Технологічний процес виготовлення деталі шток

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Курсовойпроект
на тему:
"Технологічний процес виготовлення деталі (шток)"
Дисципліна: Технологія машинобудування

Зміст
Введення
1. Аналіз службового призначення машини, вузла, деталі
1.1 Характеристика установки
1.2 Характеристика вузла
1.3 Короткий опис деталі
2. Аналіз технічних вимог і визначення технічних завдань при виготовленні деталі
3. Визначення типу виробництва і форми організації роботи
3.1 Коротка характеристика обраного типу виробництва
4. Аналіз технологічності конструкції деталі
5. Аналіз існуючого або типового технологічного процесу
5.1 Формування завдань проектування
6. Вибір способу отримання заготовки
6.1 Характеристика процесу кування
6.2 Основні операції при куванні
6.3 Прокат
6.4 Порівняння способів отримання заготовки
7. Розробка варіанту технологічного маршруту механічної обробки деталі
7.1 Вибір обгрунтування способів обробки поверхонь заготовки
7.2 Вибір та обгрунтування схем базування і закріплення
7.3 Складання маршрутного технологічного процесу і вибір оптимального
7.4 Обгрунтування вибору металорізальних верстатів
7.5 Обгрунтування вибору іншого технологічного обладнання
8. Розробка операційної технології
8.1 Розробка структури операцій
8.2 Розрахунок припусків на механічекую обробку поверхонь
8.3 Розрахунок режимів різання
8.4 Технічне нормування операцій
Література

Введення

Машинобудівна галузь є основною технологічною базою визначає розвиток всієї промисловості будь-якої країни. Тому темпи зростання машинобудування повинні значно перевищувати аналогічні показники інших галузей народного господарства. В даний час машинобудування, як жодна з інших галузей, сильно відстає від науково-технічного прогресу, у зв'язку зі складністю випускається технологічного обладнання. Новітні випущені верстати та інше обладнання є, в даний час, морально застарілими, тому що дуже багато часу йде на розробку конструкторської та технологічної документації, підготовку виробництва та інші організаційні роботи. Тому в даний момент перед машинобудуванням стоїть величезне число складних і важливих завдань, таких як: планування та розробка перспективних технологій; створення високопродуктивних енерго-і ресурсозберігаючих технологій, підвищення якості і технічного рівня машинобудівної продукції; застосування засобів автоматизації та механізації виробництва.
Для вирішення поставлених завдань слід приділяти більше уваги підготовці майбутніх фахівців. Рівень розвитку машинобудування - один з найбільш значущих факторів технічного прогресу, так як корінні перетворення в будь-якій сфері виробництва можливі лише в результаті створення більш досконалих машин і розробки принципово нових технологій. Розвиток і вдосконалення технологій виробництва сьогодні тісно пов'язані з автоматизацією, створенням технічних комплексів, широким використанням обчислювальної техніки, застосуванням обладнання з числовим програмним управлінням. Все це складає базу, на якій створюються автоматизовані виробництва, стають можливими оптимізація технологічних процесів, створення гнучких автоматизованих комплексів.
Комплексна механізація і автоматизація виробничих процесів, переоснащення машинобудівних підприємств сучасними металорізальними верстатами, типізація та стандартизація технологічних процесів, повсюдне впровадження в практику технологічного проектування електронних обчислювальних машин призвели до переоцінки існуючих методів проектування. В даний час технологічне проектування - це комплексна система взаємодії засобів і методів, які обумовлюють створення високоякісної технологічної документації на основі широкого застосування стандартних технологічних рішень. Освоєння машинобудівними підприємствами нової технологічної документації створило передумови для розробки і впровадження автоматичних систем управління виробничими процесами в цілому.

1. Аналіз службового призначення машини, вузла, деталі

Дана деталь виробляється в шостому цеху АТ СНВО ім. Фрунзе і входить до складу компресорної установки ЧВМ 2,5-25,8''.

1.1 Характеристика установки

Дана установка є двоступінчастим крейцкопфні компресором подвійної дії і призначена для стиснення атмосферного повітря. Крутний момент передається від двигуна на кривошипно-шатунний механізм, який обертається зі швидкістю 750об/мін, далі через шток зусилля передається на поршень першого ступеня. Поршень створює тиск в першому циліндрі компресора. Далі через розподільні клапана стиснене повітря передається в другій циліндр компресора, де відбувається підвищення тиску до робочого значення.
Маса установки - 11100 кг
Габаритні розміри - 4680x3200x2090 мм
Технічна характеристика установки
Тиск всмоктування - атмосферний
Тиск нагнітання - 0,8 МПа
Робочі температури - 30 ... 40С про
Продуктивність - 25 м 3 / хв
Дана установка може мати широке застосування в народному господарстві.

1.2 Характеристика вузла

Деталь "Шток" входить до складу вузла: "Група поршнева першого ступеня", який складається з наступних деталей:
Поршень
Шайба
Контргайка
Гайка
Стяжка
Шток
Кільце направляюче
Кільце ущільнювальне
Експандер
Болт М12x40.56
Проставка під бурт штока
Проставка під гайку штока
За допомогою поршневої групи, а точніше з допомогою поршня і ущільнювальних кілець, які контактують зі стінками циліндра створюється тиск в циліндрі компресора. Причому так як компресор подвійного дії, то при русі поршня вперед у лівій частині циліндра відбувається стиснення, а в правій нагнітання; при русі штока назад камери міняються місцями. Тиск на виході першого ступеня становить 0,3 МПа.

1.3 Короткий опис деталі

Деталь "Шток" призначена для передачі поступального руху від кривошипно-шатунного механізму до поршня. Оскільки компресор подвійного дії, то на правій частині циліндра встановлені ущільнювальні кільця, що забезпечують герметичність при русі штока назад. Лінійна швидкість руху штока V = 2,5 м / сек і для забезпечення високої зносостійкості робочої поверхні застосований відповідний матеріал: Сталь 38Х2МЮ-АШ та вироблено азотування даної поверхні. Для зменшення нагрівання і зносу ущільнювальних кілець, а також для зменшення втомних руйнувань (так як шток працює при знакозмінних навантаженнях) шорсткість робочої поверхні повинна бути незначною . Для зменшення концентраторів напружень і збільшення терміну служби штока всі переходи між діаметрами виконуються зі скругленнями і з невеликою шорсткістю, а різьблення виконується не нарізуванням а накочуванням.
Шестигранник (пов.22) призначений для закріплення штока в установці з допомогою ключа.
Шпонковий паз (пов.3) призначений для запобігання проворота шайби і відгвинчування контргайки.
Поверхню 14 притирається для забезпечення герметичності з'єднання з проставкой під бурт штока.
Аналіз поверхонь
Шток базується у вузлі поверхнями 8, 12, 14 - це основна конструкторська база. Поверхні 8 і 12 утворюють подвійну напрямну базу, поверхню 14 - опорну базу.
Поверхні 12,14 - допоміжна конструкторська база для деталі 11. Пов.12 - ДНБ, пов.14 - ПРО.
Поверхня 8 - допоміжна конструкторська база для деталі 12. Пов.8 - ДНБ.
Поверхня 5 - допоміжна конструкторська база для деталі 3. Пов.5 - ДНБ.
Поверхня 5 - допоміжна конструкторська база для деталі 4. Пов.5 - ДНБ.
Поверхні 5,3 - допоміжна конструкторська база для деталі 2. Пов.5 - ДГБ, пов.3 - ПРО.
Поверхні 1, 2, 4, 6, 7, 9, 10, 11, 13, 15, 16, 17, 18, ​​19, 21, 23, 24, 25, 27, 28, 29 - вільні.
Поверхні 5, 14, 20, 22, 26 - виконавчі.
У результаті аналізу можна зробити висновок, що деталь експлуатується в досить жорстких умовах і забезпечення її функціонального призначення та надійної роботи потрібна висока точність і якість виконавчих поверхонь.

2. Аналіз технічних вимог і визначення технічних завдань при виготовленні деталі

Кількість видів і розрізів достатньо для повного уявлення про конструкцію деталі.
На кресленні не вказані квалітети і відхилення лінійних розмірів.
Позначення видів, розрізів і виносок вказані за правилами ЕСКД.
Не вказані лінійні розміри проточки під різьбу, радіуси проточки нестандартні.

Нестандартні розміри канавок для виходу шліфувального круга.

Не вказані допуски кутових розмірів.
Шорсткість робочих поверхонь штоків 6го квалітету, діаметром 10-120мм Ra = 0,63 - відповідає оптимальним
Неробочі шийки валів, діаметром більше 18мм Ra = 6,3 - вимоги по шорсткості завищені.

Шорсткість бічних поверхонь шпоночно паза Ra = 5,0-1,25 - відповідає оптимальною.
Точність і шорсткість різьблення на кінцях штока 6g, Ra = 1,25-0,63 - відповідають оптимальним.
Креслення містить всі необхідні допуски розташування поверхонь. Значення допусків розташування поверхонь призначені правильно. [2] Допуск співвісності між робочими ділянками штока необхідний для забезпечення принципу взаємозамінності при складанні.
Допуск перпендикулярності торця буртика до Æ32h6 необхідний для забезпечення герметичного з'єднання з проставкой і складання без пригону.

3. Визначення типу виробництва і форми організації роботи

Розрахунок виконаний для тов. Оспанов А.А. МВ-51
ВИХІДНІ ДАНІ:
Річна программа200 шт.
Режим роботи предпріятія1 змін
Дійсний річний фонд работи2030 годину. по [3, с.334]
Норми часу операцій по базовому техпроцесу наведені в таблиці
Таблиця 3.1 - РЕЗУЛЬТАТИ РОЗРАХУНКУ
Номер опер.
Найменування операції
Штучний час, хв
Число верстатів, шт
Коефіцієнт завантаження
5
Токарна
90.00
1
0.164
10
Дорожня
4.80
1
0.009
15
Токарна
30.00
1
0.055
20
Токарна
60.00
1
0.109
25
Дорожня
3.00
1
0.005
30
Свердлильна
6.00
1
0.011
35
Токарна
48.00
1
0.088
40
Токарна
150.00
1
0.274
45
Фрезерна
36.00
1
0.066
50
Шліфувальна
180.00
1
0.328
55
Токарна
60.00
1
0.109
60
Фрезерна
112.00
1
0.022
65
Шліфувальна
60.00
1
0.109
70
Токарна
24.00
1
0.044
Коефіцієнт закріплення операцій 35.69
Тип виробництва дрібносерійний
Форма організації виробництва групова
Періодичність запуску 21 днів
Розмір виробничої партії 16 шт.
Такт випуску 609.00 хв.

3.1 Коротка характеристика обраного типу виробництва

Дрібносерійний тип виробництва характеризується обмеженою номенклатурою виробів, виготовлених періодично повторюваними партіями і порівняно великим обсягом випуску. Коефіцієнт закріплення операцій 20-40.
Використовується універсальне і спеціалізоване і частково спеціальне обладнання. Широко застосовуються верстати з ЧПУ, обробні центри, а також автоматизовані системи на основі верстатів з ЧПК, пов'язаних транспортують пристроями, керованими від ЕОМ. Обладнання розставляються по технологічним групам з урахуванням напрямку основних вантажопотоків цеху, за предметно-замкнутим ділянкам.
Технологічне оснащення в основному універсальна, Велике поширення має універсально-збірна, Переналагоджувана технологічне оснащення, що дозволяє значно підвищити коефіцієнт оснащеності малосерійного виробництва.
У якості вихідних заготовок використовується гарячий і холодний прокат, лиття в землю і під тиском, точне лиття, кування і точні штампування.
Необхідна точність досягається як методами автоматичного отримання розмірів, так і методами пробних проходів з частковим застосуванням розмітки для складних корпусних деталей.
Кваліфікація робітників вища ніж у масовому виробництві, він нижчий ніж в одиничному. Поряд з робітниками універсальщікамі і налагоджують, що працюють на складному універсальному обладнанні використовуються робітники-оператори, що працюють на настроєних верстатах.
В залежності від особливостей технології виробництва та обсягу випуску забезпечується повна, неповна, групова взаємозамінність, однак застосовується і пригін за місцем, компенсація розмірів.
Технологічна документація та нормування докладно розробляється для найбільш складних і відповідальних заготовок і спрощеного нормування для простих заготовок.
Застосовуваний ріжучий інструмент - універсальний і спеціальний.
Вимірювальний інструмент - калібри, спеціальний вимірювальний інструмент.
У відповідності з даним типом виробництва і порядком виконання операцій, розташування технологічного обладнання встановлюється групова форма організації технологічного процесу, яка характеризується однорідними конструктивно-технологічними ознаками виробів, єдністю засобів технологічного оснащення.

4. Аналіз технологічності конструкції деталі

Показники технологічності розбиті на дві групи:
Таблиця 4.1
Якісні показники
Кількісні показники.
1. Матеріал деталі.
1. Коефіцієнт використання заготовки.
2. Базування та закріплення.
2. Коефіцієнт використання матеріалу.
3. Проставлення розмірів на кресленні
3. Коефіцієнт точності.
4. Допуски форми і взаємного розташування
4. Коефіцієнт шорсткості
5. Взаємозамінність
5. Коефіцієнт рівня технологічності за собівартістю.
6. Нетехнологічні конструктивні елементи
6. Коефіцієнт уніфікації конструктивних елементів
I Якісна оцінка
1) Матеріал деталі
Сталь 38Х2МЮ-АШ - Сталь легована конструкційна особовисококачественная з підвищеними міцністю і в'язкістю. Застосовується для азотіруемих деталей, що працюють в умовах тертя, і деталей точного машинобудування, для яких не допускається деформація при термічній обробці.
Таблиця 4.2 - Хімічний склад сталі 38Х2МЮ-АШ у%
З
Mn
Si
Cr
Mo
Al
P
S
Cu
Ni
не більше
0,35-0,42
0,30-0,60
0, 20-0,45
1,35-1,65
0,15-0,25
0,70-1,10
0,025
0,025
0,30
0,30
Таблиця 4.3 - Механічні властивості
ГОСТ
Стан поставки
Перетин
s 0,2
s B
d 5
y
KCU Дж / ​​см 2
HB не більше
4543-71
Пруток. Загартування 940 0 С, вода або масло. Відпустка 640 0 С, вода або масло
30
835
980
14
50
88
-
8479-70
Кування Гарт, відпустка
100-300
590
735
13
40
49
235-277
Загартування 950 0 С, олія. Відпустка 550 0 С масло
60
880
1030
18
52
49
250-300
Технологічні властивості.
Температура кування: початку 1240, кінця 800. Перетин до 50мм охолодження в штабелях на повітрі, 51-100мм в ящиках.
Зварюваність - зварювання не застосовується
Оброблюваність різанням - в загартованому та відпущеному стані при HB240-277, s B = 780Мпа
Флокеночувствітельность - чутлива.
Схильність до відпускної крихкості - не схильна.
2) Дана деталь типу вал - для забезпечення співвісності зовнішніх циліндричних поверхонь доцільно при їх обробці для базування застосовувати центрові отвори. Базування та закріплення деталі проводиться правильно на всіх операціях. Деталь позбавляється всіх необхідних ступенів свободи. Схеми базування реалізуються закріпленням деталі за допомогою пристосувань досить надійно і економічно вигідно.
3) Оскільки деталь обробляється з двох установ, то розміри на кресленні проставлені від двох торців, що дозволяє поєднати конструкторську і технологічну базу.
4) Допуски форми і розташування цілком досяжні на вживаному обладнанні.
5) У виробництво деталі закладений принцип взаємозамінності.
6) Аналіз елементів деталі на технологічність
1. Відношення довжини штока до його діаметра більше 15 - шток нежорстких, для забезпечення необхідної точності (6кВ) необхідно обмежувати режими різання або використовувати люнети для збільшення твердості. Це тягне за собою неможливість застосування прогресивних режимів різання, а при застосуванні люнетів неможливість автоматизації установки і зняття заготовок.
2. Канавки мають різні розміри і нестандартні, що вимагає застосування спеціального інструменту.
3. Для фрезерування шестикутника необхідно спеціальне Ділильний пристосування.
4. Для забезпечення взаємного розташування шестикутника і шпоночно паза необхідне спеціальне пристосування на операції фрезерування паза.
5. Наявність поверхні з високими вимогами до точності розмірів і якості поверхневого шару вимагає застосування контрольних операцій, особливо після азотаціі, яка може викликати тріщини у поверхневому шарі і викривлення штока.
6. Висока твердість після азотаціі ускладнює подальшу хутро. обробку.
7. Застосовуваний метод отримання заготовки (кування на молотах) тягне за собою великі і нерівномірні припуски, а значить великий обсяг механічної обробки і необхідність обдирання поверхневого шару окалини.
II Кількісна оцінка
1) Коефіцієнт використання заготовки
Кз = Мд / Мз; (4.1)
Мд = 4,54 кг;
Мз = Vз * 0,00785 = 1251846,111285 * 0,00785 = 9826,9 г = 9,83 кг (4.2)
Vз = (D 1 2 * L 1 + D 2 2 * L 2 + D 3 2 * L 3) * p / 4; (4.3)
Vз = (50 2 * 180 +60 2 * 50 +45 2 * 476) * 3,1415 / 4 = 1251846,111285 мм 3
Кз = 4,54 / 9,83 = 0,46
2) Коефіцієнт використання матеріалу
Км = Мд / (Мз + Мотх); (4.4)
Мотх = 6% * Мз = 9,83 * 6 / 100 = 0,59 кг (4.5)
Км = 4,54 / (9,83 +0,59) = 0,43
Таблиця 4.4
N
Найменування
поверхні
Кількість
Квалітет
точності
Параметр
шорсткості
1
Зовнішні поверхні
7
6; 9; 14; 9; 14; 6; 6.
1,6; 3,2; 3,2; 3,2; 3,2; 0,8; 1,6.
2
Внутрішні поверхні
3
Торцеві поверхні
5
14; 14; 14; 14; 14.
3,2; 3,2; 0,4; 3,2; 3,2.
4
Отвори
5
Фаски
4
14; 14; 14; 14.
3,2; 3,2; 3,2; 3,2.
6
Пази
1
14
6,3
7
Канавки
4
14
3,2
Разом:
21
218
52,3
3). Коефіцієнт точності обробки.
Ктч = 1 - (1/Tср); (4.6)
Tср = ST i * n i / Sn i (4.7)
Tср = 218/21 = 10,38; Ктч = 1 - (1 / 10, 38) = 0,903
4). Коефіцієнт шорсткості поверхонь.
Кш = 1/Шср (4.8)
Шср = SШ i * n i / Sn i (4.9)
Шср = 52,3 / 21 = 2,49
Кш = 1 / 2, 49 = 0,4
З креслення деталі видно, що вона містить невелику кількість точних поверхонь, найточніші поверхні мають 6 ой квалітет, також деталь має невелику кількість поверхонь з високими вимогами шорсткості.
Провівши аналіз технологічності конструкції деталі можна зробити висновок, що в цілому деталь є технологічною, так як має невелику кількість поверхонь з високою точністю і шорсткістю. Має розвинені поверхні для базування і закріплення при обробці.
Поверхні деталі є досить відкритими для вільного доступу інструменту. Обробка зовнішніх поверхонь можлива прохідними різцями.
Конструкція деталі дозволяє застосовувати для хутро. обробки верстати з ЧПУ, що відповідає дрібносерійного типу виробництва.
Існуючі точність і шорсткість робочих поверхонь не можуть бути змінені, оскільки вони є необхідними для виконання деталлю свого службового призначення.
Шляхи підвищення технологічності:
1. Змінити спосіб отримання заготовки з метою зменшення припусків на механічну обробку.
2. Забезпечити підвищення жорсткості штока при обробці застосуванням люнетів.
3. Необхідно стандартизувати розміри канавок під різьбу і для виходу шліфувального круга.

5. Аналіз існуючого або типового технологічного процесу

5.1 Формування завдань проектування

Від правильності призначення послідовності та переліку технологічних операцій безпосередньо залежить якість одержуваної деталі. Для правильної оцінки технологічного процесу необхідно керуватися типовим технологічним процесом. Як типовий обраний техпроцес обробки східчастих валів, але з урахуванням конструктивних особливостей та призначення вихідної деталі.
Послідовність операцій: Послідовність операцій відповідає типовому технологічному процесу:
готуються технологічні бази
виробляється обточування в три стадії: (чорнове, получістовой, чистове)
фрезерують шестигранник
получістовой шліфування робочих поверхонь
полірування поверхонь під азотацію
накочення різьби
фрезерування паза
чистове шліфування робочих поверхонь
полірування Æ32h6
Загальний аналіз технологічного процесу:
У заводському техпроцесі широко застосовується розмітка на операціях свердління й фрезерування. У зв'язку з типом виробництва пропоную замінити розмітку застосуванням пристосувань. Обладнання, що застосовується по точності відповідає вимогам операцій. Ріжучий інструмент в основному твердосплавний з напайнимі пластинами, марки інструментальних матеріалів обрані відповідно до типу операції, мають високу стійкість і дозволяють вести обробку на високих режимах різання. Міряльний інструмент на операціях попередньої обробки - штангенциркуль і лінійка, на чистової й обробної стадіях - граничні калібри-скоби. Даний міряльний інструмент дозволяє вести вимірювання з необхідною точністю.
Так як шток це відповідальна деталь, то в техпроцесі передбачено операції дефектоскопії. Перша - ультразвукова, після чорнового обточування: необхідна для контролю за наявністю пустот в обсязі штока. Друга - магнітна, проводиться перед азотаціей: необхідна для контролю стану поверхневого шару штока.
Заготівля: На заводі дана деталь проводилася в умовах одиничного виробництва, цьому провадженню відповідав спосіб отримання заготовки - куванням на молотах, який характеризується великими і нерівномірними припусками, великими допусками. У зв'язку з цим була необхідність введення обдирних операцій, великий обсяг механічної обробки, а також складність використання в якості чорнових баз зовнішніх циліндричних поверхонь. У зв'язку з типом виробництва пропоную змінити спосіб отримання заготовки на більш точний з відповідними техніко-економічними розрахунками.
Аналіз операцій:
Операція 015 - Токарна
На даній операції хутро. обробки проводиться підготовка технологічних баз для обробки зовнішніх циліндричних поверхонь - центрових отворів і торця. Операція виконується на токарно-гвинторізному верстаті 1М63 з установкою в 4 х кулачковий патрон з упором в правий торець, що забезпечує подвійну опорну і настановну базу. Дана схема базування достатня для забезпечення точності. Перед зацентровкой застосовується размерка центрового отвору після підрізування торця, тому що заготовка має нерівномірні припуски. Установка в 4 х кулачковий патрон трудомістка операція т.к потрібно забезпечити відсутність биття розміченого отвори. Пропоную замінити дану операцію на фрезерно-центровальную. Це дозволить збільшити продуктивність обробки і підвищити точність центрових отворів.
Операція 025 - Токарна
На даній операції обробляється місце для кріплення повідця, проводиться відрізка зразків та обробка другого центрового отвору. Операція виконується на токарно-гвинторізному верстаті 1М63 з установкою в 4 х кулачковий патрон з упором в правий торець, що забезпечує подвійну опорну і настановну базу. Дана схема базування достатня для забезпечення точності. Застосовуються різці з напайнимі пластинами твердого сплаву і центрове свердло з бисторежущей стали Р6М5 ГОСТ 14952-75; вважаю, що різальний інструмент обраний правильно. Пропоную залишити дану операцію, але змінити її склад з урахуванням застосування фрезерно-центровальной операції.
Операція 040 - Токарна
На даній операції виробляється чорнове обточування штока перед ультразвукової дефектоскопії. Операція виконується на токарно-гвинторізному верстаті 16К20 з установкою в центрах (лівий плаваючий, правий обертових) з упором в лівий торець, передача крутного моменту через хомутик. Дана схема базування забезпечує подвійну направляючу і опорну базу. Дотримується принцип суміщення баз. Застосовуваний інструмент: Різець правий прохідний відігнутий 2102-0005 Т5К10 ГОСТ 18877-73, Різець підрізної 2102-0005 Т5К10 ГОСТ 18880-73 з напайнимі пластинами; вважаю, що різальний інструмент обраний правильно. Пропоную залишити дану операцію в техпроцесі з наступними змінами:
У зв'язку зі зменшенням припусків доцільно змінити застосовуваний інструментальний матеріал на більш зносостійкий, наприклад Т14К8, який використовується для роботи по шкірці при відносно рівномірному перетині зрізу і безперервному різанні.
У зв'язку зі збільшенням обсягу випуску застосувати для передачі крутного моменту замість хомутика повідковий патрон з кулачками, що скоротить час на установку і зняття заготовок.
Операція 055 - Радіально-свердлувальний
На даній операції проводиться свердління попередньо розміченого отвори Æ6мм на відстані 10мм від торця довгої частини штока для підвіски штока при термообробці. Обладнання - радіально-свердлильний верстат 2М55. Шток встановлюється в призмах, що дає подвійну напрямну базу, закріплюється рукавички. Дана схема базування достатня для забезпечення точності. Ріжучий інструмент: Свердло Р18 2301-4001 ГОСТ 2092-77. Вважаю, що даний інструмент вибраний правильно. Пропоную залишити дану операцію в техпроцесі з наступними змінами: замість розмітки застосувати свердління по кондуктору.
Операція 065 - Токарна.
На даній операції виробляється зачистка поверхні штока після термічної обробки для установки люнета, при цьому заготівля встановлюється в 3 х кулачковий самоцентруючийся патрон з поджатием центром, що забезпечує подвійну направляючу і опорну базу. Далі на люнете з перевстановлення підрізають торці і виробляється центрування лівого торця Æ4 і правка правого центрового отвору Æ2, 5. Пропоную в зв'язку з типом виробництва замінити дану операцію на фрезерно-центровальную, що дозволить підвищити продуктивність обробки і точність центрових отворів.
Операція 070 - Токарна з ЧПУ.
На даній операції виконується получістовой і чистове обточування штока з перевстановлення з припуском під шліфування Æ32 і Æ36, а також проточка канавок. Операція виконується на токарно-гвинторізному верстаті з ЧПК 16К20Т1 з установкою в центрах (лівий плаваючий, правий обертовий) з упором в лівий торець, передача крутного моменту через хомутик. Дана схема базування забезпечує подвійну направляючу і опорну базу. Дотримується принцип суміщення баз для діаметральні розмірів. Для лінійних розмірів точність забезпечується за рахунок прив'язки "0" системи ЧПУ до правого торця заготовки. Застосовуваний інструмент:
Різець прохідний Т15К6 2103-0713 ГОСТ 20872-80 з механічним кріпленням тригранної пластини.
Різець для контурного точіння Т30К4 2101-0607 ГОСТ 20872-80 з механічним кріпленням паралелограмний пластини.
Різець канавкових Т5К10 К01-4112, канавка під різьбу.
Різець канавкових Т5К10 ТУ 2 035-558-77, канавка для виходу шліфувального круга.
Різець канавкових Т5К10 ТУ 2 035-558-77, канавка для виходу шліфувального круга.
Вважаю, що різальний інструмент обраний правильно. Пропоную залишити дану операцію в техпроцесі з наступними змінами:
Так як для операцій з ЧПУ не рекомендується перевстановлення заготовок, то вважаю за доцільне розбити дану операцію на дві з одним встановити на кожній.
У зв'язку зі збільшенням обсягу випуску застосувати для передачі крутного моменту замість хомутика повідковий патрон з кулачками, що скоротить час на установку і зняття заготовок.
Операція 075 - Вертикально-фрезерна
На даній операції виконується фрезерування шестикутника в розмір 27 -0,52 на довжину 10мм з допомогою ділильної головки. Операція виконується на вертикально-фрезерному верстаті 6Р12 з установкою в центрах (лівий у ділильної голівці, правий на столі верстата) центру жорсткі, передача крутного моменту через хомутик. Дана схема базування забезпечує подвійну направляючу і опорну базу. Дотримується принцип суміщення баз. Ріжучий інструмент: Фреза торцева Æ100 ГОСТ 22075-76 з механічним кріпленням п'ятигранні пластин Т14К8, число зубів 6. Ріжучий інструмент вибраний правильно. Пропоную залишити дану операцію без змін.
Операція 080 - Круглошліфувальний.
На даній операції виробляється получістовой шліфування поверхонь Æ36h9 до Æ36, 04h9 і Æ32h6 до Æ32, 04h8, а також торець бурту витримавши розмір 178h14. Операція виконується на круглошліфувальні верстаті 3А164А з установкою в центрах і упором в торець (лівий плаваючий, правий жорсткий), передача крутного моменту через хомутик. Дана схема базування забезпечує подвійну направляючу і опорну базу. Дотримується принцип суміщення баз. Дана схема базування забезпечує необхідну точність. Ріжучий інструмент: Коло 300x20x51 15А 50 СМ2 10К ГОСТ 2424-83. Інструмент обраний правильно. Міряльний інструмент: Скоба Æ36, 04h9; Æ32, 04h8 СТП 3300-2343-82 - дозволяє швидко виміряти отримані розміри. Пропоную залишити дану операцію без зміни.
Операція 085 - Полировальная.
На даній операції виробляється полірування поверхні Æ32h6 під азотацію до Æ32, 01 -0,016 Ra = 0,4; радіуси R2 до Ra = 0,8. Операція виконується на токарно-гвинторізному верстаті 16К20 з установкою в центрах (лівий плаваючий, правий обертових) з упором в лівий торець, передача крутного моменту через хомутик. Дана схема базування забезпечує подвійну направляючу і опорну базу. Дотримується принцип суміщення баз. Інструмент - притир. Пропоную залишити дану операцію без зміни.
Операція 105 - різьбонакатних.
На даній операції виробляється накочення різьби М30x1 ,5-6g-R на кінцях штока роликами в холодному стані. Операція виконується на різьбонакатних напівавтоматі моделі 5Д07. Даний метод отримання різьби доцільний т.к він створює меншу концентрацію напружень при знакозмінних навантаженнях. Пропоную залишити дану операцію без змін.
Операція 115 - Вертикально-фрезерна.
На даній операції виробляється фрезерування паза 8x21 R4 глибиною 4мм по розмітці. Операція виконується на вертикально-фрезерному верстаті 6Р12 з установкою в призмах, що створює подвійну напрямну базу. Даний метод базування забезпечує необхідну точність. Ріжучий інструмент: Фреза шпонкова Æ8 СТП 3300-2406-83, матеріал Р18. Ріжучий інструмент вибраний правильно. Пропоную залишити дану операцію з наступними змінами: Застосувати замість розмітки фрезерування по кондуктору.
Операція 120 - Круглошліфувальний.
На даній операції виробляється шліфування Æ36h9 і Æ32h6. Операція виконується на круглошліфувальні верстаті 3А164А з установкою в центрах і упором в торець (лівий плаваючий, правий жорсткий), передача крутного моменту через хомутик. Дана схема базування забезпечує подвійну направляючу і опорну базу. Дотримується принцип суміщення баз. Дана схема базування забезпечує необхідну точність. Ріжучий інструмент: Коло 300x20x51 15А 50 СМ2 10К ГОСТ 2424-83. Інструмент обраний правильно. Міряльний інструмент: Скоба Æ36h9; Æ32h6 СТП 3300-2343-82. Пропоную залишити дану операцію в техпроцесі з наступними змінами: виключити шліфування Æ32h6 так як даний розмір може бути отриманий за одну стадію шліфування.
Операція 125 - Полировальная.
На даній операції виробляється полірування поверхні Æ32h6 до шорсткості Ra = 0,2. Операція виконується на токарно-гвинторізному верстаті 16К20 з установкою в центрах (лівий плаваючий, правий обертових) з упором в лівий торець, передача крутного моменту через хомутик. Дана схема базування забезпечує подвійну направляючу і опорну базу. Дотримується принцип суміщення баз. Інструмент - притир. Пропоную залишити дану операцію без зміни.

6. Вибір способу отримання заготовки

Від правильності вибору способу отримання заготовки цілком залежить собівартість одержуваної деталі. Вибір способу залежить від багатьох чинників: типу виробництва, маси деталі, складності форми, вимогами креслення. При цьому необхідно враховувати новітні тенденції в технології машинобудування по скороченню витрати матеріалу, зменшення обсягу хутро. обробки, посилення допусків, так як для обробки деталей все частіше застосовуються верстати з ЧПУ, верстати автомати і автоматичні лінії. Остаточний вибір варіанта проводиться порівнянням собівартості деталі після різних методів отримання заготовки. Собівартість деталі визначається підсумовуванням собівартості заготівлі та вартості подальшої хутро. обробки.
На заводі дана деталь виготовлялася в умовах одиничного виробництва. Метод отримання заготовки - куванням на молотах. Даний метод відповідає одиничного виробництва.

6.1 Характеристика процесу кування

Куванням виготовляють поковки циліндричні суцільні гладенькі і з уступами (штоки, осі, вали, колони, цапфи, і т.д.); прямокутного перерізу гладкі і з уступами (плати, пластини, штампові кубки, вкладиші); зі змішаними перерізами суцільні з усупамі і з розташуванням окремих частин в одній, двох, трьох і більше площинах (колінчасті вали та ін); циліндричні порожнисті гладкі і з малими уступами (диски, фланці, колеса, муфти і т.д.); циліндричні порожнисті гладкі і з великими уступами при великому відношенні довжини до розміру перерізу (барабани, порожні вали, циліндри); з кривою віссю (гаки, бугелі, скоби, днища). Процес кування складається з чергування в певній послідовності основних і допоміжних операцій. Кожна операція визначається характером деформування і вживаним інструментом. До основних операцій кування відносяться: осідання, протяжка, прошивка, отрубка, гнучка.

6.2 Основні операції при куванні

Осадка - операція зменшення висоти заготовки при збільшенні площі її поперечного перерізу. Осадкою не рекомендується деформувати заготовки, у яких відношення висоти hзаг до діаметру dзаг більше 2,5, так як в цьому випадку може відбутися поздовжнє викривлення заготовки. Осаджують заготівлі між бойками або підкладними плитами. Різновидом опади є висадка, при якій метал осаджують лише на частині довжини заготовки.
Протяжка - операція подовження заготовки або її частини за рахунок зменшення площі поперечного перерізу. Протяжку виробляють послідовними ударами або натисканнями на окремі ділянки заготовки, що примикають один до одного, з подачею заготовки вздовж осі протягання й поворотами її на 90 навколо цієї осі. При кожному натисканні зменшується висота перерізу, збільшуються ширина і довжина заготовки. Загальне збільшення довжини дорівнює сумі збільшень довжин за кожне натискання, а розширення по всій довжині однаково. Якщо заготовку повернути на 90 навколо горизонтальної осі і повторити протяжку, то розширення, отриманий в попередньому проході усувається, а довжина заготовки знову збільшується. Чим менше подача при кожному натисканні, тим інтенсивніше подовження. Однак при занадто малою подачі можуть вийти затиски. Протягувати можна плоскими і вирізаними бойками. При протяжці на плоских бойках в центрі вироби можуть виникати (особливо при протяжці круглого перерізу) значні напруження розтягу які призводять до утворення осьових тріщин. При протяжці з кола на коло в вирізаних бойках сили, спрямовані з чотирьох сторін до осьової лінії заготівлі, сприяють більш рівномірному течією металу та усунення можливості утворення осьових тріщин. Деформація при протяжці може бути виражена величиною уковкі:
У = Fн / Fк, (6.1)
де Fн - початкова (велика) площа поперечного перерізу;
Fк - кінцева (менша) площа поперечного перерізу після протягання.
Очевидно, чим більше уковка, тим краще прокувати метал, тим вище його механічні властивості. Тому протяжку застосовують не тільки для отримання поковок з подовженою віссю (вали, важелі, тяги і т.д.), але і в чергуванні з осадкою - для більшої уковкі металу заготовки. Протяжка має ряд різновидів:
Разгонка - операція збільшення ширини частини заготівлі за рахунок зменшення її товщини.
Протяжка з оправленням - операція збільшення довжини пустотілої заготовки за рахунок зменшення товщини її стінок. Протяжку виконують у вирізних бойках на злегка конічної оправці. Простягають в одному напрямку - до расширяющемуся кінця оправлення, що полегшує її видалення з поковки.
Розкочування на оправці - операція одночасного збільшення зовнішнього і внутрішнього діаметрів кільцевої заготовки за рахунок зменшення товщини її стінок. Заготівля спирається внутрішньою поверхнею на циліндричну оправку, що встановлюється кінцями на підставках, і деформується між оправленням і вузьким довгим бойком. Після кожного натискання заготівлю повертають щодо оправлення.
Прошивка - операція отримання порожнин у заготівлі за рахунок ви тиснення металу. Прошивкою можна отримати наскрізний отвір або поглиблення (глуха прошивка). Інструментом для прошивки служать прошивні, суцільні і порожнисті; останніми прошивають отвори великого діаметру (400-900мм). При наскрізний прошивці порівняно тонких поковок застосовують підкладні кільця. Більш товсті поковки прошивають з двох сторін без підкладного кільця. Діаметр пошівня вибирають не більше 1 / 2 - 1 / 3 зовнішнього діаметра заготовки при більшому діаметрі прошивні заготівля значно спотворюється. Прошивка супроводжується відходом (видрою).
Отрубка - операція відділення частини заготовки по незамкнутому контуру шляхом впровадження в заготівлю деформуючого інструмента - сокири. Отрубку застосовують для отримання з заготовок великої довжини кількох коротких, для видалення надлишків металу на кінцях поковок, а також прибутковою і донної частин злитку і т.п. Інструмент для отрубкі - сокири різної форми.
Гнучка - операція додання заготівлі зігнутої форми по заданому контуру. Цією операцією отримують кутники, скоби, гачки, кронштейни і т.п. Гнучка супроводжується спотворенням первісної форми поперечного перерізу заготовки і зменшенням його площі в зоні вигину, званим утяжка. Для компенсації утяжки в зоні вигину заготівлі надають збільшені поперечні розміри. При згинанні можливе утворення складок по внутрішньому контуру і тріщин по зовнішньому. Щоб уникнути цього явища по заданому куті вигину підбирають відповідний радіус округлення.
Штампування в підкладних штампах - подкладной штамп може складатися з однієї або двох частин, у яких є порожнина з конфігурацією поковки або її окремої ділянки. У підкладних штампах можна виготовляти головки гайкових ключів, головки болтів, диски з маточиною, втулки з буртом та інші поковки.
З урахуванням усіх вищевикладених чинників виробляю вибір заготовки з двох способів отримання:
Штампування на ГКМ
Прокат калібрований
Штампування на ГКМ
Розрахунок здійснюється згідно з ГОСТ 7505-89
1. Визначаємо клас точності поковок: Т4 [8] пр.1 таб. 19
2. Визначаємо групу стали: М2 - сталь з масовою часткою вуглецю понад 0,35 до 0,65% [8] таб.1
3. Ступінь складності
C = gп / Gф (6.2)
Gп = Mд * Kp (6.3)
Kp = 1,5 - вали, осі, шатуни [8] пр.3 таб. 20
Gп = 4,54 * 1,5 = 6,81 кг
Gф = Vф * 0,00785 (6.4)
Vф = (p * d 2 * L * 1,05) / 4 (6.5)
Vф = 3,1415 * 48 2 * 636 * 1,05 / 4 = 1208422 мм 3
C = 6,81 / 9,49 = 0,717> 0,63 -
Група складності: С1 [8] стор.30
4. Визначаємо вихідний індекс у залежності від маси поковки, класу точності, групи стали і ступеня складності - 13 [8] таб.2
5. Визначаємо основні та додаткові припуски і допуски, розміри заготовки.

Таблиця 6.1. Значення в міліметрах
Тип
Розмір деталі
Основний припуск
Додатковий припуск
Допуск
Розмір заготовки
850
3,0
0,3
+3,0
1,5
856,6 +3,0
1,5
Лінійні
10
1,9
0,3
+1,6
0,9
14,4 +1,6
0,9
178
3,0
0,3
+3,0
1,5
179,1 +3,0
1,5
Æ48
1,8
0,3
+1,6
0,9
52,2 +1,6
0,9
Діаметри
Æ36
1,9
0,3 +1,0 = 1,3
+1,4
0,8
42,4 +1,4
0,8
Æ32
1,9
0,3 +1,0 = 1,3
+1,4
0,8
38,4 +1,4
0,8

Малюнок 6.1 - Ескіз поковки на ГКМ
6. Штампувальні ухили 5 0
7. Радіуси заокруглень R4мм
8. Допустима величина зсуву по площині
роз'єму матриці 0,8 мм
9. Допустима величина залишкового облоя 1,0 мм
10. Допустима величина задирки по площині
роз'єму матриці 2,0 мм
11. Допустимі відхилення за зігнутості 2,0 мм
12. Уточнюємо масу поковки:
Vп = p * (d 1 лютим * L 1 + d 2 лютого * L 2 + d 2 березня * L 3) / 4 (6.6)
Vп = 3,1415 * (42,4 2 * 179,1 +52,2 2 * 14,4 +38,4 2 * 663,1) / 4 = 1051645,9 мм 3
Mп = Vп * 0,00785 = 1051645,9 * 0,00785 = 8255г = 8,26 кг

6.3 Прокат

З стандартного ряду діаметрів за ГОСТ 2590-71 вибираємо сталь гарячекатана кругла Æ52, точність звичайна, спосіб відрізки прес-ножиці.

Малюнок 6.2 - Ескіз заготовки з прокату
Знаходимо масу заготовки з прокату:
Mз = Vз * 0,00785 (6.7)
Vз = p * 52 2 * 852 / 4 = 1809406 мм 3
Mз = 1809406 * 0,00785 = 14203г = 14,2 кг

6.4 Порівняння способів отримання заготовки

Таблиця 6.2
Показники
Штампування на ГКМ
Прокат Æ52x852
Клас точності
Т4 ГОСТ 7505-89
h12
Група складності
2
-
Маса заготівлі Q, кг
8,26
14,2
Вартість 1т заготовок, крб
373
295
Вартість 1т стружки Sотх, крб
25
25
Вартість заготовки, одержуваної на ГКМ:
Sзаг = (Ci * Q * k Т * k З * k B * k M * k П / 1000) - (Qq) * Sотх/1000 (6.8)
Sзаг = (373 * 8,26 * 1 * 1,7 * 0,81 * 0,9 * 1 / 1000) - (8,26-4,54-1,95) * 25/1000 = 3,774 крб
Вартість заготовки з прокату
Sзаг = Q * S/1000- (Qq) * Sотх/1000 (6.9)
Sзаг = 14,2 * 295/1000- (14,2-4,54-3,57) * 25/1000 = 4,037 крб
Sзаг 1 <Sзаг 2
Mзаг 1 <Mзаг 2
Виходячи і проведених техніко-економічних розрахунків собівартості отримання двох варіантів заготовок і вимог щодо економії матеріалів вважаю за доцільне застосувати для отримання заготовки метод кування на ГКР.

7. Розробка варіанту технологічного маршруту механічної обробки деталі

Розробка технологічного маршруту обробки деталі Шток проводиться на підставі типового технологічного процесу обробки шліцьового вала з урахуванням дрібносерійного типу виробництва.

7.1 Вибір обгрунтування способів обробки поверхонь заготовки

На підставі типового технологічного процесу визначаємо послідовність методів обробки для кожної поверхні деталі (МОП).
Таблиця 7.1 - Маршрут обробки поверхонь
N п.
Точність
Шерох.
Маршрут обробки поверхні
1
14
3,2
Точіння чорнове або Фрезерування чорнове
2
14
6,3
Фрезерування чорнове
3
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння фаски
4
6
1,6
Точіння чорнове, Точіння получістовой, накатування різьби
5
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння канавки
6
14
3,2
Точіння чорнове, гостріння получістовой
7
9
1,6
Точіння чорнове, гостріння получістовой, Шліфування попереднє
8
14
3,2
Точіння чорнове, гостріння получістовой
9
14
3,2
Точіння чорнове, гостріння получістовой
10
14
3,2
Точіння чорнове, гостріння получістовой
11
9
1,6
Точіння чорнове, гостріння получістовой, Шліфування попереднє
12
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння канавки
13
14
0,4
Точіння чорнове, Точіння получістовой, Шліфування попереднє, полірування
14
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння фаски
15
14
3,2
Точіння чорнове
16
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння фаски
17
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння получістовой
18
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння канавки
19
6
0,2
Точіння чорнове, Точіння получістовой, Шліфування попереднє, Азотація, Шліфування чистове, Полірування
20
14
0,8
Точіння чорнове, Точіння получістовой, Полірування
21
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння получістовой, Фрезерування получістовой
22
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння получістовой
23
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння получістовой
24
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння получістовой
25
6
1,6
Точіння чорнове, Точіння получістовой, накатування різьби
26
14
3,2
Точіння чорнове, Точіння фаски
27
14
3,2
Точіння чорнове або фрезерування чорнове

7.2 Вибір та обгрунтування схем базування і закріплення

Як чорнових баз вибираємо зовнішні циліндричні поверхні. Дані поверхні мають достатню протяжність для надійного закріплення, забезпечують доступ до чистових баз.

Малюнок 7.1 - Базування на фрезерно-центровальной операції
На чистових операціях обробки зовнішніх циліндричних поверхонь і на операції фрезерування шестикутника для базування використовуються центрові отвори і торець. Дана схема базування відповідає принципу суміщення баз, дозволяє забезпечити співвісність поверхонь штока після різних стадій обробки.

Малюнок 7.2 - Базування в центрах
На операції фрезерування паза для базування використовуються зовнішні циліндричні поверхні і торець. Похибка базування пов'язана з установкою в призмах допускається точністю одержуваного паза.

7.3 Складання маршрутного технологічного процесу і вибір оптимального

На основі розроблених маршрутів обробки поверхонь, дотримуючись принципу поетапності складаємо матрицю технологічного процесу, яка представлена ​​в Таблиці 7.2. При цьому була поставлена ​​мета мінімізувати собівартість обробки і максимізувати продуктивність в умовах дрібносерійного виробництва.
Використовуючи матрицю технологічного процесу і керуючись принципом концентрації виробляємо розбиття технологічного процесу на операції:
005 Заготівельна
010 Термічна обробка
015 Токарно-гвинторізний
020 Фрезерно-центровальная
025 Токарно-гвинторізний
030 Технічний контроль
035 Термічна обробка
040 Токарна з ЧПУ
045 Токарна з ЧПУ
050 Вертикально-фрезерна
055 Круглошліфувальний
060 Технічний контроль
065 Хіміко-термічна обробка
070 різьбонарізна
075 Вертикально-фрезерна
080 Круглошліфувальний
085 Полировальная
090 слюсарну
095 Маркування
100 Технічний контроль

7.4 Обгрунтування вибору металорізальних верстатів

Для відрізки заготовок недоцільно застосовувати верстати з ЧПУ, проте необхідний верстат з достатньою потужністю приводу головного руху, тому вибираємо: Універсальний токарно-гвинторізний верстат моделі 1К62 з потужністю приводу головного руху 10кВт.
Для фрезерно-центровальной операції вибираємо фрезерно-центровальний верстат моделі 2Г942.
Для чорнової токарної обробки доцільно вибрати універсальний токарно-гвинторізний верстат модель 16К20 з потужністю приводу головного руху 11кВт.
Для фрезерної обробки шестикутника і паза доцільно вибрати універсальний вертикально-фрезерний консольний станів моделі 6Р12 з потужністю двигуна 7,5 кВт.
Для шліфування вибираємо круглошліфувальний верстат з максимальним Æ шліфування 60мм, максимальної довгою шліфування 700мм, потужністю двигуна 10 кВт моделі 3М151.
Для получістовой точіння доцільно застосувати токарно-гвинторізний верстат з ЧПУ моделі 16К20Ф3 з УЧПУ 2Р22 т.к деталь має досить складний контур і для обробки застосовується велика кількість інструментів.
Полірування виробляють на токарно-гвинторізному верстаті 16К20 із застосуванням пристосування для полірування.

7.5 Обгрунтування вибору іншого технологічного обладнання

Верстатні пристосування застосовують для установки заготовок на металорізальні верстати. Розрізняють три види пристроїв - спеціальні, спеціалізовані й універсальні. Вибір конкретного виду виконується в залежності від типу виробництва, стадії обробки, складності заготовки.
Для операції відрізання зразків доцільно застосувати трикулачні самоцентруючийся патрон нормальної точності ГОСТ 2675-80.
Для чорнового і получістовой точіння доцільно застосувати передній плаваючий центр з ГОСТ 2575-79 і задній обертається центр з ГОСТ 8742-75.
Для шліфувальної операції з метою підвищення точності установки доцільно застосувати жорсткі центри по ГОСТ 18259-72.
Для фрезерування шестикутника застосовують універсальну ділильну головку ГОСТ 8615-89.
Для фрезерування паза роблять установку в призмах опорних за ГОСТ 12195-66. Також застосовується кондуктор для фрезерування паза.

8. Розробка операційної технології

У даному розділі проводиться розробка операційного технологічного процесу на наступні операції:
040 Токарна з ЧПУ
050 Вертикально-фрезерна.

8.1 Розробка структури операцій

Структура операцій складається на основі розробленого маршрутного технологічного процесу і матриці технологічного процесу.
Операція 040 Токарна з ЧПУ
Операція складається з одного установа, однієї позиції, і двох технологічних переходів. На першому переході проводиться обточування з припуском під другий перехід циліндричних ділянок і торця, інструмент - Різець прохідний Т15К6 2103-0713 ГОСТ 20872-80.
На другому переході проводиться обробка по контуру з гострінням фасок, циліндричних ділянок, канавок і торця; інструмент - Різець для контурного точіння Т30К4 2101-0607 ГОСТ 20872-80.
Операція 050 Вертикально-фрезерна
Операція складається з одного установа, шести позицій. Кожна позиція складається з одного технологічного переходу, який складається з одного робочого ходу.
На кожній позиції відбувається одноразове фрезерування одного боку шестикутника за яким йде допоміжний перехід - поворот деталі за допомогою ділильної головки. Ріжучий інструмент - Фреза торцева Æ100 Т14К8 2200-0157 ГОСТ 22075-76.

8.2 Розрахунок припусків на механічекую обробку поверхонь

У даному розділі розрахунок припусків проводиться розрахунково-аналітичним методом з використанням ЕОМ для розміру Æ32h6. Результати розрахунку приводяться в двох таблицях. Технологічний маршрут обробки даної поверхні полягає наступних операцій:
Точіння чорнове
Точіння получістовой
Шліфування попереднє
Шліфування чистове
Полірування
На всіх стадіях обробки заготівля встановлюється в центрах, тому похибка базування рівна нулю.

8.3 Розрахунок режимів різання

Розрахунок режимів різання для получістовой точіння Æ32h6 виробляємо розрахунково-аналітичним методом з застосуванням ЕОМ.
Вихідні дані
Матеріал ріжучої частіТ15К6
Головний кут в плані 45 0
Допоміжний кут в плані 45 0
Передній кут 5 0
Задній кут 6 0
Перетин державки 25x25мм
Діаметр після чорнової стадії 35,6 мм
Глибина різання 1,3 мм
Вихідні дані м результати роботи програми наведені в таблицях.
Розрахунок режимів різання для фрезерування шестикутника виробляємо за таблицями.
1. Інструмент
Фреза торцева Æ100 Т14К8 2200-0157 ГОСТ 22075-76.
Кількість зубів z = 6
Глибина різання t = 1,5 мм
Стійкість Т = 180мін
Врізання і перебігаючи 38мм
2. Знаходимо табличну подачу Sz = 0,18-0,22 мм / зуб
Приймаються Sz = 0,18 мм / зуб
Поправочний коефіцієнт KSz = 1,0
3. Знаходимо табличні значення:
V = 220м/мін
n = 465об/мін
Sм = 435мм/мін
4. Визначаємо поправочні коефіцієнти
Kмv = Кмn = Кмs = 0,89 - в залежності від марки матеріалу
Кnv = Knn = Kns = 1,0 - без кірки
Kbv = Kbn = Kbs = 1,13 - в залежності від ширини фрезерування
Kфs = 1,0
Кіv = 0,94 - в залежності від марки інструментального матеріалу
5. З урахуванням коефіцієнтів
V = 220 * 0,89 * 1 * 1,13 * 0,94 = 207м/мін
n = 465 * 0,89 * 1 * 1,13 = 467об/мін
Sм = 435 * 0,89 * 1 * 1,13 = 437об/мін
6. Коректуємо за паспортом верстата
n = 400об/мін
Sм = 400мм/мін
V = 3,14 * 100 * 400/1000 = 125м/мін
7. Потужність необхідна для різання
N = 1,65 кВт
Потужність верстата з урахуванням ККД Nе = 6,7 кВт
Потужність верстата достатня.

8.4 Технічне нормування операцій

Операція 040 - Токарна з ЧПУ
То = 14,89 хв
Тшт = Те + Тв + Тоб + Той
Тв = 0,12 +0,11 +1,3 = 1,53 хв
Тоб = 2% * Найкращі = 2% * 16,42 = 0,33 хв
Той = 5% * Топ = 5% * 16,42 = 0,82 хв
Тшт = 14,89 +1,53 +0,33 +0,82 = 17,57 хв
ТПЗ = 6 +1 = 7хв
Тшт-к = Тшт + Тшт-к / N = 17,57 +7 / 16 = 18мін
Операція 050 - Вертикально-фрезерна
То = lрез / Sм * 6 = (38 +30 +38) / 400 * 6 = 1,59 хв
Тшт = Те + Тв + Тоб + Той
Тв = 0,063 +0,15 +1,9 = 2,11 хв
Тоб = 3% * Найкращі = 3% * 3,7 = 0,111 хв
Той = 6% * Найкращі = 6% * 3,7 = 0,22 хв
Тшт = 1,59 +2,11 +0,111 +0,22 = 4,03 хв
ТПЗ = 12 +2 = 14мін
Тшт-к = Тшт + Тшт-к / N = 4,03 +14 / 16 = 4,9 хв

Література

1. Довідник технолога-машинобудівника. У 2 томах, том 1 (Під ред.А.Г. Косилової і Р. К. Мещерякова. - 4-е вид., Перероб. І доп. - М.: Машинобудування, 1986. - 656 с.
2. Довідник технолога-машинобудівника. У 2 томах, том 2 (Під ред.А.Г. Косилової і Р. К. Мещерякова. - 4-е вид., Перероб. І доп. - М.: Машинобудування, 1986. - 656 с.
3. Маталін А.А. Технологія машинобудування. - Л.: Машинобудування, 1985. - 496с.
4. Металорізальні верстати. Каталоги-довідники. - М.: НІІМАШ, 1965-1972. - 461с.
5. Методичні вказівки до курсового проекту з "Технології машинобудування" для студентів спеціальності 7.090202 всіх форм навчання. Сост. Євтухов В.Г. - Суми СумДУ, 1996. - 31с.
6. Методичні вказівки з оформлення документації в курсових і дипломних проектах з курсу "Технологія машинобудування" для студентів спеціальності 7.090202 всіх форм навчання. Сост. Ягуткін А.А., РУДЕНКО Г.Б. - Суми СумДУ, 1996. - 39с.
7. Гжіров Р.І. Короткий довідник конструктора. - Л.: Машинобудування, 1984. - 464с.
8. ГОСТ 7505-89. Кування сталеві штамповані.
9. Горбацевіч А.Ф., Шкред В.А. Курсове проектування з технології машинобудування. - 4-е вид., Перераб. і доп. -Мінськ: Вишейш. школа, 1983р.
10. Худобін Л.В. та ін Курсове проектування з технології машинобудування. -М.: Машинобудування, 1989 - 288с.
11. Гусєв О.О., Ковальчук О.Р., Колесов І.М. та ін Технологія машинобудування (спеціальна частина). - М.: Машинобудування, 1986. -480с.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
210.3кб. | скачати


Схожі роботи:
Технологічний процес виготовлення деталі
Технологічний процес виготовлення деталі Водило
Технологічний процес виготовлення деталі Валік терморегулятора
Технологічний процес виготовлення деталі стаканчик з фланцем з латуні
Технологічний процес виготовлення деталі стаканчик з фланцем з латуні 2
Технологічний процес обробки деталі
Технологічний процес створення деталі Плашка
Технологічний процес механічної обробки деталі типу вал
Технологічний процес виготовлення шківа
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru