Технології заготівлі складання і зварювання гнізда для відливання шпал на Могилівському автозаводі

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати


Зміст

Введення

1. Загальна частина

1.1 Призначення і характеристика виробу - об'єкт курсового проекту

1.2 Технічні умови на заготівлю, складання та зварювання вироби

1.3 Літературний огляд та результати патентного пошуку

1.4 Напрямок удосконалення технологічного процесу в порівнянні з існуючим варіантом

1.5 Обгрунтування вибору матеріалу виробу

2. Заготівельні операції

2.1 Вибір та обгрунтування вибору методів заготівлі деталей виробів

2.2 Вибір та обгрунтування вибору обладнання для заготівлі деталей і транспортування

2.3 Розрахунок норм часу заготівельних операцій

3 Технологія зварювання

3.1 Вибір та обгрунтування способу зварювання

3.2 Вибір та обгрунтування зварювальних матеріалів

3.3 Вибір, обгрунтування і розрахунок режимів зварювання

3.4 Вибір та обгрунтування зварювального устаткування

3.5 Способи запобігання деформацій і зменшення залишкових напружень

4 Конструювання, розрахунок та опис засобів технологічного оснащення

4.1 Вибір настановних баз і розробка теоретичної

схеми базування деталей і вузлів

4.2 Розробка принципової схеми пристосувань

4.3 Вибір та обгрунтування типу настановних і притискних елементів

4.4 Розрахунок зусиль притиснення і конструктивних параметрів притискних пристроїв

4.5 Розробка технологічного процесу складання і зварювання

4.6 Розрахунок норм часу складально-зварювальних операцій

5. Розробка, опис методів контролю якості зварних з'єднань

і організація технічного контролю

5.1 Методи виправлення дефектів зварних швів

5.2 Заходи з охорони праці та протипожежної техніки

5.3 Охраноспособность об'єкта проектування

Висновок

Список використаних джерел

Введення

Зварювальне виробництво, як сукупність процесів, що утворить самостійну закінчену технологію виготовлення зварної продукції - одне з провідних у сучасному машинобудуванні.

Такий стан зварювального виробництва обумовлено універсальністю цього технологічного процесу отримання нероз'ємних з'єднань, можливістю економії до 20% металу, підвищенням міцності і непроникності з'єднань, можливістю створення унікальних конструкцій, які при інших способах створити неможливо.

Перед усіма галузями науки і техніки, в тому числі і перед зварювальним виробництвом стоять великі завдання щодо поліпшення якості продукції, економії ресурсів, розробці і впровадженню новітніх технологій і обладнання з метою підняття рівня економії країни на якісно новий щабель.

В останні роки зварювання все більш використовують в різних галузях машинобудування, у будівництві, на транспорті, в енергетиці, розробляють нові та вдосконалюють відомі методи зварювання, розширюють перелік зварюваних матеріалів, номенклатуру виготовлених за допомогою зварювання виробів.

Створення нових, що відповідають сучасним вимогам, зварних конструкцій, зварювального обладнання, зварювальних пристосувань економічних при виготовленні і надійних в експлуатації, є комплексним завданням, яка включає проектування, дослідження міцності, розрахунок, раціональна побудова технології виготовлення із застосуванням засобів механізації і автоматизації.

Одним з прогресивних технологічних процесів є процес виробництва зварних конструкцій з високим ступенем механізації і автоматизації.

У даному курсовому проекті розглянута технологія заготівлі, збирання і зварювання гнізда для відливання шпальних ліній на Могилівському заводі Стромашіна. Виробництво шпал є актуальним, так як залізничний транспорт продовжує залишатися одним з основних способів транспортування вантажів як у наш країні, так і за кордоном.

  1. Загальна частина

    1. Призначення і характеристика виробу - об'єкт курсового

проекту

Гніздо призначено для заливання і застигання бетонної суміші. Застосування бетонних шпал збільшує час служби залізничних рейок.

Технічні характеристики: маса гнізда для відливання шпал-60 кг, довжина - 2.78 м, висота - 0,165 м, ширина - 0,25 м. Матеріал - Сталь 3.

1.2 Технічні умови на заготівлю, складання та зварювання вироби

Технічні умови - це звід правил і вимог, виконання яких дозволяє виготовити конструкцію з необхідними експлуатаційними іншими характеристиками.

Вимоги до способів заготівлі:

1) механічна різання допускається при подальшому фрезеруванні крайок деталей;

2) оброблені поверхні деталей не повинні мати задирів, забоїн та інших механічних пошкоджень.

Вимоги до зварювальних робіт:

1) варити напівавтоматичним зварюванням у середовищі вуглекислого газу стик деталей;

2) повернувши на необхідні кут раму пристосування. варити бічні стики полугнезда.

Вимоги контролю та усунення дефектів:

1) контроль якості швів зварних з'єднань виробляти методом зовнішнього огляду та вимірювань за ГОСТ 3242-69.

2) зачистити зварного шов від бризок, зняти посилення зварного шва

У зварних з'єднаннях не допускаються такі дефекти:

1) злам і неперпендікулярность осей з'єднувальних елементів понад допусків встановлюються на кресленнях;

2) зміщення кромок з'єднувальних елементів;

3) тріщини усіх видів і напрямків, напливи, підрізи, пропали і інші технічні дефекти.

Вимоги до складання в загальному вигляді можуть бути:

- У стикових з'єднаннях перевищення кромок не повинні перевищувати 0,5 мм, а зазор у стику - 0 ... 0,5 мм для товщин металу -1 ... 10мм;

- Прихватку деталей при зварюванні здійснювати електродами типу Е-50, розмір прихваток = 30мм; t = 300мм і т.д.

Технічні умови, ГОСТи служать вихідними даними для конструювання, розробки технологічних процесів виготовлення зварних конструкцій.

1.3 Літературний огляд та результати патентного пошуку

У ході літературного огляду та патентного пошуку були розглянуті та порівняні зварювальні напівавтомати чотирьох поколінь.

До першого покоління відносяться звичайний зварювальні напівавтомати, з неінверторними джерелом живлення, які використовуються на багатьох вітчизняних підприємствах. В якості зразка був узятий апарат КВУ 1201 від Каховського заводу електрозварювального устаткування.

До апаратом другого покоління належать напівавтомати з звичайним інверторним джерелом живлення, що відрізняються своєю компактністю і відносно невисокою вартістю. За зразок взято апарат Kempact MIG 2530 виробництва фірми Kemppi (Фінляндія).

Апарати третього покоління відрізняються можливістю синергетичного управління зварювальним процесом, наявністю великої кількості зварювальних програм і можливістю програмування режимів. З цього покоління був узятий фінський апарат Pro Evoluthion 5200 з проволкоподающім механізмом Propmig 501.

До останнього четвертого покоління ставляться апарати, здатні керувати епюр зварювального струму, оснащені технологією STT - перенесення металу за рахунок сил поверхневого натягу (див. малюнок 1). Це унікальні апарати, що дозволяють повністю стабілізувати зварювальний процес і горіння дуги за рахунок подачі імпульсів в дуже короткий проміжок часу. за зразок взято апарат німецької фірми Lincoln - Power Wave 4555 / STT.

Малюнок 1: Процес STT

При порівнянні були враховані переваги і недоліки кожного апарата. У результаті був обраний зварювальний апарат Kempact MIG 2530, що має оптимальне співвідношення якості і ціни і володіє всіма необхідними функціями для здійснення процесу зварювання, що відповідає найсучаснішим вимогам.

1.4 Напрямок удосконалення технологічного процесу з

порівняно з існуючим варіантом

Для удосконалення конструкції побудови та процесу зварювання пропонується варіант заміни гвинтових притисків на пневмокамери, а так само заміну СО 2 на суміш Ar.

Захисним газом є А r замість зварювання в СО 2. Ця зварювання забезпечує досить високу якість швів. За рахунок зменшення сил поверхневого натягу розплавленого металу під дією кисню стабілізується процес переносу металу, зменшується розбризкування, поліпшується зовнішній вигляд і формування шва. У порівнянні зі зварюванням у СО 2 зварювання в аргоні збільшується межа витривалості при роботі на змінних навантаженнях. Зростає також технологічна міцність шва, зменшується схильність до утворення кристалізаційних і холодних тріщин.

З урахуванням зачистки швів, пальників, продуктивності процесу зварювання в А r виявляється дешевше зварювання в СО 2.

Переваги застосування газових зварювальних сумішей на основі Ar в порівнянні з СО 2:

1) збільшення кількості наплавленого металу за одиницю часу, а також зниження втрат електродного металу на розбризкування;

2) зниження кількості прилипання бризок (набризкування) в районі зварного з'єднання і як наслідок зменшення до 95% трудомісткості з їх видалення;

3) підвищення щільності та пластичності металу шва;

4) підвищення стійкості металу шва проти утворення гарячих тріщин (критична швидкість деформації при СО 2 - 22,5 мм / хв, при зварюванні в Ar становить 27,1 мм / хв);

5) підвищення циклічної міцності зварного з'єднання;

6) процес зварювання стабільний навіть при деякій нерівномірності подачі зварювального дроту, а також наявності на її поверхні слідів технологічного змащення та іржі;

За результатами аналізу заводського технологічного процесу можна зробити висновки, що внесені зміни дозволять удосконалити виріб з точки зору техніки безпеки, використання пневмокамер у пристосуванні і Ar дозволить зменшити трудомісткість і вартість складальних операцій.

1.5 Обгрунтування вибору матеріалу виробу

У даному курсовому проекті використовується Ст.3. Вона відноситься до низьковуглецевих сталей-однієї з найбільш численних групі сталей. Основним легирующим елементом є вуглець, його зміст не перевищує 0,25%. Додатково в сталь вводяться кремній і марганець для кращого розкислення і розподілу шкідливих домішок (сірки та фосфору) в процесі виплавки. Їх кількість незначна (Кремній не більше 0,4%, марганець не більше 0,7%), тому їх не вважають легуючими елементами.

Теплофізичні властивості:

-Питомий електроопір при 0 о С

r = 76 мкОм × см,

- Коефіцієнт теплопровідності при 20 о С

l = 0,055 кВт / (мк),

- Коефіцієнт температуропровідності при 20 о С

a = 0,087 см 2 / к,

-Питома теплоємність при 20 о С

З р = 0,48 кДж / (кг × К),

- Температура плавлення

Т пл = 1530 о С.

Хімічні властивості сталі Ст. 3 представлені в таблиці 1.5.1

Таблиця 1.5.1-Хімічний склад сталі Ст. 3

Хімічний елемент

Вміст,%

З

0, 14 - 0,22

Si

0,05 - 0,17

Mn

0,4 - 0,65

Cr

0,3, не більше

S

0,05, не більше

P

0,04, не більше

Cu

0,3, не більше

Ni

0,3, не більше

As

0,08, не більше

Дана сталь є низьковуглецевої, зварюється без обмежень, ферритно-перлитная структура забезпечує високу стійкість проти тріщин і гарна якість зварних з'єднань. Використовувана сталь найбільш поширена в машинобудуванні і є доступною за ціною. Тому доцільність використання цього матеріалу очевидна.

2 Заготівельні операції

2.1 Вибір та обгрунтування вибору методів заготівлі деталей виробів

Заготівля деталей для ємності для бетонних шпал проводиться в заготівельно-штампового цеху. Найбільш раціональним методом заготовки деталі для вузлів є штампування. Гнуті профілі виготовляють штампуванням. Деталі з більш простою конструкцією гнуть на приладах та універсально-згинальному пресі.

Технологічний процес заготівлі деталей виробів із прокату починається з підбору металу за розмірами і марками сталі і включає наступні операції: правку металу, розмітку, різання, обробку крайок, гнуття, очищення. Метал, що надходить з металургійних заводів, заготовки після різання і інших заготівельних операцій, вимагає редагування. Внаслідок нерівномірного остигання, після прокатки метал деформується, отримує додаткову деформацію при вирізці деталей. Правка деформованого металу здійснюється шляхом створення місцевої пластичної деформації і може проводиться в холодному стані або за попередньою підігріві.

Розмітка - це процес нанесення на метал у натуральну величину контуру деталі. У процесі розмітки необхідні вказівки з обробки наносять на метал з використанням вимірювального та спеціального інструменту: металевих рулеток, лінійок, чертілок, косинців, молотків і ін Якість розмітки багато в чому залежить від точності вимірювального інструмента.

Різка металу може бути заготівельна і як операція виготовлення деталей без наступної механічної обробки. Вона є найбільш трудомісткою і складною операцією. На вирізання деталей витрачається 30 ... 50% часу необхідного для їх повного виготовлення. Вирізання деталей або заготовок в залежності від виду виробу, для якого вирізають деталь, матеріалу і розмірів деталей виробляють різними способами: механічним, термічним і ін

Механічна різка здійснюється ножицями, пилками, на пресах. Листовий метал ріжуть на прес-ножицях, гільйотинних, дискових і Віброножиці.

Гнучка, формоутворення заготовок і деталей може здійснюватися по кривій або під кутом в гарячому або холодному стані на двох, трьох або чотирьох валкових вальцях, пресах і т.д. При холодному гнутті пластичну деформацію металу обмежують радіусом гнуття, що дорівнює або більше двадцяти п'яти товщин металу. Зазвичай на практиці метал вальцях в холодному стані товщиною до 50 мм.

Очищення листової сталі, поверхонь кольорових металів, деталей від забруднень є трудомісткою операцією. Існують наступні способи очищення металу: ручним інструментом, механічними щітками, абразивними колами, піскоструменевий спосіб, Дробометальний і дробоструминний способи, хімічний та ін

Ці методи заготівлі дозволять отримати деталі необхідної конфігурації і форми з конструктивними розмірами необхідної точності. Вищенаведені методи заготівлі дозволять деталей виконати своє службове призначення на певний строк і навіть більш тривалий термін, якщо будуть дотримані всі технічні умови виготовлення і своєчасно буде проводиться ремонт у процесі експлуатації.

Економічно вибирають ресурсозберігаюче устаткування для заготівельних операцій, тобто те обладнання, яке дозволить звести до мінімуму відходи матеріалу, потрібного на виготовлення виробу.

Штампування найбільш доцільна в масовому і великосерійному виробництві. Збільшення випуску продукції на базовому підприємстві буде сприяти більш ефективному використанню такого виду виготовлення заготовок.

2.2 Вибір та обгрунтування вибору обладнання для заготівлі

деталей і транспортування

Правка металу здійснюється на згинальних вальцях або пресах. Після правки нерівностей на поверхні не повинні перевищувати зазору 1.5мм між листом і сталевою лінійкою 1м. Правка листової сталі полягає в тому. Що деформований лист закладається в зазор між верхніми і нижніми циліндричними вальцями, розташованими в шаховому порядку. При русі лист багаторазово згинається, в ньому з'являються пружнопластичних пластичні деформації, які розтягують лист і усувають його нерівності.

Нижче наводиться перелік і опис найбільш характерного для виготовлення вузлів заготівельного обладнання.

Для різання використовують гільйотинні ножиці. Ними ріжуть матеріал розміром до 3000мм і товщиною до 32мм. Кут створу ножів є важливим настановним параметром. Точність різання на гільйотинних ножицях залежить від товщини матеріалу, стан крайок ножів і розмірів відрізуваних заготовок.

Гільйотинні ножиці дозволяють виконати не тільки прямий різ, але й здійснювати скіс крайок. Різка заготовок з прямолінійними крайками виробляється на гільйотинних ножицях моделі Н3225.

Таблиця 2.2.1 - Технічна характеристика гільйотинних ножиць

моделі Н3225

Параметр

Значення

Найбільша товщина листа при МПа, мм

32

Хід ножа, мм

105

Число ходів ножа в хвилину

22

Потужність електродвигуна, кВт

45

Габаритні розміри, мм

2570 × 1570 × 600

Підставою для вибору гібочного преса є розмір деталі і радіус вигину. Гнучка здійснюється на правильно-згинальному пресі Н1332Б

Таблиця 2.2.2 - Технічна характеристика правільногібочного преса модель Н1332Б

Параметр

Значення

Номінальне зусилля, кН

1600

Хід повзуна, мм

100

Габаритні розміри, мм

3370 × 1650 × 1480


Очищення поверхні від забруднень, іржі і т.п. здійснюється металевими щітками. Для видалення задирок, зняття посилення шва і видалення окалини на невеликих поверхнях використовується очищення абразивними колами.

2.3 Розрахунок норм часу заготівельних операцій

В якості зразка виробляємо розрахунок норм часу на виготовлення конуса поз5:

1. Різка листа

- Основний час різання на гільйотинних і сортових ножицях і пробивання отворів на пресах для роботи на "самоході"

Т осн.вр. = 5 хв

підготовчо-заключний час на різання гільйотинних ножиць

Т под.зак. = 5 хв

допоміжний час на транспортування листа і установку його на столі ножиць по упору

Т доп. = 3 хв

Загальний час різання балки

Т общ.рез = 5 + 5 + 3 = 13 хв.

2. Пробивання отворів

основний час пробивання Т осн.вр. = 0,25 хв.

підготовчо-заключний час Т подг.заг. = 0,11 хв.

допоміжний час Т доп. = 0,12 хв;

- Загальний час Т = 0,25 + 0,11 + 0,12 = 0,48 хв.

- Сумарний час на виготовлення балки

Т "= Т общ.рез. + Т общ.шт.

Т "= 13 + 0,48 = 13,48 хв

3 Технологія зварювання

3.1 Вибір та обгрунтування способу зварювання

Для виробництва консолі каркаса прес-форми обраний спосіб зварювання в середовищі захисного газу. Захисним газом є А r замість зварювання в СО 2; так як зварювання в аргоні є більш економічним способом зварювання плавленням, забезпечує досить високу якість швів. За рахунок зменшення сил поверхневого натягу розплавленого металу під дією кисню стабілізується процес переносу металу, зменшується розбризкування, поліпшується зовнішній вигляд і формування шва. У порівнянні зі зварюванням у СО 2 зварювання в аргоні збільшується межа витривалості при роботі на змінних навантаженнях. Зростає також технологічна міцність шва, зменшується схильність до утворення кристалізаційних і холодних тріщин.

З урахуванням зачистки швів, пальників, продуктивності процесу зварювання в А r виявляється дешевше зварювання в СО2.

3.2 Вибір та обгрунтування зварювальних матеріалів

Зварювальні матеріали при зварюванні гнізда приймаються виходячи зі способу зварювання.

У курсовому проекті для зварювання вироби обрана дріт зварювальний діаметром 1,2 мм марки Св-08Г2С за ГОСТ 2246-70, так як вона найбільш оптимально підходить до розрахованим режимам зварювання.

Дріт зварювальний діаметром 1,2 мм, марки Св-08Г2С, призначена для зварювання (наплавлення), з обмідненого поверхнею. Така дріт, як і багато інших, повинна постачатися або з обмідненого поверхнею, або з неомедненной поверхнею, але з видаленням слідів мильної мастила. При цьому вигляд поверхні поставляється дроту, встановлений на заводі, якщо в замовленні не обумовлена ​​постачання дроту з обмідненого поверхнею.

Дріт повинна бути прийнята технічним контролем підприємства-виготовлювача. Виробник повинен гарантувати відповідність поставляється дроту вимогам ГОСТ 2246-70. У таблиці 3.2.1 наведено хімічний склад дроту Св-08Г2С.

Таблиця 3.2.1-Хімічний склад дроту Св-08Г2С,%

Марка дроту

З

Si

Mn

Cr

Ni

S

Р

не більше

Св-08Г2С

0,05-0,11

0,7-0,95

1,8-2,1

£ 0,2

£ 0,25

0,025

0,03

3.3 Вибір, обгрунтування і розрахунок режимів зварювання

Режими напівавтоматичного зварювання плавким електродом в суміші Ar встановлюють залежно від марки і діаметра дроту і характеру зварних швів. Режими зварювання вибирають в межах, рекомендованих паспортом дроту.

До параметрів режиму зварювання в суміші Ar відносяться: рід і полярність зварювального струму, діаметр зварювального дроту, величина струму, напруга дуги, швидкість подачі і виліт електродного дроту, витрата газу, положення електрода щодо шва і швидкість зварювання.

Вибираємо зварний дріт діаметром 1,2 - 1,4 мм, так як товщина зварюваних виробів 4 мм.

Зварювання в Ar виконують на постійному струмі зворотної полярності за допомогою джерела живлення з жорсткою характеристикою. Можлива зварювання від джерела живлення з іншими характеристиками і на змінному струмі з осцилятором, але при цьому збільшується розбризкування і погіршується формування зварного шва. Зварювання потрібно проводити короткою дугою при напрузі 22 ... 34 В. Збільшення напруги призводить до підвищеного розбризкування металу і сильному окисленню металу шва, що може також сприяти утворенню пір в металі шва.

Діаметр дроту вибирається залежно від товщини металу, катета шва і від якості збірки.

Величину зварювального струму для зварювання в нижньому положенні вибираю в залежності від діаметра електродного дроту.

Швидкість зварювання в залежності від товщини металу, що зварюється, якості підготовки зварюються, і площі поперечного перерізу шва встановлюється технологічним процесом або самим зварником. Витрата газів в залежності від положення зварювання в просторі, від руху навколишнього повітря коливається від 5 до 20 дм 3 / хв.

Розрахунок режимів ведемо виходячи з таких міркувань.

Визначаємо величину зварювального струму, яка, залежить від необхідної глибини проплавлення, і від діаметра електрода. Необхідна глибина проплавлення, у свою чергу, залежить від товщини металу та умов зварювання. Для односторонніх стикових швів глибина проплавлення дорівнює товщині металу, що зварюється, h = d.

Для зварювання в середовищі аргону силу зварювального струму визначають за формулою:

А,

де k n - коефіцієнт пропорційності, що залежить від умов зварювання, k n = 1,55.

Уточнюємо діаметр зварювального дроту за формулою:

,

мм,

де j - допустима щільність струму, А / мм 2, для діаметра дроту <2 мм j = 90-200 А / мм 2.

Напруга на дузі для зварювання в аргоні:

,

Швидкість зварювання обчислюють за формулою:

,

м / год,

де a н - коефіцієнт наплавлення, г / А год;

I св - сила зварювального струму, А;

g - щільність металу, г / см 3; g = 7,8 г / см 3;

F н - площа поперечного перерізу наплавленого металу за один прохід, см 2.

Коефіцієнт наплавлення для зварювання в аргоні a н = (12-14) г / А год.

Площа наплавленого металу залежить від типу зварного з'єднання. Для стикового з'єднання вона визначається про формулою:

,

де F з - площа зазору між деталями

F в - площа валика шва,

Швидкість подачі зварювального дроту обчислюють за формулою:

,

м / год

де F е - площа поперечного перерізу дроту.

,

мм 2,

3.4 Вибір та обгрунтування зварювального устаткування

Зварювальні напівавтомати спільно з джерелом живлення повинні забезпечувати стійкий перебіг і підтримання заданих режимів у процесі зварювання. На підставі розрахункових даних для зварювання форми для відливання шпал вибираємо напівавтомат Kempact MIG 2530, який призначений для зварювання суцільним дротом в середовищі захисного газу стикових, внапуск і кутових з'єднань з низьковуглецевих і легованих сталей.

Напівавтомат складається з механізму, що подає, джерела живлення, шафи управління, універсального уніфікованого власника, зварювального шланга, газового редуктора з витратомірів і підігрівачем газу.

Напівавтомат служить для подачі електродного дроту, захисного газу, через уніфікований утримувач в зону зварювання.

У напівавтомат входять: касета з гальмівним пристроєм, підставка, механізм подачі, відсікач газу.

Касета служить як ємності для електродного дроту.

Підставка служить для установки на ній механізму подачі відсікача газу, а також органів управління електричною схемою напівавтомата. Механізм подачі служить для подачі зварювального дроту в зону зварювання. Він приводиться в рух електродвигуном потужністю О, 12 кBт.

Подача здійснюється подаючими і притискними роликами. Зусилля притискання дроту забезпечується за допомогою притиску, розташованого у верхній частині корпусу механізму подачі. Зміна швидкості подачі електродного дроту проводиться поворотом маховиків, розташованих на передній стінці механізму подачі.

Тримач уніфікований призначений для підведення в зону зварювання захисного газу, зварювальної напруги і електродного дроту.

Технічна характеристика Kemppi Pro Evolution 5200

Напруга 400В -15 %...+ 20%

Коефіцієнт потужності 0,93

Діапазон зварювальних струмів 10А ... 520А

і напруг 12В ... 42В

Габаритні розміри 530 * 230 * 520 мм

Маса 48 кг

Кemppi Pro Evolution - це зварювальний апарат, що забезпечує рентабельне, економічне виробництво і чудову якість. Завдяки своїй модульній конструкції і чудовим можливостям регулювання, ця система є найбільш універсальною з усіх наявних на ринку. Її легко змонтувати, якою б не була область її застосування. При використанні такого надійного зварювального апарату обсяг необхідних оздоблювальних робіт зводиться до мінімуму, Вибір апарату Kemppi Pro Evolution, дозволяє виконувати зварювання будь-якими методами, включаючи імпульсну зварювання МІГ, є оптимальним рішенням для професійного використання у виробництві важких і середніх металоконструкцій, а також на верфях і морських спорудах.

3.5 Способи запобігання деформацій і зменшення залишкових напружень

Деформація при зварюванні виникає в результаті нерівномірного нагрівання металу. Таким чином, після зварювання залишається деформація укорочення зварюється. Центральні шари після остигання відчувають залишкові напруги розтягнення, а вилучені від шва шари - напруження стиску. Даний вид напруги діє вздовж зварного шва, тому їх називають поздовжніми. Поряд з поздовжніми напругами діють і поперечні напруги.

Весь комплекс заходів щодо боротьби з деформаціями та напруженнями можна розділити на три групи: заходи, реалізовані до зварювання, в процесі зварювання і після зварювання.

1. Раціональна послідовність виконання складально-зварювальних операцій, тобто відбувається збірка всієї конструкції на прихватках, а потім робимо зварювання.

2. Використання правильних режимів і способів зварювання, що забезпечують мінімальний тепловкладення і вузьку зону термічного впливу.

3. Зварні шви симетрично розташовані на зварної конструкції. Не рекомендується виконувати зварні шви близько один від одного.

4. Раціональна послідовність накладення зварних швів на конструкцію. При зварюванні протяжних швів, зварювання необхідно проводити від середини до кінців.

5. Зварювання виробляємо в спеціальних пристосуваннях, які забезпечує жорстке закріплення деталей, що зварюються.

4 Конструювання, розрахунок та опис засобів технологічного

оснащення

4.1 Вибір настановних баз і розробка теоретичної

схеми базування деталей і вузлів

Базуванням називають визначення положення деталей у виробі відносно один одного або вироби щодо пристосування, робочого інструменту, технологічного зварювального обладнання (зварювальної дуги, полум'я пальника, електродів контактної машини). При проектуванні складально-зварювальних пристосувань найчастіше доводиться мати справу з установочними базами.

Настановної базою слід вважати кожну поверхню деталі, якої вона стикається з установочними пристосування. Завдяки контакту з цими поверхнями деталь (вузол) отримує суворо певне положення щодо пристосування або зварювального обладнання.

Для базування будь-якої деталі потрібно виконувати правило шести точок: щоб надати деталі цілком певне положення в пристосуванні необхідно і достатньо мати шість опорних точок, які позбавляють деталь всіх шести ступенів свободи.

У зв'язку з тим, що при зварюванні електрична дуга (полум'я пальника) не викликає яких-небудь значних зсувних зусиль, кріпити деталі (вироби) у багатьох пристроях, особливо в неповоротних, не обов'язково. Силове замикання за допомогою притисків, як правило, передбачають для попередження зсуву деталей у результаті температурного розширення металу, від випадкових навантажень і від власної маси.

При установці деталей неприпустимо використовувати більше шести опорних точок. Зайві опорні точки перешкоджають правильній установці деталі; при закріпленні її положення порушується.

Часто в складально-зварювальних пристосуваннях деталі встановлюються з використанням групи настановних баз. У цих випадках жоден новий установчий елемент не повинен позбавляти деталь ступенів свободи, яких вона вже позбавлена ​​раніше іншими елементами.

При розробці методу установки деталей групою настановних баз рекомендується спочатку з групи баз вибрати головну, прийняти метод її установки і визначити, які міри свободи залишаться після установки головної бази. Потім вибирають метод установки першої, і, якщо необхідно, другій додатковій бази.

В якості головної базує поверхні бажано вибирати поверхню, що має найбільші габаритні розміри, а в якості направляючої - поверхня найбільшою протяжності.

Установочними базами деталей можуть служити поверхні як механічно оброблені (отвори, площини), так і необроблені, не мають хвилястості, невизначеною кривизни.

Перевагу віддають менш шорстким, більш чистим і точно розташованим поверхнях.

При зварюванні змішувального барабана базування проводиться за установочними кільцям.

4.2 Розробка принципової схеми пристосувань

Проектування пристосування повинно починатися з розробки його принципової схеми, яка оформляється у вигляді найпростішого креслення

(Малюнок 2), що виражає основну ідею пристосування.

Принципова схема складально-зварювального пристосування являє собою креслення зварного вироби, на якому у вигляді умовних позначень зазначені місця, способи фіксації та закріплення всіх деталей, а також способи і пристрої для установки, повороту, підйому, знімання деталей та виробів, інші механізми. При виготовленні принципової схеми наносити на неї всі деталі майбутнього пристосування докладно не слід. Деталі та механізми пристосування зображуються на ній умовними позначеннями. При необхідності окремі механізми пристосування можуть бути виконані досить докладно.

На схемі вказуються ті розміри, які конструктор повинен дотримуватися при проектуванні пристосування з особливою точністю. Як настановних баз переважно використовувати механічно оброблені поверхні або отвори деталей.

Малюнок 2. Принципова схема пристосування для форми для відливання шпал.

Для установки деталей з прокатних профілів упори (фіксатори) необхідно ставити до обушка, а не до полиці. Розміщення упорів (1, малюнок 1) не повинно викликати заміщення в пристосуванні зібраного і прихопленої вироби. Упори повинні виключати зрушення вироби в бік настановних елементів і забезпечувати вільний його з'їм. Для таких виробів нерухомі упори розташовуються не по всьому периметру, а лише по двох суміжних сторонах; по іншим сторонам ставлять відвідні, відкидні або знімні упори. В останньому випадку точність складання дещо знижується.

Встановлені в пристосуванні деталі або вузли повинні зберігати своє положення в процесі складання, прихватки, зварювання або наплавлення, тому їх закріплюють за допомогою тих або інших затискних пристроїв (2, малюнок 1). Щоб не змістити деталі в пристосуванні в процесі їх затиснення, необхідно правильно вибрати схему розташування опор, а також місця прикладання сил затиску. Як правило, на обраній схемі всі докладені до деталі сили, які прагнуть порушити положення деталі в пристосуванні, а також сили, які прагнуть зберегти це положення (сили тертя реакції опор) відзначають стрілками.

Притиски розташовують проти упорів, поблизу них. В одному пристосуванні має бути не довше двох типів притисків (як правило один).

4.3 Вибір та обгрунтування типу настановних і притискних

елементів

Складально-зварювальне пристосування складається з основи (рами або корпусу), що фіксують (настановних) елементів, притисків, поворотних пристроїв, допоміжних деталей і пристроїв.

Підстава пристосування являє собою елемент, який об'єднує в одну конструкцію всі частини пристосування. На підставі розташовуються опорні та направляючі деталі, упори і опори, які визначають положення встановлюваних деталей, втулки, бобишки, кронштейн і інші фіксатори.

Підстава сприймає масу виробу і всі зусилля, що виникають у процесі складання, прихватки, зварювання, кантування. При цьому воно повинно забезпечувати точність розташування настановних деталей (як у статичному стані), а також відсутність зміщень і вібрацій при будь-яких поворотах, тобто володіти достатньою жорсткістю і міцністю.

Підстава пристосування повинно бути технологічним, мати раціональне, конструктивне оформлення, володіти, можливо, меншою масою і бути компактним.

Підстави пристосувань отримують відливанням, куванням, зварюванням, складанням з окремих елементів на болтах і іншими способами. Економічно доцільно виготовляти зварювально-литі, зварювально-ковані, зварювально-штамповані підстави, а також застосовувати для їх виробництва низьколеговані сталі підвищеної міцності, гнуті профілі.

При проектуванні зварних підстав необхідно, щоб:

a) зварюються деталі мали приблизно однакову товщину;

б) конфігурація шва забезпечувала високу втомну міцність з'єднання;

в) одним швом з'єднувалося не більше двох деталей;

г) розташування швів створювало мінімум деформацій основи;

д) забезпечувалося симетричне розташування ребер, що підсилюють підстави пристосувань, а їх приварювання здійснювалась з двох сторін.

Підстави поворотних пристосувань повинні мати полиці або фланці з отворами для кріплення до планшайби кантувачів і обертачів. У стаціонарних пристосуваннях передбачають відкриті пази або отвори для кріплення до фундаменту або до рам технологічного обладнання.

Установчі деталі (опори, упори, пальці, призми, настановні конуси) утворюють базові поверхні пристосувань і забезпечують правильну орієнтацію деталей у них у відповідність з правилом шести опорних точок.

Опори пристосувань поділяють на основні та допоміжні. Основні опори визначають положення деталі в просторі, позбавляючи її всіх або декількох ступенів свободи (як правило, вони жорстко закріплюються в корпусі пристосування запресовуванням або зварюванням), допоміжні - призначені для додання деталі додаткової жорсткості та стійкості, наприклад, у тих випадках, коли деталь може перекинутися або з-за малої жорсткості деформуватися.

Основними опорами складально-зварювальних пристосувань можуть бути опорні штирі з плоскою, сферичної і насіченими голівками.

Деталі великих розмірів з обробленими базовими площинами встановлюють на пластини, а деталі невеликих і середніх розмірів - на штирі. Регульовані гвинтові опори можуть застосовуватися як основні і як допоміжні опори. Допоміжні опори не впливають на точність базування деталей.

Упори встановлюються для фіксування деталей по бокових поверхнях. В якості упорів, що розміщуються по контуру монтує деталі, можуть використовуватися прямокутні планки, штирі, ребра. Упори можуть бути постійними, поворотними, відкидними, відвідними або знімними з рифленою, сферичної або плоскою базовою поверхнею.

Раціонально, щоб упор одночасно був і опорною базою. Відкидні й відвідні упори застосовуються в тих випадках, коли форма деталей при конструкціях вироби не дозволяє вільно зняти його після прихватки з пристосування.

При установці деталей із зовнішніми циліндричними поверхнями в якості основних опор застосовують призми або спеціальні призми з виїмкою для довгих або ступінчастих деталей.

Установчі пальці можуть бути постійними і змінними.

    1. Розрахунок зусиль притиснення і конструктивних параметрів

притискних пристроїв

Розрахунок зусилля притиснення проводиться з метою створення компенсації дії усадочної сили, зварювальних деформацій і перекази нерухомості вироби при впливі на нього зовнішніх сил. Як правило, зусилля притиснення приймається на (20-30)% більше дії зовнішнього навантаження. У даному випадку усадочна сила і зварювальні деформації дуже малі і тому при розрахунку зусилля притиснення слід орієнтуватися на зовнішнє силовий вплив.

Виконуємо розрахунок пневмоциліндра:

S = = = 524 мм 2

d = = = 80 мм

де F - зусилля пневмоциліндра, Н;

P - тиск пневмосети, P = 6 × 10 5 Па.

d - діаметр пневмоциліндра

4.5 Розробка технологічного процесу складання і зварювання

На підставі обраного зварювального обладнання, розрахованих режимів зварювання і спроектованої оснащення, розробляємо технологічний процес складання і зварювання.

Технологічний процес складання і зварювання виробу розробляється з урахуванням типу виробництва, заданої програми, застосовуваного обладнання та матеріалів, необхідної кількості робітників і робочих місць. На підставі розробленого технологічного процесу проводиться розрахунок норм часу на виготовлення вузлів, визначається кількість обладнання, пристроїв, робочих.

Технологічний процес визначає весь цикл виробництва робіт і є основним документом для визначення трудомісткості виконуваних робіт. Технологічний процес оформляється і розробляється на картах згідно з ГОСТ 3.1406-76.

Технологічний процес збирання-зварювання рами наведено в операційній карті (див. додаток). Техпроцес визначає весь цикл виробництва робіт і є основним документом для визначення трудомісткості виконуваних робіт.

4.6 Розрахунок норм часу складально-зварювальних операцій

Загальний час на виконання зварювальної операції t св складається з декількох компонентів і визначається за формулою

t св = t о + t п.з. + t в + t обс + t n,

де t n. з. - підготовчо-заключний час;

t о - основний час;

t в - допоміжний час;

t обс - час на обслуговування робочого місця;

t n - час перерв на відпочинок і особисті потреби.

Основний час - це час на безпосереднє виконання зварювальної операції. Воно визначається за формулою

,

де М н.п. - маса наплавленого металу.

М н.п. = F н. L ш. G = 0.21 * 7.8 * 34,6 = 56,6748 год

де F н - площа наплавленого металу;

g - щільність металу;

L ш - довжина шва.

Розраховане за формулою основний час зварювання може бути підтверджено за формулою

,

де V св - швидкість зварювання, обчислена за формулою; t о і можуть відрізнятися у межах похибки обчислень.

Іноді при визначенні основного часу зварювання вводиться поправочний коефіцієнт К п, що залежить від положення шва в просторі. Для вертикальних швів До п = 1,25, для стельових До п = 1,3, для неповоротних стиків труб До п = 1,35 і т.д.

Підготовчо-заключний час включає в себе такі операції, як отримання виробничого завдання, інструктаж, одержання і здача інструменту, огляд і підготовка обладнання до роботи і т.д. При його визначенні загальний норматив часу t п.з. ділиться на кількість деталей, випущених у зміну. У серійному виробництві t п.з. = 2-4% від t о, в одиничному виробництві t п.з. = 10-20% від t о. У курсовій роботі приймаємо t п.з. = 10% від t о.

Допоміжний час включає в себе час на зміну електрода t е, огляд і очищення крайок, що зварюються t кр, очищення швів від шлаку і бризок t бр, таврування швів t кл, установку і поворот виробу, його закріплення t видавництва:

Час на установку клейма беруть 0,03 хв на 1 знак.

Час на установку, поворот і зняття виробу залежить від його маси. При масі вироби до 25кг ці операції виконуються вручну.

При автоматичному і напівавтоматичному зварюванні під допоміжний час входить час на заправку касети з електродного дроту. Цей час можна прийняти рівним 5 хв.

Час на обслуговування робочого місця включає в себе час на установку режиму зварювання, наладку напівавтомата або автомата, прибирання флюсу, інструменту і т.д. Для ручного зварювання t обс = 0,05 t о; для напівавтоматичного й автоматичного зварювання t обс = (0,06-0,08) t о.

Час перерв на відпочинок і особисті потреби залежить від положення, в якому зварювальник виконує роботи. При зварюванні в зручному положенні t n = 0,07 t о, в незручному положенні t n = 0,1 t о, в напруженому положенні при роботі в закритих посудинах t n = 0,16 t о, при роботі на висоті з використанням приставних сходів t n = 0,2 t о.

Розрахунок норм часу складально-зварювальних операцій розглянемо в таблиці 4.5.1

Таблиця 4.5.1-Визначення норм часу на виконання складально-

зварювальних операцій (секунди).

Основний час, t про

Підготовчо-заключний час, t пз

Час на встановлення та зняття вироби, t видавництва

Час на обсл. раб місця, t обс

Час перерв на відпочинок, t п

Допоміжний час, t в

Загальний час, t св

63,6

12,72

0,3

4,452

4,452

300

385,86

5. Розробка, опис методів контролю якості зварних з'єднань і організація технічного контролю

Основною метою технічного контролю є отримання інформації про хід (стані) відповідного процесу або його результати для подальшого вироблення рішень про керуючих впливах, тобто вироблення заходів попередження або боротьби з можливим браком.

По етапах процесу технічний контроль класифікується на вхідний, операційний і приймальний.

При вхідному контролі перевіряється якість вихідних матеріалів, застосовуваних для виготовлення виробів, які мають задовольняти вимогам, встановленим в стандартах, технічних умовах, договорах і постачаннях.

При операційному контролі перевіряється відповідність заготівлі, збирання, дотримання технологічних режимів, виконання технологічного процесу, стан зварювального устаткування і оснащення.

При приймальному контролі перевіряється відповідність якості зварних вузлів вимогам, встановленим у нормативно-технічній документації.

При зварюванні змішувального барабана застосовується зварювання в захисному газі за ГОСТ 14771-76, тому у всіх зварних швах можуть виникати такі дефекти: пори, непровари, пропали, підрізи, шлакові включення, а так само різні деформації, які спотворюють форму виробу. Для контролю швів на наявність непроварів, пропалів, підрізів, тріщин, задирок застосовується візуальний метод контролю.

При виникненні деформацій застосовують рихтування.

Контроль якості змішувального барабана є багатостадійної операцією, яка починається з контролю якості заготівельних та складальних робіт і закінчується контролем зварних швів на готовому виробі.

Якість підготовки і складання заготовок під зварювання, якість виконаних швів у процесі зварювання і якість зварних швів перевіряють зовнішнім оглядом. Зовнішній контроль у багатьох випадках досить інформативний, це найбільш дешевий і оперативний метод контролю.

Зовнішньому огляду піддають матеріал, який може бракувати при наявності вм'ятин, задирок, окалини, окислів, іржі і т.п. Визначаємо якість підготовки крайок під зварювання і складання заготовок, їх чистоту, відповідність зазорів допускаються значенням, правильність їх оброблення і т.п.

Спостереження за процесом зварювання дозволяє вчасно запобігти появі дефектів. Зовнішній вигляд поверхні шва характерний для кожного способу зварювання, а також для просторового положення, в якому проводиться зварювання. Нерівномірність, лускатість, різна ширина і висота шва вказують на коливання потужності дуги, часті її обриви і стійкість горіння.

При зварюванні в захисних газах зовнішня поверхня швів повинна бути гладка, блискуча, без лусочок і мати вигляд смужки розплавленого металу.

Для візуального методу контролю використовується наступна апаратура:

- Шаблони УШС3;

- Косинець УШ-2-25 ГОСТ 3749-77;

- Лінійка ШД-1-630 ГОСТ 8026-75.

Контроль якості продукції відповідно до ГОСТ 15467-79 визначається як перевірка відповідності показників якості продукції настановним вимогам. При цьому на всіх стадіях технології виготовлення виробу необхідна перевірка якості самих контрольних операцій: метрологічна перевірка приладів, контроль дотримання режимів, кваліфікації та стану операторів і т. п.

Висока якість з'єднань залежить в першу чергу від рівня і стану технологічного процесу виробництва. Виявлення дефектів служить сигналом не тільки до відбраковування продукції, але і до оперативної коригування технології. Основний вплив контроль надає саме на технологію виробництва, забезпечуючи за рахунок оперативного зворотного зв'язку попередження дефектів та браку продукції.

Контроль якості зварювальних робіт починається ще до того, як зварювальник приступить до зварювання вироби. При цьому перевіряють якість основного металу, зварювальних матеріалів, заготовок, які надходять на складання, стан зварювальної апаратури і якість збірки, а також кваліфікацію зварювальників. Всі ці заходи носять назви попереднього контролю.

У процесі зварювання перевіряють зовнішній вигляд шва, його геометричні розміри, виробляють обмір вироби, здійснюють постійне спостереження за справністю зварювальної апаратури, за виконанням технологічного процесу. Вказівка ​​операції становлять поточний контроль.

Так само необхідно перевірити барабан змішувальний в чотирьох точках на биття використовується наступна апаратура:

- Індикатор І4.010.КП.1 ГОСТ577

- Наконечник 8071-6036

- Пряма передача 8029-6199

Контроль - 100%.

Останньою контрольної операцією є перевірка якості зварювання у готовому виробі.

5.1 Методи виправлення дефектів зварних швів

При виявленні неприпустимі зовнішні чи внутрішні дефекти слід видалити. Якщо це неможливо, то виріб бракують цілком.

Зовнішні дефекти видаляють вишліфовкой із забезпеченням плавних переходів у місцях виборок. Зовнішні дефекти виправляти вишліфовкой без подальшої заварки місць їх вибірки можна тільки при збереженні мінімально допустимої товщини стінки деталі в місці максимальної глибини вибірки. Дефекти з зворотної сторони шва видаляють по всій довжині шва врівень з основним металом.

Тріщини, непровари у корені шва, внутрішні непровари, шлакові включення, свищі і внутрішні пори виправляють вишліфовкой, вирубкою або дуговий строжкой.

Поверхневі пори, розташовані на малій глибині, видаляють підваркою.

Підрізи усувають наплавленням ниткового шва по всій довжині дефекту. Але це веде до підвищення витрат зварювальних матеріалів.

Наплави і нерівномірності форми шва виправляють механічною обробкою дефекту по всій довжині. Кратери швів заварюють. Прожоги у швах зачищають, заварюють.

Виправлені шви зварних з'єднань слід піддати контролю. Якщо при цьому знову виявляють дефекти, то роблять їх виправлення. Число виправлень одного разом же дефекту залежить від категорії відповідальності конструкції і не повинно перевищувати трьох.

5.2 Заходи з охорони праці та протипожежної техніки

Санітарні правила при зварюванні та різанні металу передбачають наступні правила:

1. Всі види робіт повинні проводиться в електрозварювальних цехах або на спеціально обладнаних ділянках.

2. Зварювальні пости необхідно огороджувати переносними щитами або ширмами для захисту оточуючих від дії електричної дуги.

3. У електрозварювальних цехах повинні бути передбачені проходи, що забезпечують зручність і безпеку зварювальних робіт, і пересування цехового транспорту. За всіх умов ширина проходу повинна бути не менше 1 метра.

5. Складально-зварювальні цеху повинні мати опалення, для того щоб температура в робочій зоні була в зимовий період не нижче 16 .

6. Повітряне середовище виробничих приміщень, де виробляються зварювальні роботи, забруднюється зварювальним аерозолем, до складу якого можуть міститися оксиди марганцю, хрому, цинку, діоксиду кремнію, фториди та інші сполуки. Для вловлювання зварювального аерозолю і газів на стаціонарних робочих місцях, а також на нестаціонарних постах слід передбачати місцеві відсмоктувачі.

7. У зварювальних цехах повинна застосовуватися система загального або комбінованого освітлення.

8. Зварювальні роботи повинні виконуватися в спеціальному одязі і взутті, які захищають від променистої енергії, бризок металу і шлаку. Для захисту обличчя та очей від променів зварники повинні користуватися щитками або масками, а газорізальники та допоміжні робітники - окулярами. Вибір щитка або маски визначається характером роботи (коли за умовами зварювання потрібно свобода дій руками застосовується маска).

Для захисту від зіткнення з вологою холодною землею і снігом, а також з холодним металом як при зовнішніх роботах, так і в приміщенні зварники повинні забезпечуватися теплими підстилками, матами, наколінниками та підлокітниками з вогнестійких матеріалів з ​​еластичних прошарком.

Щоб уникнути поразки електричним струмом необхідно дотримуватися таких вимог:

1. Корпуси електричних машин і трансформаторів, робочий стіл зварника і всі металеві нетоковедущие частини пристрої повинні бути надійно заземлені.

2. Підключення та відключення електрозварювальних апаратів, спостереження за їх справною роботою і ремонт повинні здійснювати електромонтери. Виробляти ці операції зварювальникам забороняється.

3. Провід електрозварювальних апаратів до електродвигуна повинні бути надійно ізольовані і захищені від механічних пошкоджень і дії високої температури.

4. Рукоятка електродвигуна повинна бути виготовлена ​​з струмонепровідних і вогнетривкого матеріалу.

5. Приєднання проводи до електродвигуна повинне бути надійним і ізольованим.

6. Приєднання зворотний провід до зварюваного виробу повинно здійснюватися механічними затискачами.

7. У пересувних зварювальних установках провід повинен бути ізольований. Ця вимога не поширюється на ті випадки, коли виріб, що зварюється є зворотним дротом.

8. Виправити електричну ланцюг можна тільки при виключенні рубильника.

9. Зварювальні апарати на час їх пересування необхідно відключити від мережі живлення.

10. Зварювальні апарати, що містять накопичувальні конденсатори, повинні мати пристрої для автоматичної розрядки при доступі до них.

11. Після закінчення роботи або при тимчасовій отлучке з робочого місця, зварювальник зобов'язаний відключити обладнання від мережі.

Для попередження ураження очей і відкритих ділянок шкіри променями зварювальної дуги необхідно виконати наступні вимоги:

1. Користуватися тільки справними захисними щитками і масками.

2. Працювати в брезентової одязі, яка захищає від променів зварювальної дуги всі ділянки тіла.

3. Робоче місце огороджується щитами висотою не менше 1,8 м, забарвленими в темний колір.

4. Підручні робітники, що працюють разом зі зварювальником, повинні забезпечуватися захисними щитками або окулярами зі світлофільтрами.

5. Порушуючи дугу, зварник повинен попередити оточуючих його осіб.

6. При зварюванні конструкції, якої неможливо захистити від оточуючих робітників, слід вивісити табличку - "Не дивися на палаючу дугу!".

7. При ураженні очей слід негайно звернутися за медичною допомогою.

Щоб уникнути опіків слід дотримуватися наступних правил:

1. Працювати в одязі з вогнестійкого матеріалу, рукавицях, берете і щільно зашнурованому взуття.

2. Стежити за тим, щоб на спецодязі не було рваних місць.

3. Перед зварюванням розправити складки одягу, йому про це на всі гудзики, одягнути рукавиці.

4. Кишені куртки повинні надійно закриватися клапанами.

5. Забороняється вправляти куртку в штани, тому що за пояс можуть потрапити краплі металу.

6. Штани повинні бути довгими, щоб закривати черевики.

7. При стельового зварювання, зварник повинен користуватися азбестовими або брезентовими нарукавниками і щільно зав'язувати їх біля кистей рук.

8. При збиванні шлаку очі зварника повинні бути захищені окулярами з простими стеклами.

Для попередження отруєння шкідливими газами необхідно дотримуватися наступних правил безпеки:

1. На стаціонарних місцях зварювання повинна бути влаштована витяжна вентиляція.

2. При зварюванні всередині закритих резервуарів і ємностей необхідно забезпечувати надійну вентиляцію і, крім того, подачу повітря під щиток зварника.

3. Забороняється одночасна робота електрозварників і газорізальників (газорізальників) всередині закритих судин.

4. При роботі в тісних місцях і всередині резервуара слід робити перерви з виходом зварника на чисте повітря для відпочинку.

5.3 Охраноспособность об'єкта проектування

Патентне право, встановлює жорсткі критерії охороноздатності об'єктів, виникнення виключних прав на винаходи, корисні моделі і промислові зразки пов'язує з отриманням охоронного документа - патенту, містить спеціальний порядок укладення ліцензійних договорів, що передбачає їх обов'язкову державну реєстрацію.

Об'єкти права промислової власності.

Право промислової власності поширюється на:

1) винаходи;

2) корисні моделі;

3) промислові зразки;

4) селекційні досягнення;

5) топології інтегральних мікросхем;

6) нерозкриту інформацію, в тому числі секрети виробництва (ноу-хау);

7) фірмові найменування;

8) товарні знаки і знаки обслуговування;

9) географічні зазначення;

10) інші об'єкти промислової власності та засоби індивідуалізації учасників цивільного обороту, товарів, робіт чи послуг у випадках, передбачених законодавством.

Правова охорона винаходу, корисної моделі, промислового зразка

Право на винахід, корисну модель, промисловий зразок охороняється державою і засвідчується патентом.

Умови правової охорони винаходу корисної моделі, промислового зразка

1. Права на винахід, корисну модель і промисловий зразок охороняються за умови видачі патенту.

2. Винаходу у галузі техніки надається правова охорона, якщо воно відноситься до продукту або способу, є новим, має винахідницький рівень і є промислово придатним.

3. Корисною моделлю, якій надається правова охорона, визнається технічне рішення, що відноситься до пристроїв, що є новим і промислово придатним.

4. Промисловим зразком, якому надається правова охорона, визнається художнє або художньо-конструкторське рішення виробу, що визначає його зовнішній вигляд і є новим і оригінальним.

5. Вимоги, що пред'являються до винаходу, корисної моделі, промислового зразка, при яких виникає право на отримання патенту, і порядок його видачі патентним органом встановлюються законодавством.

Право використання винаходу, корисної моделі, промислового зразка

1. Патентовласнику належить виключне право на використання запатентованих винаходу, корисної моделі, промислового зразка.

Виключне право на використання винаходу, корисної моделі, промислового зразка включає право використовувати винахід, корисну модель, промисловий зразок за своїм розсудом, якщо це не порушує прав інших осіб, а також включає право забороняти використання винаходу, корисної моделі, промислового зразка іншим особам.

Виключне право на використання запатентованого винаходу, що представляє собою спосіб отримання продукту, поширюється і на продукт, безпосередньо одержаний цим способом. При цьому новий продукт вважається отриманим запатентованим способом, поки не доведено інше.

2. Інші особи, непатентообладателі, не має права використовувати винахід, корисну модель, промисловий зразок без дозволу патентовласника, за винятком випадків, коли використання відповідно до цього Кодексу або іншим законом не визнається порушенням прав патентовласника.

Термін дії патенту

1. Патент діє з дати подачі заявки в патентний орган і зберігає силу за умови дотримання вимог, встановлених законодавством:

1) патент на винахід - протягом двадцяти років. Якщо для застосування засобу, в якому використано винахід, потрібне отримання дозволу уповноваженого органу відповідно до законодавства, термін дії патенту на цей винахід продовжується патентним органом за клопотанням патентовласника не більше ніж на п'ять років;

2) патент на корисну модель - протягом п'яти років з можливим продовженням цього терміну патентним органом за клопотанням патентовласника, але не більше ніж на три роки;

3) патент на промисловий зразок - протягом десяти років з можливим продовженням цього терміну патентним органом за клопотанням патентовласника, але не більше ніж на п'ять років.

2. Охорона винаходу, корисної моделі, промислового зразка діє з дати подачі заявки в патентний орган. Захист прав може бути здійснена лише після видачі патенту. У разі відмови у видачі патенту охорона вважається ненаступівшей.

3. Пріоритет винаходу, корисної моделі, промислового зразка визначається в порядку, передбаченому законодавством.

Висновок

У ході курсового проекту була розроблена технологія заготівлі, збирання і зварювання гнізда для відливання шпал на Могилівському автозаводі Стромашіна. Зроблено оптимальний вибір зварювальних матеріалів, устаткування і режимів зварювання. Внесено зміни в конструкцію пристосування для складання і зварювання змішувального барабана.

Зміни дозволили підвищити продуктивність праці, якість виконання зварювальних робіт і як наслідок зменшити ймовірність утворення при зварюванні дефектів. А також знизити шкідливість при проведенні зварювальних робіт.

Основним напрямком удосконалення технологічного процесу зварювання гнізда є заміна напівавтоматичного зварювання в СО 2 на Ar без зниження міцності з'єднань.

Наведено технічні умови, запропоновані напрями удосконалення технологічного процесу в порівнянні з існуючому варіантом. В якості методу контролю зварних з'єднань був обраний зовнішній огляд. Розглянуто заходи з охорони праці та техніки безпеки.

Список використаних джерел

  1. Білоконь В.М. Виробництво зварених конструкцій. Могильов: ММІ, 1998.-139с.

  2. Куркін С.А., Ховов В.М., Рибачук А.М. Технологія, механізація та автоматизація виробництва зварних конструкцій: Атлас. - М.: Машинобудування, 1989. - 327 с.

  3. Гітлевіч А.Д., Жівотінскій Л.А., Жмакіна Д.Ф. Технічне нормування технологічних процесів в зварювальних цехах: М.: Машгиз, 1962. - 170 с.

  4. Технологія та обладнання контактного зварювання / під ред. Б.Д. Орлова. М.: Машинобудування, 1975. - 535 с.

  5. Шевельов М.Л. Техніка безпеки в машинобудуванні. М.: Машгиз, 1962. - 320 с.

  6. Охорона навколишнього середовища: Учеб. посібник для студентів вузів. / Під ред. Бєлова С.В. - М.: Вищ. школа, 1983. - 264 с.

  7. Зварювання та машинобудування / під ред. В. А. Винокурова. М.: Машинобудування, 1979. - 394 с.

8. Куликов В.П. Технологія та устаткування зварювання плавленням: Навчальний посібник-Могилів: ММІ, 1998.-256 с.

9. Рекламний проспект фірми Kemppi (Фінляндія).

10. Каталог товарів фірми Lincoln (Німеччина).

11. Рекламний проспект КЗЕЗО (України).

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
168.9кб. | скачати


Схожі роботи:
Технології заготівлі сінажу
Технологічний процес складання та зварювання вузлів та секції
Технологічний процес складання та зварювання секції палуби першого ярусу в районі 200220шп з економічною
Технологічний процес складання та зварювання секції палуби першого ярусу в районі 200 220шп з економічною
Основи теорії і технології контактного точечного зварювання
Механізація заготівлі і роздачі сінажу для откормочной ферми ВРХ 4000 голів
Механізація заготівлі силосу в полімерні рукави для молочно-товарної ферми на 600 голів з модернізацією
Проектування технології дугового зварювання на основі моделі формування показників зварюваності
Пристосування для збирання зварювання вироби Задній борт
© Усі права захищені
написати до нас