Шабрування

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

1. Шабрування

1.1 Шабрування. Поняття про шабруванні

Шабрування - це остаточна слюсарна операція, яка полягає в соскабліванія дуже тонких шарів матеріалу з поверхні заготовки за допомогою ріжучого інструмента - шабера. Шабрування застосовується в тих випадках, коли необхідно обробити поверхні з дуже малою шорсткістю. Як правило, шабрування піддаються поверхні, що сполучаються, що переміщаються один щодо одного (тертьові поверхні). З його допомогою досягається щільне прилягання поверхонь, що сполучаються, надійне утримування мастила між трущимися поверхнями і точні розміри деталей.

Шабруванням обробляються як плоскі, так і криволінійні поверхні, поверхні підшипників ковзання, деталі приладів, а також поверхні різних інструментів і пристосувань (наприклад, перевірочні плити, косинці, лінійки). За один прохід шабер може видалити з поверхні заготовки дуже тонкий шар металу товщиною не більше 0,7 мм. При середніх зусиллях, що докладаються до інструменту, товщина стружки, що знімається становить 0,01 ... 0,03 мм.

1.2 Інструменти і пристосування, застосовувані при шабруванні

Різальним інструментом при шабруванні є шабер. Шабери розрізняються по конструкції - цілісні і складові, за формою ріжучої кромки - плоскі, тригранні і фасонні, а також за числом ріжучих граней - односторонні і двосторонні. Шабери виготовляються з вуглецевих інструментальних сталей марок У10 ... У13. Складові шабери можуть оснащуватися пластинами зі швидкорізальної сталі або твердого сплаву.

Для шабрування плоских поверхонь використовуються одно-або двосторонні шабери з прямолінійною або криволінійної ріжучої крайкою. Геометричні параметри шаберов залежать від виду обробки, матеріалу заготівлі і кута встановлення інструменту по відношенню до оброблюваної поверхні. Торцева поверхня шабера заточується під кутом загострення 90 ... 100 ° по відношенню до осі інструмента. При чорновій обробці кут загострення дорівнює 75 ... 90 °, при чистової - 90 °, а при обробної - 90 ... 100 °. Кут загострення для чавуну і бронзи вибирається рівним 90 ... 100 °, для сталі - 75 ... 90 °, а для м'яких металів - 35 ... 40 °.

Вибір довжини ріжучої кромки і радіуса її заокруглення залежить від твердості оброблюваного матеріалу і заданої шорсткості обробленої поверхні. Чим твердіше оброблюваний матеріал і вище вимоги до чистоти обробленої поверхні, тим більш вузькою має бути ріжуча кромка шабера і меншим радіус закруглення.

Для чорнового шабрування застосовуються шабери з шириною ріжучої кромки 20 ... 30 мм, для чистового - 15 ... 20 мм і для оздоблювального - 5 ... 12 мм.

Для шабрування увігнутих поверхонь, наприклад, вкладишів підшипників ковзання, призначені тригранні шабери, які мають три ріжучі кромки і можуть бути прямими і вигнутими; їх кут загострення становить 60 °. У цих шаберов на гранях знаходяться поздовжні канавки (жолобки), що робить більш зручною заточку і заправку інструменту.

Крім цільних, використовуються складені шабери, що дозволяють швидко замінювати ріжучі пластини, а тому зручні для виконання різних шабрувальній робіт. Такий шабер складається з корпусу власника, рукоятки і затискного гвинта. Змінне ріжучу пластину з вуглецевої, швидкорізальної сталі або твердого сплаву закріплюють в тримачі, обертаючи гвинт за допомогою рукоятки.

У більш простої конструкції шабера ріжучі пластини закріплюються в рукоятці за допомогою гайки.

При шабруванні вкладишів підшипників ковзання для зменшення числа переточувань в процесі роботи застосовуються шабери-кільця, які можуть бути виготовлені з кільця зношеного конічного роликового підшипника.

Оскільки шабрування є заключною операцією слюсарної обробки, то якість її виконання необхідно контролювати протягом усього процесу. Для цих цілей призначені перевірочні інструменти.

Шабрування напрямних здійснюють за допомогою універсальних шабрувальній лінійок або спеціальних шабрувальній плит.

Для зручності шабрування невеликі за розміром заготівлі закріплюються в лещатах і інших подібних пристроях. Більш великі заготовки, типу вкладиша підшипника ковзання, закріплюються в спеціальних пристроях або поворотних пристроях, які дозволяють повертати заготівлю в процесі обробки в найбільш зручний для шабрування становище. Пристосування закріплюється на верстаті; воно являє собою стійку, шарнірно з'єднану з основою і закріплюється гвинтом. Вкладиш, що підлягає шабрування шабером, укладається в змінне металеве півкільце і в зібраному вигляді поміщається в гніздо стійки 3, а потім закріплюється з двох сторін планками і гвинтами. Для попередження осьового зміщення півкільця з вкладишем їх закріплюють притиском.

1.3 Способи шабрування плоских і сполучених поверхонь

Шабрування площин виконують двома способами звичайним-робочий хід «від себе» і більш прогресивним і продуктивним - робочий хід «на себе».

Способом «від себе» виконується в такій послідовності.

1. Протерши перевірочні плиту дрантям, готують фарбу і наносять її на плиту раніше вивченим способом.

2. Попередньо опіленних заготівлю обережно опускають на перевірочні плиту і, рівномірно притиснувши, круговими рухами переміщують по всій поверхні плити. Знявши заготівлю з повірочної плити, визначають основні місця шабрування.

3. Заготівлю закріплюють у лещата, підбирають відповідний шабер і приступають до шабрування.

4. Правою рукою беруть шабер за дерев'яну ручку таким чином, щоб голівка ручки впиралася в долоню, великий палець накладають зверху вздовж осі ручки, іншими пальцями обхоплюють ручку знизу. Долоня лівої руки накладають на середину шабера і обхоплюють пальцями. Приймають робоче положення (стійку), таке ж, як при обпилювання, і приступають до шабрування. Шабрують, не згинаючись, при вільному положенні корпуса.

5. Шабер встановлюють похило до оброблюваної поверхні, кут нахилу 30 ... 40 °, причому ріжуча кромка в момент робочого ходу має знаходитися на початку плями на шабруемой поверхні.

6. Робочим ходом шабера вперед - «від себе» зіскоблюють (зрізують) шар металу разом з фарбою з пофарбованих місць плитки. Величина робочого ходу при цьому повинна бути не більше 10 ... 15 мм. У кінці робочого ходу (на кінці плями) натиск на шабер зменшують щоб уникнути утворення на шабруемой поверхні задирок.

Після кожного нанесення фарби на оброблювану поверхню рекомендується змінювати напрямок руху шабера на 45 ... 90 ° таким чином, щоб утворюються штрихи перетиналися між собою.

7. Поперемінне шабрування в різних напрямках поєднують із перевіркою заготовки на повірочної плиті до тих пір, поки вся оброблювана поверхня не буде рівномірно зафарбована плямами фарби.

Попереднє (грубе) шабрування вважається закінченим при появі 4 ... 6 плям на площі 25x25 мм (приблизно один квадратний дюйм) і рівномірному їх розподілі по всій шабруемой поверхні.

8. Остаточне (чистове) шабрування виконують в такій послідовності: про допомогою кубика на контрольну поверхню повірочної плити наносять тонкий шар фарби; шабрування виконують шабером з шириною ріжучої кромки 12 ... 20 мм, що мають радіусу заточку. Великі плями розбивають на дрібніші рухами шабера в різних напрямках. Як виняток частина поверхні, розташованої по краях призми (плитки), шабрують шабером, мають прямолінійну ріжучу кромку. Допускається вихід шабера за межі шабруемой поверхні, але не більше ніж на одну чверть ширини ріжучої кромки. Чистове шабрування закінчують при появі 12 ... 16 плям на площі 25x25 мм і рівномірному їх розподілі по всій шабруемой поверхні. Перевірку точності шабрування за допомогою рамки проводять вибірково на 4 ... 5 дільницях. Шабрування вважається якісно виконаним, якщо штрихи від шабрування розташовуються в шаховому порядку, а плями рівномірно розташовані по всій оброблюваній поверхні.

9. В окремих випадках виконують особливо точне (тонка) шабрування. Шабрування виконують шабером з шириною радіусної ріжучої кромки 5 ... 12 мм в тій же послідовності, що і чистове шабрування, але тиск на шабер в момент робочого ходу незначний, а сам робочий хід не перевищує 3 ... 5 мм.

Шабрування плоскої поверхні способом «на себе» виконується в такій послідовності.

1. Виконавши підготовчі операції, заготовку закріплюють у лещата і приступають до шабрування. Шабрування виконують видовженими (450 ... 500 мм) шабером зі вставними пластинками, що мають точку заточення 50 °.

2. Шабер обома руками обхоплюють в його середній частині, підводять ріжучу крайку до шабруемой поверхні під кутом приблизно 75 ... 80 °, при цьому дерев'яна ручка шабера повинна упиратися в праве плече.

3. Встановлюють ріжучу крайку шабера біля кордону плями і робітничим рухом шабера «на себе» зрізують (зіскоблюють) пофарбований шар металу з поверхні заготовки. Шабрують від найближчого краю поверхні до віддаленого.

4. Шабрування здійснюють в тій же послідовності, що і при русі шабера «від себе» - попереднє (чорнове) і остаточне (чистове).

5. Контроль шабруемой поверхні здійснюють раніше вивченим способом. Шабрування припиняють при наявності 12 ... 16 плям на площі 25x25 мм і рівномірному їх розподілі по всій поверхні.

Шабрування паралельних плоских поверхонь заготовки. Ця операція є складною, тому що в даному випадку необхідно витримати прямолінійність, паралельність і площинність двох і більше поверхонь. При шабруванні паралельних плоских поверхонь призми за базу приймається її підстава, отшабренное раніше.

Шабрування паралельних поверхонь виконують в такій послідовності.

1. Перед шабруванням призму перевіряють на відповідність її розмірів даними креслення - припуск на обробку не повинен перевищувати 0,1 мм на сторону, якщо припуск більше, поверхні підлягають механічній обробці. Відхилення від прямолінійності поверхонь перевіряють за допомогою повірочної плити (лінійки) і щупа. Відхилення від перпендикулярності поверхонь перевіряють повірочним косинцем, а їх паралельність - з допомогою штангенциркуля або повірочної плити і індикатора.

2. Провівши підготовчі операції і підготувавши перевірочні плиту до контролю, приступають до шабрування. Призму опускають поверхнями на пофарбовану поверхню повірочної плити і декільком і круговими рухами забарвлюють шабруемие поверхні.

3. Призму знімають з плити і закріплюють у лещата, попередньо встановивши на них нагубники з м'якого матеріалу.

4. У два прийоми, одним з раніше вивчених способів, шабрують поверхні; спочатку виконують чорнове, потім чистове шабрування.

5. Після кожного переходу слід перевіряти індикатором відхилення від паралельності поверхонь, для чого призму встановлюють поверхнею на перевірочні плиту. На настановної призмі закріплюють стійку з індикатором, причому кінець вимірювального стрижня індикаторної головки повинен знаходитися на поверхні. Поворотом зовнішнього кільця індикатора суміщають нульовий розподіл шкали зі стрілкою приладу. Пересуваючи настановну призму з індикатором вздовж обробленої поверхні (від кінця до кінця і впоперек), за показниками приладу визначають величину відхилення від паралельності. Аналогічно перевіряють іншу поверхню, Дотримання розміру між паралельними поверхнями і підставою перевіряють мікрометром.

6. Шабрування поверхонь закінчують при досягненні 12 ... 16 плям на площі 25x25 мм по всій шабруемой поверхні і відхилення від паралельності не більше ніж 0,02 мм на 200 мм довжини.

Шабрування плоских поверхонь, розташованих під зовнішнім кутом 90 ° виконується в такій послідовності.

1. Перевіряють відхилення від перпендикулярності поверхонь до основи та їх паралельність між собою.

2. Провівши підготовчі роботи з підготовки повірочної плити і косинця до шабрування, на одну з його сторін тампоном наносять тонкий шар фарби, а потім встановлюють косинець на плиту.

3. Призму підставою встановлюють на перевірочні плиту і притискають бічною поверхнею до пофарбованої поверхні кутника. Однією рукою притискають перевірочний косинець до плити, а інший переміщують призму вздовж косинця вперед і назад, забарвлюючи оброблювану поверхню.

4. Призму встановлюють і закріплюють у лещата. Одним з раніше вивчених способів шабрують бічну поверхню.

5. Шабрування поверхні закінчують, якщо витримані прямолінійність оброблюваної поверхні і паралельність сторін (відхилення не повинно перевищувати 0,02 мм на 200 мм довжини), зовнішній кут між поверхнями становить 90 ° і досягнута точність шабрування, яка характеризується 12 ... 16 плямами на площі 25x25 мм по всій отшабренной поверхні.

6. Шабрування закінчують при досягненні всіх раніше зазначених параметрів. Контроль здійснюють за допомогою повірочної плити, косинця, мікрометра і індикаторної головки.

Шабрування плоских поверхонь, розташованих один до одного під зовнішнім кутом 60 ° виконується в такій послідовності.

1. Призму закріплюють у лещата кутовий виїмкою нагору.

2. На дві плоскі поверхні тригранної перевірної лінійки наносять тампоном тонкий шар фарби.

3. У кутову виїмку призми поміщають перевірочні лінійку і, злегка притискуючи, переміщають її кілька разів вперед і назад. Уздовж виїмки, переносячи фарбу на оброблювані поверхні.

4. Знявши лінійку, приступають до шабрування однієї з похилих поверхонь. Шабрування чергують з контролем. Процес припиняють при досягненні 12 ... 16 плям на площі 25x25 мм по всій шабруемой поверхні і дотриманні кута нахилу поверхні до бічної грані. Кут нахилу контролюють кутоміром або шаблоном. У тій же послідовності пришабровують іншу поверхню.

5. Закінчивши шабрування, оброблені поверхні очищають від залишків стружки і фарби, протирають сухою ганчіркою і приступають до остаточного контролю.

Контроль розташування похилих поверхонь по відношенню до основи призми (базі) виконують в такій послідовності:

а) встановлюють призму підставою на перевірочні плиту;

б) в кутовий виїмку призми встановлюють тригранну перевірочні лінійку;

в) за допомогою індикатора раніше вивченим способом перевіряють відхилення від паралельності верхньої поверхні лінійки по відношенню до основи призми як по ширині, так і по довжині лінійки (відхилення не повинно перевищувати 0,02 мм на 200 мм довжини обробленої поверхні).

Шабрування плоских поверхонь, розташованих під внутрішнім гострим кутом виконують на прикладі шабрування напрямних металорізальних верстатів, пази яких мають форму типу «ластівчин хвіст». Шабрування виконують, як правило, спеціальними плоскими шабером, мають вигнуту робочу частину. Ріжуча кромка таких шаберов має незначну кривизну або взагалі заточується прямолінійно.

Шабрування напрямних супорта токарного верстата виконують в такій послідовності.

1. Виконавши підготовчі операції, тампоном наносять фарбу на контрольну поверхню кутовий повірочної плити.

2. Супорт встановлюють на перевірочні плиту і прямолінійними рухами (назад і вперед) переносять фарбу на поверхні. При відсутності кутовий повірочної плити використовують тригранну перевірочні лінійку.

3. Супорт встановлюють в лещата (пристосування) і закріплюють таким чином, щоб поверхні були розташовані горизонтально, після чого приступають до шабрування пофарбованих поверхонь.

4. Шабрують поверхні раніше вивченими способами, чергуючи шабрування з контролем, змінюючи напрямок шабрування після кожного фарбування. Шабрування в кутах паза виконують тригранними шабером. Шабрування закінчують при досягненні заданої точності шабрування - зазвичай 12 ... 16 плям на площі 25x25 мм по всій шабруемой поверхні.

5. Закінчивши шабрування горизонтальних поверхонь, переходять до шабрування поверхонь, для чого на похилі поверхні кутовий повірочної плити тампоном наносять фарбу, Супорт встановлюють на плиту, притиснувши оброблювану поверхню до пофарбованої поверхні плити, і поздовжнім рухом (вперед і назад) переносять фарбу на оброблювану поверхню.

6. Супорт встановлюють в пристосування і закріплюють таким чином, щоб поверхня була розташована зверху і горизонтально, а потім шабрують раніше вивченим способом. Шабрування закінчують, досягнувши заданої точності.

Контроль сполучення поверхонь здійснюють по кутовий повірочної плиті на просвіт або про допомогою шаблону, а також кутоміром.

7. Повторивши раніше вивчені прийоми, шабрують другий похилу поверхню.

У процесі шабрування поверхні періодично здійснюють контроль відхилення від паралельності похилих плоских поверхонь. Контроль здійснюють за допомогою двох контрольних валиків, мікрометра або штангенциркуля (точність вимірювання 0,02 мм) в такій послідовності:

а) у кути, утворені плоскими поверхнями закладають контрольні валики;

б) за допомогою мікрометра (штангенциркуля) по зовнішніх утворюючим валиків визначають розміри на початку і в кінці напрямних. Порівнюють їх, якщо вони не збігаються, значить напрямні непаралельні. Допустиме відхилення від паралельності - 0,02 мм на 200 мм довжини.

Крім шабрування прямолінійних поверхонь, слюсарю часто доводиться шабрувати і криволінійні поверхні, в більшості випадків це вкладиші роз'ємних та нероз'ємних підшипників ковзання.

Шабрування криволінійних поверхонь виконують тригранними шабером, прямими або зігнутими, рідше застосовують чотиригранні шабери і шабери-кільця.

1.4 Контроль точності шабрування

Процес шабрування вважається закінченим після досягнення певної точності, яка при контролі на фарбу з застосуванням перевірочних інструментів визначається за кількістю контактних плям на обробленій поверхні, що припадають на певну площу цієї поверхні. В якості одиниці площі обробленої поверхні прийнятий квадрат зі сторонами 25 х 25 мм; чим більше плям розташоване на цій поверхні і чим рівномірніше вони розподілені, тим вище якість шабрування. При контролі якості шабрування використовують спеціальну рамку (рис. 4.7, а), яку накладають на поверхню, і підраховують кількість плям, що знаходяться у вікні рамки. Для забезпечення більшої об'єктивності контролю підрахунок плям проводиться в декількох місцях обробленої поверхні (рис. 4.7, б), а якість обробки оцінюється за середнім арифметичним значенням числа плям.

Для контролю якості шабрування криволінійних поверхонь застосовується целулоїдний шаблон (рис. 4.7, в), який у процесі контролю відтворює форму обробленої поверхні. На такому шаблоні нанесена сітка з квадратами 25x25 мм, використовуючи яку легко підрахувати кількість плям у квадраті на різних ділянках криволінійної поверхні. Шабрування вважається задовільним, коли 75 клітин шаблону містять кількість плям, що відповідає технічним умовам.

1.5 Організація робочого місця. Вимоги безпеки праці

При виконанні завдань з шабрування необхідно дотримуватися таких вимог безпеки праці.

1. Ріжучі елементи шаберов не повинні мати тріщин і відколів. Ручки повинні бути виготовлені з деревини твердих порід, не повинні мати тріщин, задирів, відколів. Поверхня ручки повинна бути гладкою, чистою і постійно сухе. На ручці має бути встановлено металеве кільце, що охороняє її від розколювання.

2. При роботі двосторонніми шабером щоб уникнути травми рук про ріжучу кромку другого кінця шабера її закривають спеціальним футляром або, в крайньому випадку, дрантям. Забороняється виконувати роботу несправним інструментом.

3. У процесі шабрування забороняється видаляти металевий пил і стружку з оброблюваної поверхні руками або здувати її повітрям. Пил і стружку видаляють щіткою-кмітливістю або ганчір'ям.

4. Оброблювані поверхні заготовок не повинні мати задирок і гострих крайок. Якщо вони є, їх слід попередньо зняти (притупити). Оброблювана заготовка повинна бути надійно встановлена ​​і закріплена.

5. Робоче місце біля заточувального верстата і сам верстат повинні відповідати вимогам, що пред'являються до робочого місця і металорізального устаткування, з якими учень познайомився раніше

Перед початком роботи на заточний верстаті або з електроінструментами необхідно повторити правила електробезпеки та правила роботи з інструментом та обладнанням, що мають електро-або пневмопривод.

6. У процесі роботи особливу увагу слід приділяти перевірному інструменту. Поверхні повірочних плит, лінійок, косинців повинні бути чистими і змазаними тонким шаром машинного масла. Їх слід оберігати від механічних пошкоджень, бруду, металевої стружки, пилу і вологи, так як всі ці чинники ведуть до інтенсивного, передчасного зносу інструменту. Тому в процесі контролю оброблювану заготовку слід з підвищеною обережністю накладати на перевірочні плиту, лінійку, кутник або навпаки.

2. Ротори. Пристрій. Призначення. Технічне обслуговування.

При роторному бурінні долото приводиться в обертання обертальним механізмом - ротором - через бурильну колону, що виконує роль проміжної трансмісії між долотом і ротором.

Ротор служить також для підтримування бурильної або обсадної колони на вазі за допомогою елеватора або пневматичних клинів. Для виконання перерахованих робіт ротор повинен забезпечувати необхідну частоту обертання бурильної колони і легко змінювати напрямок обертання, вантажопідйомність його повинна трохи перевищувати вагу найбільш важкої колони.

Ротор (рис. 1) складається з литого сталевого корпусу 2, у внутрішній порожнині якого на завзятому кульковому підшипнику 4 розміщений стіл 3 з укріпленим за допомогою гарячої посадки зубчастим конічним вінцем. Останній входить у закріпленні з конічною зірочкою, посадженої на валу 8, що обертається на двох підшипниках. У нижній частині встановлюється допоміжна опора 1, закріплена гайкою 10. верхня частина стола ротора закривається кільцевим кожухом 7, огороджувальних периферичну частину обертаючого столу. На консольної частини роторного валу змонтовано ланцюгове колесо 9, через яке підводиться потужність до ротора.

Діаметр отвору в столі ротора визначає максимальний розмір долота, яке може бути пропущено через нього. У зв'язку з цим випускають ротори з різними діаметрами прохідного отвору (400-760 мм). У центральний отвір вставляють вкладиші 6, в які вводять затискачі 5 для провідної труби. Переміщення вкладишів ротора і затискачів у осьовому напрямку попереджається запорами, а закріплення столу здійснюється засувкою.

Для змащення тертьових деталей і відведення тепла, що утворюється при роботі зубчастих передач і підшипників, в станину ротора заливається масло.

У деяких районах при бурінні глибоких свердловин роторним способом, особливо в ускладнених умовах, іноді застосовують індивідуальний привід ротора ПІРШ4-2А, укомплектований двома електродвигунами потужністю 320 кВт, трехвальной коробкою зміни передач і ротором. Потужність від коробки передач до ротора відбирається за допомогою спеціальних напівжорстких муфт. Ротор може працювати при чотирьох швидкостях обертання: 70, 140, 220 і 320 об / хв.

В інших випадках вітчизняні бурові установки передбачають відбір потужності від двигунів лебідки з допомогою ланцюгової або карданної передачі. При першому варіанті потужність ротора відбирається з одного з валів лебідки, що виконує при цьому функції трансмісії, при другому варіанті - безпосередньо від двигуна лебідки з допомогою карданної передачі.

У процесі роторного буріння частина потужності витрачається на привід поверхневого обладнання, обертання бурильної колони і руйнування гірської породи долотом. Розрахувати необхідну потужність на здійснення перерахованих робіт дуже важко, так як витрата потужності залежить від дуже багатьох факторів: діаметра бурильної колони і свердловини, довжини бурильної колони, властивостей промивної рідини і т.д. тому можна зробити тільки орієнтовні розрахунки, що показують, що зі зростанням глибини свердловини даремна витрата потужності зростає і, отже, проведена до долоту потужність зменшується.

На умови роботи ротора впливають і зміни навантаження на долото. При збільшенні навантаження, можливо, таке поєднання, коли величина обертаючого моменту, що передається бурильної колоною, виявиться недостатньою для подолання опору, встречаемого долотом з боку гірської породи. У результаті долото починає обертатися з меншою частотою і навіть може на деякий час опинитися в загальмованому стані. У бурильної колоні при цьому кінетична енергія обертання переходить в потенційну енергію кручення, яка після досягнення певного значення долає опір породи, і відбувається зворотний процес - перетворення потенційної енергії крутіння в кінетичну енергію обертання.

Такий перехід видів енергії з одного стану в інший призводить до виникнення пружних коливань, і, якщо їх частота збігається з частотою змушених коливань колони, що виникають внаслідок нерівномірної подачі долота, то настає резонанс, що передається через провідну трубу ротору. Останній при створенні таких умов його експлуатації відчуває великі динамічні навантаження, що призводять до інтенсивних вібраціям ротора, його фундаменту, вишки; все це супроводжується наростанням шуму в бурової, а іноді навіть аваріями.

Як видно, обертання бурильної колони, необхідне при роторному бурінні, призводить до значного ускладнення процесу проходки свердловини. Цим і пояснюється витіснення роторного буріння в ряді районів бурінням з забійними двигунами.

Рис. 1. Схема ротора.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Реферат
62.5кб. | скачати

© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru