організація і планування машинобудівного виробництва

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Вихідні дані

Технологічні маршрути обробки деталей

№ №

п / п

Найменування

обладнання

Модель

верстата

Т пз

(Годину)

Розряд

робіт

Номери оброблюваних деталей






1

2

3

5








1

Токарно-гвинторізний

3Б153

0.4


1-0,082

1-0,041

4-0,066

5-0,035

6-0,035

2

Вертикально-

фрезерний

6М11В

0.7


4-0,035

4-0,025

2-0,026

7-0,075

3

Горизонтально-

фрезерний

6Н80

0.7


5-0,054

5-0,061

1-0,038

-

4

Горизонтально-

фрезерний

6Н82

0.7


-

-

-

1-0,035

5

Кругло-

шліфувальної

3Б153

0.3


3-0,068

7-0,032

3-0,1

7-0,1

-

-

6

Вертикально-

фрезерний

6С12

0.7


2-0,092

2-0,074

3-0,074

2-0,126

7

Свердлильний

2А125

0.2


6-0,21

6-0,22

-

-

8

Вертикально-

фрезерний

6М12

0.7


-

-

6-0,042

-

9

Плоско-

шліфувальний

3Г71

0.3


-

-

5-0,1

-

10

Свердлильний

6Н118

0.2


-

-

-

-

11

Вертикально-

фрезерний

6М118

0.7


-

-

-

3-0,192

12

Шліфувальний

336

0.3


-

-

-

4-0,042

Програма випуску виробів

деталі

Найменування деталі

Маса (кг)

Матеріал

Виріб j

Виріб j +1

ЗІП,

шт.




Заготівлі

Деталі


Річна програма, шт

Вживаність

Річна програма, шт.

Вживаність


1

Клин

перекидний

0,051

0,018

Сталь20

7000

2

2500

2

200

2

Клин

верхній

0,045

0,02

Сталь40

9000

2

700

1

450

3

Накладка

0,26

0,12

Сталь20

5000

1

3000

2

600

5

Пластина

0,28

0,09

Сталь20

2000

2

1500

3

900

1. Розрахунок виробничої програми

Річна виробнича програма з кожної номенклатурної позиції деталей розраховується за формулою:

де m - число найменувань виробів

N j - програма випуску j вироби

Р j - застосовність деталі в j виробі

N ЗІП - число деталей, що виготовляються на запчастини

2. Розрахунок розмірів партії деталей

До числа основних організаційних параметрів роботи серійного ПЗУ відносяться: розрахункові і прийняті розміри партій деталей і періодичність їх запуску (випуску), період обороту стандарт-плану. Розрахунковий розмір партії деталей визначається за формулою:

,

де - Підготовчо-заключний час на провідній операції;

- Штучний час на виконання провідної операції;

0,05 = α - коефіцієнт, що враховує допустимі витрати часу на переналагодження устаткування.

Розмір партії деталей i-го найменування визначається згідно з провідною операції, у якості якої приймається операція з максимальним відношенням:

;

Розрахункові розміри партій деталей необхідно скоригувати з метою досягнення рівної або кратної періодичності запуску їх у виробництво. Періодичність запуску - це відрізок часу, через який запускаються у виробництво партії деталей одного найменування. Розрахункова періодичність запуску визначається за формулою:

,

де Т пл - тривалість аналізованого нового періоду в робочих днях

N п i - програма випуску деталей одного найменування в розглянутому плановому періоді.

Розрахункова періодичність підлягає коректуванню з метою:

а) отримання або єдиної періодичності для всіх найменувань деталей на ділянці, або забезпечення їх кратності;

б) забезпечення кратності кількості робочих днів планового періоду, або прийняття найближчого більшого значення періодичності уніфікованого ряду.

2.1 Вибір періоду обороту (повторення) стандартного календарного плану роботи серійного ділянки

Стандарт-план розробляється на період часу, рівний максимальної періодичності запуску партій. Так, наприклад, якщо прийняті періодичності дорівнюють 2 і 4 днях, то стандарт-план розробляється на 4 дні. Партії деталей, для яких періодичність запуску дорівнює 4 днях, запускаються в обробку протягом цього відрізку один раз, а партії деталей, для яких періодичність дорівнює 2 днях, відповідно запускаються в обробку 2 рази. Протягом 4-х днів робота серійного ділянки виробництва здійснюється з даного стандарт-планом. Через 4 дні робота ділянки поновлюється з цього ж стандарт-планом.

Таким чином, період обороту стандарт-плану приймається рівним:

,

де - Прийнята періодичність запуску партії.

Прийнята періодичність запуску забезпечується певними розмірами партій деталей. Отже, після вибору періодичності необхідно провести коригування розрахункового розміру партій деталей, визначивши прийнятий їх розмір за формулою:

;

2.2 Розрахунок провідною операції

Розрахунок провідною операції виконується в табличній формі.

Таблиця 2. Розрахунок провідною операції

N деталі

N операції

Т шт

(Годину)

Т ПЗ

(Годину)

1

1

4

5

3

7

2

6

0,082

0,035

0,054

0,068

0,032

0.092

0.210

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

4,88

20

12.96

4.41

9.38

7.61

0.95

2

1

4

5

3

7

2

6

0,041

0,052

0,061

0,100

0,100

0,074

0,220

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

9.76

13.46

11.48

3.00

3.00

9.46

0.91

3

4

2

1

3

6

5

0,066

0,026

0,038

0,074

0,042

0,100

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

6.06

26.92

18.42

9.46

16.67

3

5

5

6

7

1

2

3

4

0,035

0,035

0,075

0,035

0,126

0,192

0.042

0,4

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

11.43

11.43

9,33

20

5.56

3.65

7.14

2.3 Розрахунок розміру партій деталей

Після визначення провідної операції з позиції деталі складається розрахункова таблиця розмірів партій деталей. Її форма має наступний вигляд:

Таблиця 3. Розрахунок розмірів партій деталей

N

деталі

N провідною

операції

Т шт

(Годину)

Т ПЗ

(Годину)

n p

(Шт)

R р

(Дні)

R пр

(Дні)

n пр

(Шт)

1

2

0,035

0,7

0,05

400

7

12

800

2

2

0,052

0,7

0,05

269.2

6

12

797.92

3

2

0,026

0,7

0,05

538.4

15

12

566.67

5

4

0,035

0,7

0,05

400

16

12

491.67

3. Розрахунок потреби у виробничих ресурсах

Для серійного ділянки виробництва при побудові виробничого процесу в просторі і в часі, необхідно визначити розрахункову потребу у двох видах ресурсів: виробничого обладнання та в основних виробничих робітників.

3.1 Розрахунок трудомісткості річної виробничої програми

В основі розрахунку цієї потреби лежить трудомісткість виробничої програми, яку визначають на основі норми штучно-калькуляційного часу за формулою:

,

де - Норма штучного часу на виконання операції,

- Підготовчо-заключний час на операцію,

- Прийнятий розмір партії деталей.

Таблиця 4. Приклад розрахунку штучно-калькуляційного часу

N деталі

N операції

Т шт

(Годину)

(Годину)

Т шт. к.

(Годину)

1

1

4

5

3

7

2

6

0,082

0,035

0,054

0,068

0,032

0.092

0.210

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

0,0825

0,0359

0,0549

0,0684

0,0324

0.0929

0.2103

2

1

4

5

3

7

2

6

0,041

0,052

0,061

0,100

0,100

0,074

0,220

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

0,0415

0,0529

0,0619

0,1004

0,1004

0,0749

0,2203

3

4

2

1

3

6

5

0,038

0,026

0,074

0,066

0,100

0,042

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

0,0384

0,0269

0,0749

0,0669

0,1009

0,0424

5

5

6

7

1

2

3

4

0,035

0,035

0,075

0,035

0,126

0,192

0.042

0,4

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

0,0354

0,0354

0,0759

0,0359

0,1269

0,1929

0.0424

На основі штучно-калькуляційного часу ведеться розрахунок тривалостей операційних циклів і трудомісткості обробки річної виробничої

Розрахунок ведеться за формулою:

,

де

- Тривалість операційного циклу з обробки j-ої деталі на i-ої операції;

- Норма штучно-калькуляційного часу з обробки деталі кожного найменування на операції;

- Прийнятий розмір партії по j-ої деталі;

- Трудомісткість річної виробничої програми по обробці j-ої деталі на i-ої операції;

- Річна програма випуску j-ої деталей.

Таблиця 5. Розрахунок трудомісткості обробки партій деталей

N

деталі

N

операції

Модель

верстата

(Годину)

(Годину)

(Годину)

1

1

4

5

3

7

2

6

1А616

6М11В

6Н80

3Б153

3Б153

6С12

2А125

0,0825

0,0359

0,0549

0,0684

0,0324

0.0929

0.2103

66

28.72

43.92

54.72

25.92

74.32

168.24

1584

689.28

1054.08

1313.28

622.08

1783.68

4037.79

2

1

4

5

3

7

2

6

1А616

6М11В

6Н80

3Б153

3Б153

6С12

2А125

0,0415

0,0529

0,0619

0,1004

0,1004

0,0749

0,2203

33.11

42.21

49.39

80.11

80.11

59.76

157.78

794.73

1013.04

1185.39

1922.66

1922.66

1434.34

4218.75

3

4

2

1

3

6

5

1А616

6М11В

6Н80

6С12

6М12

3Г71

0,0384

0,0269

0,0749

0,0669

0,1009

0,0424

21.76

15.24

42.44

37.91

57.18

24.03

522.24

365.84

1018.64

909.84

1372.24

576.64

5

5

6

7

1

2

3

4

3Б153

3Б153

6М11В

6Н82

6С12

6М118

336

0,0354

0,0354

0,0759

0,0359

0,1269

0,1929

0.0424

17.41

17.41

37.32

17.65

60.43

94.84

20.85

332.76

332.76

713.46

337.46

1192.86

1813.26

398.56

3.2 Розрахунок потреби у виробничому обладнанні

Розрахунок потреби у виробничому обладнанні. Розрахункова кількість обладнання даної групи визначається за формулою:

,

де - Трудомісткість обробки деталі в кожній групі устаткування в плановому періоді,

- Дійсний фонд часу роботи одиниці обладнання в плановому періоді.

Прийняте кількість верстатів у кожній групі визначається шляхом округлення розрахункового значення цілого в більшу сторону, якщо дрібна частина перевищує 0,1, і в меншу сторону, якщо немає:

Розрахунки зводяться у таблицю.

Визначаються коефіцієнти завантаження устаткування по групах і в цілому по ділянці:

; .

Таблиця 6. Розрахунок необхідної кількості обладнання

№ №

п.п.

Найменування

обладнання

Модель

верстата

деталі

операції

(Годину)





1

Токарно-

гвинторізний

1А616

1

2

3

5

5

1

1

4

5

6

1584

794.73

522.24

332.76

332.76

3566.49

0.77

1

0.77


2

Вертикально-

фрезерний

6М11В

1

2

3

5

4

4

2

7

689.28

1013.04

713.46

909.84

3325.62

0.72

1

0.72


3

Горизонтально-фрезерний

6Н80

1

2

3

5

5

1

1054.08

1185.39

1018.64

3258.11

0.77

1

0.77


4

Горизонтально-фрезер ний

6Н82

5

1

337.46


337.46

0.07

1

0.07


5

Кругло-

шліфувальної

3Б153

1

1

2

2

3

7

3

7

1313.28

622.081

922.66

1922.66

4933.48

1.07

2

0.54


6

Вертикально-

фрезерний

6С12

1

2

3

5

2

2

3

2

1783.68

1434.34

909.84

1192.86

5320.72

1.15

2

0.58


7

Свердлильний

2А125

1

2

6

6

4037.79

4218.75

8256.54

1.79

2

0.90


8

Вертикально-

фрезерний

6М12

3

6

1372.24

1372.24

0.3

1

0.3


9

Плоско-

шліфувальний

3Г71

3

5

332.76

332.76

0.07

1

0.07


10

Вертикально-

фрезерний

6М118

5

3

1813.26


1813.26

0.39

1

0.39


11

Шліфувальний

336

5

4

398.56

398.56

0.09

1

0.09


3.3 Розрахунок потреби в основних виробничих робітників

Розрахунок потреби в основних виробничих робітників ведеться в розрізі професій та кваліфікаційних розрядів за такою формулою:

, Де

-Розрахункова кількість робочих k-ої професії j-го розряду;

-Трудомісткість з виконання i-ої деталі на j-ій групі устаткування по k-му розряду;

- Ефективний річний фонд часу роботи одного робітника, приймається рівним 1750 годин.

Таблиця 7. Розрахунок чисельності основних виробничих робітників

№ № п.п.

Найменування професії

Розряд

деталі

операції

1

Токар

3

1

2

3

5

5

1

1

4

5

6

1584

794.73

522.24

332.76

332.76

3566.49

2.04

2

2

Фрезерувальник

4

1

2

3

5

1

2

3

5

1

2

3

5

3

5

4

4

2

7

5

5

1

1

2

2

3

2

6

3

689.28

1013.04

713.46

909.84

1054.08

1185.39

1018.64

337.46

1783.68

1434.34

909.84

1192.86

1372.24

1813.26

15427.41

8.82

9

3

Свердлувальника

2

1

2

6

6

4037.79

4218.75

8256.54

4.72

5

4

Шліфувальник

3

1

1

2

2

3

5

3

7

3

7

5

4

1313.28

622.081

922.66

1922.66

332.76

398.56

5664.80

3.24

4

4. Побудова календарного графіка роботи серійного ділянки виробництва (стандарт-плану)

Стандарт-план будується в масштабі часу на період рівний прийнятої періодичності запуску партій деталей. Для побудови календарного графіка роботи ділянки, необхідно закріпити деталей-операції за верстатами. Закріплення проводиться таким чином, щоб забезпечити рівномірне завантаження обладнання, а сума операційних циклів закріплюються за верстатом операцій не перевищувала фонду часу роботи обладнання у прийнятій періодичності. Якщо тривалість операційного циклу операції більше фонду часу прийнятої періодичності, то операцію закріплюють за одним або більше верстатами дублерами. При цьому партію ділять на рівні частини, обробка яких повинна здійснюватися одночасно. Верстати дублери допускається як і вводити при забезпеченні рівномірності завантаження обладнання.

Таблиця 8. Закріплення деталей-операцій за верстатами

N

верстата

Найменування устаткування

Модель

деталей

(Годину)

К з




1

2

3

5






операції - (Годину)



1

Токарно-гвинторізний

1А616

1-66


1-33


4-22


5-17

6-17

155


2

Вертикально-

фрезерний

6М11В

4-28


4-42


2-15

7-37


122


3

Горизонтально-фрезерний

6Н80

5-44


5-49


1-42


-

135


4

Горизонтально-фрезерний

6Н82

-

-

-

1-18


18


5

6

Кругло-

шліфувальної

3Б153

3-55

7-26

3-80

7-80

-

-

-

-

135

106


7

8

Вертикально-

фрезерний

6С12

2-74

-

-

2-60

3-38

-

-

2-60

112

120


9

10

Свердлильний

2А125

6-168

-

-

6-158

-

-

-

-

168

158


11

Вертикально-

фрезерний

6М12

-

-

6-58


-

58


12

Плоско-

шліфувальний

3Г71

-

-

5-24

-

24


13

Вертикально-

фрезерний

6М118

-

-

-

3-95


95


14

Шліфувальний

336

-

-

-

4-21

21


(Годину)

461

502

199

265

-

-

Побудова стандарт-плану починають з найбільш трудомісткою деталі для якої сума операційних циклів максимальна, потім переходять до менш трудомісткою і т.д. У розглянутому прикладі нанесення деталей на графік визначається за підсумковому рядку і має наступну послідовність:

2-1-5-3

Стандарт-план для розглянутого прикладу наведено на рис. 1

5. Розрахунок тривалості виробничого циклу

На основі побудованого стандарт-плану будується циклограма, що дозволяє визначити фактичну тривалість виробничого циклу обробки партій деталей. Приклад побудови циклограми наведено на рис. 2. Циклограма побудована в масштабі часу. Час обробки показується суцільною лінією, час міжопераційного пролежування пунктирною лінією. Фактичний цикл розраховується з моменту запуску партії в обробку до закінчення її виготовлення. Нормативний цикл розраховується за формулою:

,

де T оп i - тривалість операційного циклу в годинах i-ої операції;

m - число операції;

T мо сер - середній час міжопераційного пролежування деталі, приймається рівним 0,5 години.

Раціональність побудови стандарт-плану оцінюється за співвідношенням фактичного і нормативного сукупного циклу обробки партій деталей, який розраховується за формулою:

,

де к - кількість оброблюваних партій деталей.

У розглянутому прикладі фактичний сукупний цикл складає 1838 годин, нормативний - 1438.5 години, що говорить про добрі результати календарного планування роботи ділянки.

6. Побудова планування ділянки

На першому етапі для побудови планування ділянки необхідно визначити оптимальну черговість розміщення обладнання.

Алгоритм розрахунку оптимальної черговості складається з наступних етапів:

  1. Розрахунок вантажообігу при початковій черговості розміщення верстатів;

  2. Побудова та обробка матриці вантажообігу;

  3. Визначення оптимальної черговості розміщення верстатів;

  4. Оцінка отриманого результату.

Нижче приводиться ілюстрація реалізації перелічених етапів алгоритму. Вихідними даними є технологічні маршрути обробки деталей, закріплення деталей-операцій за верстатами і середня маса річної виробничої програми кожної деталі. У таблиці 9 наводиться розрахунок вантажообігу при початковій черговості розміщення обладнання. У таблиці 10 показана матриця вантажообігу на ділянці і виконано її урівноваження. Розрахунок оптимальної черговості розміщення верстатів виконано у формі таблиці 11. Отриманий результат оцінюється в таблиці 12.

Таблиця 9. Розрахунок вантажообігу при початковій черговості розміщення верстатів

N деталі

0

Номери операцій, закріплені за верстатами

m

Q i

L i



1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14




1

-

1

4

5

-

3

7

2

-

6

-

-

-

-

-

-

662

31

2

-

1

4

5

-

3

7

-

2

-

6

-

-

-

-

-

594

35

3

-

4

2

1

-

-

-

3

-

-

-

6

5

-

-

-

4352

31

5

-

5,6

7

-

1

-



2

-

-

-

-

3

4

-

1739

41

,

де Q i - маса деталі i-го найменування річної виробничої

програми

L i - шлях, прохідний i-ої деталлю (в одиницях довжини), при

прийнятому варіанті розташування обладнання

n - число найменувань деталей

Г S вих - сумарний вантажообіг, при початковій черговості

розстановки верстатів

Таблиця 12. Розрахунок вантажообігу при початковій черговості розміщення верстатів

N деталі

0

Номери операцій, закріплені за верстатами

m

Q i

L i



4

8

13

3

5

2

7

14

1

6

12

11

10

9




1

-

-

-

-

5

3

4

2

-

1

7

-

-

-

6

-

662

35

2

-

-

2

-

5

3

4

-

-

1

7

-

-

6

-

-

594

39

3

-

-

-

-

1

-

2

3

-

4

-

5

6

-

-

-

4352

15

5

-

1

2

3

-

-

7


4

5,6

-

-

-

-

-

-

1739

21

Планування будується в масштабі 1:100 на міліметровому папері, при цьому повинні бути виконані наступні вимоги:

  1. Прийнята сітка колон повинна відповідати використовуваному типоразмеру верстатів;

  2. Верстати повинні бути розставлені в порядку оптимальної черговості;

  3. Верстати, транспортні засоби та інші елементи планування повинні зображуватися з використанням прийнятих умовних позначень;

  4. Відстань між верстатами, ширина проходів повинна відповідати чинним нормативам;

  5. На плануванні повинен бути вказаний мінімум розмірів, необхідних для розстановки обладнання;

  6. Раціональність використання площ оцінюється за питомою показником, при цьому має виконуватися співвідношення:

,

де -Фактична площа ділянки;

-Питома площа на один верстат, для середнього металорізального обладнання = 20м 2

-Прийнята кількість верстатів на ділянці.

Побудова планування наведено на малюнку 2.

7. Розрахунок техніко-економічних показників ділянки

7.1 Розрахунок собівартості виготовлення деталей

У курсовому проекті розраховується цехова собівартість виготовлення деталей по формулі:

,

де -Витрати на основні матеріали;

-Заробітна плата основних виробничих робітників;

-Витрати на утримання та експлуатацію устаткування;

-Цехові витрати;

Витрати на основні матеріали визначаються за формулою:

де - Норма витрат матеріалів, приймається рівною масі заготовки;

-Норма утилізованих відходів, приймається рівній різниці мас заготовки і готової деталі;

-Ціна основного матеріалу;

-Ціна утилізованих відходів.

Ціни на основні матеріали та відходи, що утилізуються вибираються за прейскурантами.

Витрати на заробітну плату основних виробничих робітників розраховуються за формулою:

,

де -Штучний розцінок на i-ту операцію;

m-кількість операцій з обробки деталі.

де -Штучний час на виконання операції;

-Годинна тарифна ставка першого розряду;

-Тарифний коефіцієнт відповідний розряду робіт.

Витрати на утримання та експлуатацію устаткування (S) і цехові витрати (Ц) приймаються рівними 250-300% до заробітної плати основних виробничих робітників.

Результати розрахунку зводяться в таблицю.

Таблиця 12. Калькуляція собівартості виготовлення деталей

деталі

Витрати на основні матеріали

Заробітна плата основних виробничих робітників

Витрати на утримання та експлуатацію обладнання

Цехові витрати

Цехова собівартість

1

2499.6

62.41

171.63

171.63

2905.27

2

2194

68.59

188.62

188.62

2639.83

3

12664

77

211.75

211.75

13164.5

5

13748

62.59

172.12

172.12

14154.84

7.2 Розрахунок техніко-економічних показників ділянки.

Розрахунок техніко-економічних показників роботи дільниці виконується на основі узагальнених даних, отриманих у попередніх розділах курсового проекту і зводиться в таблицю 13.

Таблиця 13. Техніко-економічні показники роботи ділянки

п / п

Найменування показника

Одиниці виміру

Величина


Абсолютні показники



1

Програма випуску

шт.


1-19200

2-19150

3-11600

5-9400

2

Собівартість випуску

руб.


32864.44

3

Чисельність основних виробничих робітників

чол.


20

4

Кількість одиниць обладнання

шт.


14

5

Площа ділянки

м 2



Відносні показники



6

Продуктивність праці

руб. / чол.


1643.22

7

Обсяг продукції з м 2 площі ділянки

руб. / м 2


Бібліографічний список

  1. Вальків А.С. «Організація виробництва на промислових підприємствах і АСУ», Тула, Приокское книжкове видавництво, 1978, с. 237

  2. Вальків А.С. «Розробка оптимальної планування серійного ділянки» (Методичні вказівки з лабораторної роботи), - Тула: ТулПІ, 1982, с. 25

  3. Вальків А.С., Курський В.О., Ратніков О.А. Методичні вказівки але курсового проекту: «Проектування партионной-груповий потокової лінії» для студентів спеціальності 1709, - Тула: ТулПІ, 1985, с. 37.

  4. Гамрат-Курек Л.І. «Економічне обгрунтування дипломних проектів», М: Вища школа, 1984, с.

  5. Дулалаев В.А., Курський В.О., Ратніков О.Л. Вибір економічно доцільної форми організації виробничого процесу з використанням ЕОМ «Роботрон» при проектуванні механічних цехів і серійних ділянок. Методичні вказівки але дипломного проектування студентів спеціальності 1709, Тула: ТулПІ 1988, с. 14.

  6. Дулалаев В.А., Курський В.О., Ратніков О.А. Методичні вказівки до лабораторної роботи «Оптимізація параметрів комплектно-групових потокових ліній на ЕОМ« Роботрон », - Тула: ТулПІ, 1988, с. 18.

  7. Єгоров М.Є. Основи проектування машинобудівних заводів. М. Вища школа, 1969.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
281.1кб. | скачати


Схожі роботи:
Організація машинобудівного виробництва
Організація виробництва і планування безперервно-потокової лінії для масового виробництва деталей
Організація і планування виробництва
Організація виробництва і планування
Організація і планування виробництва в автотранспортному підприємстві
Організація і планування виробництва для ділянок механічної обробки
Проектування машинобудівного виробництва
Моделі оптимізації машинобудівного виробництва
Організація та планування виробництва потококонвеєрної лінії десяткового сумматора з корекцією результата
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru