиш" | всього | на виготовлення набору "Ока" | на виготовлення набору "Камиш" | всього | ||||
Хвойні необрізні | 3473,00 | 1338,00 | 4811,00 | 4043,23 | 1557,69 | 5600,92 | |||
Березові необрізні | 666,00 | 78,00 | 744,00 | 1075,57 | 125,97 | 1201,54 | |||
Всього | 4139,00 | 1416,00 | 5555,00 | 5118,80 | 1683,65 | 6802,46 | 1886 | 3 | 83 |
3.2 Розрахунок необхідної кількості пари та електроенергії для потреб підприємства (внутрішньозаводське споживання)
Потреба на технологічні потреби визначаємо множенням норми на обсяг робіт. У таблиці 3.2 представлений розрахунок потрібної кількості пари та електроенергії для потреб підприємства.
Таблиця 3.2 - Розрахунок необхідної кількості пари та електроенергії для потреб підприємства
Призначення витрати пари і електроенергії | Кількість продукції або витрата сировини, обсяг робіт, м 3 | Розрахунок необхідної кількості пари | Розрахунок необхідної кількості електроенергії | ||
норма витрати, Гкал | загальна потреба, Гкал | Норма витрати, кВтг | Загальна потреба, тис. кВтг | ||
Опалення басейну (обсяг сировини), м 3 | 91217 | 0,04 | 3649 | 4 | 365 |
Сушіння пиломатеріалів, ум. м 3 | 6802,46 | 0,5 | 3401 | 30,5 | 207 |
Шпон струганий, тис. м 2 | 28541 | 1 | 28541 | 70 | 1998 |
Технологічна тріска, м 3 | 30973 | - | - | 7 | 217 |
Меблі, шт. наборів | |||||
-Корпусні: загот.-маш. цех | 5693 | 0,32 | 1822 | 23,8 | 135 |
складальних. - Від. Цех | 5693 | 0,32 | 1822 | 23,8 | 135 |
-М'яка: загот.-маш.цех | 4849 | 0,03 | 145 | 11,2 | 54 |
-Сбороч.-оздоблювальні. цех | 4849 | 0,03 | 145 | 11,2 | 54 |
Разом | - | - | 39525 | - | 3165 |
Інші потреби | - | 5% | 1976 | 15% | 475 |
Усього (нетто) | - | - | 41501 | - | 3640 |
Витрати на самообслуговування і втрати | - | 5% | - | 5% | 182 |
Усього (брутто) | - | - | 41501 | - | 3822 |
Після визначення потреби у парі і електроенергії розрахуємо річний обсяг робіт паросилового цеху. Норма витрати умовного палива на 1 Гкал пари - 0,25 т.
У таблиці 3.3 представлений розрахунок річного обсягу робіт паросилового цеху.
Таблиця 3.3 - Розрахунок річного обсягу робіт паросилового цеху
Вид палива | Теплотворної коефіцієнт | Кількість палива | |
натурального, м 3 | умовного, т | ||
Відходи цеху з виробництва шпону | 0,11 | 21863 | 2405 |
Кора | 0,1 | 5473 | 547 |
Відходи при виробленні технологічної тріски | 0,12 | 3644 | 437 |
Відходи меблевого виробництва | 0,12 | 4175 | 501 |
РАЗОМ: | - | 30980 | 3890 |
План по виробленню пара визначається шляхом ділення загальної кількості пари на норму витрати умовного палива на 1 Гкал пари - 0,25 т.:
План по виробленню пара більше потреби пари на потреби підприємства (15560 <41501). Тому необхідно визначити план на реалізацію:
Недолік пара = 41501-15560 = 25941
Потреба в умовному паливі = 25941 ∙ 0,25 = 6485 т.
Кількість палива для закупівлі = 6485 / 0,9 = 7206 т.
4. Оперативний план роботи складально-оздоблювального цеху меблевого виробництва
Оперативний план роботи складально-оздоблювального цеху розробляється на прикладі бічних щитів корпусних меблів з урахуванням їх комплектності в наборі.
Оперативні плани по відділеннях складаються в послідовності, зворотній ходу технологічного процесу, тобто на початку для оздоблювального відділення, а потім для складального.
4.1 Оперативний план роботи оздоблювального відділення
Оздоблювальне відділення є кінцевою стадією технологічного процесу меблевого виробництва, яке випускає готову продукцію, що надходить на склад або в реалізацію.
Таблиця 4.1 - Графік роботи оздоблювального відділення на 2009 р.
Період | Кількість днів | Період | Кількість днів |
Рік | 249 | Рік | |
I КВАРТАЛ | 57 | III квартал | 66 |
Січень | 17 | Липень | 23 |
Лютий | 19 | Серпень | 21 |
Березень | 21 | Вересень | 22 |
II КВАРТАЛ | 62 | IV квартал | 64 |
Квітень | 22 | Жовтень | 21 |
Травень | 18 | Листопад | 21 |
Червень | 22 | Грудень | 22 |
Розподіл річного обсягу випуску виробів корпусних меблів по кварталах, місяцях, тижнях і днях здійснюється пропорційно кількості робочих днів у відповідному періоді.
Таблиця 4.2 - План випуску бічних щитів меблів на 2009 р.
Найменування набору меблів | Річний випуск, шт | Розподіл по кварталах | |||
1 | 2 | 3 | 4 | ||
"Ока" | 5693 | 1303 | 1418 | 1509 | 1463 |
"Очерет" | 4849 | 1110 | 1207 | 1286 | 1246 |
Таблиця 4.3 - Квартальний план випуску бічних щитів меблів
Найменування набору меблів
Таблиця 4.4 - Місячний план випуску бічних щитів а) на січень по днях
б) на січень по днях (наростаючим підсумком з початку місяця), шт. комплектів
4.2 Розрахунок розміру партії деталей Добова потреба в бічних щитах визначається в комплектах (в одному комплекті 8 бічних щитів) за формулою: , де Q 1 і Q 2 - річна виробнича програма з випуску виробів корпусних меблів; D - кількість робочих днів за рік для одного оснащеного робочого місця.
Величина запускається партії комплектів деталей n g приймається рівною 5-добової потреби випуску комплектів (220 шт.) З тим, щоб переналагодження обладнання могла здійснюватися у неробочий час (вихідні дні), а запускається на першу операцію (n 'g) - полусменному завданням. Меблеве виробництво працює у 2 зміни. Значить розмір партії, яка завантажується на 1-у операцію дорівнює: .
4.3 Розрахунок необхідної кількості устаткування і його завантаження Розрахунки проводяться по всьому устаткуванню складально-оздоблювального цеху і оформляємо у таблицю 4.5. Потрібне кількість верстато-годин на програму випуску деталей на місяць розраховується добутком норми часу на виробничу програму з даного набору меблів. Всього витрати верстато-годин на обидва набору визначаються підсумовуванням. Кількість станко-годин з урахуванням перевиконання норм визначається шляхом ділення витрат у верстато-годинах на всю програму на коефіцієнт виконання норм виробітку. Необхідна кількість верстатів одно приватному від ділення верстато-годин, з урахуванням перевиконання норм, на ефективний фонд часу оснащеного робочого місця. Відсоток завантаження обладнання визначається діленням всієї необхідної кількості верстато-годин з урахуванням виконання норм на ефективний час всіх верстатів. Відсоток завантаження обладнання по кожному відділенню і по всьому цеху визначається як середньозважена величина. Розрахунок необхідної кількості обладнанні я проводять тільки для корпусних меблів. Таблиця 4.5 - Розрахунок необхідної кількості устаткування і його завантаження
| 172788 | 154274 | 41,73 | 48 | 177456 | 87 |
4.4 Розрахунок тривалості виробничого циклу
Тривалість виробничого циклу розраховується за формулою:
Т ц = (Т осн. + Т мо.) ∙ До реж,
де: Т осн. - тривалість основних технологічних операцій, год;
Т мо. - Час міжопераційних перерв, год;
До реж - коефіцієнт режиму.
Тривалість виконання основних технологічних операцій розраховуємо для кожного відділення
Тос = n про ∙ S t оп - S (n о-р) ∙ t м
де n о - розмір партії, шт. комплектів;
t оп - операційний цикл по конкретній операції (визначається з урахуванням коефіцієнта виконання норм і кількості робочих місць (верстатів) на операції), год;
р - розмір передавальної партії, шт. комплектів;
t м - тривалість меншої з даної та наступної операції, ч.
Час міжопераційних перерв визначається за формулою
Т мо = 1,2 ∙ Тос ∙ (1-К пар),
де К пар - коефіцієнт паралельності процесу, який розраховується за формулою:
До пар = (S (n о-р) ∙ t м) / (n про ∙ (S t оп - t сел)
де t сел - тривалість останньої операції, ч.
Виробничий цикл, визначений у годинах, переводиться в дні шляхом ділення годинної тривалості на 24 години.
Розмір передавальної партії встановлюється за маршрутною схемою для всіх операцій, окрім останньої.
Маршрутна схема дає наочне уявлення про послідовність виконання операцій, величиною оброблюваних комплектів деталей на кожному робочому місці, величиною передавальних партій.
Маршрутна схема будується, грунтуючись на наступних принципах:
однакова завантаження обладнання на одній операції;
число запускаються комплектів деталей на верстато-операцію дорівнює числу випущених комплектів деталей зі верстато-операції.
Величина передавальної партії комплектів бічних щитів дорівнює:
числу виробів, переданих з одного місця на подальше (при простій зв'язку);
числу виробів, оброблюваних на одному робочому місці наступної операції (при складному зв'язку).
Таким чином, остаточні розрахунки виробничого та технологічного циклів представимо в таблиці 4.6.
Таблиця 4.6 - Розрахунок часу основних технологічних операцій
Номер операції | t шт, ч. | Прийняте число робочих місць, n p | Операційний цикл t оп, ч. | t м, ч. | Передавальна партія, шт. комплект | n о - p, шт. комплектів | t м (n 0 - p), ч. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Складальне відділення | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1 | 1,03 | 2 | 0,460 | 0,460 | 5,5 | 214,5 | 98,6 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2 | 1,86 | 3 | 0,554 | 0,554 | 3,6 | 216,4 | 119,8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
3 | 0,716 | 1 | 0,639 | 0,639 | 11,0 | 209,0 | 133,6 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4 | 1,58 | 3 | 0,470 | 0,470 | 3,6 | 216,4 | 101,7 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
5 | 5,55 | 8 | 0,619 | 0,518 | 1,4 | 218,6 | 113,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
6 | 0,58 | 1 | 0,518 | 0,518 | 11,0 | 209,0 | 108,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
7 | 8,05 | 12 | 0,599 | - | - | - | - | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Разом: | 19,366 | 30 | 3,859 | - | - | - | 675,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Оздоблювальне відділення | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1 | 2,09 | 3 | 0,622 | 0,569 | 3,6 | 216,4 | 123,1 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2 | 3,185 | 5 | 0,569 | 0,504 | 2,3 | 217,8 | 109,8 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
3 | 1,13 | 2 | 0,504 | 0,143 | 5,5 | 214,5 | 30,6 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4 | 0,16
На підставі розрахованої таблиці був зроблений розрахунок виробничого та технологічного циклів, який представлений у таблиці 4.7. Таблиця 4.7 - Розрахунок виробничого та технологічного циклів
Для складального відділення: До пар = (675,2) / (220 ∙ (3,859 - 0,599) = 0,9408 Тос = 220 ∙ 3,859 - 675,2 = 173,80 Т мо = 1,2 ∙ 173,80 ∙ (1-0,9414) = 12,22 Т ц = (173,80 + 12,22) ∙ 2,10 = 390,63 годин = 16,28 днів Для оздоблювального відділення: До пар = (511,8) / (220 ∙ (3,470 - 0,600) = 0,8107 Тос = 220 ∙ 3,470 - 511,8 = 251,59 Т мо = 1,2 ∙ 251,59 ∙ (1-0,8107) = 57,15 Т ц = (251,59 + 57,15) ∙ 2,10 = 648,35 годин = 27,01 днів
Для організації узгодженої роботи суміжних цехів необхідно вести облік незавершеного виробництва, тобто заділів. Розрахуємо нормативний і фактичний циклові заділи. Нормативний зачепив визначається за формулою: З н = N с. G. ∙ Т ц, де N с. g. - середньоденний випуск комплектів бічних щитів; Т ц - виробничий цикл, дні. З н = 43 ∙ 27,01 = 1161 - для обробного відділення З н = 43 ∙ 16,28 = 700 - для складального відділення Розмір фактичних заділів приймається в кількості 90% від величини нормативного зачепила. План-завдання з випуску виробів у складальному відділенні одно виробничій програмі з випуску виробів корпусних меблів. Завдання по запуску виробів в обробку в обробному відділенні одно завданням по випуску з урахуванням зміни заділів в цьому цеху. Q зап = Q вип + З н - З ф де Q зап, Q вип - план-завдання на запуск і випуск виробів; З н, З ф - нормативний і фактичний заділи відповідно. План-завдання з випуску виробів у складальному відділенні дорівнює завданням по запуску виробів в обробку в обробному відділенні: Q вип СБ = Q зап отд. Q вип отд. = 389 +331 = 720 шт. Q вип СБ = Q зап отд. = 720 + 1161 - тисячі сорок п'ять = 836 шт. Q зап СБ = 836 + 700 - 630 = 906 шт. Місячний план-завдання, отриманий в комплектах деталей, розгортається на окремі деталі, тобто складається місячний план-графік роботи, який представлений у таблиці 4.9. Таблиця 4.8 - План-завдання для складального відділення на січень місяць
Для складання плану-графіка роботи складального відділення розраховуються планові і фактичні випередження по кожній деталі. Добовий план завдання щодо випуску бічних щитів з урахуванням випередження визначаємо за формулою: Q cg = (N м ∙ а + О пп - Про ф) / Д де N м - випуск комплектів бічних щитів на місяць; а - кількість деталей в комплекті; Про пп, Про ф - планове і фактичне випередження відповідно; Д - кількість робочих днів у місяці. Q cg = (836 ∙ 8 +9288- 8360) / 17 = 448 шт. Таблиця 4.9 - План-графік випуску бічних щитів у складальному відділенні за січень місяць
Висновок Провівши розрахунок виробничої програми виробництва струганого шпону і меблевого виробництва, отримали наступні результати: Розрахунок виробничої програми виробництва струганого шпону: при ефективному річному фонді часу роботи 11712 верстато-годин річна виробнича потужність складе 28541 тис. м 2. Коефіцієнт комплексного використання сировини складе 0,947. Розрахунок виробничої програми меблевого виробництва: середній ефективний фонд часу складе у розрахунку на одиницю у рік 3792 години. Середня трудомісткість умовного вироби 46,837. Норма площі на одне робоче місце 42,24 м 2, річна виробнича потужність складе 10542 умовних од., З них наборів «Ока» - 5693 одиниць і наборів «Очерет» - 4849 одиниць. Відходи меблевого виробництва використовуються в якості технологічної тріски і палива. Розрахунок виробничої програми допоміжних цехів: для сушіння заданої кількості пиломатеріалів необхідно 3 сушильних камери, відсоток завантаження яких 83%. Оперативний план роботи складально-оздоблювального цеху меблевого виробництва: - Місячний план випуску бічних щитів за січень 389 шт. комплектів меблів «Ока» і 331 комплектів меблів «Очерет». Всього необхідно 48 верстатів із завантаженням 87%. Тривалість виробничого циклу становить у складальному відділенні 16,28 днів, а в обробному 27,01 днів. План роботи відділення збірки на місяць з урахуванням напрацювань (незавершеного виробництва) складе 7616 бічних щита, при середньоденному випуску 448 шт. Список використаних джерел
|