Технологічний процес відновлення важеля блокування диференціала

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
1
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
Розробник.
. Черняк
Пров.
. Банщиков
Н. Контр.
Нікітіна.
Утв.

. М.В
Важіль блокування диференціала
Літ.
Листів
28
БПГК
Зміст
Введення 2
1 Технологічна частина 5
1.1 Конструктивні особливості та умови роботи
відновлюваної деталі 5
1.2 Технічні умови на контроль і сортування деталі 5
1.3 Опис дефектів. Причини їх виникнення 6
1.4 Обгрунтування раціонального способу відновлення деталі 7
1.5 Обгрунтування схеми руху деталі по цехах і ділянках 8
1.6 Вибір настановних баз при обробці деталі 9
1.7 Вибір обладнання 10
1.8 Вибір робочого вимірювального інструмента
і технологічної оснастки 11
1.9 Вибір режимів різання, режим обробки 12
1.10 Визначаємо партію деталей 15
1.11 Визначення технічних норм часу 15
1.12 Визначення кваліфікації робітників за спеціальностями 17
2 Економічна частина 18
2.1 Собівартість відновлення деталі 18
2.2 Коефіцієнт відновлення деталі 19
3 Конструкторська частина 20
3.1 Призначення та обгрунтування вибору конструкції пристосування 20
3.2 Опис конструкції пристосування і його роботи 20
3.3 Розрахунок деталей пристосування 20
3.4 Вибір матеріалів, допусків, посадок, шорсткості
поверхонь деталей пристосування 22
3.5 Коротка інструкція із застосування 22
4 Заходи з охорони праці при виконанні
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
2
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
технологічного процесу
Список використаних джерел
Додаток
Введення
Ефективність роботи автомобільного транспорту базується на надійності рухомого складу, що забезпечується в процесі його виробництва, експлуатації та ремонту. У процесі експлуатації автомобіля його робочі властивості поступово погіршуються через зношування деталей, а також корозії і втоми матеріалу з якого вони виготовлені. У слідстві чого в автомобілі з'являються відмови і несправності. Для підтримки рухомого складу в справному, працездатному стані в автотранспортних підприємствах (АТП) проводиться періодичне технічне обслуговування (ТО) і при необхідності поточний ремонт (ТР), який здійснюється шляхом заміни окремих вузлів, агрегатів і деталей.
При тривалій експлуатації автомобілі досягають такого стану, коли їх ремонт в умовах АТП стає технічно неможливим або економічно недоцільним. У цьому випадку вони направляються в капітальний ремонт (КР) на авторемонтне підприємство (АРП).
Поточний ремонт повинен забезпечити гарантовану працездатність автомобіля пробігу не менш ніж пробіг до чергового ТО-2. капітальний ремонт повинен забезпечити справність і повний чи близький до повного (не менше 80%) ресурс автомобіля чи агрегату шляхом відновлення та заміни будь-яких складальних одиниць і деталей включаючи базові.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
3
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
Основним джерелом економічної ефективності капітального ремонту є використання залишкового ресурсу їх деталей. Близько 70-75% деталей автомобілів надійшли в капітальний ремонт можуть бути використані повторно або без ремонту, або після невеликого ремонтного впливу (відновлення деталей). У результаті зберігається значний обсяг минулого праці, і зберігаються матеріали і звільняються виробничі потужності для виготовлення нових автомобілів. Так як необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлено, перш за все, неравнопрочностью їх складових частин (складальних і деталей) тобто деталі зношуються нерівномірно, мають різний термін служби.
Кількість деталей, знос робочих поверхонь яких, в допускаються межах досягає 30-35%, що дозволяє їх використовувати без ремонту. Інші деталі 40-45% можуть бути використані повторно тільки після їх відновлення. До них відносяться, перш за все, більшість найбільш складних, металомістких і дорогих деталей автомобіля: блок циліндрів, колінчатий і розподільний вали, головка циліндрів, картери коробки передач заднього моста і ін Вартість відновлення цих деталей не перевищує 10-50% вартості їх виготовлення, а витрата матеріалів в 20-30 разів нижче. Тому одним з основних питань авторемонтного виробництва є відновлення зношених деталей.
Відновлення деталі є великим резервом забезпечення автомобільної техніки запасними частинами, видатки на які у даний час складають 40-60% собівартості. Розширення номенклатури відновлюваної деталі дозволяє зменшити потреби авторемонтного виробництва в запасних частинах.
Підвищення надійності відремонтованих автомобілів і агрегатів є основним завданням, що стоїть перед АРП, яка залежить значною мірою від якості у відновленні деталей. В даний час авторемонтне виробництво має в своєму розпорядженні сучасними способами відновлення деталей, які забезпечують після ремонтні ресурси деталі на рівні нових і вище. У деяких випадках відновлення деталей є єдиною можливістю відновлення працездатності будь-якого виробу і не тільки автомобіля.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
4
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
Для відновлення працездатного стану вузлів і агрегатів необхідно відновлення первинної посадки сполучення, частіше за все це здійснюється шляхом нарощування зношених поверхонь тим чи іншим способом, а саме наплавленням, нанесенням електролітичних або синтетичних покриттів з подальшою обробкою їх під номінальний розмір.
У ряді випадків первісну посадку відновлюють шляхом зміни початкових розмірів деталей, що сполучаються (спосіб ремонтних розмірів), постановкою додаткової ремонтної деталі (втулки, свертишем і т.д), а також способами, заснованими на переміщенні металу деталі до її зношеної частини.
Відновлення деталі обмеженою номенклатури може бути організовано і на АТП при наявності відповідного обладнання. Обсяги
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
5
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
відновлення на АТП визначаються наявністю відповідних по найменуванню та ціною запасних частин, що використовуються при ремонті автомобілів.
Метою даного курсового проекту є розробка технологічного процесу відновлення деталі, важеля блокування диференціала проміжного правого (важіль) номер деталі за каталогом 214-1804106. При цьому в проекті вирішуються такі завдання:
- Вибір ефективного способу відновлення деталі;
- Визначення технологічного маршруту відновлення деталі;
- Вибір настановних баз, обладнання, робочого і вимірювального інструмента, технологічного оснащення;
- Вибір режимів різання та обробки;
- Визначення технічної норми часу на відновлення деталі;
- Визначення кваліфікації робітників за спеціальностями;
- Складання маршрутної технологічної карти;
- Визначення собівартості та економічної ефективності відновлення деталі;
- Розробка конструкції пристосування, що застосовується при відновленні деталі.
1
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
6
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
1.1 Конструктивні особливостей і умови роботи відновлюваної деталі № 214-1804106
Важіль блокування диференціала (проміжний правий) роздавальної коробки входить до складу роздавальної коробки передач автомобіля КрАЗ-255Б. Роздавальна коробка передач застосовується на автомобілях підвищеної прохідності і служить для розподілу крутного моменту між провідними мостами. У роздавальної коробці можливо також зміна крутного моменту, що підводиться до провідних колесам, тобто вона може бути одночасно додаткової короткої передач, що збільшує число передач і діапазон зміни передавальних чисел в трансмісії. Нижча передача в роздавальної коробці забезпечує можливість стійкого руху машини з невеликою швидкістю. Роздаточна коробка, крім того, повинна забезпечувати зручність перемикання передач, вмикання і вимикання приводу мостів і диференціала. Роздавальна коробка складається з ведучого, проміжного і веденого валів, вала привода переднього моста, шестерень, жорстко закріплених на валах, і зубчастої муфти включення переднього моста. Сутність важеля блокування диференціала полягає в тому, що ведучий елемент (корпус) диференціала в момент включення блокування жорстко з'єднується з шестернею піввісь. Для цього і передбачено спеціальний пристрій. Важіль блокування диференціала встановлений на валику в кронштейні і тягою через задній перехідною валик, важелі-гойдалки пов'язаний з повзунами перемикання передач, які впливають на каретки входження вищої і нижчої передач. Змазування деталі здійснюється з розбризкуванням масла. Важіль працює в умовах контактних навантажень у супроводі згинаючих зусиль. Матеріал деталі - сталь 35.

1.2 Технічні умови на контроль і сортування деталі
Після миття та очищення, деталь надходить на контроль-сортування. У залежності від технічного стану всі деталі поділяються на три групи:
- Придатні деталі;
- Необхідні відновлення;
- Негідні.
Придатні деталі відзначаються білою фарбою і відправляються на склад або прямо на складання.
Деталі, що підлягають відновленню в дефективних місцях фарбуються зеленою фарбою і направляються у відповідні цехи або відділення.
Негідні деталі відзначаються червоною фарбою і відправляються на склад негідних деталей для подальшої здачі на переплавку.
Контроль-сортування деталей проводиться декількома способами:
- Зовнішнім оглядом (наявність тріщин, рисок, обломів, викрошеванія зубів, шліца і пошкодження різьби);
- Безпосереднім вимірюванням визначається спотворенням геометричної форми (овальність, конусність) і дійсні розміри деталі, які порівнюються з розмірами нової деталі гранично допустимими розмірами згідно з «технічним умовам». Для контролю валів і отворів можуть застосовуватися граничні калібри і шаблони. Прогин валу визначають за допомогою індикатора, закріпленого на стійці і спирається на шийку вала встановленого в центрах. Результати сортування деталі заносять в дефектовочную відомість, на підставі якої виписуються нові запасні частини та наряди на виробництво ремонту деталі. На підставі дефектовочной відомості визначається вартість ремонту.
1.3
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
7
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
Дефекти і причини їх виникнення
1) Тріщини або обломи. Способом встановлення дефекту є зовнішній огляд деталі. Руйнівними чинниками є контактні навантаження. Деталь не підлягає ремонту, тобто її бракують.
2) Знос отвору під палець. Спосіб встановлення дефекту і контрольний інструмент - штангенциркуль. Гранично допустимий розмір без ремонту
12,4 мм. спосіб відновлення дефекту - заварити.
3) Знос шпоночно паза, застосовуються шаблони. При цьому дефекті - деталь обробляють під категорійний ремонтний розмір.
4)
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
8
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
Деформація ушков отвори під валик. Гранично допустимий розмір без ремонту - 1,5 мм . фрезерують паз
Дефекти виникають внаслідок неправильної експлуатації, важких навантажень, у супроводі згинаючих зусиль.
1.4 Обгрунтування вибору раціонального способу відновлення деталі
Перед розробкою технологічного процесу відновлення деталі необхідно обгрунтувати спосіб відновлення, найбільш раціональний для кожного дефекту. При виборі способу необхідно враховувати наступні фактори:
- Розміри;
- Форму і точність обробки деталі;
- Матеріал і термічну обробку;
- Значення і характер зносу відновлюваних поверхонь;
- Умови експлуатації;
- Технічні і виробничі можливості ремонтного підприємства;
- Витрати на відновлення. Остаточний вибір способу на відновлення проводиться за підсумками техніко-економічного критерію, який пов'язує довговічність деталі з витратами на її відновлення і в загальному вигляді виражається співвідношенням
С у <До д * З н
де С в С н - вартість відновленої деталі;
До д - коефіцієнт довговічності відновленої деталі.
Вибираємо розробку технологічного процесу відновлення зношеного дефекту № 2.
Для усунення дефекту № 2 можна застосувати наступні способи:
1) розсвердлені отвір збільшеного (ремонтного) розміру.
2) Заварити отвір.
3) Свердління потрібного діаметра, початкового.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
9
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
На підставі критерію довговічності До д [5с, 281] і технічно-економічної ефективності До е. [1с, 85], вибираємо спосіб відновлення деталі.
1.5 Обгрунтування схеми руху деталі по цехах і ділянкам
При дефектації деталі, контролер дефектів в залежності від поєднання дефектів призначає технологічний маршрут, що представляє собою послідовність операцій щодо усунення певного комплексу дефектів. Як правило таких маршрутів не більше п'яти. При усуненні дефектів приймаємо технологію за наступною схемою:
1) Попередня механічна обробка.
2) Зварювання.
3) Механічна обробка.
Попередня механічна обробка застосовується для додання поверхні правильної геометричної форми і необхідної шорсткості, що особливо важливо при наплавленні.
Призначаємо план технологічного процесу усунення дефектів і представляємо його у вигляді таблиці № 3.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис
Дата
Лист
10
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
Таблиця 3
№ дефекту
Позиція на кресленні
Розміри, мм
Знос,
мм
Спосіб відновлення
Найменування операції для усунення дефекту
Короткий зміст операції
номі-наль-ний
для ремонту
1



Бракувати
2
1
Ø12 +0,24
1.00
Слюсарно-механічний
1. свердлильна
2. зварювальний
3. свердлильна
1.рассверліть отвір до Ø14 мм.
2. заварити отвір
3. свердлити до Ø12 мм Н 12
3
2
6 +0,065 + 0,015
5,8
Ø 1,20
Залізно-ня
1.Шліфованіе
2.Слесарная
3.Шліфованіе
Шліфувати під категорійний ремонтний розмір
4
3
3.0
1,5
0,5
Фрезерування
1.Слесарная
2.Фрезерная
1.Обработать поверхню до 0,2 мм
2.Фрезеровать паз
Визначаємо технологічний маршрут відновлення деталі, дефекту № 2, який призначаємо на основі типового технологічного процесу [1с, 173]. Послідовність і номери операцій заносимо в таблицю 4.
Таблиця 4
№ операції
Найменування операції
№ переходу
Короткий зміст переходу
005
Свердлильна
1
Розсвердлити отвір до Ø 14 мм . Rа 20
010
Зварювальна
1
Заварити отвір
015
Свердлильна
1
Свердлити отвір до Про 12 Н 12
Схема руху деталей по цехах і ділянках представлена ​​на малюнку 1.
Склад деталей очікують ремонту
Слюсарно-механічний ділянку
Слюсарний ділянку
Зварювальний ділянку
Слюсарно-механічний ділянку

Комплек
товочний
ділянку
Малюнок 1
1.6 Вибір настановних баз
В якості базових поверхонь при механічній обробці використовуємо існуючі бази (настановні бази заводу-виробника) центрові отвори, які при необхідності піддаємо виправленню.
При обробці деталі на верстаті, її необхідно позбавити всіх шести ступенів рухливості. Базування полягає в тому, що на кресленні деталі задають шість точок чи координат в місцях дотику.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
11
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
005 Свердлильна, 015 Свердлильна
1.7 Вибір обладнання
005 Свердлильна, 015 Свердлильна
Вибираємо свердлильний верстат з найбільшого діаметра свердління по сталі 18 мм., 2 Н 1 18 [5.З, 15].
2 - номер групи;
Н - нормальний клас точності;
1 - настільно-вертикальний верстат;
18 - найбільший діаметр свердла.
Коротка характеристика
Таблиця 5
№ п / п
Найменування параметра
Значення параметра
1
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки, мм
18
2
Число ступенів подач
6
3
Частота обертання шпинделя в хв -1
180-2800
4
Найбільше переміщення шпинделя, мм.
150
5
Потужність електродвигуна, кВт
1,5
010 Зварювальна
Вибираємо марку напівавтоматичного зварювання ПДПГ-500
1) Перетворювач ПСГ-500-1
2) Зварювальна головка ГДП6.
Коротка характеристика ПДПГ-500
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
12
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
Таблиця 6
№ п / п
Найменування параметра
Значення параметра
1
Товщина зварюваних виробів, мм
0,8-2
2
Швидкість подачі електродного дроту, мм / хв.
2,5-12
3
Номінальний зварювальний струм, А
500
4
Межі регулювання зварювального струму
900
1.8 Вибір робочого вимірювального інструменту і технологічної оснастки
005 Свердлильна
Для розсверждювання до діаметра 14 мм . Використовуємо свердло спіральне зі швидкорізальної сталі марки Р6М5 в якому міститься 6% вольфраму, 5% молібдену. 1% вуглецю, решта - залізо.
Свердло з конічним хвостиком, ГОСТ 10903-77 *, діаметром свердла (d) 14 мм , Довжина свердла (l) 140 мм . і довгою робочої частини (l) 52 мм .
Для контролю обробленої поверхні застосовуємо штангенциркуль ШЦ 1-01 ГОСТ 166-75 *.
010 Зварювальна
Зварювання виробляємо електродним дротом.
Нп 65Г ГОСТ 10543-75 *. діаметр дроту вибираємо в залежності від діаметра отвору деталі. Приймаємо діаметр дроту 1,6 мм .
015 Свердлильна
Вибираємо циліндричне свердло Р6М5, діаметром 12 мм . ГОСТ 10903 - 77 *.
Вимірювальний інструмент: Штангенциркуль ШЦ 1 - 01 ГОСТ 166-75 *.
1.9 Вибір режиму різання і обробки
005 Свердлильна
Глибина різання при розсвердлювання
t = Dd / 2 (мм) (1)
де D-початковий діаметр отвору, мм;
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
13
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
t-глибина різання, мм.
t = 12 / 2 = 6 мм.
Подача:
Вважаємо подачу механічної, яку визначаємо за формулою
S 0 = S т х K s                                                                               (2)
де S 0 - подача при розсвердлювання, мм / хв -1;
S т - табличне значення подачі, мм / хв -1;
Приймаються S т = 0,2 мм / хв -1 для діаметра свердла 14 мм . [6.с 266]
K s - поправочний коефіцієнт.
K s = K s е х K s ж х   K su х   K sd х   K sm [6.с 348] (3)
де K s е - коефіцієнт враховує глибину свердління.
K s ж - коефіцієнт враховує жорсткість деталі;
K su - коефіцієнт враховує матеріал інструменту;
K sd - Коефіцієнт враховує тип оброблюваного отвору.
K sm - коефіцієнт враховує марку оброблюваного матеріалу.
Приймаються K s е = 1.0
K s ж = 0,75
K su = 1,0
K sd = 1,0.
Для сталі 35, K sm = 0,75.
K s = 1,0 х 0,75 х 1,0 х 1,0 х 0,75 = 0,56
S о = 0,2 х 0,56 = 0,11 мм / хв -1.
Швидкість різання:
V = V т х K v (М / хв) [6.с 269] (4)
де V-швидкість різання, м / хв;
V т - табличне значення швидкості різання, м / хв.
Приймаються V m = 36 м / хв. [6.с, 269]
K v - Поправочний коефіцієнт;
K v = K vm х K vu х K vd х K v про х K v т х K vl                                                                  (5)
де K vm - коефіцієнт, що враховує марку матеріалу.
K vu - Коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту для P6M5,
K vd - Коефіцієнт, що враховує тип отвори;
K vo - Коефіцієнт, що враховує умови обробки;
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
14
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
K v т - коефіцієнт, що враховує стійкість інструмента;
K vl    - Коефіцієнт, що враховує глибину свердління;
K vm = 0,85 [6.с, 23]
K vu = 1,0 [6.c, 270]
K vd = 0,9;
K vo = 1,0 [6.с, 275]
K v т = 1,0
K vl    = 1,4 K v = 0,85 х 1,0 х 0,9 х 1,0 х 1,0 х 1,4 = 1,07
V = 36 х 1,07 = 38,52 м / хв.
Частота обертання шпинделя верстата
n = 1000 · V / (π · d) (6)
де d - діаметр свердла, мм;
n - число обертів шпинделя верстата, хв -1.
n = 1000 · 38,52 / (3,14 · 14) = 876,3 хв -1.
Приймаються n = 880 хв -1
Визначаємо довжину робочого ходу з вихідних даних
Lp.х. = L мм
Lp.х. = 20 мм .
Визначаємо основний час
T 0 =    Lp. Х. (7)
n S 0
T 0 =      20 ____ = 0,21 хв
880 х 0,11
010 Зварювальна
Для напівавтоматичного зварювання вибираємо режим:
- Діаметр електродного дроту, мм - 1 мм ;
- Напруга зварювання, В - 18 В;
- Сила зварювального струму, А - 100 А;
- Продуктивність, кг / год - 1,0;
- Амплітуда вібрації, мм - 1,6 мм .
Вставлену втулку заварюємо.
015 Свердлильна
Подача
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
15
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
S о = 0,11 мм / хв -1 [25.С 277]
Швидкість різання
V = V т х K v (М / хв) (4)
V т = 36 м / хв;
K v = 0,7
V   = 36 х 1,07 = 38,52 м / хв
Частота обертання шпинделя верстата
n = 1000 · V / (π · d) (6)
n = 1000 · 38,52 / (3,14 · 12) = 1022,3 хв -1.
Приймаються n = 1022 хв -1
Основний час
T 0 =    Lp. Х. (7)
n S 0
T 0 = 20 ____ = 0,18 хв
1022 х 0,11
1.10 Визначення партії деталей
Запуск деталей у виробництво здійснюється партією через певний проміжок часу. Для декадного планування визначаємо партію деталей по формулі
n = N K P
12 х 3 [10.З, 7] (8)
де n - партія деталей у шт.
N - річна виробнича програма в шт.;
K p - коефіцієнт ремонту;
n = 625 х 0,32 = 5,56 шт.
12 х 3
Приймаються n = 5 шт.
1.11 Визначення технічної норми часу
005 Свердлильна
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
16
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
Визначення норм часу і розцінки на деталь. Допоміжний час на встановлення, t вуст
Допоміжний час на перехід, t пер
Допоміжний час на вимірювання, t зм
t пер = 0,10 хв.
t вуст = 0,7 хв.
t зм = 0,11 хв.
Допоміжний час на всю операцію, визначаємо наступним чином
Т у = t вуст +   t пер +   t зм (9)
T в = 0,7 + 0,10 + 0,11 = 0,28 хв.
Час на обслуговування робочого місця, £ обс і час на відпочинок £ отл
£ обс = 4%
£ отл = 4%
Штучний час
Т ш = (Т о + Т в) (1 + £ обс + £ отл)       хв (10)
100
Т ш = (0,2 +0,28) (1 + 4 +4) = 0,48 х 1,08 = 0,5184 хв. = 0,5 хв.
100
Підготовчо-заключний час Т пз,
Т пз = 11 хв.
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
17
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА

010 Зварювальна
Т ш = (Т о + Т в) (1 + £ обс + £ отл)       хв (10)
100
T о = t про k (15)
t о = 2,5 хв.
k = 1,0
T про = 2,5 х 1,0 = 2,5 хв.
T в = 3, 0 хв.
Т ш = (2,5 +3,0) (1 + 8) = 5,94
100
Приймаються 6 хв.
015 Свердлильна
Т ш = (Т о + Т в) (1 + £ обс + £ отл)       хв (10)
100
T про = 0,2 хв.
T в = 0,28 хв.
Т ш = (0,2 +0,28) (1 + 4 +4) = 0,5184 хв. = 0,5.
100
1.12. Визначення кваліфікації робітників за спеціальностями
Кваліфікація робітників визначається складністю вироблених ними робіт згідно єдиного тарифно-кваліфікаційного довідника (ЄТКД).
Призначаємо:
005 Свердлильна - сверловщікIV розряду
010 Зварювальна - зварювальник V розряду
015 Свердлильна - свердлувальника V розряду

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис
Дата
Лист
18
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ

2 ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА
2.1 Собівартість відновлення деталі
S в = ОПЗ + ДЗП + Н з + М + Н руб [10.З 9]
де S в - собівартість відновлення деталі в руб.;
ОПЗ - основна заробітна плата в руб;
ДПЗ - додаткова заробітна плата в руб;
Н с - нарахування на соц. страх у руб;
М - витрата матеріалів;
Н - накладні витрати в руб.
ОЗП = З ч Т шк    руб. [10.З 9] 60
де С год - годинна тарифна ставка, руб / год.
Розрахунок за ОЗП зводимо в таблицю 7.
Таблиця 7
№ операції
Найменування операції
Розряд робіт
Розцінка
з ч, руб / год
Час Т шк, хв
Вартість операції, руб
005
Свердлильна
IV
7,2
0,5
0,06
010
Зварювальна
V
6,0
15,34
1,5
015
Свердлильна
V
6,0
6
0,6
Разом
20,29
ДЗП = 0,1 ОПЗ
ДЗП = 0,1 x 20,29 = 2,029 руб.
Н з = 0,356 (ОЗП + ДЗП)
Н з = 0,356 (20,29 + 2,029) = 7,95 руб.
Н = 1,2 ОЗП
Н = 1,2 · 20,29 = 24,35 руб.
М = Т з З [10.З 10]
де Т з - витрата матеріалу в кг.;
С - вартість матеріалу, руб / кг.
Приймаються вартість матеріалів для зварювання З 015 = 100 руб / кг.
Т з 0,5 = (V 1 + V 2) ρ
Т з = 46 г = 0,046 кг .
З = 100 руб.
М = 0,046 х 100 = 4,6 руб.
S в = 20,29 + 2,029 + 7,95 + 24,35 + 4,6 = 59,22 руб.
2.2 Коефіцієнт ефективності відновлення деталі
До е., обчислюється за формулою:
До е. = (16)
де С н - вартість нової деталі руб.
До д - коефіцієнт довговічності.
Приймаються З н = 200 руб;
До д = 1
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
19
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
До е. = 1,0 х 200    = 3,4
59,22
Висновок: так як коефіцієнт ефективності більше одиниці відновлювати деталь з даного технологічного маршруту економічно доцільно.

3 КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА
3.1 Призначення та обгрунтування вибору конструкції пристосування
Переносна клепальні установка призначена для клепання рам на місці, тобто без додаткового обладнання тим самим, скорочується час, грошові витрати, полегшується процес клепання.
3.2 Опис конструкції пристосування
Переносна гідравлічна клепальні установка забезпечена робочим циліндром, який складається з поршня низького тиску, що забезпечує великий хід і швидке підведення рухомого бойка до заклепці і поршня, що створює високий тиск для формування заклепки. На нерухомий бойок встановлюють голову заклепки зі скріпляється деталями і після чого
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
20
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
натискають кнопку. Під натиском рідини поршень циліндра низького тиску швидко переміщає бойок до заклепці і затискає її.
Опір заклепки викликає підвищення тиску в гідравлічній системі, від чого при певному тиску включається поршень високого
тиску. Поршень через блок формує голову заклепки. При підвищенні тиску до певного значення спрацьовує реле високого тиску, система приходить у вихідне положення і цикл закінчується.
Після клепки розбіжність між поздовжніми балками і бічними кронштейнами в місцях їх прилягання до поперечних брусів не повинно перевищувати 0,3 мм .
3.3 Розрахунок деталей пристосування
Як видно з розрахункової схеми, на заклепки будуть діяти зсувна сила P і момент від цієї ж сили щодо осі заклепок.
Кронштейн прикріплений до двох куточках десятьма заклепками d = 12 мм. Статичне навантаження на кронштейн Р = 400 Н., матеріал заклепок - сталь 3. товщина листів кронштейна S = 10 мм. довжина кронштейна l = 360 мм., крок заклепувального шва t = 60 мм. Перевірити заклепки на зріз і зминання.
1) Визначимо момент від сили P
М = P l
M = 400 х 36 = 14400 Н
2) Знаходимо максимальне зусилля, що діє на крайні заклепки від моменту сили Р
P max =         Ml 1                                                (17)
2 Z (l 1 2 + l 2 2)
P max = 14400 х 12 = 240 Н
2 2 (12 2 + 6 2)
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
21
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
3) Визначаємо зусилля, що припадає на кожну заклепку від зсувне сили P,
Q = P / n (18)
Q = 400/10 = 40 Н
4) Знаходимо сумарне зусилля на найбільш навантажену крайню заклепку
Р сум = √ Р мах 2 + Q 2                      (19)
Р сум = √ 240 2 + 40 2 = 243 Н
5) Напруга зрізу в заклепці від Р сум
γ ср = 4 Р сум (20)
πd 2                                                                   

γ ср = 4 х 243             = 215 Н
3,14 х 1,22  
6) Визначаємо напругу зминання у заклепці від Р сум
σ см = Р сум / Sd (21)
σ см = 243_1, 2 х 1 = 202,5 ​​Н
3.4 Вибір матеріалів
Змін.
Лист
№ докум.
Підпис
Дата
Лист
22
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
Сталь Ст.3

Змін.
Лист
№ докум.
Підпис.
Дата
Лист
23
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
НАЗВА ДОКУМЕНТА
Список використаних джерел

1. Васильєв Б.С. та ін Ремонт дорожніх машин, автомобілів і тракторів. М.: Майстерність, 2001
2. Канарчук В.Є. та ін Відновлення автомобільних деталей М.: Транспорт, 1995
3. Косилова А.Г. та ін Довідник технолога-машинобудівника т.1-2
4. Баранчиков В.І. «Прогресивно-ріжучий інструмент та режими різання» М.: Машинобудування, 1990
5. Добриднев І.С. «Курсове проетімрованіе з предмету« «Технологія машинобудування» М.: Машинобудування, 1985
6. Білецький Д.Г. Довідник токаря-універсала. М.: Машинобудування 1987
7. Малишев Г.А. Довідник технолога авторемонтного виробництва М.: Транспорт 1977
8. Методичне вказівку щодо виконання курсового проекту Ремонт автомобілів і двигунів БПГК, 2003-06-23
9. Довідник технолога «Обробка металів різанням» / За редакцією Панова А.А. М.: Машинобудування, 1988
10. Короткий довідник гальванотехніка. Ямольскій А.М. Ленінград Машинобудування, 1982
11. Загальнотехнічний довідник / За ред. Скороходова Є.А. М.: Машинобудування, 1982
12. Довідник з елементарної фізики. Кошкін Н.І. М., 1962 р .

Міністерство освіти і науки РФ
Державна освітня установа середньої професійної освіти
Биробиджанский промислово-гуманітарний коледж
______________________
до захисту допускається
Заст. директора по УР
Нікітіна
_____________________
«____»_________ 200__р.
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС ВІДНОВЛЕННЯ Важіль блокування Диференціал КрАЗ-255Б.
КУРСОВИЙ ПРОЕКТ
Пояснювальна записка
Ремонт автомобілів і двигунів
(З дисципліни)
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
(Позначення за ГОСТ 2.201.80)
Розробник _______________________________ Черняк. А.А
(Дата, підпис) (П.І.Б.)
Керівник проекту _______________________ Банщиков В.М.
(Дата, підпис) (П.І.Б.)
Нормоконтролер ____________________________ Нікітіна М.В.
(Дата, підпис) (П.І.Б.)
Дата захисту _________________________
Оцінка ______________________________

Біробіджан 2006
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
127.1кб. | скачати


Схожі роботи:
Технологічний процес складання машин
Технологічний процес виробництва окатишів
Технологічний процес товстолистового цеху
Технологічний процес обробки деталі
Технологічний процес виготовлення шківа
Технологічний процес виготовлення деталі
Технологічний процес створення деталі Плашка
Технологічний процес виготовлення деталі Водило
Технологія приготування їжі Технологічний процес
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru