Управління запасами в логістиці

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

УПРАВЛІННЯ ЗАПАСАМИ У ЛОГИСТИКЕ
Роль і значення запасів в логістиці
В даний час використання концепції логістики в управлінні запасами розглядається підприємствами в якості одного з резервів по досягненню конкурентної переваги. Це пояснюється посиленням конкурентної боротьби, як між товаровиробниками, так і між посередниками, ускладненням технологій виробництва і розподілу продукції, появою великої кількості нових видів продукції та їх модифікацій, які призначені для різноманітних і часто вельми специфічних вимог споживача. Відповідно збільшується кількість не лише готових виробів, але і матеріальних ресурсів, необхідних для їх виготовлення.
Процеси управління виробництвом товарів і їх розподілом надзвичайно ускладнюються по всій логістичного ланцюга, отже, ускладнюються процедури управління і контролю проходження матеріальних потоків по ланках логістичного ланцюжка. Це вимагає підвищення ефективності розподілу ресурсів усіх видів, у тому числі перебувають у формі товарно-матеріальних запасів.
Жодне сучасне виробництво не може обійтися без функцій зберігання сировини і матеріалів, напівфабрикатів і комплектуючих виробів, інструментів та інвентарю.
Багато результуючі показники господарської діяльності підприємства значною мірою залежать від того, як вирішуються проблеми, пов'язані зі зберіганням товарно-матеріальних запасів і підтримкою певного їх рівня, оптимізація якого може бути здійснена за рахунок використання логістики.
Виникнення запасів обумовлено природними природними та економіко-технологічними умовами. Необхідність утворення запасів пов'язана також з поділом праці, умовами виробництва і споживання товарів, які роз'єднані як у часі, так і в просторі.
Сучасне підприємство, щоб випускати певну продукцію, змушене отримувати різні матеріальні ресурси від багатьох інших підприємств і організацій, в тому числі територіально віддалених від нього.
Так як постачання сировини і матеріалів від постачальника до споживача в більшості випадків здійснюється періодично, а їх споживання відбувається, як правило, безперервно і тому не збігається у часі з надходженням, то для забезпечення безперебійної роботи підприємство змушене створювати певні запаси потрібних йому матеріалів, сировини напівфабрикатів , палива та ін ресурсів.
Запаси представляють собою значну частину оборотних коштів будь-якого підприємства і відповідно тягнуть за собою більшу частину капіталовкладень, тому так важливо, щоб запасами управляли ефективно, а капіталовкладення в них не ставали невиправдано великими.
Тим не менш, багато підприємств, особливо в Росії, не приділяють особливої ​​уваги контролю рівня запасів, недооцінюють необхідність їх оптимізації, в результаті звичайною ситуацією є вкладення в запаси набагато більшого обсягу фінансових коштів, ніж це дійсно необхідно.
При визначенні оптимального розміру запасів будь-яке підприємство шукає компроміс між двома різноплановими вимогами:
- Необхідно забезпечити наявність ресурсів у кількості, достатній для підтримання безперебійності процесів виробництва і реалізації продукції, і уникнути їх дефіциту в логістичній системі;
- Необхідно уникнути створення зайвих (наднормативних) запасів, які збільшують логістичні витрати і відволікають оборотний капітал.
Найбільша і постійна турбота з приводу запасів пов'язана з їхньою вартістю. У бухгалтерському балансі підприємства запаси відображаються як активи. Однак з цього зовсім не випливає, що збільшення запасів завжди має позитивний ефект. Якщо виходити зі створення найбільшого запасу готової продукції, то підприємство ризикує виробити більше товарів, ніж зможе продати. Слід також враховувати, що витрати зберігання матеріальних запасів займають друге місце після виробничих витрат. При цьому запаси готової продукції стоять набагато дорожче, ніж запаси сировини або напівфабрикатів у незавершеному виробництві. Витрати на зберігання матеріальних запасів значні, тому прибуток на капітал, вкладений у матеріальні запаси, повинна бути також висока і не менше, ніж від іншого використання такої ж суми грошових коштів з аналогічним ризиком. Зайві матеріальні запаси часто розглядаються як «марнотратство».
Підприємство може знизити витрати на зберігання, встановивши дуже низький рівень товарно-матеріальних запасів. Однак занадто низький рівень матеріальних запасів і їх часта недостача також можуть дорого обійтися фірмі. У ситуації, коли з'являється покупець товару, а товар відсутній на складі, говорять про дефіцит запасу, який часто веде до втрати клієнтів. Дефіцит виникає як через недостатнє запасу, так і з-за ненадійного джерела постачання. Рішення даної проблеми полягає в знаходженні компромісу між витратами на створення матеріальних запасів і витратами на їх зберігання.

Економічна сутність запасів та їх класифікація
Об'єктивна необхідність створення і підтримки запасів визначається двома основними причинами:
1. Невідповідністю обсягу поставки обсягом їх разового споживання.
2. Розривом у часі і просторі між моментом надходження товару і його споживанням.
Найбільш типовими цілями створення запасів є:
- Підвищення ефективності виробництва;
- Ефективне обслуговування споживачів;
- Страхування збоїв у поставках;
- Захист від підвищення закупівельних цін;
- Економія на оптових знижки;
- Економія на транспортуванні;
- Прагнення господарюючих суб'єктів до економічної безпеки, що виражається у недопущенні дефіциту або негативного рівня запасів.
При наявності дефіциту запасів підприємство може зіткнутися з такими основними проблемами, як:
- Затримка з відправленням вже замовленого товару споживачам або невиконання даного замовлення. Це тягне за собою додаткові витрати на просування і відправку того замовлення, який не можна виконати за рахунок наявних запасів.
- Втрата клієнта, коли при відхиленні замовлення постачальником постійний замовник звертається із замовленням в яку-небудь іншу фірму. У даному випадку виникають витрати, пов'язані з вартістю упущеної вигоди, тобто виручки або прибутку, втрачену через нездійснення даної угоди.
- Втрата збуту, коли відсутність запасу обертається не тільки втратою конкретної торгової угоди, а й тим, що замовник переходить на інше джерело постачання.
У вартість дефіциту запасів, крім вартості втрачених угод або нереалізованих замовлень, входять також втрати часу та фінансових коштів на виготовлення додаткового обсягу продукції, на переналагодження устаткування, а також втрати часу з-за перерв у виробництві при переходах між складними технологічними процесами.
У літературі є велика кількість варіантів класифікації запасів, в основу яких кладуться різні критерії:
1. За місцем продукції в логістичному каналі (ланцюгу) і її вигляду:
Запаси: - матеріальних ресурсів;
- Незавершеного виробництва;
- Готової продукції;
- Тари;
- Зворотних відходів.
2. По відношенню до базисних логістичних функцій:
Запаси: - сукупні;
- У постачанні;
- Виробничі
- Збутові (товарні).
3. По відношенню до комплексних логістичних функцій:
Запаси: - складські;
- Транспортні (в дорозі, транзитні);
- Вантажопереробки.
4. За функціональним призначенням:
Запаси: - поточні (регулярні);
- Страхові (гарантійні);
- Підготовчі;
- Сезонні;
- Просування;
- Спекулятивні;
- Застарілі (неліквідні).
5. По відношенню до ланок логістичної системи або логістичним посередникам:
Запаси: - у постачальників;
- У споживачів;
- У торгових посередників;
- У посередників у фізичному розподілі.
За місцем продукції в логістичному каналі (ланцюгу) і її виду укрупнено можна виділити запаси сировини і матеріалів, незавершеного виробництва, готової продукції, тари та поворотних відходів.
По відношенню до базисних логістичних активностей запаси поділяються на запаси у постачанні, виробничі запаси, збутові (товарні) запаси в системі дистрибуції і сукупні товарно-матеріальні запаси.
Запаси в постачанні - це матеріальні ресурси, які знаходяться в логістичних каналах (ланцюгах) від постачальників до матеріальних складів товаровиробника, призначені для забезпечення виробництва готової продукції.
Виробничі запаси - це запаси сировини, матеріалів та незавершеного виробництва, призначені для забезпечення виробничої програми в межах виробничо-технологічних підрозділів фірми.
Збутові (товарні) запаси - це запаси готової продукції, що знаходяться на складах фірми-виробника і в дистрибутивної мережі і призначені для задоволення попиту споживачів (продажу).
Постачальницькі, виробничі та збутові запаси складають сукупні товарно-матеріальні запаси фірми, що є об'єктом оптимізації логістичного менеджменту з позиції загальних витрат.
По відношенню до комплексних логістичних функцій можна виділити складські, транспортні та запаси вантажопереробки.
Складські запаси - це запаси продукції, що знаходяться на складах різного типу і рівня певних ланок логістичної системи як внутрішньофірмових, так і логістичних посередників.
Транспортні запаси (запаси в дорозі, транзитні запаси) - це запаси матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва або готової продукції, що знаходяться в процесії транспортування від однієї ланки логістичної системи до іншого або в межах одного з них.
До специфічних складських запасів відносяться запаси в процесі вантажопереробки без логістичної операції зберігання (наприклад, перевалка в одному транспортному вузлі з одного виду транспорту на інший, консолідація, сортування і ін)
За функціональним призначенням запаси поділяються на поточні, страхові (гарантійні), підготовчі та сезонні.
Поточний запас - основна частина виробничого (збутового) запасу, призначена для забезпечення безперервності процесу виробництва (збуту) між двома суміжними постачаннями.
Страхова, або гарантійна, частина запасів виробничих і збутових призначена для зведення до мінімуму логістичних і фінансових ризиків, пов'язаних з непередбаченими коливаннями попиту на випущені товари, невиконанням договірних зобов'язань щодо поставок сировини і матеріалів (порушенням термінів, обсягів поставок, якості ресурсів, що поставляються і т. п.), збоями у виробничо-технологічних циклах і іншими непередбаченими обставинами.
Підготовчий запас - частина виробничого (збутового) запасу, призначена для підготовки сировини, матеріалів або готової продукції до виробничого або особистого споживання. Наявність даного виду запасу викликано необхідністю виконання певних функцій з приймання, оформлення, навантаження-розвантаження, додаткової підготовки (розтарування, чищенні, рихтування й т.д.) до споживання.
Сезонні запаси - це запаси сировини, матеріалів і готової продукції, створювані і підтримувані при явно виражених сезонних коливаннях попиту і характеру виробництва.
Запаси просування готової продукції формуються і підтримуються в дистрибутивних каналах для швидкої реакції на проведену фірмою маркетингову політику просування товару на ринок, зазвичай супроводжувану широкомасштабної рекламою в ЗМІ. Ці запаси повинні задовольняти можливе різке збільшення попиту на товари фірми.
Спекулятивні запаси сировини, матеріалів, напівфабрикатів зазвичай створюються фірмами з метою захисту від можливого підвищення цін на них або введення протекціоністських квот і тарифів.
Застарілі (неліквідні) запаси, як правило, утворюються, коли товари не знаходять збуту. Завданням логістичного менеджменту є запобігання можливості появи таких запасів.
Цілі, завдання та функції управління запасами в логістиці
При управлінні запасами в логістиці до формування та підтримання запасів пред'являються наступні вимоги:
1. Розмір запасу повинен бути достатнім для забезпечення безперервності процесів виробництва і обігу, тобто безперервності потоку товарно-матеріальних цінностей.
2. Запас повинен бути максимально скорочений, а його мобільність має бути максимально високою, тому що це рівнозначно скороченню витрат як у сфері виробництва, так і в сфері обігу.
3. Витрати, пов'язані з набуттям і зберіганням запасів, повинні прагнути до мінімуму, що має забезпечити зниження втрат від іммобілізації оборотних коштів у запасах.
Проблема управління запасами конкретизується в наступних питаннях:
1. Який рівень запасів потрібно мати на кожному підприємстві для забезпечення необхідного рівня обслуговування споживачів?
2. У чому полягає компроміс між рівнем обслуговування споживача і рівнем запасів у логістичній системі?
3. Які обсяги запасів повинні бути створені на кожній стадії логістичного та виробничого процесу?
4. Чи повинні товари відвантажуватися безпосередньо з підприємства?
5. Чи існує компроміс між вибраним способом транспортування і запасом?
6. Які загальні рівні запасів на даному підприємстві, пов'язані зі специфічним рівнем обслуговування?
7. Як змінюються витрати на підтримку запасів в залежності від зміни кількості складів?
8. Як і де слід розміщувати страхові запаси?
Управління запасами в логістиці включає досягнення наступних основних цілей:
1. Раціонального розміщення запасів у сфері виробництва і споживання.
2. Формування оптимального обсягу, структури і рівня запасів.
3. Оперативного обліку та контролю над станом запасів.
4. Оперативного регулювання запасів у різних ланках логістичного ланцюга.
Отже, проблема оптимізації запасів в логістиці полягає у знаходженні компромісу між двома різноплановими вимогами: скороченням розмірів запасів, недопущення дефіциту і безперебійним товароснабжение.
Досягнення зазначених цілей передбачає вирішення наступних завдань:
1. Вдосконалення нормування витрат матеріальних ресурсів і запасів у сфері виробництва та обігу.
2. Прискорення просування ресурсів від місця виробництва до місця споживання.
3. Прискорення оборотності запасів у всіх ланках товароруху.
4. Доведення рівня запасів до необхідного мінімуму і обмеження часу їх перебування на складах мінімальними термінами.
5. Мінімізації запасів сировини, матеріалів і готової продукції.
6. Залучення в господарський оборот і максимального використання наднормативних, неліквідних матеріальних ресурсів.
7. Розробки та впровадження автоматизованих логістичних систем управління запасами.
Функції логістичного управління запасами укрупнено утворюють дві групи:
- Оперативні функції;
- Координаційні функції.
Оперативні функції логістичного управління запасами пов'язані з безпосереднім управлінням рухом матеріальних потоків у сфері постачання, виробництва та розподілу і включають в себе:
- Управління рухом сировини і матеріалів;
- Управління рухом окремих частин;
- Управління рухом комплектуючих;
- Управління рухом готової продукції від постачальника або пункту їх придбання до виробничих підприємств, складах чи торговим сховищ.
Функції логістичної координації включають в себе:
- Виявлення та аналіз потреби в матеріальних ресурсах для здійснення господарської діяльності підприємства.
- Аналіз ринків постачання і збуту товарів, на яких діє підприємство, прогнозування поведінки учасників цих ринків.
- Обробку даних, що стосуються замовлень і потреб клієнтів.
Всі перераховані вище функції координації неможливі без оптимізації величини матеріальних і товарних запасів, що, у свою чергу, має на увазі планування їх величини, аналіз і оцінку їх фактичного стану, контроль і тільки потім приведення фактичного стану до бажаного, тобто координацію.
Структура витрат на формування і підтримку запасів
Витрати на формування та підтримку запасів можна класифікувати декількома способами.
Найбільш популярна класифікація витрат на прямі і непрямі складові.
- Прямі витрати безпосередньо пов'язані з вартістю збережених запасів. До них відносяться:
- Витрати зберігання;
- Вартість запасів (капітальні витрати);
- Вартість обслуговування запасу (податки, страхування);
- Втрати від псування, морального старіння і крадіжок.
До капітальних витрат відносяться основні витрати на закупівлю товарно-матеріальних ресурсів, які несе підприємство. Оцінюються вони у вигляді вартості запасів, які є частиною оборотного капіталу. Капітальні витрати займають найбільшу питому вагу в структурі загальних витрат на створення і підтримку запасів. За окремими джерелами, цей питома вага коливається від 50 до 80%.
До складу витрат на зберігання включаються декілька груп витрат:
- Витрати, пов'язані з обслуговуванням складу і інших місць зберігання запасів, у тому числі витрати з придбання і обслуговування складського обладнання, підйомно-транспортних механізмів і засобів механізації складу; амортизація будинків і складських споруд, а також складського обладнання; вартість орендної плати за приміщення складу , якщо воно є орендованим.
- Оплата всіх комунально-побутових послуг, включаючи витрати на опалення складів і електроенергію.
- Вартість малого, середнього та капітального ремонту складів.
- Витрати на оплату праці персоналу, що обслуговує процеси зберігання запасів.
Витрати на зберігання запасів становлять від 3-х до 5% загальної вартості витрат на створення і підтримку запасів.
Витрати на поточне обслуговування включають у себе вартість страхування запасів і податки (питома вага в загальних витратах - близько 2%).
Втрати пов'язані з фізичним і моральним старінням запасів, а також з їх природним збитком і втратами у вигляді крадіжок, розкрадань власності персоналом.
Непрямі витрати - всі витрати, безпосередньо не відбиваються у вартості кінцевого продукту і не пов'язані безпосередньо з його переробкою:
- Вартість видачі замовлення, що включає витрати на пошук постачальника, вартість розміщення замовлення, моніторингу поставки;
- Витрати дефіциту;
- Альтернативні витрати («упущена вигода») - відсоток на вкладений капітал, який можна було б отримати, не заморожуючи грошей в запасах;
- Додаткові витрати на інфраструктуру в результаті підвищення рівня запасів (додаткові витрати на розширення потужностей, транспорт, обслуговування).
Зміст і сфера практичного застосування АВС-аналіз
АВС-аналіз є одним з основних методів оптимізації матеріального потоку, який може використовуватися не тільки в постачанні, а й в інших функціональних сферах діяльності підприємства. Він використовується також для аналізу товарного асортименту, покупців, обсягів продажів.
АВС-аналіз дозволяє підприємству:
- Визначити найбільш суттєві напрями діяльності, групи товарів, постачальників або споживачів;
- Направити ділову активність підприємства в зазначені найбільш значущі сфери діяльності, що дозволяє одночасно знизити витрати в інших сферах, усунути зайві функції з постачання і види робіт;
- Підвищити ефективність прийняття рішень з організації та управління матеріальними потоками за рахунок концентрації основних зусиль менеджерів на найбільш пріоритетних напрямках.
У АВС-аналізі використовуються параметри:
- Кількість і вартість придбаних ресурсів з деталізацією за окремими групами, позиціям і постачальникам;
- Кількість і вартість витрачених ресурсів по окремих позиціях і групах;
- Ціна товарів, що закуповуються;
- Кількість рахунків, виставлених постачальниками, і розміри оплати за цими рахунками;
- Загальна кількість постачальників і розміри їх обороту;
- Кількість і вартість окремих закуповуваних матеріалів і сировини, а також їх питомі ваги в сумі витрат по закупівлях.
У логістиці індивідуальний підхід до визначення терміну та розміру замовлення не-доцільно використовувати по всіх матеріальних ресурсів або товарів, так як зазвичай це пов'язано з великими витратами часу та праці. Тому доцільно проводити такий розрахунок тільки за тими матеріалами, які грають найбільш важливу роль у виробництві.
Цей постулат і лежить в основі АВС-аналізу. У свою чергу, він базується на оптимумі Парето 20/80. Цей оптимум стосовно сфері постачання може бути охарактеризований так: на кілька виробів з усієї сукупності вироблених, що продаються, купуються або зберігаються припадає найбільш значна частина витрачених або придбаних ресурсів, тобто на обмежене число поставок і постачальників (≈ 20%) припадає основна маса використовуваних ресурсів (≈ 80%).
За АВС-аналізу всі ресурси, що утворюють запаси, або постачальники даних ресурсів поділяються на три групи - А, В, і С.
А - нечисленні, але найважливіші матеріали, товари (постачальники), на які припадає більша частина вкладень у запаси (75-80%).
В - матеріали, товари, які є другорядними і вимагають менше уваги до себе, ніж матеріали групи А. Зазвичай на придбання групи В витрачається 20% коштів.
С - складає значну частину номенклатури усіх використовуваних ресурсів, але ці матеріали недорогі, і на них припадає найменша частина вкладень у запаси (5%).
Відповідно поділу на три групи менеджер з постачання використовує три різні стратегії постачання.
Для ресурсів групи А ретельно визначаються розміри і точки замовлень. Залежно від умов розміщення кожного із замовлень переглядається величина витрат на оформлення замовлень, транспортування і зберігання матеріалів групи А, встановлюється суворий контроль рівня запасів за даними позиціях.
Для ресурсів, що входять до групи В, визначаються економічні розміри партій, момент видачі повторного замовлення. Щодо запасів здійснюється звичайний контроль та збір інформації для виявлення змін і внесення коригувань.
По ресурсах групи С ніяких розрахунків не проводиться, поставки плануються у загальному обсязі на 1 рік, реєструються поповнення запасів, але облік їх рівня не ведеться. Перевірка наявності запасів проводиться методом інвентаризації один раз на рік.
Відповідно по ресурсах груп А і В контроль рівня запасів здійснюється за допомогою безперервної або періодичної системи обліку запасів.
Для проведення аналізу АВС необхідно:
- Встановити вартість кожного найменування товарів, що закуповуються чи витрати по закупівлях у кожного постачальника;
- Розташувати закуповувані товари (постачальників) у напрямку зниження витрат;
- Підсумовувати дані про кількість і витратах, занести їх до таблиці і розрахувати питому вагу кожного товару (постачальника) в загальних витратах;
- Розбити товари (постачальників) на групи в залежності від їх питомої ваги в загальних витратах.
Оскільки 75% витрат припадає на 10-15% всіх матеріальних ресурсів і постачальників, то найбільш ретельний контроль здійснюється саме в їх відношенні.
Зміст і сфера практичного застосування XYZ - аналізу
Аналіз використовується для оцінки значущості матеріальних ресурсів залежно від частоти їх споживання на підприємстві. Він дозволяє виявити групи сировини і матеріалів, на які є постійний і стабільний попит на підприємстві, сировину і матеріали, витрати яких підданий коливанням, а також ті, витрата яких носить випадковий характер.
На основі аналізу формуються групи X, Y і Z.
Х: сировина і матеріали, споживання яких носить постійний характер або схильне випадковим і незначним коливанням, а тому з високою точністю піддається прогнозуванню. Питома вага цих ресурсів у загальній номенклатурі зазвичай не перевищує 50%. Ці матеріали при розрахунках показують самі незначні коефіцієнти варіації споживання (0-10).
Y: сировина і матеріали, споживання яких небудь здійснюється періодично, або протягом року зростає або убуває. Прогнозування витрат цих ресурсів має більш низьку ступінь точності. Питома вага їх у загальному обсязі - 30%
Z: сировина і матеріали, з яких неможливо виявити закономірність у споживанні, тому прогнозування їх витрат теж практично неможливо. Ці ресурси становлять 15% всієї номенклатури споживаних на підприємствах.
Основним критерієм, за допомогою якого можна віднести закуповуваний товар до тієї чи іншої групи, є коефіцієнт варіації:
ν = (δ / Хср) * 100, (19)
де ν - коефіцієнт варіації споживання матеріальних ресурсів (чим він нижче, тим більш прогнозованим є споживання);
δ - середнє квадратичне відхилення, що визначає ступінь фактичної витрати матеріальних ресурсів у порівнянні з його середньою величиною в звітному періоді;
Хср - середня величина витрачання матеріалів за період.
Методика проведення ХYZ - аналізу включає етапи:
1 встановлюється середня витрата кожного матеріального ресурсу за ряд місяців або кварталів;
2 розраховується середнє квадратичне відхилення витрати матеріалу від його середньої величини;
3 розраховується коефіцієнт варіації по кожній позиції матеріалів;
4 матеріали розташовуються в міру спадання коефіцієнта варіації;
5 дані про кількість матеріалів підсумовуються і розподіляються по групах в залежності від значень коефіцієнта варіації.
Таким чином, ХYZ-аналіз є засобом прийняття рішень при плануванні матеріального забезпечення. У результаті аналізу для матеріалів, які потрапили до групи Х, рекомендується здійснювати закупівлі відповідно до запланованих потребами, які розраховуються на підставі індивідуальних норм витрат матеріалів у виробництві.
У відношенні ресурсів, які потрапили до групи Y, можливе створення сезонних запасів відповідно до нормативів.
У групі Z матеріали повинні купуватися тільки в міру виникнення потреби в них. Створення запасів цих ресурсів вважається неприпустимим.
Система управління запасами з фіксованим розміром замовлення
Сама назва говорить про основоположному параметрі системи розміру замовлення. Він суворо зафіксований і не змінюється ні при яких умовах роботи системи. Визначення розміру замовлення є тому першим завданням, яке вирішується при роботі з даною системою управління запасами.
У вітчизняній практиці найчастіше виникає ситуація, коли розмір замовлення визначається з яких-небудь приватним організаційним міркувань. Наприклад, виходячи із зручності транспортування або можливість завантаження складських приміщень. Між тим у системі з фіксованим розміром замовлення обсяг закупівлі має бути не тільки організаційно, але й економічно обгрунтованим .. Оскільки ми розглядаємо проблему управління запасами в логістичній системі окремої організації або логістичної системи, то критерієм оптимізації повинен бути мінімум сукупних витрат на зберігання запасів і повторення замовлення. Цей критерій враховує три чинники, що діють на величину названих сукупних витрат:
- Використовувану площу складських приміщень;
- Витрати на зберігання запасів;
- Вартість оформлення замовлення і оплату замовленої продукції.
Ці фактори тісно взаємопов'язані, причому сам напрямок їх взаємодії неоднаково. Бажання максимально заощадити витрати на зберігання запасів викликає зростання витрат на оформлення замовлень і оплату замовленої продукції. Економія витрат на повторення замовлення компенсує втрати, пов'язані з утриманням зайвих складських приміщень, і, крім того, знижує рівень обслуговування споживача. При максимальному завантаженні складських приміщень значно збільшуються витрати на зберігання запасів, більш ймовірний ризик появи неліквідних запасів. Завдання оптимізації сукупних витрат дозволяє знайти компроміс між цими чинниками і забезпечити найбільш вигідне їх поєднання.
Використання критерію мінімізації сукупних витрат на зберігання запасів і повторне замовлення не мають сенсу, якщо час виконання замовлення тривало, попит відчуває істотні коливання, а ціни на замовляють сировину, матеріали, напівфабрикати та інше сильно коливаються. У такому випадку недоцільно економити на утриманні запасів. Це, найімовірніше, призведе до неможливості безперервного обслуговування споживача, що не відповідає меті функціонування логістичної системи управління запасами. У всіх інших ситуаціях визначення оптимального розміру замовлення забезпечує зменшення витрат на зберігання запасів без втрати якості обслуговування.
Оптимальний розмір замовлення за критерієм мінімізації сукупних витрат на зберігання запасу і повторення замовлення розраховуються за формулою Уілсона:
, (20)
де ГРЗ - оптимальний розмір замовлення, шт.;
А - витрати на постачання одиниці замовляється продукту, крб.
S-потреба у товарно-матеріальних запасах на певний період, шт.
- Витрати на зберігання одиниці запасів, грн. / шт.
Витрати на постачання одиниці замовляється продукту (А) включають такі елементи:
- Вартість транспортування замовлення;
- Витрати на розробку умов поставки;
- Вартість контролю виконання замовлення;
- Витрати на випуск каталогів;
- Вартість форм документів.
Вихідні дані для розрахунку параметрів системи наступні:
- Потреба в замовляється продукт, шт.;
- Оптимальний розмір замовлення, шт.;
- Час поставки, дні;
- Можлива затримка поставки, дні.
Розрахунковими параметрами системи є:
- Гарантійний запас, шт;
- Пороговий рівень запасу, шт;
- Максимальний бажаний запас, шт.
Гарантійний (страховий) запас дозволяє забезпечувати потребу на час передбачуваної затримки постачання. При цьому під можливою затримкою поставки мається на увазі максимально можлива затримка. Заповнення гарантійного запасу проводиться у ході подальших поставок через використання другого розрахункового параметра даної системи - граничного рівня запасу.
Граничний рівень запасу (інша назва - точка замовлення) визначає рівень запасу, при досягненні якого проводиться чергове замовлення. Величина порогового рівня розраховується таким чином, що надходження замовлення на склад відбувається в момент зниження поточного запасу до гарантійного рівня. При розрахунку порогового рівня затримка постачання не враховується.
Третій основний параметр системи управління запасами з фіксованим розміром замовлення - максимально бажаний запас. На відміну від попередніх двох параметрів він не має безпосереднього впливу на функціонування системи в цілому. Цей рівень запасу визначається для відстеження доцільною завантаження виробничих потужностей і площ з точки зору критерію мінімізації сукупних витрат.
Система з фіксованим інтервалом часу між замовленнями
Система з фіксованим інтервалом часу між замовленнями - друга і остання система управління запасами, яка належить до основних. Класифікація систем на основні та інші викликана тим, що дві розглянуті системи лежать в основі різноманітних інших систем управління запасами. У системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, як зрозуміло з назви, замовлення робляться в строго певні моменти часу, які відстоять один від одного на рівні інтервали, наприклад, один раз на місяць, один раз на тиждень, один раз на 14 днів і т . п.
Визначити інтервал часу між замовленнями можна з урахуванням оптимального розміру замовлення. Розрахунок інтервалу часу між замовленнями можна робити таким чином:
, (21)
де N - кількість робочих днів у році, дні;
- Потреба в замовляється продукт, шт.;
ГРЗ - оптимальний розмір замовлення, шт.
Отриманий за допомогою формул інтервал часу між замовленнями не може розглядатися як обов'язковий до застосування. Він може бути скоригований на основі експертних оцінок. Наприклад, при отриманому розрахунковому результаті (4 дні) можливо використовувати інтервал в 5 днів, щоб робити замовлення один раз на тиждень.
Вихідні дані для розрахунку параметрів системи наступні:
- Потреба в замовляється продукт, шт.;
- Інтервал часу між замовленнями, дні;
- Час поставки, дні;
- Можлива затримка поставки, дні.
Розрахунковими параметрами системи є:
- Гарантійний запас, шт;
- Максимальний бажаний запас, шт;
- Розмір замовлення, шт.
Гарантійний (страховий) запас, як і для випадку, про який говорилося вище, дозволяє забезпечувати потребу на час передбачуваної затримки постачання (під можливою затримкою поставки також мається на увазі максимально можлива затримка). Заповнення гарантійного запасу проводиться у ході подальших поставок через перерахунок розміру замовлення таким чином, щоб його поставка збільшила запас до максимального бажаного рівня.
Максимально бажаний запас визначається в ході моніторингу підтримки доцільною завантаження площ з точки зору мінімізації сукупних витрат.
Так як в даній системі момент замовлення заздалегідь визначений і не змінюється ні за яких обставин, постійно перераховується параметром є саме розмір замовлення. Його обчислення грунтується на прогнозованому рівні споживання до моменту надходження замовлення на склад організації. Розрахунок розміру замовлення в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями здійснюється за формулою:
РЗ = МЖЗ - ТЗ + ВП, (22)
де РЗ - розмір замовлення, шт.;
МЖЗ - максимальний бажаний запас, шт.;
ТЗ - поточний запас, шт.;
ОП - очікуване споживання за час поставки, шт.
Як видно з формули, розмір замовлення розраховується таким чином, що за умови точної відповідності фактичного споживання за час поставки очікуваному поставка поповнює запас на складі до максимального бажаного рівня. Дійсно, різниця між максимальним бажаним і поточним запасом визначає величину замовлення, необхідну для заповнення запасу до максимального бажаного рівня на момент розрахунку, а очікуване споживання за час поставки забезпечує це заповнення в момент здійснення поставки.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Маркетинг, реклама и торгівля | Лекція
68.6кб. | скачати


Схожі роботи:
Місце і значення управління запасами в логістиці виробничого підприємства
Управління запасами 4
Управління запасами
Управління запасами 3
Управління запасами 2
Управління запасами 3
Управління запасами 2
Управління товарними запасами
Управління матеріальними запасами
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru