приховати рекламу

Удосконалення процесу фільтрації і відгону сірковуглецю з метою зниження шкідливості виробництва

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати


Федеральне агентство з освіти

Державна освітня установа

вищої професійної освіти

"ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ"

Спеціальність

кафедра природничих наук

ВИПУСКНА КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА

На тему: Удосконалення процесу фільтрації і відгону сірковуглецю з метою зниження шкідливості виробництва та підвищення якості віскозного волокна

Студент-дипломник:

Науковий керівник:

Доктор наук,

Доцент кафедри

2009

Реферат

Пояснювальна записка містить 102 аркуша, 18 таблиць, графічна частина виконана на 8 аркушах.

Віскозні волокна. УДОСКОНАЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЇ. ФІЛЬТРАЦІЯ. Отгонку сірковуглець. ПАРАМЕТРИ. РОЗРАХУНКИ. БЕЗПЕКА ПРОЦЕСУ. ЕКОНОМІКА.

Метою роботи є вдосконалення процесу фільтрації і відгону сірковуглецю з метою зниження шкідливості виробництва та підвищення якості продукції.

У дипломному проекті передбачені:

заміна дискового і рамного фільтрів першої та другої фільтрації на металокерамічні, що дозволить підвищити швидкість фільтрації зменшити трудові витрати, застосовувати дешеві й доступні фільтрувальні матеріали і зменшити втрати віскози при регенерації;

в якості фільтруючого матеріалу використання у блочному фільєрним комплекті замість бавовняної тканини нержавіючі сітки саржевого типу № 450, що дозволить підвищити термін роботи фільєр і скоротити потреби в їх заміні в 4-5 разів;

зниження температури пластифікаційних ванни зі (115 ± 3) º С до (110 ± 3) º С, що дозволить оптимізувати процес отгонки і конденсації сірковуглецю, знизити кількість викидається в атмосферу сірковуглецю і питому норму його витрати з 214,9 кг / т до 198 , 4 кг / т.

Розроблено вдосконалена схема виробництва віскозного волокна і проведена автоматизація процесу.

Проведено розрахунки питомих норм витрат сировини, теплові та енергетичні розрахунки, а також розрахунок витрати пом'якшеної води, стисненого повітря, вибрано і розраховано основне технологічне обладнання.

Передбачено безпечне ведення процесу.

Розрахована техніко-економічна ефективність запропонованих технічних рішень, що призводять до зниження виробничої собівартості з 22156,26 руб / т до 20856,93 руб / т.

The abstract

The explanatory note contains 102 sheets, 18 tables, the graphic part is executed on 8 sheets.

VISCOSE FIBRE. PERFECTION. A FILTRATION. OTGONKA SEROUGLERODA. PARAMETRI. CALKULATION. SAFETY OF PROCESS. ECONOMY.

The purpose of work is perfection of process of a filtration and otgonki serougleroda with the purpose of decrease in unhealthy conditions of work and improvement of quality of production.

In the diploma the project are stipulated:

replacement disk and ramnogo filters of the first and second filtration on ceramic-metal, that allows to raise speed of a filtration, to reduce labour expenses, to apply the cheap and accessible filtered materials and to reduce losses of viscose at regeneration;

v quality of a filtering material use in block filernom the complete set instead of a cotton fabric corrosion-proof grids sarghevogo type 450 that will allow to raise term of work filer and to reduce need for their replacement for 4-5 times;

decrease in temperature plastifikacionnoi vanni with (115 ± 3) º С up to (110 ± 3) º С, that will allow to optimize process otgonki and condensation serougleroda, what pozvolit to lower quantity throw in an atmosphere serougleroda, and also to lower specific norm of his charge about 214,9 kg / t up to 198,4 kg / t.

Automation of process of formation of a fibre is lead. Calculations of specific norms of the charge of raw material, thermal and power calculations, and also calculation of the charge umyagchennoy waters of compressed air are lead, the basic process equipment is chosen and designed. Safe conducting process is stipulated. Technical and economic efficiency of the offered technical decisions leading to decrease of the industrial cost price with 22156,26 rub / t up to 20856,93 rub / t is designed.

Зміст

Введення

1. Інформаційний аналіз

1.1Літературний огляд з обгрунтуванням вибору технічного рішення

1.1.1 Основні напрями вдосконалення способів отримання віскозних волокон

1.2 Сучасні технології отримання гідратцелюлозної волокон

1.3 Характеристика вихідної сировини, допоміжних матеріалів і готової продукції

1.4 Опис технологічного процесу

1.5 Формування волокна і текстильно-оздоблювальні операції

1.6 Основні параметри технологічного процесу одержання віскозного волокна

1.7 Технічна характеристика основного технологічного обладнання

1.8 Технологічні розрахунки

1.8.1 Матеріальні розрахунки на 1 тонну волокна

1.8.1.1 Розрахунок питомої норми витрати целюлози

1.8.1.2 Розрахунок норми витрати їдкого натру

1.8.1.3 Розрахунок норми витрати сірковуглецю

1.8.1.4 Баланс сульфату натрію

1.8.1.5 Розрахунок норми витрати сірчаної кислоти

1.8.1.6 Розрахунок витрати сульфату цинку

1.8.1.7 Баланс води в осаджувальної ванні.

1.8.2 Теплоенергетичні розрахунки

1.8.2.1 Теплові розрахунки

1.8.2.2 Розрахунок витрат води

1.8.2.3 Розрахунок витрат стисненого повітря

1.8.3 Розрахунок витрати електроенергії

2. Розділ "Забезпечення безпеки життєдіяльності"

2.1 вибухопожежобезпеки

2.2 Шкідливі виробничі фактори

2.3 Шум і вібрація, створювані рухомими частинами обладнання, при роботі двигунів русі і транспортерів, також є шкідливими чинниками даного виробництва

2.4 Електро-і травмобезопасность.

2.5 Освітлення

2.6 Теплові випромінювання, мікроклімат

2.7 Посудини, що працюють під тиском

3. Екологічна експертиза проекту

3.1 Автоматизація установки

Висновок

Список використаної літератури

Введення

За більш ніж столітню історію хімічних волокон їх роль у виробництві матеріалів і виробів, необхідних для забезпечення життя людей, стала незаперечною. Випуск хімічних волокон рік від року збільшується, і тому зрозумілий інтерес до перспектив їх розвитку, появи нових видів і можливостей заміни одних видів волокон іншими. [1]

Протягом 90-х років хімічні волокна отримали в світі подальший розвиток - збільшувалися обсяги виробництва, вдосконалювалися їх експлуатаційні властивості, створювалися нові види волокон.

Незважаючи на те, що темпи зростання виробництва основних груп хімічних волокон були нижче, ніж у 80-ті роки, обсяг їх світового виробництва до середини 90-х років фактично перевищив рівень виробництва натуральних волокон.

Випереджаюче темп зростання виробництва хімічних волокон пов'язаний зі збільшенням чисельності населення земної кулі і зростанням потреби в текстильних матеріалах.

На відміну від синтетичних волокон у світовому виробництві целюлозних волокон в 90-і роки не виявлено динаміки зростання. Незважаючи на перевагу целюлозних волокон відносно відновлюваної сировинної бази, існуючі технології їх отримання породжують проблему захисту навколишнього середовища, для чого потрібні додаткові виробничі витрати. Тому, незважаючи на що мав місце віскозний бум на початку 90-х років, в Західній Європі не створювалися нові установки, а замість цього були лише завантажені існуючі потужності.

У країнах Східної Європи відбулося істотне згортання виробничих потужностей, вони завантажені у кращому разі наполовину. У той же час у країнах Далекого Сходу планується введення в дію нових потужностей.

Виробництво натуральних волокон: бавовни, джуту, льону, вовни та натурального шовку - досягло 26-27 млн. т., і приблизно стільки ж виробляється хімічних волокон. Виробництво натуральних волокон поступово наближається до своєї межі, який оцінюється в 30-35 млн. т. Наслідком цього є те, що всі споживання в майбутньому має задовольнятися за рахунок хімічних волокон шляхом постійного нарощування їх випуску.

При аналізі розвитку виробництва хімічних волокон необхідно враховувати ряд факторів, що впливають на цей процес, в тому числі вдосконалення технологій, зниження енерго-і матеріаломісткості, зниження шкідливості виробництва, розширення асортименту і поява нових видів волокон.

Віскозні волокна в даний час є одним з найважливіших видів сировини для текстильної промисловості [2]. Перспективи їх розвитку, визначаються тим, що вони є замінниками бавовни і використовуються як добавки до синтетичних волокон. Застосування віскозного волокна грунтується на наступних переваги:

в порівнянні з синтетичними волокнами: комфортність виробів - висока гідрофільність в поєднанні з м'якістю, легкість у забарвленні й набивання тканин і трикотажних полотен, відсутність електрізуемості, хороша теплостійкість;

в порівнянні з бавовною: широкий діапазон різання і лінійної щільності, можливість фарбування в масі, висока технологічність переробки, велика однорідність волокна і одержуваної пряжі.

У перші роки 21 століття намітилася тенденція до збільшення виробництва хімічних волокон, в тому числі і віскозних волокон, що видно за статистичними даними за 2003 рік порівняно з 2002 роком [3]:

Випуск продукції виробництв віскозного волокна в Росії становить:

ВАТ "віскозне волокно" м. Балаково; 2002р - 10325т., 2003р - 15555 т.,

ТОВ "Красноярські волокна"; 2002р - 18т., 2003р - 31 т.,

ВАТ "Рязанське хімволокно"; 2002р - 22722т., 2003р - 23455 т.,

ВАТ "Сібволокно"; 2002р - 908т., 2003р. - 2468т.

Для того, щоб підвищити якість хімічних волокон за рахунок усунення зовнішніх дефектів, досягнення рівномірності і стабільності фізико-хімічних показників, поліпшення якісних характеристик необхідне удосконалення технології одержання волокон, що і пропонується в даному дипломному проекті.

1. Інформаційний аналіз

1.1Літературний огляд з обгрунтуванням вибору технічного рішення

1.1.1 Основні напрями вдосконалення способів отримання віскозних волокон

Віскозний процес є багатостадійним, енерго-і матеріаломістким і поки ще викликає суттєві екологічні труднощі.

Однак розвиток сучасних процесів отримання віскозних волокон дозволяє значно знизити властиві їм недоліки за рахунок використання нових рішень в технології і апаратури. [4]

Однією з відповідальних стадій в технологічному процесі є стадія приготування лужної целюлози, де, в основному, закладаються передумови високої якості віскози. Стадія приготування лужної целюлози називається стадією мерсеризації, через те, що на цій стадії відбувається обробка целюлози 18% розчином NaOH. Спільно з ПКБ "ПЛАСТМАШ" і заводом "Сібволокно" розроблені нові установки безперервної мерсеризації різної продуктивності (30-60 т / добу) віскозної нитки і волокна, що мають наступні відмінності від діючих [8]:

періодичний розпуск целюлози в спеціальних апаратах із завантаженням целюлози стосами (а не листами) з постійною тривалістю мерсеризації незалежно від зміни продуктивності установки при експлуатації;

високий рівень стабілізації складу лужної целюлози до і після віджимання (коливання вмісту альфа - целюлози не перевищує 0,5%);

висока ступінь подрібнення лужної целюлози при одноступінчастому подрібненні (75-85 г / л насипної маси);

автоматизована система управління, яка працює на сучасному програмному забезпеченні;

можливість механізованої заміни комплексного перемішують (роторного агрегату) при ремонті мерсерізатора.

Можливий метод подвійної мерсеризації целюлози з двома віджимання після першої (попередньої) і другий (остаточної) мерсеризації, яку доцільно проводити після предсозреванія. У цьому випадку з'являється можливість видалити з лужної целюлози низькомолекулярні фракції, які утворюються в процесі окислювальної деструкції целюлози. Достоїнствами методу є те, що лужна целюлоза характеризується більш низьким вмістом геміцеллюлоз і більш високою реакційною здатністю, що має полегшити отримання високоміцних віскозних волокон, в порівнянні з лужною целюлозою отриманої традиційним способом. Крім того, при подвійний мерсеризації скорочується витрата сірковуглецю при ксантогенірованіі. Це призводить до зниження вмісту вільного лугу в лужному целюлозі, і, отже, до зменшення витрат сірковуглецю на побічні реакції. Однак, при цьому способі мерсеризація і особливо регенерація лугу ускладнюється. Різко збільшується потужність содової станції, де готуються два робочих розчину мерсерізаціонной лугу і збираються два розчини віджимною лугу. [9]

У віскоза, що застосовується для виробництва штапельного волокна, міститься 9-10% целюлози і 5,5-6,0% їдкого натру, тобто на 1 кг целюлози припадає приблизно 0,6 кг їдкого натру. У лужному целюлозі зміст їдкого натру не перевищує 0,47 кг / кг (15/32%). Відсутні 0,13 кг / кг зазвичай вносять з растворітельной лугом. Такий спосіб виробництва лужної целюлози становить інтерес, в якому відразу отримують лужну целюлозу, що містить всю кількість їдкого натру, необхідне майбутньої віскоза. Такий процес реалізований в апаратах ВА. Отримана лужна целюлоза містить 26,5% целюлози і 16,0% їдкого натру. Цей спосіб характеризується високою економічністю, однак, широкого поширення не одержав через періодичності процесу і недостатньою фильтруемости віскоз. Знімання профільтрованої віскози, одержуваної в апаратах ВА, не перевищує 1,2 м 3 з 1м 3 фільтруючої поверхні, тоді як в звичайному процесі він досягає 2,0 - 2,5 м 3 / м 2.

Для зниження міжмолекулярної взаємодії і полегшення переведення в розчинний стан лужну целюлозу піддають ксантогенірованію. Під ксантогенірованіем розуміють комплекс хімічних і фізико-хімічних процесів, що протікають при взаємодії лужної целюлози з сірковуглецем. Процес ксантогенірованія протікає в гетерогенних умовах багатофазної системи.

У загальному випадку на початку процесу можна виділити такі фази:

газова багатокомпонентна фаза змінного складу, що складається з пари сірковуглецю, води та азоту;

два рідких фази - сірковуглець і багатокомпонентна лужна фаза, що складається з аморфної набряклої целюлози, їдкого натру, води і невеликої кількості сірковуглецю;

тверда фаза, яка складається з кристалічних або близьких за своєю ступеня впорядкованості до кристалічних ділянок лужної целюлози.

Залежно від змісту целюлози в реакційній масі і, відповідно, її гетерогенності розрізняють такі різновиди процесу ксантогенірованія:

сухе ксантогенірованіе; вміст целюлози 28-35%;

мокре ксантогенірованіе; вміст целюлози 18-24%;

емульсійне ксантогенірованіе; вміст целюлози 1-5%.

Найбільшого поширення набуло сухе ксантогенірованіе, яке іноді називають ксантогенірованіем в волокнистому стані. Процес ведуть при досить високій температурі 26-35 0 С, так що значна частина сірковуглецю знаходиться в газоподібному стані.

Мокре ксантогенірованіе, рекомендований для прискорення процесу та підвищення якості віскози, проводять зазвичай при більш низьких температурах (18-24 0 С) з добавкою додаткової лугу. Сірковуглець знаходиться в більшій мірі в рідкій фазі.

Емульсійне ксантогенірованіе частіше застосовують в дослідницьких цілях, наприклад, для визначення реакційної здатності целюлози. Практично весь сірковуглець знаходиться в емульсірованном стані у вигляді рідкої фази.

У промисловості основним є спосіб сухого ксантогенірованія в ксантогенераторах періодичної дії.

Для інтенсифікації процесу ксантогенірованія доцільний перехід до безперервного ксантогенірованію. Це можливо при переході до мокрого ксантогенірованію або проведенні сухого ксантогенірованія при підвищеній температурі і пружності парів з використанням ефекту додаткового ксантогенірованія під час розчинення ксантогената.

Тривалість мокрого ксантогенірованія може бути зведена до 30 хв. Проте, для здійснення безперервного ксантогенірованія по мокрому способу необхідні інтенсивні змішувачі безперервної дії, наприклад, шнеки, які в наслідок високих напруг зсуву не можна випускати в розрахунку на продуктивність вище, ніж 10-15 т / добу по целюлозі.

Другий напрямок - сухе ксантогенірованіе при підвищеній температурі і пружності парів сірковуглецю - виявилося більш перспективним. Воно реалізовано у промисловому масштабі фірмою "Кемтекс". У ксантогенатор продуктивністю 50-60 т / добу по целюлозі лужна целюлоза подається в циклон і через герметичний бункер надходить на стрічку транспортера, розташовану в герметичній ємності. На стрічку сірковуглець подається через дозатор. Частково проксантогенірованная лужна целюлоза пересипається на нижню транспортерну стрічку, на якій триває ксантогенірованіе. Загальна тривалість ксантогенірованія 30 хв. Ксантогенат пересипається в заглиблення, в якому він з допомогою мішалки змішується з растворітельной лугом, яка подається через дозатор і надходить на подрібнювач. Новоутворена суспензія подається на розчинення і фільтрацію. [10]

Ксантогенат целюлози розчиняють у розведеному розчині їдкого натру, і при достатній концентрації утворюється в'язкий розчин, званий віскозою, який використовується для формування волокна. [11]

Процес розчинення ксантогената целюлози - одна з найважливіших стадій віскозного виробництва, де формується структура віскози. Від того, наскільки повно здійснено розчинення ксантогената целюлози, більшою мірою залежать параметри проведення подальших стадій: фільтрації віскози і формування волокна. Сучасний промисловий спосіб розчинення ксантогената целюлози практично не відрізняється від способу 40-50 річної давності і характеризується великою тривалістю (3-6ч)

В даний час на підприємствах для віскозного волокна застосовуються розчинники ксантогената целюлози різної конструкції [12,13,14]: вертикальні, горизонтальні, обсягом від 7 до 40 м 3, з однією, двома або трьома мішалками. Зі збільшенням частоти обертання мішалки різко скорочується час отримання гомогенної віскози.

Основним шляхом інтенсифікації процесу розчинення ксантогената целюлози було створення растірателей - лопатевих, дискових, центрифуг [15].

З початку 70-х років широко використовуються конструктивно більш сучасні апарати роторного типу: роторно-імпульсивні (РІА), гідродинамічні (ГАРТ), роторно-пульсаційні (РПС або ПВГ).

При вивченні впливу температури на розчинення ксантогената целюлози був зроблений висновок, що температура повинна мінятися протягом процесу: від високої на самому початку розчинення - до низької при його завершенні. Даний двостадійний процес розчинення ксантогената целюлози заслуговує уваги, оскільки досягається максимальне розчинення ксантогената целюлози з одночасною інтенсифікацією процесу. Широкому його впровадженню перешкоджає відносна складність управління процес-

сом.

Принципово нове рішення процесу безперервного одержання розчинів полімерів запропоновано дослідниками в суміжній області - виробництві синтетичних волокон при розчиненні карбоцепні полімерів - полівінілхлориду і сополімерів полівінілнітріла [16,17]. При цьому в апаратах безперервної дії проводиться короткочасна (4-40 с) обробка суспензії полімеру в розчиннику за градієнтах швидкості зсуву процесу 1000-8000 с -1, створюваних у вузькому кільцевому зазорі між корпусом Швидкообертаюча ротором. Така обробка забезпечує отримання гомогенного прядильного розчину, що має більш низьку оптичну щільність у порівнянні з розчинами, приготовленими періодичним способом.

Розчинники безперервної дії забезпечують рівномірну "зрушувальну" обробку розчину і його рівномірний і швидкий нагрів до необхідної температури, причому розігрів відбувається за рахунок переборення сил в'язкого тертя розчину при високоинтенсивной обробки в адіабатичних умовах (до 96% енергії, що підводиться витрачається на нагрівання розчину). Обробка в зазначеному вище діапазоні градієнтів швидкості зсуву забезпечує переклад розчинів полімерів в режим аномально в'язкої течії, при якому відбувається значні зміни їх структури, що в кінцевому результаті, виражається в зниженні структурної в'язкості розчинів в 6-10 разів. Процес розчинення при високих градієнтах швидкості зсуву принципово відрізняється від звичайного розчинення в бак з мішалками.

Апарат безперервної дії роторно-пульсаційного типу ПРГ - 320 для розчинення полімерів при високих градієнтах швидкості зсуву являє собою горизонтальний апарат, що складається з корпусу з центроосевим патрубком входу і радіальним патрубком виходу оброблюваної середовища. Усередині корпусу консольно на приводному валу закріплений ротор, який представляє собою диск з отворами, по обидві сторони якого розташовані роторні решітки. У корпусі і фланці корпуса приводу кріпиться статор. Роторні і статорні решітки представляють собою порожні циліндри з радіальними прямокутними прорізами. Роторні решітки розташовуються між статорними гратами з радіальним зазором 1 мм. Числом прорізів на внутрішніх роторної і статорної решітках рівно 30, на всіх наступних - 30. З міркувань міцності, циліндри виконані змінної товщини - від 14 мм на внутрішній до 9 мм на зовнішній і статорної гратах.

На диску ротора змонтована крильчатка, що представляє собою непрофільовані лопаті, призначені для поліпшення умов всмоктування, дроблення грудок твердої фази і створення напору для транспортування оброблюваної середовища.

У вхідному патрубку апарату змонтована хрестовина, що служить разом з крильчаткою, щаблем попереднього подрібнення великих включень оброблюваної середовища.

Для ущільнення валу використовується сальникове ущільнення, як ущільнюючого і охолоджуючого матеріалу, в якому застосована набивання марки АФТ за ГОСТ 5152-77. Для підвищення довговічності і надійності ущільнення виконано з рухомою втулкою, що дозволяє скоротити навантаження на втулку і тим самим зменшити її вироблення.

Апарат ПРГ - 320 змонтований на спільній з електродвигуном рамі, обертання від електродвигуна передається через пружну муфту. У рамі передбачені додаткові отвори для установки в разі необхідності змінного електродвигуна.

Надходить у вхідний патрубок оброблювана середовище піддається попередньою грубому подрібненню при проходженні через хрестовину і осьові зазори між лопатями хрестовини і крильчатки. Заповнює робочі порожнини по обидві сторони роторного диска, додатково подрібнюється в радіальному зазорі між лопатями крильчатки і внутрішньої статорної гратами. Завдяки формі лопатей решіток примусово "втирається" в зазори статорної решітки та під дією напору, що створюється насосом на вході в апарат, а також розвиває крильчаткою, проходить послідовно через прорізи роторних і статорних решіток (тонке здрібнювання), а потім видаляється через вихідний патрубок.

При обертанні ротора відбувається послідовне поєднання та перекриття прорізів, що викликає високочастотну пульсацію потоку, високі градієнти швидкостей зсуву, гідравлічні удари і інші гідродинамічні впливу, що в сукупності з механічним зрізом забезпечує високу інтенсивність заданих процесів.

Такі апарати було запропоновано застосовувати і для розчинення ксантогената целюлози [13].

Великі можливості вдосконалення процесу розчинення ксантогената целюлози, його значної інтенсифікації, зниження металоємності і енерговитрат відкривається при застосуванні розчинників роторно-пульсаційного дії в віскозної виробництві. При цьому стає реальним вдосконалення всього технологічного процесу підготовки віскози, а саме: зниження його стадійності, зменшення довжини віскозопроводов, оптимізація температурного режиму і так далі. Так гомогенність віскози, що надходить на формування, в більшій мірі від технологічних умов і підготовки формованию, послідовності окремих операцій, а також від способу проведення фільтрації.

Цей процес необхідний у будь-якому випадку, так як в віскоза, незалежно від способу проведення розчинення ксантогената целюлози та підігріву віскози, завжди присутні механічні домішки, внесені з целюлозою, розчинами і з комунікацій. Тому заключною стадією, яка визначає гомогенність віскози, що надходить на формування, є процес фільтрації.

Гель - частинки і мікрогель - частки викликають різні порушення в процесі формування: засмічення фильер, обрив елементарних волокон, нерівномірність їх властивостей по довжині та інші.

Наявні в літературі дані про вплив розміру гель - частинок, які у віскоза, на засмічення фильер - самі суперечливі, що пояснюється різною їх природою, і, відповідно, різними властивостями, гель - частки розміром до 40 мкм можуть міняти свою форму під дією градієнтного поля в отвір фільєри, витягуватися вздовж осі отвору і, не засмічуючи його, потрапляти у формі волокно. При цьому погіршуються властивості свежесформованного або готового волокна за характеристиками міцності. [14]

Тверді ж частинки (механічні домішки) такого розміру викликають закупорку отворів фільєри, що призводить до обриву елементарного волокна. Засмічення фільєр можуть викликати гель - частки самого різного розміру - від 30-40 до 5-8 мкм і навіть від 1 до 2 мкм.

Досить докладно вивчено вплив гель - частинок на фільтрівність віскози. Погано фильтруемая віскоза містить в 10 разів більше гель - частинок у порівнянні з добре фільтрується. Встановлено залежність між числом гель - частинок близько 40 мкм і закупоркою отворів фільєрів. Встановлено, що гель - частки менше 10 мкм практично не затримуються в процесі фільтрації, а між гель - частинками розміром ~ 25 мкм і фільтрівність віскози існує пряма залежність.

У роботі [15] наведені дані про вплив загального числа гель - часток з різними розмірами на дефектність і міцність готового волокна. Вплив гель - частинок на число дефектів волокон вивчено також в роботі [14]. Наведені дані свідчать про те, що при формуванні віскози через фильеру з діаметром отворів 50 мкм наявність в ній гель - частинок розміром більше або дорівнює 40, числом більше 10 штук в 1мл віскози призводить до обриву елементарних волокон і отримання ворсистою комплексної нитки.

Мікрогель - частки несприятливо впливають на фізико-механічні властивості волокон. За даними авторів [16] між міцністю волокна і середнім діаметром мікрогель - частинок існує пряма залежність. Так при збільшенні середнього розміру мікрогель - частинок з 0,1 до 2 мкм міцність готового волокна знижується більш, ніж на 30%.

Наведений вище короткий аналіз літературних даних показує, що гель - частинки і мікрогель - частки і механічні домішки, що містяться в віскоза, істотно впливають на стабільність процесу формування і якісні показники отриманих волокон. Із-за їх наявності віскоза піддається багаторазовій фільтрації, що значно ускладнює технологічний процес отримання та переробки віскоз і погіршує техніко-економічні показники. Тому великий інтерес представляють роботи, спрямовані на поліпшення якісних показників віскози по гомогенності до фільтрації і, в першу чергу, що досліджують вплив на гомогенність віскози різних способів і технологічних умов процесу розчинення.

Очищення віскози від домішок і нерастворившихся частинок ксантогената целюлози є важливою стадією процесу отримання і підготовки віскози, від ефективності якої значною мірою залежить процес формування та якості готової продукції.

Для фільтрації віскози перед формуванням широко використовується нетканий матеріал "гамджа", виготовлений з вибіленої бавовняної вати і марлі. Внаслідок дефіцитності бавовняної вати і марлі необхідно створити нетканий матеріал з фільтруючими властивостями на рівні гамджі.

Найбільш широко за кордоном для фільтрації прядильних розчинів застосовуються різні неткані матеріали, виготовлені за Голкопробивний спосіб, що зумовлено їх високою гряземісткістю, низьким гідравлічним опором і хорошою стійкістю до прання.

Для заміни бавовняної гамджі на вітчизняних підприємствах розроблено нетканий голкопробивний фільтр - матеріал із суміші полівінілхлоридного волокна і бавовни у співвідношенні 75: 25. Застосування невеликої кількості бавовни у суміші волокон дозволяє підвищити здатність фільтр-матеріалу сорбувати органічні домішки віскози, а також зменшити або взагалі виключити течі віскози по крайках матеріалу в процесі фільтрації.

Дослідно - промислової перевіркою [17] иглопробивного матеріалу "Еврика" показана реальна можливість заміни "гамджі" на цей матеріал без погіршення якості віскози і готового волокна і без внесення змін у технологічний процес фільтрації.

Впровадження фільтрувального матеріалу "Еврика" на підприємствах дозволить виключити з використання для процесу фільтрації віскози 300 т. бавовни - сирцю і 1 млн. м. марлі.

Механізм фільтрації віскози відрізняється від механізму звичайних процесів осветлітельной фільтрації тим, що відбувається в основному у внутрішніх шарах фільтруючої перегородки. У залежності від застосовуваного фільтр - матеріалу і числа стадій фільтрації видаляються частки всіх розмірів до 5-6 мкм, у тому числі частки, діаметр яких значно менше діаметру пір фільтруючої перегородки. Зі зменшенням їх розміру частка частинок, що відділяються в процесі фільтрації, зменшується.

Збільшення потужності виробництв віскозних волокон викликає необхідність розробки нових високопродуктивних і економічних процесів фільтрації і нових фільтрувальних перегородок. У зв'язку з цим все більше уваги приділяється вивченню теоретичних основ процесу фільтрації віскози [18].

З метою інтенсифікації процесу фільтрації доцільно удосконалити конструкцію фільтр - пресів.

Для забезпечення необхідної чистоти віскози фільтрація зазвичай проводиться в кілька стадій, традиційно в основному застосовуються рамні фільтр - преси. Фільтрація віскози на рамних фільтр - пресах вимагає великої витрати бавовняних матеріалів, таких як байка, бязь, шифон, гамджа та інших. Крім того перезарядка фільтр - пресів вимагає застосування важкої ручної праці у шкідливих умовах, великих виробничих площ, а також має велику металоємність.

Дискові фільтри з намивних шаром, застосовувані для фільтрації віскози, працюють по безперервній схемі, автоматизовані, витрата фільтруючого матеріалу (мелконарезанного гідратцелюлозної волокно) набагато менше. Але через невирішені проблем регенерації фільтруючого матеріалу, вони не знайшли широкого застосування. Найбільший інтерес представляють фільтри, в яких фільтруюча перегородка постійно очищається від забруднень. Їх представниками є такі типи апаратів:

патронні фільтри [19, 20];

свечевой фільтри [21];

механізовані фільтр - преси із зворотною промивкою [22];

ситові фільтри з безперервною регенерацією фільтрувального шару типу "Durso" [23].

Керамічні патронні фільтри не знайшли широкого застосування при фільтрації віскози через низку конструктивних недоліків, труднощів повного відновлення фільтруючих властивостей фільтруючої перегородки.

Свечевой фільтри також не рекомендовані для фільтрації віскози через невисокі швидкостей фільтрації, недостатньою чистоти фільтрату.

За кордоном у виробництві віскозних волокон найбільш широке застосування знайшли високопродуктивні фільтри Швецька фірми "Sund" [24].

Розроблені фільтри самоочищаються безперервної дії фірмою "Віскоматік" з фільтруючими поверхнями 1,25 і 0,5 м 2 широко використовуються в даний час за кордоном. Оптимальні величини вхідного і вихідного тисків у фільтрі становить 0,86 * 10 5 і 0,6 * 10 5 Па. За даними проспектів фірми при фільтрації віскози фільтр працює в режимі постійної швидкості, яка досягає 5 м 3 / м 2 * г. Регенерація здійснюється зворотним струмом фільтрату, що надходить з корпусу фільтра в регенераційний шток.

У США для фільтрації віскози створений ситовий фільтр з поверхнею фільтрації 4,75 м 2 [25]. Фірма "Brunswick" - США пропонує самоочисний фільтр, який забезпечує безперервну очищення віскози з середніми швидкостями фільтрації 1,0-1,5 м 3 / м 2 * г. Фільтр складається з циліндричного корпусу і фільтруючого елемента, який являє собою порожнистий перфорований циліндр. Відклалися на поверхні фільтруючої перегородки гель - частинки і механічні домішки видаляються зворотним струмом фільтрату через порожній шток. За даними фірми, один фільтр поверхнею 5 м 2 замінить фільтр - прес поверхнею 160 м 3.

Висока якість і велика кількість у виробництві волокна вимагають спеціальних фільтраційних систем, сконструйованих з урахуванням високих вимог, що пред'являються до якості кінцевого продукту.

Грунтуючись на вищеназваних факти, система фільтрації фільтрів KKF фірми "Chemifasern Lenzing AG" (Австрія) [26] була удосконалена і відповідає таким вимогам:

оптимальне коригування якості;

автоматична регенерація фільтру без переривання процедури фільтрації;

гнучкість у модернізації існуючих виробничих ліній;

висока ефективність за рахунок низької собівартості технологічного процесу;

малогабаритна установка і невелика зона технічного обслуговування;

висока ефективність експлуатації за рахунок автоматичного регулювання ущільнювальної системи;

усунення отвору (деаерірованний) прядильний розчин;

удосконалення виробництв лінії з випуску віскозного волокна за рахунок поєднання установки фільтрації і системи регулювання тиску;

мінімальні втрати за рахунок оптимальної системи регенерації;

безпека в експлуатації завдяки закритій системі.

Система фільтрації KKF це повністю автоматизована система безперервної дії, що функціонує за принципом глибинної фільтрації. В якості матеріалу для фільтру використовується металева тканина (тканина з металевого волокна), яка утримує (фіксує) частинки різних розмірів і форм завдяки своєму глибинному ефекту і замінює стадії 1 і 2 фільтрації. У міру забруднення певною мірою, фільтр промивається зворотним потоком, при цьому відбувається завантаження фільтра (нової фільтрувальної середовища). Зворотний потік з домішками - забрудненнями, включеннями - видаляється за допомогою режекторного механізму, відбраковується.

Невідфільтрованою матеріал проходить в камеру через вхідний отвір за допомогою подаючого насоса. Сепарація відбувається в той час, коли невідфільтрованою матеріал проходить із камери в камеру. Між двома цими камерами фільтрований матеріал розміщується на перфорованому барабані. Фільтрований матеріал вивантажується через випускний отвір і прямує в прядильну ванну (бак).

У разі максимальному ступені забруднення загальна поверхня фільтрувального матеріалу очищається способом зворотної промивки. Це відбувається при пересуванні викидає поршня від кришки до основи і назад. Канальні отвори між поршневими кільцями, які щільно прилягають до внутрішньої поверхні перфорованого барабана (тримач фільтрувального матеріалу) здійснюють зворотну промивку мінімальної кількості фільтрату, необхідного для промивання фільтрувального матеріалу від забруднень (домішок). Після промивання всієї поверхні відбувається перепад тиску і викидає поршень залишається в позиції "очікування" до тих пір, поки не буде досягнутий розрахований початковий момент для наступної промивки.

Аналіз літератури показує, що основною тенденцією в розробці обладнання для фільтрації віскози є застосування самоочисних фільтрів, які забезпечують досить високу якість фільтрату, можливість багаторазової регенерації фільтруючої перегородки і високу продуктивність апаратури.

Літературний огляд та дослідження останніх років в області високопродуктивних процесів і апаратів, що забезпечують отримання гомогенних віскоз для формування волокон і комплексних ниток, показує реальну можливість створення перспективної технології процесів одержання та підготовки віскози формованию, яка забезпечить високі техніко-економічні показники виробництва.

Одним з основних етапів створення такої технології є розробка та впровадження у виробництво високопродуктивних розчинників безперервної дії, в яких розчинення ксантогената целюлози здійснюється в градієнтному полі. Воно забезпечує отримання віскози, в якій ксантогенат целюлози знаходиться в тонкодисперсному стані (діаметр частинок менше або дорівнює 0,2 мм) з одночасним безконтактних її підігрівом до заданої температури (~ 30-35 0 С), при цій температурі віскоза надходить у змішувачі з емальованої поверхнею, що працює при тиску більшому або рівному 19,6 * 10 4 Па. Такий спосіб змішення декількох партій віскози виключає можливість утворення плівок. Температура віскози підтримується за рахунок обігріву сорочки змішувача гарячою водою, з тією ж температурою, що і надходить віскоза.

Температура процесу розчинення і змішування розраховується так, щоб по завершенню цих процесів віскоза мала мінімальну в'язкість, з якою вона направляється на наступні технологічні операції - фільтрацію і обезвоздушіваніе.

Застосування фільтрів безперервної дії з самоочисною фільтруючої перегородкою фірми "Lenzing AG" дозволить скоротити кількість фільтрацій до двох, а, відповідно, та бакової апаратури, виключається застосування гостродефіцитних і дорогих бавовняних тканин, скорочуються виробничі площі.

Технологічний процес із застосуванням розчинників роторно-пульсаційного дії ПРГ-320 і фільтрів KKF повністю автоматизований.

1.2 Сучасні технології отримання гідратцелюлозної волокон

У зв'язку з пошуком шляхів прямого розчинення целюлози представляють інтерес дослідження способів підвищення її розчинності у водно - лужних розчинах. Оскільки в розчинах основного характеру целюлоза має нижньою критичною температурою змішування, одним з таких способів може бути охолодження розчину. Однак зниження температури розчинення обмежене замерзанням водно - лужних розчинів, тому підвищення розчинності целюлози в цих розчинах можна досягти шляхом підбору оптимальних умов розчинення при низьких температурах. Зокрема, велике значення має добавка низькомолекулярних речовин, що знижують температуру замерзання розчинника та не погіршують розчинення целюлози.

Додавання сечовини покращує розчинність целюлози і при постійному вмісті їдкого натру. Сечовина послаблює міжмолекулярні водневі зв'язки і в присутності цієї речовини посилюється сольватація груп ОН целюлози, яка призводить до поліпшення її розчинності.

Таким чином, оптимальний вміст їдкого натру при зниженні температури розчинення целюлози у водно-лужних розчинах та введення в розчин сечовини дає можливість розчиняти сульфітну целюлозу з середнім ступенем полімеризації 850 - на 56%, зі ступенем полімеризації 560 - на 65%, в той час як розчинність цієї целюлози в 12,5% - му розчині їдкого натру при кімнатній температурі складає тільки 5 - 7% [4].

В останнє десятиліття з'явилися нові технології виробництва гідратцелюлозної волокон лайоцелл (прямим розчиненням целюлози в N-метил-N-оксидах) і карбацелл (на основі карбомата целюлози). В даний час значних успіхів досягнуто в застосуванні N-метілморфолін-N-метілоксіда (N ММО) як розчинник целюлози.

Отримання концентрованих розчинів целюлози в цьому випадку дозволяє створити технологію, альтернативну віскозної, і вона вже реально існує в промисловому масштабі. Дуже важливо те, що в результаті розробки досконалих процесів регенерації питома витрата N ММО мінімізований. Однак поки що в розвитку цього процесу є ряд труднощів, зокрема, не вдається отримувати волокна всього того асортименту і з тими властивостями, які притаманні віскозним волокнам, особливо з хорошою деформативністю.

Дуже висока ступінь орієнтації (при сухо-мокрому формуванні через повітряний прошарок), а тому знижена деформативність (високий модуль деформації і знижений подовження), обмежують застосування волокон лайоцелл в порівнянні з віскозними волокнами. Їх недоліком є ​​також підвищена фібрілліруемость в мокрому стані і, отже, знижена зносостійкість.

Цікаво провести аналогію з близькою ситуацією в розвитку віскозного процесу від "шовку Лілієнфельда" з високою міцністю і малою деформативністю, а також значною фібрілліруемостью, до сучасних віскозних волокон з широким діапазоном заданим властивостей. Це було досягнуто шляхом застосування добавок поверхнево-активних речовин в віскозу і осадительную ванну, варіювання умов осадження і структуроутворення, орієнтаційних і релаксаційних обробок і так далі.

При подальшому розвитку технології волокон лайоцелл зазначені особливості будуть частково або повністю елімінувати, що, безперечно, призведе до підвищення споживчих характеристик цього типу волокон [5].

Актуальність створення нових видів конкурентоспроможних текстильних матеріалів на основі вітчизняного волокнистої сировини очевидна з таких причин: втрата основний сировинної бази нашого текстилю - бавовни; різке скорочення випуску віскозних волокон через виняткову шкідливість даного виробництва; дуже низька ступінь корисного використання лляного волокна (25-30% ), що в сукупності з різким зниженням його врожайності в останні роки істотно підвищує вартість готових льоновмісних виробів.

Одним з можливих шляхів отримання нових хлопкоподобних волокон є пряме розчинення деревної целюлози в суміші метілморфоліноксід - вода з наступним формуванням волокна з розчину. У нашій країні подібні дослідження проводяться з початку 80-х років ВНІІПВ (м. Митищі), в результаті чого запропоновано схему, заснована на одержанні висококонцентрованих (25%-них) "твердих" розчинів порошкової целюлози в ММО. Волокно, одержуване поки в лабораторних умовах, зареєстровано під товарним знаком "орцел (R)". Відмітною ознакою даної технології є дуже малий час розчинення целюлози - 5-10 хв (за рахунок впливу на систему целюлоза - розчинник високоінтенсивних зсувних напружень в апараті шнекового типу), в той час як за відомим закордонним аналогам час розчинення становить 1,5-2 години .

До недоліків нового процесу відноситься небезпека перегріву системи целюлоза - ММО через труднощі ефективного відведення тепла від шнека, що призводить до часткової деструкції целюлози і, відповідно, до зниження фізико-механічних показників. Крім того, серйозним недоліком гідратцелюлозної волокон, властивим і зарубіжним аналогам, є висока схильність до фібриляції.

Промислове освоєння нової технології зажадає значних капіталовкладень і ще декількох років роботи. Зважаючи на складність забезпечення вітчизняних інвестицій, ВНІІПВ активно опрацьовує питання залучення зарубіжних фірм до організації виробництва волокон "орцел (R)". Але, є інша можливість прискорення практичного застосування нових гідратцелюлозної волокон на текстильних фабриках Іванівського регіону - це проведення промислово-фінансової компанії "Івтекс" або будь-яким великим текстильним підприємством маркетингової оцінки можливості закупівлі їх у Європі та випуску тканин нового асортименту. Очевидно, що накопичений в ході виконання проекту досвід щодо особливостей отримання і властивостями гідратцелюлозної волокон також міг би стати в нагоді.

Як вже зазначалося вище, попередня активація целюлози дозволяє цілеспрямовано змінювати її фізичні і хімічні характеристики, різко збільшує реакційну здатність. Отримані результати дозволили не тільки оптимізувати процес отримання нового типу гідратцелюлозної волокон, а й створюють основу для серйозного вдосконалення технології виробництва віскозних і ацетілцеллюлозних волокон.

Так, встановлено, що в результаті механічної та хімічної дезінтеграції деструктуючих, в першу чергу, найбільш довгі макромолекулярні ланцюга деревної целюлози. У результаті деструкції з даного механізму експериментальні зразки порошкової целюлози, отримані шляхом змішування 12 партій листової целюлози з подальшою дезінтеграцією, вирівнюються за ступенем полімеризації і стають більш однорідними за молекулярно-масового розподілу. Таким чином, стає можливим виключення браку при отриманні віскозних волокон через неоднорідність різних партій целюлози.

Дослідження, виконані спільно з рязанським ВО "Хімволокно", показали, що використання активованої порошкової целюлози для отримання віскози дозволяє знизити питомі витрати сірковуглецю на 25-30%, їдкого натру - на 20%, в ряді випадків виключити використання ПАР, а також отримати продукт високого ступеня однорідності і відмінною фильтруемости готуються з нього розчинів. При цьому виявлено можливість значного скорочення тривалості ряду технологічних операцій (наприклад, дозрівання віскози, фільтрації) і, крім того, ліквідації окремих операцій (наприклад, подрібнення лужної целюлози).

Спільно з фахівцями НДІ хімії Харківського держуніверситету встановлена ​​можливість забезпечення високої швидкості ацетилювання активованої порошкової целюлози при зниженні температури. Оскільки для промислової перевірки і втілення цього комплексу робіт не вимагається серйозної зміни апаратурного оформлення виробництва віскозного і ацетатного волокон, можливо вже в найближчий рік-півтора будуть отримані на Рязанському виробничому об'єднанні "Хімволокно" перші напівпромислові і промислові партії волокон на основі активованої порошкової целюлози з поліпшеними споживчими властивостями.

І, нарешті, ще одна можливість використання активованої целюлози - в якості текстильно-допоміжних препаратів. У рамках проекту розпочато роботи зі створення шліхти, загущувальних і аппретірующіх складів на основі порошкової і мікрокристалічної целюлози.

Очікувані результати - зниження жорсткості оброблених текстильних матеріалів, підвищення стійкості їх до механічних (багаторазовий вигин) і фізико-механічними (піт, мило, тертя) впливів, спрощення расшліхтовкі суворих і промивки надрукованих тканин, розширення вітчизняної бази ТВВ, зниження собівартості обробки.

Розробляються аппретірующіе склади будуть екологічно чистими (основне завдання у всьому світі), більш економічними, покращує споживчі властивості матеріалу.

До теперішнього часу виявлено тиксотропні властивості сумішей на основі порошкової целюлози і розроблені склади жидкофазная загущувальних систем для друку текстильних матеріалів [6].

1.3 Характеристика вихідної сировини, допоміжних матеріалів і готової продукції

Характеристика вихідної сировини та допоміжних матеріалів.

Таблиця 2

Найменування сировини, матеріалів

Держ. стандарт,

ТУ, регламент

або методика

на підготовку сировини

Показники обов'язкові для перевірки перед використанням у виробництві

Регламентовані показники з допускаються

відхиленнями

Целюлоза сульфітна

ГОСТ 5982 -

84 1сорт

Масова частка альфа-целюлози

Динамічна в'язкість

Реакційна здатність

CS 2 / NaOH

Вологість

Набухання

Білизна

Масова частка золи

не менше

92%

240 ± 25 МПа

не> (80/11)%

6-10%

450-550%

не <90%

не> 0,12%

Натр їдкий технічний

ГОСТ 2263 -

79 диафраг-

менний, марки РД-1

Масова частка їдкого натру

Масова частка заліза в пере-

рахунку на Fe 2 O 3

Масова частка хлориду натрію

Масова частка карбонату натрію

не <40%

не> 0,02%

не> 3,8%

не> 0,8%

Сірковуглець

технічний

синтетичний

ГОСТ 19213 -

73 1 категорія

Щільність при 20 0 С

Масова частка нелетючого залишку

1,261-1,265

г / см 3

не> 0,002%



Показник заломлення

Масова частка сірководню

1,625-1,629

відсутня

Сірчана кисло-

та технічна


ГОСТ 2184-77 поліпшена 1 сорт


Зовнішній вигляд

Масова частка моногідрату

(H 2 SO 4)

Масова частка вільного

ангідриду

Масова частка заліза

Масова частка оксиду азоту

(N 2 O 3)

Масова частка залишку після

Прожарювання

Масова частка свинцю

Прозорість

Кольоровість в мл розчину порівняння

не нормується

92,5-94,0%

не нормується

не> 0,02%

не нормується

не> 0,05%

не нормується

не нормується

не> 6

Купорос цинковий


ГОСТ 8723 -

82 1 сорт

Зовнішній вигляд

Масова частка цинку

Масова частка хлору

Масова частка фтору

рН - 5%-ого розчину

Масова частка суми кальцію і магнію

Кристали, лусочки, порошок білого кольору

не <37%

не> 0,4%

не> 0,4%

не <4

не> 0,3



Масова частка двоокису кремнію розчинної

Масова частка заліза

Масова частка марганцю


не> 0,1%

не> 0,03%

не> 0,04%

Стеорокс 6

Стеорокс 920

за ТУ 6-14-778-83


ГОСТ 8990-75


Зовнішній вигляд

Стійкість 1%-ої водної дисперсії.

Число омилення в мг їдкого калію на р стеорокса

Масова частка золи

Масова частка заліза

рН - 1% водної суспензії

Масова частка вологи

Сиропообразная або пастообразная маса жовтого або світло-коричневого кольору

80-88

не нормується

не> 0,5%

не> 0,005%

7-9

не> 0,5%

Поліетилен-

гліколь-35

ТУ 14-719-82



Пермангонатное число на на-

вагомо 1 гр 100% поліетилен - гліколя-35

Гидроксильное число мг гід-

роокісі калію на 1 гр полі-

етиленгліколю-35

Масова частка золи

Масова частка води

Масова частка формальдегіду


не <2000

в межах

72-78

не> 0,03%

35-40%




Кислотне число, мг гідроокису калію на 1 г поліетиленгліколю-35

Кольоровість за платино-

кобальтової шкалою

Масова частка заліза

не> 0,001%

не> 0,1%

не> 35

не> 0,001%

Лаурілпірі-

діній сульфат


ТУ 6-14-711-86


Масова частка лаурілпірідіній сульфату

Зовнішній вигляд продукту при 20-25 0 С

Масова частка заліза


не <40%

однорідна рідина темно-коричневого кольору

не> 0,01%

Пом'якшена вода

За регламентом ВУС

Загальна жорсткість мгекв / дм 3

Масова концентрація лугу мгекв / дм 3 рН

Масова концентрація заліза

Прозорість за шрифтом

не> 0,035

4,5-5,0

не <7,0

не> 0,2

не <30 см

Характеристика готової продукції.

Готовою продукцією виробництва є віскозне волокно.

Віскозне волокно випускається відповідно до вимог технологічного регламенту виробництва віскозного волокна і "відповідно" ГОСТу 10546-80. [34]. Віскозне волокно виготовляють незабарвленим, вибіленим, блискучим і забарвленим в масі. Віскозне волокно має виготовлятися в наступних номінальних лінійних щільностей: 0,17; 0,31; 0,44 текс. Номінальна довжина волокна нарізаного повинна бути в міліметрах: 38 - для бавовняної промисловості, 65 - для шовкової промисловості, 65, 75, 90 - для вовняної та лляної промисловості. Віскозне волокно, нарізане з мокрого джгута, призначене для текстильної промисловості і використовуються як у чистому вигляді, так і в суміші з бавовною і шерстю.

Таблиця 3. Фізико-механічні показники віскозного волокна

Найменування показників

Норма для волокна


вищий

сорт

перший

сорт

друга

сорт

1. Питома розривне навантаження, мн / текс,

для бавовняної і шовкової промисловості:

незабарвленого блискучого

пофарбованого в масі

для вовняної та лляної промисловості:

неізвітого:

незабарвленого блискучого

пофарбований у масі

2. Подовження при розриві,%

для бавовняної і шовкової промисловості

для вовняної та лляної промисловості, Н * м:

неізвітого

3. Відхилення кондиційної лінійної щільності від номінальної,%


216

206

196

186

19,0-25,0

24,0

+3

4


206

196

181

172

19,0-26,0

23,0

+4

6


186

177

167

157

19,0-26,0

21,0

+4

6

4. Відхилення фактичної довжини від номінальної,%:

для бавовняної і шовкової промисловості

для вовняної та лляної промисловості

5. Масова частка волокон,%, не більше:

при номінальній довжині: 38мм

41-45 мм включно

46-50 мм включно

51-75 мм

для шовкової промисловості: 65мм

70-75 мм включно

76-80 мм включно

81-121 мм

для вовняної промисловості: 65 мм

76-80 мм включно

6. Масова частка заоливлювача,%


± 4,0

± 5,0

3,6

0,4

НЕ доп.

3,6

0,4

НЕ доп.

0,4

0,2-0,3


± 5,0

± 6,0

3,6

0,4

НЕ доп.

3,6

0,4

НЕ доп.

0,4

0,2-0,4


± 5,0

± 6,0

3,6

0,4

НЕ доп.

3,6

0,4

НЕ доп.

0,4

0,2-0,4

1.4 Опис технологічного процесу

Технологічний процес отримання віскозного волокна складається з наступних основних стадій:

1. Отримання прядильного розчину - віскози.

2. Формування волокна з віскози.

3. Текстильно-оздоблювальних операцій.

Технологічний процес отримання віскози включає наступні стадії:

отримання лужної целюлози (мерсеризація, віджимання, подрібнення);

предсозреваніе лужної целюлози;

ксантогенірованіе;

розчинення ксантогената целюлози;

підготовка віскози формованию (фільтрація і обезвоздушіваніе віскози).

формування віскозного волокна;

обробка віскозного джгута пластифікаційних ванною та отгонка сірковуглецю;

очищення сконденсованого сірковуглецю лугом і промивання водою;

різання джгута;

оздоблення різаного джгута;

розпушування волокна;

сушка волокна;

упаковка волокна.

Хімічний цех віскозного виробництва призначений для отримання віскози та підготовки її до формованию.

Процес отримання віскози складається з наступних основних стадій:

мерсеризація целюлози 18%-ним розчином лугу з отриманням лужної целюлози з реакції

предсозреваніе та охолодження лужної целюлози;

ксантогенірованіе лужної целюлози з реакції і розчинення отриманого ксантогената целюлози в лугу з отриманням віскози;

OC6H9O4

(C6H10O5 * NaOH) n + n CS2 [C = S] n + n H2O

SNa

змішання, дозрівання, обезвоздушіваніе і фільтрація віскози у віскозної відділі.

У хімічному цеху проводиться прийом і складування основної сировини - целюлози, а також злив і зберігання міцного каустику.

На содової станції, що входить до складу хімічного цеху, проводиться приготування розчинів лугів: укріплювальної, мерсерізаціонной, растворітельной, а також прийом і фільтрація віджимною лугу.

Першою операцією технологічного процесу приготування прядильного розчину є процес отримання лужної целюлози. Цей процес називається мерсеризація, в її результаті протікають такі фізико-хімічні процеси:

утворення нового хімічної сполуки лужної целюлози;

набухання целюлози в лугу;

вимивання геміцеллюлоз;

окислювальна деструкція макромолекул целюлози.

Інтенсивність цих процесів залежить від температури, часу обробки целюлози лугом, масової концентрації лугу, умов перемішування і модуля мерсеризації.

Мерсеризація целюлози здійснюється на установках безперервної мерсеризації, продуктивністю (6-30) т / добу, що працюють незалежно один від одного. В установку безперервної мерсеризації входять:

лістоподающая машина;

мерсерізатор;

двохсегментній насос для передачі лужної целюлози, продуктивністю (5-25) м 3 / год;

віджимною прес для віджиму лужної целюлози;

попередній подрібнювач і подрібнювач.

Стоси целюлози зі складу подаються до мерсерізатору лістоподающей машиною, яка складається з живильника аркушів целюлози, транспортера подачі целюлози і скидає ножа.

Привід руху транспортера і ножа здійснюються від електродвигуна. Швидкість руху транспортера змінюється за допомогою безступінчатого варіатора, а число коливань ножа - заміною змінних зірочок.

Мерсерізатор поз. є вертикальний бак з мішалкою, місткістю 7,5 м 3. Усередині бака встановлений циліндр, недоходящій до дна бака. Між стінками мерсерізатора і циліндра здійснюється рециркуляція лужної целюлози. Мерсерізатор забезпечений сорочкою для темперування лужної целюлози. З мерсерізатора лужна целюлоза при досягненні заданого модуля (16-17) безперервно віддаляється через нижній штуцер двохсегментній насосом і подається на віджимною прес.

Віджимною прес складається з сталевого корпусу, всередині якого є два обертаються в протилежні сторони сталевих барабана.

Діаметр барабана - 610 мм, довжина - 1320 мм. По всій окружності барабана є поздовжні наскрізні отвори, розташовані на торцях барабанів, за якими здійснюється проходження віджимною лугу при віджимі в кишені преса. Поверхня кожного барабана обтягнута перфорованим сталевим листом. Діаметр отворів перфорацій (1-1,5) мм. Зазор між барабанами не більше 12 мм. Обертання віджимних барабанів від електродвигуна через варіатор, за допомогою якого можна змінити число оборотів в хвилину від 0,31 до 1,88 і, відповідно, ступінь віджиму лужної целюлози.

Віджата лужна целюлоза виходить з щілини між барабанами у вигляді щільного безперервного полотна товщиною 12 мм, який направляється в попередній подрібнювач.

Попередній подрібнювач представляє вал з насадженими на ньому хрестовидними зубами.

Після попереднього подрібнювача лужна целюлоза потрапляє у подрібнювач.

Подрібнювач складається з трьох барабанів, обтягнутих пильчастою стрічкою, що обертаються в одну сторону. Зазор між поверхнею барабанів подрібнювача становить (1,5-2,5) мм.

Барабани поміщені в сталевий корпус, який сприяє переміщенню лужної целюлози від барабана до барабана і частково захоплюється на повторне подрібнення між зубами, що сприяє кращому подрібненню. Обійшовши всі три барабани лужна целюлоза по нижній частині корпусу просувається до пересипним пристрою, з якого лужна целюлоза надходить на горизонтальний стрічковий транспортер.

З стрічкового транспортера лужна целюлоза через пересипним пристрій надходить на похилий стрічковий транспортер, який подає лужну целюлозу у відділення предсозреванія до двотрубних апаратам.

Процес прискореного предсозреванія лужної целюлози виробляється при певному температурному режимі в двотрубних апаратах предсозреванія протягом (110-120) хв.

Мета предсозреванія - зниження ступеня полімеризації лужної целюлози деструкцією макромолекул целюлози під дією кисню повітря. Апарат складається з двох труб, розташованих одна під інший.

Предсозреваніе лужної целюлози у верхній трубі здійснюється за рахунок нагріву целюлози. У нижній трубі відбувається охолодження лужної целюлози. Кожна з труб має сорочку, розділену на п'ять секцій. В сорочці верхньої труби циркулює гаряча вода з температурою (38-86) 0 С. В сорочці нижньої труби циркулює охолоджена вода з температурою (4-8) 0 С.

За стрічкового транспортеру лужна целюлоза надходить у верхню трубу двотрубного апарату, де вона перемішується за допомогою рамної мішалки і двох шнеків, планетарно обертових спільно з мішалкою частотою обертання (0,5-1,5) об / хв і навколо своєї осі з частотою обертання ( 2,32-4,42) об / хв. Шнеки, крім перемішування, виробляють переміщення лужної целюлози в трубі до вигрузочного отвору. З верхньої труби лужна целюлоза пересипається в нижню. А з вигрузочного отвори нижньої труби лужна целюлоза надходить на стрічковий транспортер, який подає її на пластинчато-ковшовий транспортер. З пластинчато-ковшових транспортерів лужна целюлоза пересипається на стрічкові транспортери, розташовані над бункерами - накопичувачами відділу ксантогенірованія.

З стрічкового транспортера лужна целюлоза зсипається в бункер - накопичувач. На дні бункера є шнек, розсувний лужну целюлозу на виходi. Кожен бункер має ваги марки РС-54-13. При наповненні бункера до певної маси лужної целюлози відбувається автоматичне перемикання на інший бункер-накопичувач.

З бункера лужна целюлоза вивантажується на стрічковий транспортер, над яким встановлено магнітний сепаратор типу ЕП-1 для уловлювання металу, який випадково потрапив у лужну целюлозу. З стрічкових транспортерів лужна целюлоза подається до приймальних воронок пневмотранспортних установок всмоктувального типу, за допомогою яких лужна целюлоза завантажується в ксантогенатор.

Ксантогенатор являє собою горизонтальний барабан місткістю 13 м 3, бочкообразной форми, забезпечений мішалкою і восьми - секційної сорочкою, куди подається темперований вода з машино - компресорної станції.

У верхній частині барабана перебувають люк з кришкою, штуцера для подачі технологічних розчинів і лужної целюлози, азоту і вакуумний штуцер. У нижній частині знаходиться клапан для вивантаження віскози.

Усередині апарату є горизонтальна мішалка, яка приводиться в обертання від електродвигуна через двоступінчастий редуктор. Мішалка працює з частотою обертання 5,5 об / хв і 30 об / хв.

Після завантаження лужної целюлози в ксантогенатор, в ньому створюється вакуум (600-680) мм. рт. ст., потім ксантогенатор перевіряється на герметичність протягом 3 хвилин. Ксантогенірованіе проводиться "мокрим" способом, тому відразу після перевірки в ксантогенатор подається розрахункову кількість растворітельной лугу. Під час подачі лугу в ксантогенатор починають подавати інертний газ - азот до зниження вакууму (540-550) мм. рт. ст., протягом 1-2 хвилин. Потім проводиться перевірка на герметичність протягом 2-3 хвилин, після чого подається сірковуглець протягом 7-10 хвилин. Початок подачі сірковуглецю вважається початком процесу ксантогенірованія. Ксантогенат целюлози виходить в результаті хімічної реакції:

S

(C6H10O5 * NaOH) n + n CS2 C6H10O4-OC

SNa

Крім основної реакції протікає ряд побічних реакцій з утворенням тіокарбонати, склад яких змінюється в залежності від умов проведення процесу

NaOH + CS2 Na 2S + Na2CO3 + H2O

Na2S + CS2 Na2CS3 і так далі

Отриманий ксантогенат целюлози розчинний у слабкому розчині лугу. Після закінчення процесу ксантогенірованія проводиться розчинення ксантогената целюлози добавкою растворітельной лугу масовою концентрацією (45-80) г / дм 3, обсягом (500-1000) дм 3.

Вивантаження віскози починається з відкриттям вигрузочного клапана, подачі азоту і відкриттям атмосферної лінії. Після вивантаження віскози в розчинник, ксантогенатор промивається розрахунковим обсягом пом'якшеної води. Після промивання пом'якшена вода вивантажується в розчинник.

Остаточне розчинення ксантогената целюлози проводиться розчинниках ротрного типу з високим градієнтом швидкості. Процес розчинення йде при температурі (23-35) ° С, при цьому повністю завершуються фізико-хімічні процеси в віскоза, що забезпечує отримання віскози з мінімальною рівноважної в'язкості, протягом тривалого часу, і скорочує процес дозрівання віскози з 40часов до 10-15 годин .

По закінченню процесу розчинення, віскоза з розчинників передається в віскозне відділення для подальшої її підготовки до формованию.

Підготовка віскози формованию включає наступні стадії: змішання окремих партій віскози, дозрівання, фільтрацію, обезвоздушіваніе.

Партії віскози, отримані в окремих апаратах, розрізняються за складом і властивостями. Для підвищення однорідності віскози по в'язкості, зрілості, α - целюлозі і луги змішують партії віскози у прийомних змішувачах.

З змішувача віскоза подається на фільтр з керамічним елементом, що фільтрує. Далі віскоза подається в змішувач і з допомогою насоса на другу фільтрацію, яка проводиться на фільтрі з керамічним елементом, що фільтрує. Після другої фільтрації віскоза збирається в проміжну ємність і насосом через теплообмінник подається у вакуум - евакуатор, де виробляється обезвоздушіваніе в режимі кипіння. Далі віскоза подається на третю фільтрацію, здійснювану на рамному фільтр-пресі через один шар гамджі і два шари шифону. Профільтрована віскоза перекачується в прядильний цех і подається на кожну прядильну машину окремо.

1.5 Формування волокна і текстильно-оздоблювальні операції

Технологічний процес отримання віскозного волокна складається з наступних процесів:

формування віскозного волокна;

обробка віскозного джгута пластифікаційних ванною та отгонка сірковуглецю;

очищення сконденсованого сірковуглецю лугом і промивання водою;

різання джгута;

оздоблення різаного джгута;

розпушування волокна;

сушка волокна;

упаковка волокна.

Формування віскозного волокна виробляється на агрегатах марки ША-20-І-2М. До складу агрегату входять дві прядильні машини марки ПШ-180-І-2М продуктивністю до 17 т / добу. Прядильна машина двостороння, двосекційна, місць на машині 135,144.

Прядильна машина складається з наступних основних вузлів:

корита осаджувальної ванни;

щита заправного;

приводу прядильних дисків і насосик;

капсюляціі;

дворежимної вентиляції.

Осаджувальна ванна з кислотної станції з напірних барок самопливом надходить по колекторам через перфорований трубопровід в корито прядильної машини.

Віскоза подається з хімічного цеху по колекторах окремих віскозопроводов на кожну сторону прядильної машини. Віскоза під тиском, створюваним прядильними дозуючими насосик марки НШ-25і, подається в обсязі 25см 3 / об. через сполучну трубку, черв'як, фильеру в осадительную ванну. Випливають через отвори фільєри цівки віскози потрапляють в осадительную ванну, в якій знаходяться сульфат натрію, сульфат цинку, сірчана кислота, викликають висаджування з розчину ксантогената целюлози і його омилення, тобто утворення волокна. Основним компонентом, що викликають омилення ксантогената целюлози, є сірчана кислота.

При формуванні віскозного волокна протікають такі фізико-хімічні процеси:

1. Висаджування ксантогената целюлози з розчину у вигляді пучка тонких паралельних волокон внаслідок нейтралізації сірчаної кислотою знаходиться в віскоза їдкого натру, який є розчинником ксантогената. При цьому регенерується целюлоза і виділяється сірковуглець:

2. Обмилення ксантогената целюлози і регенерація з нього гідратцелюлозної волокон:

3. Часткова дегідратація свежесформованних волокон виявляється в зниженні ступеня набухання висадженого з розчину гелю ксантогената целюлози або гідратцеллюлози.

4. Витягування свежесформованних ниток для створення певної впорядкованості у розташуванні агрегатів макромолекул (кристалітів) у волокні і надання тим самим ниткам необхідної міцності і еластичності.

Крім основної реакції протікають побічні реакції з утворенням сульфату натрію, води, сірководню, сірки, сірчистого газу.

Виділення сірки відбувається і в результаті часткового окислення сірководню киснем повітря:

Свежесформованное волокно з двох або одного прядильних місць прядильної машини марки ПШ-180-І-2М поз.45 надходить на нерухомі фарфорові ролики, потім на скляний прядильний диск і обігнувши 1,5 рази навколо диска, джгутики з кожного прядильного місця збираються в загальний джгут на нерухомих фарфорових роликах, розташованих уздовж кожної сторонки машини.

Спряденной віскозний палять направляється самостійно з кожної сторонки прядильної машини на головні пятівальци апарату для пластифікації джгута, відгонки і регенерації сірковуглецю через направляючу пластмасову трубу, в якій встановлено два ролика на вході і виході з труби. Після тягнуть пятівальцев палять направляється в головну барку і по ролику, що знаходиться в барці, надходить в фаолітовую трубку, заповнену пластифікаційних ванною. Жгут з труби по роликах через хвостову барку заправляється на другі тягнуть вальці, а з них на тягнуче пристрій, встановлений на майданчику різальних машин, в різальні машини.

Обробка віскозного джгута проводиться пластифікаційних ванною в трубах апарату для пластифікації, відгонки і регенерації сірковуглецю ОСУТ-204-І. Як пластифікаційних ванни використовується гаряча оборотна вода після промивки волокна на 3-7 ситах оздоблювальних машин і грабельного-мийних машин. Пластифікаційних ванна підігрівається до температури (112-122) º С ± 3 º С в кислотній станції і подається в труби апарату і прядильно-обробних агрегатів. На виході пластифікаційних ванна має температуру (96-98) º С.

Апарат для пластифікації джгута, відгонки і регенерації сірковуглецю має дві робочі і одну зрівняльну трубу, паралельно розташовані і виконані з декількох фаолітових секцій. На вході і виході труб змонтовані барки, в яких знаходяться жгутопроводнікі. Робочі труби заповнені на 3 / 4 обсягу пластифікаційних ванною. Простір в трубі герметизоване, тому що виділяється сірковуглець утворює концентровану газоповітряну суміш, придатну для регенерації конденсаційним способом. Газоповітряна суміш виходить через свинцеві патрубки в труби газоповітряної суміші, розташовані паралельно над робочими трубами і прямує до вхідного отвору холодильника на конденсацію.

В апараті для пластифікації джгута, відгонки і регенерації сірковуглецю ОСУТ-204-І відбуваються такі процеси:

розкладання залишкового ксантогената під дією пластифікаційних ванни;

витяжка волокна в джгуті за рахунок різниці швидкостей перших і других тягнуть вальців;

отгонка сірковуглецю, що знаходиться в джгуті, шляхом обробки джгута волокна гарячої пластифікаційних ванною;

конденсація сірковуглецю в холодильниках.

При проходженні парогазової суміші через перегородки холодильника частина парів сірковуглецю та води конденсується, а Несконденсировавшиеся пари піднімаються вгору і через штуцер холодильника відсмоктуються на газоочистку.

Сконденсовані пари парогазової суміші у вигляді рідкого сірковуглецю з домішкою води, сірководню, та інших сірчистих сполук стікають з холодильника в оглядовій ліхтар, звідки самопливом надходять на станцію регенерації для очищення.

Джгут після других тягнуть вальцев надходить по живильної трубі до тягнутим пристроям на різальних машин марки РФ-400. У живильної трубі палять зрошується холодною водою для охолодження і зниження загазованості на різальних машинах. Джгут проходить через дві пари живлять роликів і прямує до скребка до місця різання. Різка джгута здійснюється між нерухомим ножем, закріпленим на гойдалці, і ножами, встановленими на поворотній голівці. Довжина штапелька може бути 38,65,75,90 мм. Штапелькі волокна подаються в відвідну трубу і захоплюються потоком води через каскадну вежу на сітку обробної машини.

Оздоблення віскозного волокна призначена для видалення з волокна сульфатів, сірчистих сполук, які у осаджувальної ванні, в тому числі сірки, адсорбованої на волокні. Оздоблення надає волокну м'якість, білизну, еластичність, покращує зовнішній вигляд і текстильні властивості. Обробка здійснюється на обробних сітчастих машинах ОРШ-І2М і грабельного-мийних машинах ГМ-220-І2.

Хоботом-розкладчики волокно розподіляється по ширині каскадної вежі. Усередині каскадної вежі з двох сторін розташовані уступи (пороги) мають ухил до центру. Волокно, яке надходить з різальної машини, розбиваючись об пороги каскадної вежі, виходить рівним шаром у вигляді пухкої маси на сітчастий транспортер обробної машини. Сітка-транспортер натягнута на два вали, один з яких є провідним, інший - веденим. Зверху сітку підтримують 14 валів, знизу 6 валів, які є її регулювальними валами.

Над транспортером обробної машини розташовано 10 сит. Волокно обробляється розчинами, які надходять через сита обробної машини, а відпрацьовані розчини через сітчастий транспортер зливаються в піддони і по трубопроводах відводяться в комбіновану барку. Вона призначена для циркуляції і фільтрації оздоблювальних розчинів.

На 1,2 сита і віджимною вал подається десульфураціонний розчин для остаточного видалення сірки з волокна з масовою концентрацією їдкого натру (1-5) г / дм 3 ± 0,5 г / дм 3 та температурою (65-76) º С ± 2 º С . Наявність сірки на волокні погіршує зовнішній вигляд, надає йому жовтий відтінок, підвищує жорсткість. Після обробки волокна десульфураціонний розчин збирається в піддони і по трубопроводу через барку направляється в кислотну станцію для підкріплення, фільтрації і підігріву.

На 3-7 сита подається оборотна вода насосами з комбінованої барки з температурою (50-70) º С ± 2 º С.

На 8-10 сита подається гаряча вода пом'якшена з тунелю. Після промивання волокна вода з цих сит збирається в піддони і по зворотному трубопроводу направляється в барку і використовується як оборотна вода для подачі на 3-7 сита.

Остаточне промивання волокна здійснюється в кориті грабельного-мийної машини свіжої зм'якшеної водою. Температура води, що подається до грабельного-мийну машину і 8-10 сита, становить (60-70) º С ± 2 º С.

Після грабельного-мийної машини волокно через шарі утворює вал надходить на вали першого посиленого віджимання. Віджатою волокно по похилому сітчастому транспортеру направляється на вал другий посиленого віджимання. Між двома парами валів посиленого віджиму шар волокна обробляється авіважним водним розчином з масовою концентрацією жирних кислот (6-20) г / дм 3 ± 2г/дм 3. Температура авіважного розчину відповідає (55-75) º С ± 2 º С. Для приготування авіважного розчину використовується стеарокс. Відпрацьований розчин прямує в кислотну станцію для його зміцнення, фільтрації і підігріву.

Оброблене авіважним розчином волокно віджимається віджимними валами посиленого віджимання за допомогою гідросистеми. Після віджимних валів волокно з масовою часткою води 165% ± 20% надходить по транспортеру роликовому на розрихлювач мокрого волокна через живлять рифлені вали, які під дією пружини затискають волокно і подають його до кілків барабана, що обертається.

Розпушування здійснюється за рахунок обертання колкового барабана знизу вгору по полотну волокна, що йде від віджимних валів. На колковой барабані розташовано 8 рядів кілків. У нижній частині барабана встановлена ​​воронка, зверху барабан закритий напівкруглим кожухом. Лінійна швидкість руху транспортера з волокном складає 0,52-2,35 м / хв. Розпушеному волокно з барабана скидається на транспортер перше сушильної машини поз.66.

Сушіння волокна здійснюється у двох послідовно встановлених сушильних машинах, що складаються з каркаса, транспортера, теплоізоляційних щитів. Машини секційні, в кожній секції є вентилятор і калорифери. У кожній сушарці встановлено 11 вентиляторів, з яких один викидної, 10 секційних.

Свіже повітря з цеху подається в сушарку через вхідний отвір і в кінці сушарки захоплюється секційним вентилятором через фільтр, через дифузори подається на калорифер, де підігрівається. Підігрів здійснюється парою з температурою (165-170) º С, що надходять до калорифери. Калорифери встановлені над кожним вентилятором. Підігрітий до (110-130) º С повітря подається на жалюзі і від них відбивається зверху на волокно. Наступним секційним вентилятором повітря забирається знизу волокна і прямує через калорифер зверху на волокно. Так повітря проходить через кожні секції першої та другої сушарки і викидних вентилятором викидається через венткоробов в атмосферу.

З першої сушарки поз.66 волокно надходить на живильник, який транспортує волокно на транспортер другий сушарки. Волокно після другої сушарки спрямовується на транспортер камери кондиціонування.

Готове волокно пневмотранспортом спрямовується на упаковку. Упаковка волокна в стоси виробляється в пресах марки Б-374-А. Відсортовану волокно вентилятором разом з повітрям засмоктується з бункера і по трубах пневмотранспортом подається в циклон, звідки по конічних стінок через спеціальний лоток завантажується безпосередньо у прес камеру [26].

1.6 Основні параметри технологічного процесу одержання віскозного волокна

Таблиця

Найменування стадій

Температура

Тиск

Швидкість

Інші показники

1. Мерсеризація

(48-68) ° С

__

__

Модуль мерсеризації 1: 16

2. Приготування мерсерізаціонной лугу


__

__

__

Масова концентрація загальної лугу (233-255) г / дм 3 ± 2

3. Отжим лужної целюлози

__

не більше 0,8 кгс / см 2

__

Швидкість обертання валов1-5м/мін; ступінь віджимання-2, 7

4. Подрібнення лужної целюлози

__

__

__

Склад лужної целюлози після подрібнення:

масова частка α-целюлози (27-32)% ± 1,5

масова частка загальної луги (16-18,6)% ± 0,5

5. Предсозреваніе лужної целюлози

верхня труба (36-52) ± 1,5 ° С

нижня труба (30-44) ± 1,5 ° С

тиск води (0,8-2,3)

кгс / см 2

__

Тривалість (110-120) хвилин

6. Ксантогенірованіе лужної целюлози і початок розчинення ксантогената

__

вакуум на початку (600-680)

мм. рт. ст

після дачі

__

___



азоту (540-550)

мм. рт. ст



7. Маса завантаження лужної целюлози на одну партію

__

__

__

(750-850) кг

8. Масова частка сірковуглецю від α-целюлози

__

__

__

(29-37)% ± 1%

9. Цикл ксантогенірованія



(175-242) хвилини

10. Час ксантогенірованія

__

__

__

(60-110) хвилин

11. Температура ксантогенірованія

Початкова

(18-23) º С

кінцева

19 º С


__


__


___


12. Вивантаження віскози у турборастворітель

__

__

__

При вивантаженні і до кінця процесу подається азот

13. Розчинення віскози у турборастворітелях:

на дискових растірателях

на растірателях ПРГ-320


__



__


__


150мінут

120мінут

14. Склад віскози з турборастворітелей з 1-25

__

__

__

В'язкість (30-60) з ± 12с

Солоне число (3-11)% ± 1,5%

15. Безперервне одноступінчаста змішання віскози у змішувачах


__

__


__

Склад віскози з змішувачів: масова частка α-целюлози (8,5-10,5)%

16. Фільтрація віскози на фільтрах безперервного

__

Тиск віскози у

Швидкість фільт-

__

дії з керамічними елементами, що фільтрують


фільтрі (3 ∙ 10 травня -5 ∙ 10 5) Па

рації (60-80) л / м 2 ∙ ч


17. Друга фільтрація віскози на фільтрах безперервної дії з керамічними елементами, що фільтрують



__


__

Швидкість фільтрації (60-80) л / м 2 ∙ ч


___

18. Третя фільтрація віскози на рамному фільтр-пресі

__


не більше 10 кгс /

см 2

Швидкість фільтрації

(60-120)

дм 3 / м 2 ∙ ч

Зарядка: 1 шар гамджі, 2 шари лінтіна, 1 шар шифону, 1 шар байки

19. Обезвоздушіваніе

різниця температур на вході і виході не менше 6 º С

вакуум 750-760

мм. рт. ст

тиск віскози на прядіння (2-4) кгс /

см 2


__

Склад віскози на прядіння: масова частка α-целюлози (8,5-10,5)%

масова частка загальної луги (5,5-6,7)%

індекс зрілості (10-21) мл ± 1,5 мл

20. Формування волокна


__


__

28-38м/мін

Витрата осаджувальної ванни на одну фильеру (1100-1300) дм 3 / год перепад по масовій концентрації сірчаної кислоти 6г/дм 3

21. Пластифікаційних ванна:

в трубах апарату отгонки сірковуглецю

на виході з апарату


(96-100) º С

(96-98) º С


__


__

Об'ємна витрата ванни на один апарат (8-24) м 3 / год

22. Оздоблення волокна:

десульфураціонная ванна:

сито 1,2

оборотна гаряча вода з сит 8-10

свіжа пом'якшена вода з сит 8-10


(65-76) º С

(50-70) º С

(60-70) º С



__


__

Витрата ванни на кожне сито (10-20) м 3 / год

Витрата води на кожне сито (10-20) м 3 / год

23. Авіважная обробка волокна

(55-75) º С

__

__

Об'ємна витрата заоливлювача на машину (10-20) м 3 / год

24. Сушіння волокна:

перший сушильна машина

вхід

вихід

другий сушильна машина

вхід

вихід


(110-130) º С

(100-120) º С

(130-140) º С

(120-130) º С


(5-7)

кгс / см 2


__

Масова частка вологи в волокні після віджимання 165% ± 20%

Масова частка вологи в волокні після сушіння (8-14)%

25. Упаковка волокна на гідравлічних пресах


__


__


__

Маса кіпи (130-175) кг

Розмір стосу:

довжина 960мм ± 100мм

ширина 595мм ± 100мм

висота 710мм ± 100мм

1.7 Технічна характеристика основного технологічного обладнання

Таблиця

Найменування устаткування

Колі

чес

під

Матеріал, спосіб захисту

Технічна характеристика

Мерсерізатор

6

сталь

Частота обертання мішалки 135об/мін, електродвигун, потужність 50кВт, частота обертання 735об/мін.

Двохсегментній насос для подачі лужної целюлози

6

сталь

Продуктивність 35м 3 / год Напір 35м.

Прес двухвалковий для віджиму лужної целюлози

6

сталь, чавун


Продуктивність 25т/сут.

Предізмельчітель

6

сталь

Продуктивність 25т/сут.

Подрібнювач

6

сталь, чавун

Продуктивність 25т/сут.

Двотрубний апарат з планетарно-обертовими шнеками

6

сталь

Продуктивність 25т/сут по готовому волокну, електродвигун потужністю 30 кВт мішалки, частота обертання 735об/мін, електродвигун шнеків потужністю 13кВт, частота обертання 735об/мін.

Бункер-накопичувач

8

сталь

Місткість 12м 3, електродвигун потужністю 2,8 кВт, частота обертання 1450об/мін.

Ксантогенатор А4-2С


24

сталь

Продуктивність 5т/сут по готовому волокну, місткість 13 м 3, електродвигун потужністю 55кВт, частота обертання 970об/мін.

Евакуатор

12

сталь

Продуктивність 10м/сут по готовому волокну.

Гомогенізатор

2

____

Місткість 19м 3

Барабанний сітчастий фільтр

2

сталь

Продуктивність 3,6 м 3 / ч.

Намивний бак

3

нержавіюча сталь

Місткість 5м 3, частота обертання мішалки 30об/мін, електродвигун типу А-О-52-4, потужністю 7кВт, частота обертання 1450об/мін.

Декантатор

3

нержавіюча сталь

Місткість 5м 3, частота обертання мішалки 30об/мін, електродвигун типу АО2-51-4, потужністю 4,5 кВт, частота обертання 1450об/мін.

Рамний фільтр-прес

36

чавун

Поверхня фільтрації 56М 2

Фільтр з керамічним елементом, що фільтрує

10


__

Продуктивність 60-70л / м 2 * год

Змішувач

1

нержавіюча сталь

Місткість 5м 3, електродвигун потужністю 7кВт, частота обертання 1500об/мін

Растіратель віскози

24

чавун

Продуктивність 32м 3 / год, електродвигун потужністю 14кВт, частота обертання 750об/мін

Турборастворітель

24

сталь

Продуктивність 5т/сут по готовому волокну, місткість 12,1 м 3, електродвигун потужністю 75кВт, частота обертання 1450об/мін

Агрегат віскозного волокна ША 20-І-2М

Прядильна машина ПШ-180-І2М

6

12

Каркас і корито осаджувальної ванни металеві. Захист каркаса - вінілпласт, захист корита

До складу агрегату входять дві прядильні машини, двосторонні, продуктивність 17т/сут, прядильні насосик шестерні НШ-25, привід насосного валу - електродвигун типу АО626, потужністю 7кВт, частота обертання 980об/мін. Привід прядильних дисків - електродвигун типу АО424,



осадітель-ної ванни - свинець.

потужністю 2,8 кВт, частота обертання 1420об/мін

Перші тягнуть вальці, марки ВТ-5-І

24

сорочка вальців з граніту

На кожному агрегаті встановлено дві пари головних тягнуть пятівальцев. Діаметр вальцев 350мм.

Апарат для відгону сірковуглецю з джгута в трубах ОСУТ-204-І

12

вальці гранітні, труби-фаолітовие

Апарат складається з трьох фаолітових труб, одна з них є вирівнюючої, двох пар тягнуть вальців (головні і хвостові), привід вальцев електродвигун АО62-2, потужністю 7кВт, частота обертання 980об/мін

Холодильник для конденсації парів сірковуглецю

12

сталь

Поверхня охолодження 40м 2, на агрегаті встановлено два холодильники.

Холодильник

2

нержавіюча сталь

Поверхня теплообміну 72М 2

Барка

1

сталь 3

Місткість 2м 3

Відцентровий насос марки К-160

2

__

Електродвигун потужністю 30 кВт, частота обертання 1500об/мін

Другі тягнуть вальці ВТ-5-І

24

вальці з граніту

На кожному агрегаті встановлено дві пари хвостових тягнуть вальців.

Тягнучий віджимні пристрої

24

каркас сталевий

Привід-електродвигун АТ-41-6, потужністю 2,8 кВт, частота обертання 980об/мін

Різальна машина марки РФ-400

44

металевий каркас, ножі, скребки-сплав 000Х25Н60Н15Б

Привід машини електродвигун типу 4А10054І, потужністю 3,8 кВт, частота обертання 1500об/мін

Каскадна вежа з качає хоботом-розкладчики

6

хобот-розкладчики з поліетилену, каскадна вежа-вінілпласт

На кожному агрегаті встановлена ​​одна каскадна вежа з хоботом-розкладчики, привід хобота-розкладчика - електродвигун АО41-6, потужністю 2,8 кВт, частота обертання 980об/мін

Сіткова оздоблювальна машина ОРШ-І2М

6

короб, сітки, сита - нержавіючих щая сталь

На кожному агрегаті встановлена ​​одна сеточно-оздоблювальна машина, привід сіток електродвигун АО41-6, потужністю 2,8 кВт, частота обертання 980об/мін, кількість сит-10.

Барка для циркуляції оздоблювальних розчинів

6

нержавіюча сталь

Місткість 4,8 м 3

Відцентровий насос подачі води на 3,7 сито і в воронку різальної машини

24

__

Електродвигун типу АТ-52-2, потужністю 13кВт, частота обертання 3000об/хв

Грабельного-миловочная машина ГМ-220І-2

6

нержавіюча сталь

На кожному агрегаті встановлена ​​одна грабельного-миловочная машина, привід машини - електродвигун АО62-6, потужністю 4,5 кВт, частота обертання 980об/мін

Вальці першого і другого посиленого віджиму

24

гумовані - ні

На кожному агрегаті встановлена ​​одна пара валів першого і одна пара валів другий посиленого віджимання, привід валів електродвигун АО62-6, потужністю 4,5 кВт, частота обертання 980об/мін

Розпушувач мокрого волокна РМ-240-И2

6

каркас-чавун

Привід розпушувача-електродвигун АТ-72-4, потужністю 20кВт, частота обертання 142об/мін

Сушильна машина СШ-240-І з стрічковим транспортером

12


металевий каркас, транспортер-алюм-ші пластини


Циркуляція повітря одноярусна - зверху вниз, число секцій10, теплоносій - пар, лінійна швидкість транспортера 0,82 м / хв, привід транспортера-електродвигун АТ-42-4, потужністю 2,8 кВт, частота обертання 1420об/мін, привід вентилятора по викиду повітря - електродвигун АО62-8, потужністю 7,5 кВт, частота обертання 735об/мін

Живильник сушильної машини ПЛШ-240-І

6

каркас-чавун, голчастий транспортер - дерев'яний з металевими голками


Привід живильника - електродвигун АО41-4, потужністю 2,8 кВт, частота обертання 1420об/мін


Камера кондиціонування КЛШ-240-І

6

каркас - металевий, транспортер - алюмінієві пластини

Камера двосекційна однострічковій, лінійна швидкість транспортера 0,28 м / хв, привід транспортера - електродвигун АО41-І, потужністю 2,8 кВт, частота обертання 1420об/мін

Пневмотранспорт з вентилятором

6

оцинковане залізо

Привід вентилятора - електродвигун АО62-2, потужністю 10 кВт, частота обертання 2970об/мін

Пакувальний прес Б-374А

6

метало-конструкції і лиття

Привід плунжерного насоса - електродвигун АО2-81-6, потужністю 30 кВт, частота обертання 1000об/мін, привід гвинтового насоса - електродвигун АО72-4, потужністю 20кВт, частота обертання 1470об/мін, привід поворотного круга - електродвигун АО42-4, потужністю 4, 5кВт, частота обертання 1460об/мін

1.8 Технологічні розрахунки

1.8.1 Матеріальні розрахунки на 1 тонну волокна

Вихідні дані:

Склад віскози на прядіння:

масова частка a - целюлози - 9,25% ± 0,2%

масова частка лугу - 6,3% ± 0,1%

масова частка сірчистих з'єднань - 3,04%

масова частка води - 81,36%

співвідношення лугу / a - ​​целюлозі -

Склад свежесформованной нитки після осаджувальної ванни:

масова частка a - целюлози - 29,5%

масова частка сірчаної кислоти - 5,0%

масова частка сульфату цинку - 0,58%

масова частка сульфату натрію - 18,1%

масова частка води - 50,31%

Склад готової нитки:

масова частка заоливлювача - 0,3%

масова частка вологи - 12,0%

Втрати і відходи з виробництва - 2,37%, у тому числі:

втрати по мерсеризації і предсозреванію - 0,2%

втрати по ксантогенірованію та фільтрації - 0,6%

втрати при прогоні агрегатів - 0,64%

перероблені волокнисті відходи - 0,93%

1.8.1.1 Розрахунок питомої норми витрати целюлози

1. Маса основної речовини на 1 тонну волокна при масовій частці вологи волокна 12% і масової частки заоливлювача 0,3% складе:

2. Теоретична маса целюлози в перерахунку на 95% вихід і масової частки вологи целюлози 12% складе:

3. Теоретичні втрати і відходи дано у% від теоретичної маси целюлози:

,

4. Норма витрати целюлози:

5. Коефіцієнт використання целюлози:

1.8.1.2 Розрахунок норми витрати їдкого натру

1. Теоретична маса їдкого натру складе: Т = 890,2 * З = 890,2 * 0,681 = 606,2 кг;

2. Технологічні втрати: , Де П 1 NaOH - втрати їдкого натру з віскозою та відходами:

П 2 NaOH - Інші втрати їдкого натру, складаються з втрат:

при фільтрації лугів - 2,0 кг, при зливі конусів - 8,24 кг, на газоочистку викидів - 6,2 кг, на промивання гарнітури насосик - 4,0 кг, на промивання фільтрів - 3,0 кг, на десульфурацию - 30 , 0 кг, при зливі, транспортуванні - 41,3 кг, для нейтралізації - 13,7 кг, П 2 NaOH = 108,4 кг

3. Норма витрати їдкого натру;

4. Коефіцієнт використання їдкого натру;

5. Їдкий натр. Встановлені параметри:

масова концентрація їдкого натру

в укріплювальної лугу - 308г / л ± 2 г / л

масова концентрація геміцелюлози

в укріплювальної лугу, не більше - 15г / л

масова концентрація їдкого натру

в мерсерізаціонной лугу, не більше - 246г / л ± 2 г / л

масова концентрація їдкого натру

в растворітельной лугу, не більше - 50г / л ± 1г / л

масова концентрація геміцелюлози

в мерсерізаціонной лугу, не більше - 55г / л

масова концентрація геміцелюлози

в растворітельной лугу, не більше - 5г / л

Склад лужної целюлози після подрібнювачів:

масова частка a - целюлози - - 29,5% ± 1,5%

масова частка їдкого натру - - 17,5% ± 0,5%

масова частка геміцелюлози, не більше - 2%

Склад віскози на прядіння:

масова частка a - целюлози - 9,25% ± 0,2%

-Масова частка їдкого натру - 6,3% ± 0,1%

Маса повітряно-сухої целюлози:

де 1090 кг - маса стандартної целюлози на мерсеризації;

0,925 - коефіцієнт, що враховує вихід целюлози;

0,92 - коефіцієнт переведення повітряно-сухої целюлози в абсолютно-суху (масова частка вологи - 8%).

5.1. Надходить на мерсеризація абсолютно-сухої целюлози: 1070 * 0,92 = 985,1 кг

5.2. Основної речовини a - целюлози: 985,1 * 0,925 = 911,2 кг

5.3. Маса вологи складе: 1070,8-985,1 = 85,7 кг

5.4. Маса геміцелюлози складе: 985,1-911,2 = 73,9 кг

5.5. Обсяг лугу, необхідний для мерсеризації: де 16 - модуль мерсеризації; 1,2235 г / см 3 - щільність розчину.

5.6. Маса 100%-ного їдкого натру в мерсерізаціонной лугу: 17,13 * 246 = 4213,98 кг

5.7. Маса геміцелюлози в мерсерізаціонной лугу: 17,13 * 55 = 942,15 кг

5.8. Всього надходить геміцелюлози: 942,5 +73,9 = 1016,05 кг

5.9. Маса лужної целюлози: 1070,8 * 2,7 = 2891,16 кг, де 2,7 - ступінь віджимання.

5.10. Маса 100%-ного їдкого натру в лужному целюлозі:

де 17,5 - масова частка їдкого натру в лужному целюлозі.

5.11. Маса геміцелюлози в лужному целюлозі: де 2,06 - масова частка геміцелюлози.

5.12. Масова частка a - целюлози в лужному целюлозі:

5.13. Маса розчину лугу, що минає з лужною целюлозою: 2891,16-911,2 = 1979,96 кг

5.14. Об'єм розчину лугу складе:

де 1,224 - щільність розчину.

5.15. Обсяг віджимною лугу: 17,13-1,62 = 15,51 м 3

5.16. Маса 100%-ного їдкого натру в віджимною лугу: 4213,98-505,9 = 3708,1 кг

5.17. Масова концентрація їдкого натру в віджимною лугу:

5.18. Маса геміцелюлози в віджимною лугу: 1016,05-59,6 = 956,45 кг

5.19. Масова концентрація геміцелюлози в віджимною лугу:

5.20. Приготування растворітельной лугу: на 1 тонну волокна витрачається 100%-ного їдкого натру;

5.21. З лужною целюлозою приходить 505,9 кг 100%-ного їдкого натру.

5.22. Необхідно додати 100%-ного їдкого натру; 620,6-505,9 = 115 кг.

Потрібно додати розчину растворітельной лугу при масовій концентрації 50 г / л: 115/50 = 2,3 м 3

5.23. У цьому обсязі розчину повинно бути геміцелюлози: 2,3 * 5 = 11,5 кг, де 5г / л - масова концентрація геміцелюлози в растворітельной лугу.

5.24. Растворітельная луг готується з укріплювальної лугу, віджимною луги та пом'якшеної води.

5.25. Необхідно додати віджимною лугу: 11,5 / 61,6 = 0,186 м 3, де 61,6 г / л - масова концентрація геміцелюлози в віджимною лугу.

5.26. У перерахунку на 100%-ний їдкий натр: 0,186 * 238,98 = 44,5 кг, де 238,98 г / л - масова концентрація їдкого натру в віджимною лугу.

5.27. Для приготування растворітельной лугу необхідно додати 100%-ного їдкого натру; 115-44,5 = 70,5 кг

5.28. Приготування укріплювальної лугу.

Для зміцнення мерсерізаціонной лугу необхідно додати 100%-ного їдкого натру; 505,9 +44,5 = 550,4 кг

5.29. З лужною целюлозою йде їдкого натру у вигляді розчину 1,62 м 3

5.30. Обсяг віджимною лугу, що використовується для приготування растворітельной лугу - 0,186 м 3. Всього: 1,62 +0,186 = 1,806 м 3

5.31. Масова концентрація їдкого натру в укріплювальної лугу: 550,4 / 1,806 = 304,7 г / л

5.32. Приготування мерсерізаціонной лугу.

Обсяг віджимною лугу - 15,51 м 3, з них витрачається на приготування растворітельной лугу 0,186 м 3, залишається: 15,51-0,186 = 15,3 м 3

5.33. Маса 100%-ного їдкого натру в цьому обсязі складе: 15,3 * 238,83 = 3654,1 кг, де 238,83 г / л - масова концентрація їдкого натру в віджимною лугу.

5.34. Маса геміцелюлози в цьому розчині: 15,3 * 61,6 = 942,5 кг, де 61,6 г / л - масова концентрація геміцелюлози в віджимною лугу.

5.35. Робочий розчин зменшиться на обсяг: 1,62 +0,186 = 1,806 м 3

5.36. Для компенсації цього об'єму потрібно укріплювальної лугу в перерахунку на 100%-ний їдкий натр: 1,806 * 304,7 = 550,4 кг

5.37. Всього в розчині 100%-ного їдкого натру; 550,4 +3654,1 = 4204,5 кг

5.38. Робочий обсяг складе: 15,3 +1,806 = 17,1 м 3

5.39. Масова концентрація їдкого натру в мерсерізаціонной лугу: 4204,5 / 17,1 = 245,8 г / л

5.40. Масова концентрація геміцелюлози в мерсерізаціонной лугу: 942,5 / 17,1 = 55,1 г / л

5.41. Всього витрачається 100%-ного їдкого натру; 550,4 +70,5 = 620,9 кг

де 550,4 кг - маса 100%-ного їдкого натру, необхідна для поповнення обсягу мерсерізаціонной лугу; 70,5 кг - маса 100%-ного їдкого натру, необхідна для приготування растворітельной лугу.

5.42. Втрати на содової станції: при фільтрації лугів - 2 кг / т, при зливі конусів - - 8,24 кг / т.

5.43. Витрачається: на очищення вентвибросов - 6,2 кг / т, на промивання гарнітури - 4,0 кг / т, на десульфурацию - 30 кг / т, на нейтралізацію фільтрів - 3,0 кг / т, на нейтралізацію сірчаної кислоти - 13, 7 кг / т

5.44. Всього витрачається їдкого натру; 620,9 +2 +8,24 +6,2 +4 +30 +3 +13,7 = 691 кг / т

5.45. Враховуючи втрати при зливі з цистерн, ремонті устаткування, транспортуванні - 5,5%, маса їдкого натру складе: 691 * 1,055 = 729 кг / т

1.8.1.3 Розрахунок норми витрати сірковуглецю

1. Теоретична норма сірковуглецю:

де Y CS = 36% - подача сірковуглецю у відсотках від основної речовини при ксантогенірованіі.

2. Технологічні втрати сірковуглецю:

де П щ. ц. - втрати лужної целюлози при мерсеризації і предсозреваніі.

П кс - при вентаспіраціі ксантогенірованія 0,1% від T CS

П кс = 0,1 * 320,47 = 3,2 кг,

3. Норма витрати сірковуглецю:

4. Норма витрати з урахуванням регенерації:

де Р = 40% - кількість регенерованого сірковуглецю.

1.8.1.4 Баланс сульфату натрію

Прихід:

1. Кількість сульфату натрію, що утворюється при реакції нейтралізації: (606,2 +5,6) * 71/40 = 1085,9 кг, де 5,6 кг - втрати їдкого натру з волокнистими відходами. П NaOH = О цілий * 0,836 * 0,681 = 9,9 * 0,836 * 0,681 = 5,6 кг

71 і 40 - хімічний еквівалент сульфату натрію та їдкого натру в реакції нейтралізації.

2. Частина пластифікаційних ванни в обсязі 2,9 м 3 і масової концентрації сульфату натрію 16,2 г / л відправляється на контактну випаровуванню і повертається у виробництво. Прихід сульфату натрію з пластифікаційних ванної: 16,2 * 2,9 = 47 кг

3. Загальний витрата сульфату натрію: 1085,9 +47 = 1132,9 кг

Втрати сульфату натрію:

4. Віднесення сульфату натрію свежесформованной ниткою: 898,4 * 18,1 / 29,5 = 551,2 кг, де 29,5 і 18,1 - масова частка a-целюлози і сульфату натрію.

5. Втрати сульфату натрію з втратами осаджувальної ванни: 320 * 0,702 = 224,64 кг, де 0,702 м - втрачається осаджувальної ванни на 1 тонну волокна, в тому числі: при розбризкуванні - 0,13 м 3, при зупинці агрегату на ремонт та чищення - 0,013 м 3, при зупинці кварцових фільтрів - 0,12 м 3, при зупинці приймалень та напірних барок на промивку і ремонт -0,026 м 3, при промиванні барок на контактній випаровуванню - 0,003 м 3, втрати з насосів, течі через нещільності - 0 , 12м 3, втрати при ремонті вентилів і засувок - 0,042 м 3, втрати при кристалізації - 0,12 м 3, збір з піною з флотатора та інших аварійних випадків - 0,128 м 3.

6. Загальні втрати складуть: 551,2 +224,64 = 775,84 кг

7. Приріст сульфату натрію на 1 тонну волокна складе: 1132,9-775,84 = 357 кг у розрахунку на глауберову сіль: (357/41, 6) * 100 = 858,2 кг

8. З урахуванням 5% втрат сульфату натрію при обезвоздушіваніі і сушці: 357 * 0,95 = 339,15 кг

1.8.1.5 Розрахунок норми витрати сірчаної кислоти

1. Теоретична корисна норма:

де Е - хімічний еквівалент в реакції нейтралізації.

2. Технологічні втрати сірчаної кислоти:

де П у - втрати сірчаної кислоти за рахунок винесення свежесформованной ниткою; де В - вміст основної речовини в свежесформованном волокні.

В = (Т цілий + О цілий) * 0,88 * 0,95 = (1064,8 +9,9) * 0,88 * 0,95 = 898,4 кг

C HSO - масова частка сірчаної кислоти в свежесформованном волокні;

З цілий - масова частка a-целюлози в свежесформованном волокні.

Втрати сірчаної кислоти з втратами целюлози в прядильному цеху:

де 120г / л - масова концентрація сірчаної кислоти в осаджувальної ванні.

Втрати сірчаної кислоти за рахунок винесення глауберової сіллю:

де 357 кг - приріст сульфату натрію на 1 тонну волокна;

0,83; 41,6 - масова частка сірчаної кислоти та сульфату натрію в глауберової солі.

3. Частина пластифікаційних ванни в обсязі 2,9 м 3 з масовою концентрацією сірчаної кислоти 6,67 г / л відправляється на контактну випаровуванню і повертається у виробництво: 2,9 * 6,67 = 19,3 кг

4. З урахуванням повертається у виробництво сірчаної кислоти з пластифікаційних ванної норма витрати сірчаної кислоти складе: Н = 742,6 +251,5-19,3 = 974,8 кг

5. Коефіцієнт використання сірчаної кислоти: 742,6 / 974,8 = 0,761

1.8.1.6 Розрахунок витрати сульфату цинку

1. Віднесення з свежесформованной ниткою сульфату цинку: (898,4 * 0,58) / 29,5 = 17,66 кг, де 898,4 кг / т - вміст основної речовини в свежесформованной нитки; 29,5 і 0,58 - масові частки a-целюлозі і сульфату цинку: у перерахунку на цинк металевий: (17,66 * 65,4) / 161,4 = 7,15 кг, де 65,4 і 161,4 - молекулярна вага цинку і сульфату цинку.

2. Втрати сульфату цинку з втратами осаджувальної ванни: 0,702 * 12 = 9,13 кг, де 12г / л - масова концентрація сульфату цинку в осаджувальної ванні: у перерахунку на цинк металевий: (9,13 * 65,4) / 161,4 = 3,7 кг.

3. Віднесення з глауберової сіллю: (357 * 0,16) / 41,6 = 1,37 кг, де 357 кг - надлишок сульфату натрію; 0,16 і 41,6 - масові частки сульфатів цинку і натрію: у перерахунку на цинк металевий : (1,37 * 65,4) / 161,4 = 0,555 кг

4. Повертається з пластифікаційних ванної: 29 * 0,73 = 2,1 кг, де 0,73 - масова концентрація сульфату цинку в пластифікаційних ванні: у перерахунку на цинк металевий: (2,1 * 65,4) / 161,4 = 0,851 кг.

5. Усього витрат сульфату цинку складе: 17,6 +9,13 +1,37-2,1 = 26 кг у перерахуванні на цинк металевий: 7,15 +3,17 +0,555-0,851 = 10,54 кг.

6. Втрати при транспортуванні і розчиненні 5%: 26 * 0,05 = 1,3 кг у перерахуванні на цинк металевий: 10,54 * 0,05 = 0,527 кг

7. Питома норма сульфату цинку: 26 +1,3 = 27,3 кг у перерахуванні на цинк металевий: 10,54 +0,527 = 11,067 кг

1.8.1.7 Баланс води в осаджувальної ванні.

Прихід:

1. Прибуток води (надходить з віскозою на формування):

2. Маса води, що утворюється при реакції нейтралізації:

де П - втрати їдкого натру з волокнистими відходами: П NaOH = 9,9 * 0,88 * 0,95 * 0,681 = 5,6 кг

18 і 40 - хімічні еквіваленти води та їдкого натру при реакції нейтралізації їдкого натру.

3. Маса води, що надходить з сірчаною кислотою: (974,8 * 7,5) / 92,5 = 79 кг, де 7,5 - вміст води, що надходить з технічної 92,5% сірчаною кислотою.

4. Готується маточного розчину сульфату цинку на 1 тонну волокна: (27,3 * 1000) / 450 = 60,7 м 3 або 60,7 * 1000 * 1,375 = 80,5 кг, де 27,3 кг - норма витрати сульфату цинку; 450г / л - масова концентрація сульфату цинку в маточному розчині; 1,375 г / см 3 - щільність маточного розчину сульфату цинку.

5. Маса води в маточному розчині сульфату цинку: 80,5-27,3 = 53,2 кг.

6. Прихід води з пластифікаційних ванної: 2,9 * 986 = 2859,4 кг, де 986 - масова частка води в пластифікаційних ванні.

7. Всього надходить води в осадительную ванну: 7896,6 +275,3 +79 +53,2 +2859,4 = 11163,5 кг

Витрата води:

8. Віднесення з свежесформованной ниткою:

де В - вміст a-целюлози в 1 тонні свежесформованной нитки;

50,31 і 29,5 - масова частка води і a-целюлози.

9. Віднесення з глауберової сіллю: (357 * 57,41) / 41,6 = 492,7 кг, де 357 кг - надлишок сульфату натрію; 57,41 і 41,6 - масові частки води і сульфату натрію в глауберової солі.

10. Віднесення з втратами осаджувальної ванни: 0,702 * 832 = 584,1 кг, де 0,702 - втрати осаджувальної ванни на 1 тонну волокна; 832 - маса води в осаджувальної ванні.

11. Маса води, що випаровується з відкритих поверхонь корит прядильної машини: (1,8 * 132,16 * 24) / 150 = 38,1 кг, де 1,8 кг / м 2 * ч - коефіцієнт випаровування; 132,16 м 2 - поверхня всіх корит; 150т - середньодобовий випуск волокна.

12. Загальна спад води: 1532,1 +492,7 +584,1 +38,1 = 2647 кг

13. Приріст води в осаджувальної ванні, що підлягає випаровуванню: 11163,5-2647 = ​​8516,5 кг / т

Питомі норми витрат сировини.

Таблиця

Найменування сировини

Кількість









1.8.2 Теплоенергетичні розрахунки

1.8.2.1 Теплові розрахунки

Зміст сірковуглецю в джгуті, що входить в апарат отгонки сірковуглецю, становить 18%. Склад газової суміші, що підлягає випаровуванню:

води 70%;

сірковуглецю 30%.

Температура джгута, що надходить в апарат отгонки сірковуглецю-45 º С

Температура води, що надходить в апарат отгонки сірковуглецю-98-100 º С

Теплота випаровування 1 кг сірковуглецю 83,8 ккал.

Теплота випаровування 1 кг води 536,5 ккал.

Теплоємність джгута-0, 4.

Вологість джгута-220%.

1. Витрата тепла на нагрів джгута: 120000 * 0,4 * (98-45) +2,2 * 120000 * (98-45) = 16536000ккал/сут або 16,5 Гкал / добу

2. Кількість, испаряемого сірковуглецю: 120000 * 0,18 = 21600 кг / добу

3. Кількість води, що випаровується з сірковуглецем: (21600 * 0,7) / 0,3 = 50400 кг / добу

4. Витрата тепла на випаровування сірковуглецю і води: 21600 * 83,3 +50400 * 536,5 = 28838880ккал/сут або 28,8 Гкал / добу

5. Загальна витрата тепла складе: 16,5 +28,8 = 45,3 Гкал / добу, з урахуванням 10% втрат витрати становитимуть: 45,3 * 1,1 = 49,83 Гкал / добу або 0,415 Гкал / т

6. Витрата тепла на сушку волокна:

вологість волокна до сушіння 150%;

вологість волокна після сушіння 8%;

втрати тепла 10%;

питома витрата пари на випаровування 1 кг вологи приймаємо 1,97;

теплота конденсації 511ккал.

Тоді витрата на сушіння складе: [1,97 * 120000 * (150-8) * 511 * 1,1] / 100 = 188697224,8 ккал / добу або 188,7 Гкал / добу, або 1,57 Гкал / т

7. Загальна витрата тепла по прядильному цеху складе: 0,415 +1,57 = Гкал / т

1.8.2.2 Розрахунок витрат води

1. Витрата оборотної води на один холодильник складе 35м 3 / год, загальна витрата: 35 * 14 = 490м 3 / год або 490 / 5 = 98му 3 / год

2. Витрата пом'якшеної води:

на обробку волокна, на 7-8 сито подається за 20м 3 / год пом'якшеної води, всього на один агрегат витрачається: 20 * 2 = 40м 3 / год на шість агрегатів: 40 * 6 = 240м 3 / год

Добова витрата пом'якшеної води становитиме: 240 * 24 = 5760м 3 / добу або 5760/120 = 48м 3 / т на грабельного-миловочную машину, на одну машину витрачається 15м 3 / год, на шість агрегатів: 15 * 6 = 90м 3 / год

Добова витрата складе: 90 * 24 = 2160м 3 / добу або 2160/120 = 18м 3 / т на зрошення валів обробки на один агрегат витрата пом'якшеної води складе: 2 * 10 = 20м 3 / год, де 2-кількість валів на одному агрегаті ; 10м 3 / ч-витрата води на один вал.

Витрата води на шість агрегатів: 20 * 6 = 120м 3 / год

Добова витрата води складе: 120 * 24 = 2880м 3 / добу або 2880/120 = 24м 3 / т на різання волокна, на один агрегат витрачається 30м 3 / год; на шість агрегатів-180м 3 / ч.

Добова витрата складе: 180 * 24 = 4320м 3 / добу або 4320/120 = 36м 3 / т на обробку фільєр і гарнітури витрата води складе 240м 3 / добу або 2м 3 / т

Загальний витрата пом'якшеної води за прядильному цеху складе: 48 +18 +24 +36 +2 = 128м 3 / т.

1.8.2.3 Розрахунок витрат стисненого повітря

1. Для випуску 120т/сут віскозного волокна необхідна наявність у роботі шість пакувальних пресів. Підйом трамбування проводиться технологічним повітрям. У хвилину трамбування піднімається 4 рази. На один підйом витрачається 5секунд, разом у хвилину витрачається технологічного повітря через трубопровід протягом 20секунд.

Витрата стисненого повітря на один прес на годину складе: 20 * 14 = 280м 3 / год

На шість пресів: 280 * 6 = 1680м 3 / год або 1680 / 5 = 336м 3 / т

2. Витрата стисненого повітря на капсюляцію прядильної машини.

На одному агрегаті встановлено 36 рам капсюляціі, на шести агрегатах-216.

Час відкриття і закриття однієї рами 3секунди. За шість годин витрачається 167,4 м3 стисненого вохдуха. За одну годину-28м 3.

Витрата повітря на одну тонну волокна складе: 28 / 5 = 5,6 м 3 / т

Загальний витрата стисненого повітря складе: 336 +5,6 = 341,6 м 3 / т

1.8.3 Розрахунок витрати електроенергії

Питомі норми витрат електроенергії.

Таблиця 1.8.1

Перелік енерговикористовуючого устаткування

Дані щодо обладнання

Коефіцієнт завантаження

Ре-

жим

робо-

ти за

сут-ки

Добова витрата електро-енер-гії

кВт / год


Загальне

встановлену кількість

Загальна

встановлена

потужно сть

Кількість

працюючого устаткування

Робоча

потужність




Прядильно-оздоблювальні агрегати:


1. Насосні вали і галети

38

186,2

3

186,2

0,6

24

2681,28

2. Апарати отгонки сірковуглецю

38

266,0

38

266,0

0,6

24

3830,4

3. Тягнуть вали та різання

58

145,0

39

97,5

0,6

24

1404,0

4. Оздоблення

48

310,5

48

310,5

0,6

24

4471,2

5. Маслонасоси посиленого віджиму

8

17,6

8

17,6

0,6

3

31,68

6. Сушильна частина

149

870,4

149

870,4

0,6

24

12533,76

Преса:


1. Плунжерні насоси

6

240

6

240

0,6

2,4

345,6

2. Підкачуючі насоси

6

1,08

6

1,08

0,6

2,4

1,55

3. Гвинтові насоси

6

168

6

168

0,6

3,3

332,6

4. Привід повороту кола

6

27

6

27

0,6

1,1

17,8

5. Маслонасоси

2

5,6

1

2,8

0,6

1,0

1,68

6. Насоси подачі води на попередні холодильники

2

60

1

30

0,6

24

432

Разом:

26083,5

2. Розділ "Забезпечення безпеки життєдіяльності"

Виробництво віскозного волокна характеризується наявністю шкідливих і небезпечних виробничих факторів.

Шкідливим виробничим фактором називається виробничий фактор, вплив якого на працюючого приводить до захворювання або зниження працездатності. До шкідливих виробничих факторів віскозного виробництва відносяться:

отруєння шкідливими речовинами, які використовуються у виробництві;

термічні та хімічні опіки;

ураження електричним струмом;

пожежі;

шум і вібрація;

слабке освітлення.

Небезпечним виробничим фактором називається виробничий фактор, вплив якого на працюючого в певних умовах призводить до травми або іншого раптового погіршення здоров'я. До небезпечних виробничих факторів виробництва віскозного волокна відносяться:

рухомі, обертові механізми обладнання;

рухомі транспортери;

преса;

вибухи [27].

2.1 вибухопожежобезпеки

У виробництві віскозного волокна застосовуються горючі рідини і гази, представлені в таблиці 2.8

Таблиця 2.8. Пожежонебезпечні властивості горючих рідин і газів.

Найменування речовини

Фізичний стан

Температура, º С


Межі запалений-ня, º С



спалаху

вос

полум'я

нання

самозаймання

нижній

верх

ний

Сіро-вуглець технічно-кий

безбарвна рідина з приємним запахом (чистого) і неприємного у технічного, пари сірковуглецю утворюють з повітрям вибухонебезпечну суміш

-43


______


102

1

50

Сероводо-род

безбарвний газ із запахом тухлих яєць, в суміші з повітрям утворює вибухонебезпечну суміш

___

_____

246

4,3

4,6

Природний газ

газоподібна речовина

____

______

537

5,0

15,0

Стеарокс-6

горюча легкоплавка пастообразная маса

134

267

381

133

174

Поліетилен

гліколь-35

Водний розчин важкогорючих

273

275

____

____

____


На підставі наведеної класифікації відділення та цеху віскозного виробництва поділяються на наступні класи і категорії, представлені в таблиці 2.9

Таблиця 2.9. Класифікація основних цехів та відділень по вибухопожежобезпеки.

Найменування цеху, відділення, установки.

Категорія вибухопожежонебезпечності по Сніппі-М2-72

Клас приміщень за правилами улаштування електроустановок

Склад целюлози

У

П-2а

Содова станція

Д

не класифікується

Відділення мерсеризації та подрібнення

Д

не класифікується

Відділення предсозреванія лужної целюлози

Д

не класифікується

Відділення ксантогенірованія

А

В-I а

Віскозне відділення

Д

не класифікується

Ділянка прядіння волокна

Д

В-I а

Оздоблення волокна

Д

не класифікується

Сушіння волокна

У

П-2а

Склад волокна

У

П-2а

Цех регенерації

А

В-I а

Для гасіння пожеж у цехах та відділеннях виробництва віскозного волокна передбачаються пожежний водопровід і первинні засоби пожежогасіння: вогнегасники вуглекислотні ОУ-2, ОУ-5; вогнегасники хімічні пінні ОХП-8, ОХП-10; відра з піском; пожежні крани, розташовані на укріплювальних стовпах в безпосередній близькості від устаткування, складів напівфабрикатів та готової продукції.

Також на виробництві передбачається служба пожежної охорони, яка в разі необхідності викликається за номером 01.

2.2 Шкідливі виробничі фактори

У виробництві віскозного штапельного волокна використовуються шкідливі і токсичні речовини, тому необхідно знати концентрацію цих речовин у повітрі робочої зони і в сельбищної зоні, щоб правильно і своєчасно контролювати повітряне середовище.

Характеристики шкідливих речовин, представлені в таблиці 2.10

Таблиця 2.10

Характеристика шкідливих речовин

Найменування речовини

Характер впливу на організм людини

Клас небез-ності

Гранично-допустимі концентрації, мг / м 3




в повітрі робочої зони

в атмосферному повітрі населених пунктів

у воді водойм санітарно-побутового вико-вання





максимально-разова

Середньо-добова


1

2

3

4

5

6

7

Сірковуглець

Викликає гостре отруєння і хронічну інтексікацію, виражається в головних болях, нудоті, можлива зупинка дихання

3

1

0,03

0,005

1,0

Сірководень

Діє дратівливо на органи дихання та очі, токсичний, сильнодіючий отрута, викликає смерть від зупинки дихання

2

10

0,08

0,008

не допускається

Сірчана кислота

при попаданні на шкіру викликає опіки, викликає печіння в очах, почервоніння

2

1

0,3

0,1

_

Їдкий натр

при попаданні на шкіру викликає опіки, діє на слизові оболонки

3

5

0,5

0,1

_

Сульфат цинку

пожежо-вибухонебезпечний

3

0,05

_

_

0,01

Поліетиленгліколь-35

дратівливо діє на шкіру та слизові оболонки

3

_

0,01

_

1,0

Двоокис сірки

токсичний газ, подразнює слизову оболонку очей, горла, носа, дихальних шляхів

3

10

0,5

0,005

_

Більшість речовин, які застосовуються у виробництві віскозного волокна, можуть викликати гострі отруєння. Для працівників передбачені індивідуальні засоби захисту.

Для захисту органів дихання: протигази марки "М", "БКФ", "ПШ-1", "ПШ-2"; респіратори типу "Лепесток".

Для захисту рук: рукавиці, рукавички.

Для захисту очей - захисні окуляри.

У повітря робочої зони виділяються токсичні речовини, тому на виробництві передбачається наявність потужної системи припливно-витяжної вентиляції.

2.3 Шум і вібрація, створювані рухомими частинами обладнання, при роботі двигунів русі і транспортерів, також є шкідливими чинниками даного виробництва

Для захисту від шуму передбачається використання індивідуальних засобів захисту: навушники, гумові заглушки і заглушки з пористого матеріалу типу "беруші" [28]. Частково рівень шуму знижується шляхом зниження вібрації, шляхом установки апаратів на масивний фундамент, а також на гумові, пінопластові та інші амортизатори.

2.4 Електро-і травмобезопасность

У виробництві віскозних волокон застосовується електроустаткування (насоси, двигуни, контрольно-вимірювальні прилади), що працюють під напругою. Тому, виходячи з правил улаштування електроустановок, обладнання даного виробництва відноситься до класу підвищеної небезпеки.

Для попередження електротравматизму слід все електроустаткування встановлювати відповідно до правил улаштування електроустановок.

Конструкція електроустановок повинна відповідати умовам їх експлуатації та забезпечувати захист персоналу з струмоведучими частинами. Для цього передбачається огорожу струмоведучих частин. Також в обладнання передбачається наявність запобіжних пристроїв: блокування, сигналізації та занулення устаткування.

Наявність на виробництві рухомих і обертових частин обладнання, рух транспортерів та інші небезпечні виробничі фактори можуть викликати травму працівника.

Для попередження травм при роботі з рухомими частинами необхідно дотримуватися особливої ​​обережності, працювати в спецодязі, не

допускати розвиваються частин одягу [26].

Також передбачається наявність захисних пристроїв, для захисту обслуговуючого персоналу. Обертові і рухомі частини обладнання повинні бути укриті в корпусі. Якщо укриття в корпусі неможливо, то застосовують зовнішні, знімні огородження.

Під час дії механізму огородження повинне бути на місці і надійно укріплене. Також для попередження травматизму передбачається наявність блокувальних і гальмівних пристроїв [29].

2.5 Освітлення

Раціональне освітлення приміщень та робочих місць - один з найважливіших елементів сприятливих умов праці. При правильному освітленні підвищується продуктивність, поліпшуються умови безпеки. Неправильне або недостатнє освітлення може призвести до створення небезпечних захворювань.

Освітлення може бути природним і штучним.

Джерело природного освітлення - сонячна радіація, яка проникає в приміщення через віконні отвори.

Штучне освітлення передбачається у приміщеннях, в яких недостатньо природного світла.

Норми освітленості при штучному освітленні представлені в таблиці 2.11

Таблиця 2.11

Норми освітленості.

Характеристика зорової роботи

Найменший розмір об'єкта, мм

Розряд зорової роботи

Подразряд зорової роботи

Контраст об'єкта з фоном

Характеристика фону

Штучне освітлення, освітленість, лк







комбіноване

загальне освітлення







всього

у тому числі загальний


Високої точності

0,3-0,5

3

а

б

б

в

в

г

малий

малий

середній

малий

середній

середній

темний

середній

темний

світлий

середній

світлий

2000

1500

1000

750

750

600

400

200

200

200

200

200

200

200

500

400

300

200

300

200

200

Малої точ-ності

1-5

5

а

б

б

в

г

малий

малий

середній

малий

середній

темний

середній

темний

світлий

світлий

400

_____

_____

_____

_____

200

_____

_____

_____

_____

300

200

_____

200

200

Для загального освітлення виробничих приміщень використовують газо-розрядні лампи. Для освітлення вибухонебезпечних приміщень застосовуються світильники у вибухонепроникну виконанні з підвищеною надійністю. Для освітлення виробничих приміщень категорії В-I а застосовуються світильники типу В-с/а-200 з лампами потужність не вище 150Вт.

2.6 Теплові випромінювання, мікроклімат

Виробництво віскозного волокна характеризується наявністю несприятливих метеорологічних умов: температура, вологість, теплові виділення.

Для видалення надлишкової теплоти в цехах передбачається потужна система припливно-витяжної вентиляції, а також місцеві відсмоктувачі у ксантогенаторов, формуючої машини.

Метеорологічні умови виробничого середовища визначають теплообмін організму людини і справляють істотний вплив на функціональний стан різних систем організму, самопочуття, працездатність і здоров'я. Крім того порушення теплообміну (охолодження чи перегрівання) посилює дію на людину шкідливих речовин, вібрації та інших шкідливих виробничих факторів.

Нормування мікрокліматичних параметрів повітря робочої зони здійснюється за ГОСТ ССБТ 12.1 005-76 "Повітря робочої зони".

Оптимальні і допустимі норми параметрів мікроклімату зведені в таблицю 2.12.

Таблиця 2.12.

Параметри мікроклімату.

Період року

Категорія важкості робіт

Температура на робочих місцях, º С

Вологість,%

Швидкість руху, м / с



оптимальна

межа

допустима

оптимальна

допустима




верхня

нижня







пос-дянського-них

безпосе-

дянського-

них

сел

дянського-них

безпосе-

дянського-

них





1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Холод-

ний

легка

важка

3


23

22

19,5

18

17



25

24

23

21

19


26

25

24

23

20


21

20

17

15

13


18

17

15

13

12


______

______

75

75

75



0,1

0,1

0,2

0,2

0,3

не більше 0,1

0,1

0,3

0,4

0,5

Теп-

лий

легка

середньої тяжкості

важка

3


25,5

23

22

21

19


28

28

27

27

26


30

30

29

29

28


22

21

18

16

15


20

19

17

15

13


55 (при 28 º С)

60 (при 27 º С)

65 (при

26 º С)

70 (при 25 º С)

70 (при 24 º С)


0,1

0,2

0,3

0,3

0,4


0,1-0,2

0,1-0,3

0,2-0,4

0,2-0,5

0,2-0,6

При виробництві віскозних волокон можливі термічні опіки. Для їх попередження трубопроводи і апарати, що мають температуру зовнішньої поверхні вище 45 º С і розташовані у доступних для обслуговуючого персоналу місцях, повинні бути покриті тепловою ізоляцією, температура зовнішньої поверхні якої не повинна бути вище 45 º С.

Передбачені заходи щодо охорони життя та здоров'я працівників дозволяють звести до мінімуму вплив шкідливих факторів на організм людини.

2.7 Посудини, що працюють під тиском

На виробництві віскозного волокна використовуються апарати і посудини, що працюють під тиском (ксантогенатори, фільтри, формувальні машини), в яких можливі виділення шкідливих і токсичних газів. Всі апарати повинні бути герметичними та обладнані контрольно-вимірювальними приладами, запобіжними пристроями, запірною арматурою і покажчиками рівня рідини.

Кожна посудина має бути забезпечений манометром. Клас точності манометрів не нижче 2,5.

Запобіжними пристроями служать запобіжні клапана і мембрани. Запобіжні клапана попереджають виникнення тиску, що перевищує допустиму.

Посудини, що працюють під тиском, піддаються технічному огляду (внутрішньому огляду і гідравлічному випробуванню) до пуску в роботу, періодично в процесі експлуатації і достроково.

У ксантогенаторе робочий тиск складає 0,3 кгс / см 2, тому апарат піддають гідравлічному випробуванню, пробним тиском води температурою (від 5 до 40) º С, протягом 10-30хв, в залежності від товщини стінки апарату.

На виробництві передбачена розпізнавальна забарвлення трубопроводів залежно від груп транспортуються по них речовин: вода - зелений; пар - червоний, повітря - синій; кислоти - помаранчевий; лугу - фіолетовий; інші речовини - сірий.

3. Екологічна експертиза проекту

У процесі виробництва віскозного волокна утворюється величезна кількість токсичних і агресивних речовин, які викидаються в навколишнє середовище у вигляді газоподібних, рідких і твердих відходів [38].

У процесі отримання віскози, і особливо при формуванні та обробці віскозних волокон з вентиляційним повітрям в атмосферу викидаються значні кількості сірковуглецю і сірководню, які шкідливі для здоров'я людини.

Також в процесі отримання віскозного штапельного волокна утворюються стічні води, що містять сірчану кислоту, їдкий натр, сульфати натрію та цинку, сірковуглець, сірководень та інші сульфіди, тіокарбонати, целюлозу, а також продукти замаслюють препаратів і модифікаторів. Кількість стічних вод та їх забруднення залежать від типу обладнання, від схеми технологічного процесу [42].

Твердими відходами віскозного виробництва є мокрі лужні відходи, рвані відходи фільтруючого матеріалу (бязь, байка), які можуть використовуватися для виготовлення товарів виробничого призначення.

Для скорочення забруднення атмосфери сірковуглецем і сірководнем комплексна система організованих вентиляційних викидів повинна включати обсяги газів, що направляються на очищення: відсмоктування газів від ксантогенаторов хімічних цехів, вентиляційних газів від трубок формування волокна, від ділянки транспортування джгута, різальних машин, флотаторов-дегазатор осаджувальної ванни, неконденсованих газів апаратів отгонки сірковуглецю і від водоочисних споруд.

Необхідною умовою реалізації комплексних систем знешкодження є:

забезпечення відсмоктувачів виділяються шкідливих речовин безпосередньо в місцях їх концентрування як у вентвибросах, так і в технологічних розчинах;

організація відсмоктувачів газовиділень в мінімально можливих обсягах і, отже, максимально досяжних концентрацій шкідливих газів;

забезпечення умов максимального повернення сірковуглецю у виробництво.

Існує велика різноманітність установок для уловлювання сірковуглецю і сірководню. Для уловлювання застосовують адсорбційний, углеадсорбціонний спосіб і спосіб прямої конденсації.

Регенерація сірковуглецю шляхом прямої конденсації найбільш економічна. Собівартість регенерованої сірковуглецю цим методом у 3-5раз нижче, ніж при углеадсорбціонном способі. Однак цей метод може застосовуватися тільки в комбінації з адсорбційним способом. Це обмеження обумовлено тим, що для конденсаційного методу можуть бути використані тільки висококонцентровані газо-повітряні суміші з невеликим вмістом неконденсуючий газів (сірководень, діоксид вуглецю, повітря), які отримують у герметичних пластифікаційних апаратах отгонки сірковуглецю. У такий апарат надходить максимально 45-50% сірковуглецю від заданого при ксантогенірованіі, а регенерується прямий конденсацією не більше 40-42%.

Комбінування конденсаційного методу з углеадсорбціонним дозволяє не тільки здешевити регенерацію, але і спростити сам конденсаційний метод.

Очищення стічних вод віскозного виробництва є однією з складних проблем.

При виробництві волокон утворюються стоки двох видів: кислі та лужні.

Кислі стоки з-за високого вмісту цинку часто називають кислими цинкоутримуючий стоками. Вони утворюються в прядильно-обробному цеху, а також у відділеннях підготовки та регенерації осаджувальної ванни. Лужні стоки іноді поділяють на лужні (з відділень мерсеризації) і віскозно-лужні (з відділень ксатогенірованія, розчинення і фільтрації віскози).

Основними джерелами лужних стоків є: скид каналізаційної лугу, утворюється при діалізі віджимною лугу; відпрацьований десульфураціонний розчин і промивні води після десульфурації і промивання апаратури і фільтр-матеріалів; деяку кількість лужних стоків утворюється на установці очищення газів, що відходять від сірководню.

Джерелами кислих стоків є: скидання промивних кислих вод; надлишкової пластифікаційних ванни; винесення осаджувальної ванни при випаровуванню і кристалізації; втрати осаджувальної і пластифікаційних ванн при промиванні фільтрів; під час промивання апаратури.

Для зниження обсягу кислих стоків має місце організація противоточной промивання і регенерації пластифікаційних ванни. Реалізація цих заходів дозволяє зменшити надходження сірчаної кислоти, сульфатів натрію і цинку в стічні води на 50-60%.

Лужні стоки містять до 800-1200мг / л лугу (у перерахунку на їдкий натр). Зміст сірчаної кислоти в кислих стоках коливається в межах 300-1500мг / л.

У зв'язку зі складним складом стічних вод віскозного виробництва процес їх очищення є багатостадійним. Зазвичай виділяють стадії механо-хімічної очистки, фільтрації та біологічної (біохімічної) очищення і хімічного очищення.

Основними методами хімічного очищення виробничих стічних вод є нейтралізація і окислення.

Хімічне очищення доцільна в поєднанні з біологічним очищенням.

Нейтралізацію здійснюють для приведення рН стічних вод до 6,5-8,5, тобто до реакції середовища, близької до нейтральної. Отже, нейтралізувати потрібно стічні води з рН <6,5, тобто мають кислу реакцію середовища, і> 8,5, тобто мають лужну реакцію середовища. Для біологічного очищення стічних вод можна застосовувати всі відомі методи очищення в природних і штучних умовах. Основними елементами установки біологічної очистки стічних вод є біофільтри і аеротенки, в яких використовуються активний мул. Після хімічної та біологічної очистки очищені стічні води повертаються в систему замкнутого водообігу. [43]

Схема очищення стічних вод віскозного виробництва.

  1. усреднітель;

  2. дегазатор;

  3. змішувач;

  4. споруди біологічної очистки;

  5. ставок-аератор;

  6. флотатор;

  7. шламоотвал. [44]

Цинк є найбільш шкідливим компонентом у стічних водах. Разом з тим він дефіцитний, тому очищення цинкоутримуючий стоків прагнуть здійснити одночасно з найбільш повною регенерацією цієї речовини.

Відомі такі методи очищення стоків та регенерації цинку: реагентний, іонообмінний і екстракційний.

Реагентний спосіб полягає в обробці цинкоутримуючий стоків речовинами (реагентами), що взаємодіють з іонами цинку з виділенням його в осад, з якого цинк потім регенерується.

Іонообмінний спосіб очищення полягає в уловлюванні цинку на катіоніту. Іонообмінний метод має ряд недоліків, які обмежують його застосування. Перед катіонуванням вода повинна бути ретельно очищена від зважених часток щоб уникнути закупорки пор в гранулах іонообмінної смоли. Неприпустимо також високий вміст у воді іонів полівалентних металів, знижують обмінну ємність катіоніту. Недоліком також є підвищена витрата реагентів на нейтралізацію. У зв'язку з цим іонообмінний спосіб не знайшов широкого застосування.

Екстраціонний метод очищення стічних вод є одним з найбільш перспективних.

Для промислового здійснення методу рекомендується екстракційний апарат, який би 4-5 теоретичних ступенів контакту фаз. Ступінь вилучення цинку 85-90%.

У залежності від прийнятої технологічної схеми очищення стічних вод утворюються три види опадів (шламів): целюлозні, содові і вапняні.

Целюлозний шлам пропонується піддавати "оцукрюванню" у присутності ферменту-целюлози. Висушений целюлозний шлам може використовуватися як паливо або добавка до будівельних матеріалів.

Содовий шлам переробляють з метою вилучення цинку.

Вапняний шлам може перероблятися різними способами: гідрометалургійним, вальцюванням, вилуговуванням з наступним очищенням іонообмінними смолами і електролізом. Вапняний шлам може бути перероблений на цинкові добрива [45].

3.1 Автоматизація установки

Виробництво хімічних, у тому числі і віскозних, волокон - одне з великомасштабних виробництв хімічної промисловості. Це визначається роллю, яку відіграють хімічні волокна в багатьох галузях народного господарства країни. У зв'язку з цим у виробництві віскозних волокон відображені загальнопромислові тенденції в галузі технології, економіки, організації та автоматизації управління.

Автоматизація управління - як окремими апаратами, комплексами апаратів, так і всім виробництвом в цілому - є важливим елементом удосконалення виробництва віскозних волокон, визначаючи стабільність якість роботи і продуктивність цього процесу, підвищення продуктивності праці у виробництві волокон.

Зростання ролі автоматизованого управління в хіміко-технологічних виробництвах призвело до появи таких особливостей сучасних виробництв:

так звана локальна автоматизація, що вважалася раніше єдиною формою автоматизації, стає невід'ємною частиною технологічного обладнання;

автоматичне управління розглядається як "технологічний" фактор, що перетворює складну композицію з багатьох механізмів і апаратів у єдиний агрегат з новими якостями і підвищеною ефективністю.

У даному проекті розробляються технологічні питання автоматизації процесів фільтрації віскози на фільтрах типу KKF.

Основні вимоги до приладів і засобів автоматизації.

Вимоги, що пред'являються до приладів і засобів автоматизації в виробництвах віскозних волокон в першу чергу визначаються властивостями середовищ, параметри яких вимірюються. Для виробництв віскозних волокон слід враховувати запиленість (газоподібних середовищ) температуру і концентрацію речовин, що викликають корозію в газових та рідинних потоках, а також запиленість і зміст CS 2, H 2 S і SO 3 в атмосфері приміщень, де встановлюється обладнання контролю і регулювання. Вплив температури середовищ і концентрації речовин, що викликають корозію, враховуються при підборі відповідних матеріалів для вузлів датчиків, які торкаються середовищем. При вимірі концентрації запилених середовищ застосовуються спеціальні способи очищення та підготовки проби газу на аналіз.

Щоб уникнути корозії щитових засобів контролю та автоматизації, а також зберегти їх експлуатаційні характеристики в умовах запиленості та загазованості атмосфери виробничих приміщень необхідна максимально можлива централізація управління з очищенням і кондиціонування повітря, що подається в диспетчерські пункти. Це дозволить знизити витрати на експлуатацію приладів і збільшити термін їх служби.

Таблиця 4.6. Матеріали для захисту засобів контролю і регулювання в хімічному цеху.

Параметр, точка виміру

Захищає вузол

Характеристика середовища

- Ри матеріали

1. Температура лугу, лужної целюлози в мерсерізаторе, лініях лугу

Чохол термометра опору

20-60 0 С,

лужне середовище

Сталь Х 18Н10Т

2. Концентрація лугу в трубопроводах лугів

Датчик концентратомірів

20-60 0 С,

0-18%

NaOH

Х18Н10Т

3. Рівні в баках щело-

чий, віскози

П'єзометричного трубки

20-60 0 С,

0-18%

NaOH

Х18Н10Т

4. Температури віскози в баках і трубопроводах

Чохол термо-перетворювача опір ня

20-40 0 С,

лужне середовище, 6 ¸

10% NaOH

Х18Н10Т

Таблиця 4.7 Загальнотехнічні засоби контролю і автоматизації, що використовуються при автоматизації та управлінні в хімічному цеху.

Контрольовані та регульовані параметри


Засоби контролю і автоматизації

Тип

Датчики для вимірювання

температури:

температура лугів,

лужної целюлози,

віскози, води

1

Датчики для вимірювання

розрідження і тиску:

розрідження в обезвоздушівателях;

тиск азоту, повітря, пара, води, сірковуглецю, луги, віскози

Термометр опору мідний. Градуювання 23

Перетворювач вимірювальний до термометрів опору

2

Тягоміри сильфонний, вихід-

ної сигнал 0,2-1 кгс / см 2

Манометр пружинний, вихід

ної сигнал 0,2-1 кгс / см 2

ТСМ-6097, ТСМ-5071

ПТ-ТС-68

3

ТС-П1, ТС-П2

МП-П2

Датчики для вимірювання

витрати:

витрата повітря, азоту

витрата води, лугів

витрата віскози

Діафрагма беськамерная. Диф манометр мембранний, вихід

ної сигнал 0,2-1 кгс / см 2

Діафрагма камерна. Дифманометр сильфонний, що показує, вихідний сигнал 5мА

Комплект індукційного витратоміра

Датчик вимірювальний блок

ІР-11, вихідний сигнал 5мА

ДМ-П1

ДСП-786Н

ДСП-787Н

ІР-11

ДРІ

Вимірювання числа оборотів живильника целюлози, що подається до

мерсерізатор.

Датчик тахометра малогаборітний

Вимірювач магнітоіндукціонного тахометра

Д-1

ПЕ-1

До датчиків з пневмотіческім виходом

Прилади пневматичної

гілки ДСП

ПВ 4.2Е

ПВ 4.3Е

ПВ 10.1Е

Вторинні прилади:

Температура


Потенціометр автоматичний показує (багатоточковий)

Потенціометр показує, самописний, вихідний сигнал 0,2-1 кгс / см 2

Потенціометр автоматичний показує, самописний з пневматичним ізобромним регулятором

Міст автоматичний, що показує, самописний, вихідний сигнал 0,2-1 кгс / см 2


КСП-2-029

КСП-3

КСП-4

КСМ-3

Перетворювачі загально-

го призначення

Моелектричним

Електропневматичний

ПЕ-55м

ЕПП-63

Регулятори:

Пневматичної гілки

ДСП

Електричної гілки

ДСП

Пропорційний регулятор

Пропорційно-інтегральний регулятор

Блок регулюючий аналоговий

Блок управління аналогового

регулятора

ПР 1.5

ПР 3.21

Р 12

БО 12

Вимірювання ваги партії

лужної целюлози,

завантажується в ксанто-

генатори

Ваги технічні. Межа виміру 0-10000 кгс


Датчики для вимірювання

рівня:

рівні в баках лугів, в змішувачах віскози, в баках віскози,

води

П'єзометричного трубка. Манометр сильфонний, вихідний сигнал 0,2-1 кгс / см 2

МС-П1

Опис схеми контролю та регулювання параметрів фільтра KKF.

У процесі фільтрації віскози на фільтрі типу KKF контролюються такі параметри:

тиск віскози в трубопроводах на вході і виході з фільтру

витрата віскози, що подається у фільтр.

Витрата віскози, що подається на фільтрацію в фільтр, вимірюється датчиком витрати ДРІ (поз.1-1), сигнал від якого передається на прилад, встановлений на щиті, типу РІ-11 (поз.1-2) і блок регулюючий Р12 (поз. 1-3), керуючий виконавчим механізмом (поз.2-1) - клапаном 25с48нж.

Для контролю тиску на вході і виході віскози у фільтр на трубопроводах віскози, встановлені відбірні устрої і мембранні роздільники МР (поз.3.1, 4.1, 5-1, 6-1) з датчиками МП-П2 (поз.4-2, 5 - 2) пневматичний сигнал, від яких передається на вторинний пневматичний прилад показує і самописний типу ПВ 4.2Е (поз 4-3 і 5-3) встановлені на щиті. Для контролю тиску входу і виходу віскози з фільтра за місцем встановлені також манометри показуючі загального призначення ОБМ1-160 (поз.3-2 ,6-2).

Технічні характеристики приладів контролю і регулювання фільтра KKF.

Витратомір електромагнітний ІР-51:

межі виміру, м 3 / год

нижній - 0,32

верхній - 1000

тиск, МПа - 1,0

температура, 0 С - від -40 до +150

Датчики тиску ДСП (пневматичні):

тип МП-П2-9112;

верхня межа вимірювання, Мпа-0,6

Манометри пружинні:

тип-ОБМ1-160

верхня межа вимірювання, Мпа-0, 6

Вторинні прилади до датчика тиску:

тип ПВ 4.3Е

клас точності - 1

витрата повітря, л / хв - 8

маса, кг - 10

Регулятор витрати:

тип Р21

габарит, мм - 160 * 80 * 508

маса, кг - 8

споживана потужність, ВА-30

ймовірність безвідмовної роботи за 2000 год - 0,94

Висновок

У дипломному проекті здійснено вдосконалення технології виробництва віскозного волокна за рахунок:

заміни дискового фільтра першого фільтрації і рамного фільтр-преса другий фільтрації на фільтр з керамічним елементом, що фільтрує;

оптимізації процесу отгонки і конденсації сірковуглецю шляхом зниження температури пластифікаційних ванни;

заміни у блочному фільєрним комплекті фільтрувального матеріалу, використання замість бавовняної тканини нержавіючих сіток саржевого типу.

Проведено матеріальні, теплові та енергетичні розрахунки, також проведений розрахунок витрати пом'якшеної води на обробку волокна і обробку фільєрів. Розраховано кількість стислого повітря необхідного для капсюляціі прядильної машини і роботи пакувальних пресів. Розраховано основне технологічне обладнання. Проведено розрахунок внутрішньоцехового транспорту.

Автоматизовано процес формування віскозного волокна. Впровадження спеціальних автоматичних пристроїв, сприяє безаварійної роботи устаткування, виключає випадки травматизму, попереджає забруднення атмосферного повітря і водойм промисловими відходами.

Передбачено безпечне ведення технологічного процесу за рахунок застосування індивідуальних засобів захисту, наявності потужної системи припливно-витяжної вентиляції. Для гасіння пожеж передбачається пожежний водопровід і первинні засоби пожежогасіння.

Розрахована техніко-економічна ефективність запропонованих технічних рішень, що призводять до зниження виробничої собівартості та збільшенню прибутку.

Список використаної літератури

1. Перепелкин К.Є. Хімічні волокна: сьогодення і майбутнє. Погляд у наступне століття / / Химич. волокна. - 2000. - № 5. - С.3-16.

2. Перепелкин К.Є. Сучасні хімічні волокна та перспективи їх застосування в текстильній промисловості / / Російський хіміч. журнал. - 2002. - № 1. - С.31-49.

3. Статистичні дані технічного відділу ВАТ "Балаковської волокна". - 2004. - С.3

4. Підвищення розчинності целюлози у водно-лужних розчинах при низьких температурах у присутності сечовини / Е.З. Кірпершлак, А.Б. Пакшвер, Ю.Я. Малюгін и др. / / Химич. волокна. - 1979. - № 6. - С.26-27.

5. Перепелкин К.Є. Нові процеси і волокна в майбутньому / / Химич. волокна. - 2000. - № 6. - С.7-8

6. Http: / / www / isc - ras. Ru / textile / jtexchem / koi / 1998 n 1 / ...

7. Айзенштейн Е.М. Світове виробництво текстильної сировини в 2002 році / / Химич. волокна. - 2004. - № 1. - С.3-7.

8. Виробництво віскозних волокон і ниток в країнах СНД / І.П. Бакшеев, П.А. Бутягин, М.Т. Буткова и др. / / Химич. волокна. - 1997. - № 4. - С.6-10

9. Юркевич В.В. Технологія виробництва хімічних волокон / В.В. Юркевич, А.Б. Пакшвер. - М.: Хімія, 1987. - 304с.

10. Сєрков А.Т. Віскозні волокна. - М.: Хімія, 1980. - 296с.

11. Технологія виробництва хімічних волокон / Під ред.А.Н. Ряузова. - М.: Хімія, 1974. - 512с.

12. Браверман П.Ф. Обладнання та механізація виробництва хімічних волокон / П.Ф. Браверман, А.Б. Чачхіані. - М.: Машинобудування, 1975. - 375с.

13. Роговін З.А. Основи хімії і технології хімічних волокон Т.1. - М.: Хімія, 1974. - 518с.

14. Артеменко М.А. Технологія безпеки при виробництві хімічних волокон. - М.: Хімія, 1968. - 425с.

15. Фінгер Г.Г. Виробництво віскозних волокон. - М.: Хімія, 1990. - 256 с.

16. Стегон Л.М. Створення та дослідження апарату для безперервного одержання прядильних розчинів у виробництві хімічних волокон. - Автореферат канд. дис. - Калінін: ВНІІСВ, 1978-С.29-36

17. Янков В.М. Дослідження і розробка методів розрахунку шнекових насосів і апаратів безперервного розчинення полімерів у виробництві синтетичних волокон. - Автореферат канд. дисц. - Калінін: ВНІІСВ, 1978-С.53-57

18. Пакшвер А.Б. Фізико-хімічні основи технології хімічних волокон. - М.: Хімія, 1972. - 328с.

19. Гетц К.Л. Виробництво віскозних волокон. - М.: Хімія, 1972. - 256с.

20. Зубахін Н.А. Вплив вмісту гель-частинок в віскози на властивості волокна / Н.А. Зубахін, О.Т. Сєрков / / Химич. волокна. - 1972. - № 2. - С.33-34

21. Дослідження мікрогелевих частинок в віскоза оптичним методом / Х.У. Усманов, С.В. Глухова, Г.М. Козин / / Химич. волокна. - 1973. - № 5. - С.28-30

22. Костров Ю.А. Виробництво штучних волокон / Ю.А. Костров, В.А. Платонов. - М.: Вища школа. - 1972. - 436с.

23. Вирезуб А.І. Особливості фільтрації віскози / А.І. Вирезуб, А.Б. Пакшвер / / Химич. волокна. - 1978. - № 3. - С.33-38.

24. Досвід промислової експлуатації фільтрів безперервної дії з керамічними елементами, що фільтрують / А.К. Ставцев, Б.М. Білецький, А.П. Смолій та ін / / Химич. волокна. - 1975. - № 6. - С.55-58.

25. Фільтрація віскози на керамічних фільтрах / Д.М. Архангельський, С.Ф. Кулевнік, В.Г. Барко и др. / / Химич. волокна. - 1966. - № 1. - С.42-44.

26. Проспект фірми "Chemtex", США

27. Проспект фірми "Sand Defebrator", Швеція

28. Проспект фірми "Lenzing AG". - Фільтри KKF, Австрія

29. А. С.1694591 СРСР, МКІ, С08В9/00. Технологічна лінія для отримання віскози / В.П. Кім, Е.А. Мальвіна, С.М. Потяк та ін - № 4624892/05; Заявлено 22.12.88; Опубл.30.11.91 / / Відкриття. Винаходи. - 1991. - № 44.

30. А. С.1650650 СРСР, МКІ, С08В9/00. Спосіб мерсеризації целюлози. / В.Г. Барко, В.М. Ірклей, В.М. Дроздовський та ін - № 4685306/05; Заявлено 03/05/89; Опубл.23.05.91 / / Відкриття. Винаходи. - 1991. - № 19.

31. А. С.927867 СРСР, МКІ, D 01 F 2 / 28. Спосіб отримання гідратцелюлозної волокна. / В.П. Кім, В.І. Майборода, О.М. Селін і ін - № 2940055 / 23-05; Заявлено 16.06.80; Опубл.15.08.82 / / Відкриття. Винаходи. - 1982. - № 18.

32. А. С.438731 СРСР, МКІ, С08В9/04. Апарат безперервного сульфідування лужної целюлози. / І.Г. Шимко, Є.М. Могилевський, І.З. Ейфер та ін - № 1751684 / 23-05; Заявлено 21.02.72; Опубл.05.08.74 / / Відкриття. Винаходи. - 1975. - № 29.

33. А. С.1669916 СРСР, МКІ, С08В9/00. Спосіб отримання віскози. / А.К. Ставцев, А.П. Мелешевіч, В.М. Дроздовський та ін - № 4495808/05; Заявлено 12.07.88; Опубл.15.08.91 / / Відкриття. Винаходи. - 1991. - № 30.

34. А. С.1388399 СРСР, МКІ, С08В9/00. Спосіб отримання віскози. / Н.І. Розенблюм, Н.І. Петрова, Л.Г. Токарєва та ін - № 4034525/23-05; Заявлено 11.03.86; Опубл.15.04.88 / / Відкриття. Винаходи. - 1988. - № 14.

35. А. С.1159925 СРСР, МКІ, С08В9/00. Спосіб отримання віскози. / А.Т. Сєрков, В.В. Скоробогатов, Н.Є. Князєва та ін - № 3548232/23-05; Заявлено 10.12.82; Опубл.07.06.85 / / Відкриття. Винаходи. - 1985. - № 21.

36. ВАТ "Балаковської волокна". Постійний технологічний регламент виробництва віскозного волокна. 1995 року.

37. Гарф Є.В. Технічні розрахунки у виробництві хімічних волокон / О.В. Гарф, А.Б. Пакшвер. - М.: Хімія, 1978. - 256с.

38. Борисов А.Л. Проектування підприємств штучних волокон. - М.: Хімія, 1975. - 344с.

39. Охорона праці в хімічній промисловості / Г.В. Макаров, А.Я. Васін, Л.К. Марініна и др. - М.: Хімія, 1989. - 496 с.

40. Охорона праці в хімічній промисловості / За ред. Г.В. Макарова. - М.: Хімія, 1977. - 568 с.

41. Охорона навколишнього середовища / За ред. С.В. Бєлова. - М.: Вищ. шк., 1991. - 319 с.

42. Михайлова С.О. Вплив віскозних виробництв на навколишнє середовище та способи зниження завдається шкоди. - Новосибірськ, 1991. - 200 с.

43. Путілов А.В. Охорона навколишнього середовища / А.В. Путілов, А.А. Копреев, Н.В. Петрухін. - М.: Хімія, 1991. - 224с.

44. Знешкодження стічних вод підприємств віскозних волокон / В.С. Смирнов, Ю.Є. Матусков, М.Х. Кучинський та ін / / Химич. волокна. - 1982. - № 4. - С.67-69

45. Основи автоматизації хімічних виробництв / Под ред. П.А. Обновленского і А.Л. Гуревича. - М.: Хімія, 1975. - 528 с.

46. Голубятников В.А. Автоматизація процесів у хімічній промисловості / В.А. Голубятников, В.В. Шувалов. - М.: Хімія, 1972. - 248 с.


Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Диплом
408.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Модифікування ПАН волокна з метою зниження горючості
Реконструкція сталеплавильного виробництва ОХМК з метою виробництва трубних марок сталей підвищеної
Економічна ефективність виробництва кормів та шляхи збільшення їх виробництва і зниження собівартості
Аналіз виробництва і собівартості продукції свинарства резерви збільшення обсягів виробництва і зниження
Удосконалення телевізійних приймачів з метою поліпшення якості зображення
Шляхи зниження витрат виробництва
Шляхи зниження витрат виробництва 2
Характеристика проекту реконструкції з метою організації виробництва автомобільного листа
Основні шляхи зниження витрат при здійсненні процесу зберігання

Нажми чтобы узнать.
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru