Технологічний процес виготовлення вхідних дверей

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Технологічний процес виготовлення вхідних дверей

Зміст
Введення
1. Організація робочого місця
2. Вибір джерела живлення
3. Характеристика стали
4. Вибір електродів
5. Режим зварювання
6. Технологія виготовлення конструкції
6.1 Збирання і зварювання конструкції
6.2 Дефекти та їх усунення
6.3 Техніка безпеки
7. Розрахунок вартості виготовлення
Список літератури

Введення
Технологічний процес виготовлення металевих дверей - це сукупність послідовно виконуваних операцій, що утворюють разом єдиний процес перетворення вихідних матеріалів в потрібний сталевий дверний блок. Розроблений технологічний процес виготовлення металевих дверей відображають у спеціальному документі: технологічній карті, а для одиничного або дрібносерійного виробництва у маршрутній карті, де призводять лише перелік операцій і вказують послідовність їх виконання. Виробники металевих дверей самі визначають, який варіант технологічного документу їм вибрати.
Документом, що входять у комплект технічної документації на металеві двері, в якому зазначаються комплекс технічних вимог до них, правила приймання і постачання, методи контролю, умови експлуатації, транспортування і зберігання є технічні умови (ТУ). ТУ складаються відповідно до ГОСТ 31173-2003 та мають обмежений термін дії.
Виробництво сталевого блоку двері, звичайно, не є єдиним етапом у виготовленні вхідних дверей. Усередині сталеві двері не порожні, інакше це були б не двері, а досить вразливі конструкції, хоч і виготовлені зі сталі, але представляються досвідченому зломщикові нехитрій жерстяної коробочкою без замочка. А на вхідних дверях повинен стояти не замочок, а надійний замок і краще два з різними типами замикаючого механізму. До того ж, вхідні двері не пустотілі, тому що крім надійного захисту від зловмисників повинні надавати та захист від зовнішнього шуму і постійних температурних коливань.

1. Організація робочого місця
У залежності від характеру роботи зварювання можна вести, перебуваючи на одному місці або періодично пересуваючись по робочій площадці. Тому робоче місце зварника може бути як мобільним, так і постійним. Незалежно від цього існує строго певний набір необхідних пристроїв та інструментів. Серед них виділяють: джерело електроживлення, зварювальний трансформатор, зварювальні проводи, тримач електроду, захисний щиток для особи, брезентова захисний одяг, захисні щити, засоби пожежогасіння, необхідні інструменти, азбестовий лист. Якщо зварювальні роботи ведуться в кабіні, то стіни кабіни краще забарвити в ясно-сірий колір. Такий тип забарвлення сприяє кращому поглинанню ультрафіолетових променів. Крім того, в кабіні має бути хороше освітлення і вентиляція. Підлоги по вимогам протипожежної безпеки повинні бути з цегли, бетону або цементу. Розміри кабіни - 2 х 2,5 м . Її стінки виготовляють з тонкого металу, фанери, брезенту. І фанера і брезент просочуються вогнестійким складом. Робочий стіл зварника не повинен перевищувати висоту 0,6 - 0,7 м . Матеріал стільниці - товста листова сталь. Фіброві маски та щитки захищають очі та обличчя зварника від шкідливих випромінювань. Внутрішня сторона корпусів щитків і масок повинна мати матову гладку поверхню чорного кольору. Захист від випромінювань забезпечують і темно-зелені світлофільтри (тип С). Якщо зварювальні роботи виконуються покритими електродами, то краще вибирати наступні світлофільтри: при струмі 100 А - світлофільтр С 5, 200 А - З 6, 300 А - З 7, 400 А - З 8, 500-600 А - З 9. Якщо зварювання проводиться в двоокису вуглецю при струмі 50-100 А, то застосовують світлофільтр З 1, 100-150 А - З 2, 150-250 А - З 3, 250-300 А - З 4, 300-400 А - З 5 . Електротримачі потрібні для закріплення електрода і підведення до нього струму при ручного дугового зварювання. Розрізняють електротримачі пассатіжного, гвинтового, пружинного, важільного та інших типів. Електротримачі дозволяють закріплювати електрод в одному з трьох положень: під кутом 0, 60, 90 ° відносно поздовжньої осі рукоятки.

2. Вибір джерела живлення
Для зварювання на змінному струмі основним джерелом живлення є зварювальні трансформатори. Їх основними функціями є живлення зварювальної дуги та регулювання зварювального струму. Такі трансформатори ділять на дві групи: трансформатори з нормальним магнітним розсіюванням і додаткової реактивної котушкою-дроселем і трансформатори з підвищеним магнітним розсіюванням. Застосовують їх при ручному і автоматичному зварюванні під флюсом. Спрощено схему роботи трансформатора можна представити так: на сталевому сердечнику знаходяться первинна і вторинна обмотки. Струм з мережі, проходячи через первинну обмотку, намагнічує сердечник, створюючи тим самим змінний магнітний потік, який індукує струм у вторинній обмотці. Первинна обмотка зварювального трансформатора ТСК-500 нерухома, в той час як вторинна пересувається по сердечникові, регулюючи зварювальний струм. Обмотка складається з двох котушок, які закріплені на двох стрижнях магнітопроводу. Вона знаходиться в нижній частині сердечника. На певній відстані від первинної розташована вторинна обмотка. Вона також складається з двох котушок, з'єднаних паралельно. Обмотка переміщається по сердечникові за допомогою гвинта і рукоятки, що знаходиться на кришці кожуха трансформатора. Вторинна обмотка жорстко з'єднана з плитою. Зміна відстані між обмотками регулює зварювальний струм. Якщо рукоятку обертати за годинниковою стрілкою, то вторинна обмотка наближається до первинної, зменшуючи індуктивний опір. Спостерігається зростання зварювального струму. Обертання рукоятки проти годинникової стрілки збільшує відстань між обмотками. Це сприяє зростанню індуктивного опору та зменшення зварювального струму. З вторинної обмотки струм надходить на вихід. Зварювальний струм можна регулювати в межах від 165 до 650 А. Зварювальні генератори постійного струму забезпечують стійкість горіння зварювальної дуги, так як зміна величини зварювального струму тягне за собою зменшення чи збільшення магнітного потоку. Харчування електродуги відбувається за рахунок знімання напруги з затискачів вугільних щіток на колекторі. Рух зварювального агрегату відбувається за допомогою двигуна внутрішнього згоряння. У зварювальних перетворювачах ту ж функцію виконує електродвигун. З'єднання зварювального трансформатора і блоку випрямляча утворює зварювальний випрямляч. Іноді для отримання падаючої характеристики сюди підключають дросель. Принцип дії випрямлячів заснований на властивості напівпровідників проводити струм тільки в одному напрямку. Найбільшого поширення набули випрямлячі з кремнієвими та селеновим напівпровідниковими елементами. У зварювальних випрямлячах застосовують трифазну мостову схему випрямлення. При такій схемі виникає менша імпульсація випрямленої напруги, і яка живить мережу змінного струму отримує більш рівномірне завантаження. Випрямлячі мають високі динамічні властивості з-за меншою електромагнітної інерції. Тут струм і напруга при перехідних процесах змінюються майже миттєво. Тут відсутні обертові частини, що робить установку надійної і простий в експлуатації. Випрямлячі з падаючими зовнішніми характеристиками використовуються як для ручного дугового зварювання та різання, так і для автоматизованої. Існує кілька типів випрямлячів. Випрямляч типу ВДГ використовується при механізованому зварюванні у вуглекислому газі. Переключення режимів зварювання дистанційне. Випрямлячі типу ВДУ (універсальні зварювальні) застосовуються для однопостовий механізованого зварювання під флюсом і в вуглекислому газі. Зворотній зв'язок по струму використовується для отримання падаючих зовнішніх характеристик. Магнітний підсилювач застосовується в якості датчика. Тип ВДГУ можна використовувати для ручного дугового зварювання електродами. Випрямлячі типу ВДГІ призначені для імпульсно-дугового зварювання плавким електродом в захисних газах.
Випрямлячі типу УКСМ, У ДМ, У ДУМ (багатопостові зварювальні) розраховані на номінальні тривалі струми 1000-5000 А. За номінальною силі струму одного поста і коефіцієнту одночасності навантаження (0,6-0,7), встановлюється число постів. Наприклад, випрямляч ВДМ-1601УЗ призначений для живлення семи і дев'яти зварювальних постів ручного дугового зварювання. Має жорсткі зовнішні характеристики. Інший випрямляч - ВДУМ-4Х401УЗ - призначений для живлення чотирьох зварювальних постів при механізованому зварюванні у вуглекислому газі та ручного дугового зварювання. Випрямляч тут тиристорний, що має жорсткі і падаючі зовнішні характеристики. Під час експлуатації випрямляч повинен піддаватися планово-попереджувальному контролю. Один раз на два місяці необхідно очищати кремнієві вентилі від пилу і бруду стиснутим повітрям і ретельно перевіряти затягування контактних з'єднань. У нового випрямляча слід перевірити опір ізоляції відносно корпусу. Опір ізоляції первинного контуру має бути не нижче 1 мОм, а вторинного - не нижче 0,5 мОм. Якщо опір знижено, то випрямляч просушують зовнішнім нагрівом або обдуванням теплим повітрям. Випрямлячі, що зберігалися більше одного року, слід включати на 20 хвилин на напругу, рівну половині номінального значення, а потім на 4 години - на номінальну змінну напругу без навантаження.

3. Характеристика стали
· Щільність - 7700-7900 кг / мі.
· Питома вага - 75537-77499 н / мі (7700-7900 кгс / мі в системі МКГСС).
· Питома теплоємність при 20 ° C - 462 Дж / (кг · ° C) (110 кал / (кг · ° C)).
· Температура плавлення - 1450-1520 ° C.
· Питома теплота плавлення - 84 кДж / кг (20 ккал / кг).
· Коефіцієнт теплопровідності - 39 ккал / (м · год · ° C) (45,5 Вт / (м · К)) [істочнікнеуказан79дней].
· Коефіцієнт лінійного теплового розширення при температурі близько 20 ° C:
· Сталь Ст3 (марка 20) - 11,9 \ cdot10 ^ -. ^ 6 (1/град);
· Сталь нержавіюча - 11,0 \ cdot10 ^ -. ^ 6 (1/град).
· Межа міцності сталі при розтягуванні:
· Сталь для конструкцій - 38-42 (кг / ММІ);
· Сталь кремнехромомарганцовістая - 155 (кг / ММІ);
· Сталь машинобудівна (вуглецева) - 32-80 (кг / ММІ);
· Сталь рейкова - 70-80 (кг / ММІ);

Різновиди деяких сталей

Марки стали ↓
Термообробка ↓
Твердість (серцевина-поверхня) ↓
35
нормалізація
163-192 HB
40
поліпшення
192-228 HB
45
нормалізація
179-207 HB
45
поліпшення
235-262 HB
40Х
поліпшення
235-262 HB
40Х
поліпшення + гарт струмами вис. частоти
45-50 HRC; 269-302 HB
40ХН
поліпшення
235-262 HB
40ХН
поліпшення + гарт струмами вис. частоти
48-53 HRC; 269-302 HB
35ХМ
поліпшення
235-262 HB
35ХМ
поліпшення + гарт струмами вис. частоти
48-53 HRC; 269-302 HB
35Л
нормалізація
163-207 HB
40Л
нормалізація
147 HB
45Л
поліпшення
207-235 HB
40ГЛ
поліпшення
235-262 HB

4. Вибір електродів
При дуговому зварюванні плавленням застосовують плавящиеся електроди, виконані з холоднотянутой каліброваної або гарячекатаної дроту діаметром 0,3 - 12 мм , Або порошкового дроту. Як електроди використовують також електродні стрічки та пластини. Електроди класифікують за матеріалом, призначенням для зварювання певних сталей, по товщині покриття, нанесеного на стрижень, видами покриття, характеру шлаку, що утворюється при расплавлении, технічних властивостей металу шва та ін На всі електроди наноситься певний склад - покриття. Загальне призначення електродних покриттів - забезпечення стабільності горіння зварювальної дуги та отримання металу шва з наперед заданими властивостями. Найбільш важливими властивостями є пластичність, міцність, ударна в'язкість, стійкість проти корозії. Покриття виконує безліч важливих функцій. По-перше, це газова захист зони зварювання і розплавленого металу, яка утворюється при згоранні газоутворюючих речовин. Вона оберігає розплавлений метал від дії кисню та азоту. Такі речовини вводяться в покриття у вигляді деревної муки, целюлози, бавовняної тканини. По-друге, розкислення металу зварювальної ванни елементами, що володіють великим спорідненістю з киснем, ніж залізо. До таких елементів відносяться марганець, титан, молібден, хром, кремній, алюміній, графіт. Раскислители входять до покриття не в чистому вигляді, а у вигляді феросплавів. По-третє, шлаковая захист. Шлакове покриття зменшує швидкість охолодження і затвердіння металу шва, сприяючи тим самим виходу газових і неметалевих включень. Шлакоутворювальні компоненти покриттів представляють собою титанові і марганцеві руди, каолін, мармур, кварцовий пісок, доломіт, польовий шпат та ін По-четверте, легування металу шва для надання йому спеціальних властивостей (підвищення механічних властивостей, зносостійкості, жаростійкості, опору корозії). В якості легуючих компонентів використовуються хром, нікель, молібден, вольфрам, марганець, титан. Крім того, для підвищення продуктивності зварювання в електродні покриття вводять залізний порошок. Такий порошок полегшує повторне запалювання дуги, зменшує швидкість охолодження наплавленого металу, що сприятливо позначається на зварюванні в умовах низьких температур. Зміст порошку може сягати до 60% маси покриття. Для закріплення покриття на стрижні електрода використовують сполучні компоненти, такі як рідке скло. Для надання покриттю кращих пластичних властивостей у нього вводять формующие добавки, такі як бетон, каолін, декстрин, слюда та ін У залежності від зварюваних матеріалів все електроди діляться на наступні групи: Л - для зварювання легованих конструкційних сталей з тимчасовим опором розриву понад 600 МПа - п'ять типів (Е70, Е85, Е100, Е125, Е150); У - для зварювання вуглецевих і низьковуглецевих конструкційних сталей; В - для зварювання високолегованих сталей з особливими властивостями; Т - для зварювання легованих теплостійких сталей - 9 типів; Н - для наплавлення поверхневих шарів з особливими властивостями - 44 типу. Гарантований межа міцності металу шва позначається в марці електродів цифрами. Наприклад, назва електрода, позначене Е42, говорить про те, що він призначений для дугового зварювання; мінімальна межа міцності металу шва - 420 МПа.

5. Режим зварювання
Якщо ведеться ручна дугова зварка, то її виконують у 2-3 шари, так як багатошарова зварка забезпечує глибокий провар кореня і підвищує щільність зварного з'єднання. Такий спосіб застосовують з поворотом і без повороту зварювальних стиків. При зварюванні поворотних стиків застосовується наступний спосіб: першим шаром заварюють ділянки від точки 1 до точки 2 і від точки 4 до точки 3 на всіх стиках труб. Після цього секцію повертають на 90 градусів і заварюють ділянки від точки 4 до точки 2 і від точки 3 до точки 2. Щоб не утворився прожога металу, рекомендується проводити зварку першого шару електродами діаметром 4 мм при зварювальному струмі 120-140 А. наварки шарів слід виконувати в одному напрямку з поступовим поворотом зварюваної секції. Якщо зварюється неповоротний стик, то зварювання ведуть при з'єднанні секцій в одну батіг і остаточному монтажі трубопроводу. Порядок накладення зварних швів наступний: перший шар - шви 1,2,3 заварюються знизу вгору; наступні (зовнішня окружність - шви 1, 2, 3) - зверху вниз. Замки, або замикаючі ділянки в суміжних шарах шва, повинні відстояти друг від друга на відстані приблизно 60 - 100 мм ; В стельової частини шва зручно закінчувати зварювання на відстані 50 - 70 мм від нижньої точки труби. Якщо зварювання неповоротних стиків виконати неможливо, то застосовують комбінований спосіб. При цьому способі зварюють стик зі вставкою 2, при цьому нижня частина шва 1 заварюється з внутрішньої сторони; верхня частина шва 3 заварюється із зовнішнього боку. Тип вживаних електродів той же, що і при зварюванні поворотних стиків. Якщо ведеться прокладання магістральних трубопроводів, то ручну зварку ведуть тільки при накладенні першого шару шва.

6. Технологія виготовлення конструкції
Конструкції дверей різні і залежать від пропонованих їм вимог. І в Росії, і за кордоном, виробляють двері, що відкриваються всередину приміщення.
Полотно стандартної вхідних дверей виготовляється з металевого каркаса, розпірок (чи ребер жорсткості), системи врізних замків, теплоізолятора, обшивки з металевих листів (може бути полотно з одним листом стали, двома), петель і дверної коробки. Як бачите, конструкція досить таки проста, але варто пам'ятати: в елітних варіантах конструкція може ускладнюватися.
Давайте для наочності розберемо можливі елемент конструкції металевих дверей, яким слід приділяти увагу.
6.1 Збирання і зварювання конструкції
Зварювання сталевих дверей слід виконувати тільки після перевірки правильності складання конструкцій виробничим або контрольним майстром.
Зварювані кромки і прилегла до них зона металу завширшки не менше 20 мм , А також крайки аркушів в місцях примикання вивідних планок перед складанням повинні бути очищені від вологи, масла, грата і забруднень до чистого металу. Безпосередньо перед зварюванням при необхідності очищення повинна бути повторена, при ньому продукти очистки не повинні залишатись в зазорах між зібраними деталями.
Зварювання необхідно виконувати, як правило, в просторовому положенні, зручному для зварника і сприятливому для формування шва (нижнє, «у човник»). При цьому не допускається надмірно великий обсяг металу шва, наплавляемого за один прохід, щоб уникнути несплавлення шва з зварюваними крайками.
Шви зварних з'єднань і конструкції по закінченні зварювання повинні бути очищені від шлаку, бризок і напливів металу. Приварені складальні пристосування слід видаляти без застосування ударних впливів і пошкодження основного металу, а місця їх приварки зачищати до основного металу з видаленням всіх дефектів.
Близько шва зварного з'єднання повинна бути поставлено номер або знак зварника, який виконував цей шов. Номер або знак проставляється на відстані не менше 4 см від кордону шва, якщо немає інших вказівок у проектної чи технологічної документації. При зварюванні складальної одиниці одним зварником допускається виконувати маркування у цілому; при цьому знак зварника ставиться поряд з маркуванням відправних марки.
Для зварювання на планованому виробництві планується застосовувати пальники універсального та спеціалізованого призначення типу ГЗУ-3-02.
Скріплення листів проводиться прихватками, як зазначено вище.
При зварюванні довгих швів листових конструкцій застосовують ступінчастий або обратноступенчатий порядок накладення швів. У цьому випадку весь шов розбивається по довжині на ділянки довжиною 100-250 мм, які зварюють про перекриттям кожного попереднього ділянки подальшою на 10-20 мм. Такий спосіб положення швів сприяє зменшенню деформації при зварюванні аркушів встик.
Для зварювання сталевих дверей використовують багатошарову зварювання, при якій шов заповнюється у кілька шарів. У цьому випадку зварювання виконують короткими ділянками, причому стики валів в різних шарах не повинні збігатися. Поверхня кожного шару повинна очищатися до металевого блиску перед накладанням наступного шару для підвищення міцності і щільності зварного з'єднання.
Контроль якості зварних з'єднань повинен проводитися в рамках системи управління якістю продукції, розробленої на підприємстві, в якій встановлені галузі відповідальності та порядок взаємодії технічних служб та лінійного персоналу.
Операційний контроль проводиться на всіх етапах підготовки та виконання зварювальних робіт, основні положення яких викладені в цьому документі, а саме: підготовка і використання зварювальних матеріалів, підготовка кромок під зварювання, складання, технологія зварювання, нагляд за наявністю та термінами дії посвідчень зварників на право виконання зварювальних робіт і відповідністю виконуваних робіт присвоєної кваліфікації.
Контроль за дотриманням вимог до технології і техніці зварювання повинен здійснюватися на відповідність вимогам технологічних інструкцій і технологічних карт, розроблених на підприємстві, в яких повинна враховуватися специфіка використовуваного обладнання і контрольно-вимірювальних приладів. При цьому стабільність роботи обладнання повинна бути самостійним об'єктом операційного контролю.
Приймальний контроль якості швів зварних з'єднань здійснюється наступними основними методами, застосовуваними в різному поєднанні в залежності від призначення конструкції, умов експлуатації та ступеня відповідальності: зовнішнім оглядом і виміром, ультразвуком, радіографічним, капілярним, бульбашковим, механічними випробуваннями контрольних зразків та ін
Контроль повинен здійснюватися на підставі вимог відповідних стандартів та нормативно-технічної документації. Висновок за результатами контролю повинно бути підписано дефектоскопистом, атестованим на рівень не нижче 2-го розряду.
Вічко. Маленька і непомітна, але дуже важлива деталь вхідних дверей. Знадобиться навіть у тому випадку, якщо будуть встановлені системи відеоспостереження. Важливо, щоб він мав досить широкий кут доступного для огляду простору. Ще краще - вічко, через який можна побачити дверний килимок. Однак цей килимок повинен виглядати як килимок, а не як хмара. Вічко може бути свого роду відеокамерою з виведенням зображення на домофон або будь-який інший відеоекран.
Каркас. Надійність і стійкість вхідних дверей до зовнішніх силових дій дуже сильно залежить від каркасу. Ось три основних типи технології виготовлення каркасу двері: на основі гибочних технологій, за допомогою зварних технологій і на основі індивідуального конструювання дверного блоку з потужного сталевого металопрокату. Найбільш раціональний спосіб виготовлення виробів, які випускають тисячами одиниць, це спосіб на основі гибочних технологій. Більш ніж IV класу за взломостойкості металеві двері при цьому способі виготовлення не досягають. З точки зору вартості металевих дверей, з огляду на представлені на російському ринку дверей, можна зробити висновок, що найдешевші двері ті, які виготовляються кустарним способом на основі зварних технологій. Однак гарантії на те, що такі двері не змінить свої геометричні параметри, що, відповідно, позначиться і на відкритті самих дверей і на роботу замикаючого пристрою, ніхто не дає. Ремонт у цьому випадку може обійтися майже в вартість ще однієї такої ж двері. Середні за вартістю двері можуть бути як на основі гибочних технологій, так і на основі зварних конструкцій з різних видів металопрокату. У елітних дверях гнучкі технології вже практично не використовують і виробляють їх на основі зварних технологій. Ексклюзивні конструкції сталевих дверей (де потрібна зміна глибини і ширини рами, кількості ребер жорсткості, кількості контурів ущільнень і т.д.) роблять на основі технологій зварювання різних видів металопрокату, і вони можуть досягати найвищого класу взломостойкості. Дверні блоки на основі зварного методу виготовлення конструкції більш трудомісткі при їх виготовленні потоковим методом, але є більш правильним вибором, якщо мета встановлення металевих дверей - досягнення більш високої взломостойкості. А за вартістю ці двері знаходяться у близькій цінових категорій, у порівнянні з дверима, виготовленими на основі гибочних технологій. Виготовляються з холоднокатаної сталі. Можуть бути однолістовие, двухлістовимі.
Увага: Якщо конструкція металевих дверей і каркас самої металевої двері зварені з профілю, то міцність цих дверей значно нижче (хоча в деяких випадках цього цілком достатньо). Надійна металеві двері повинні бути зварена з гнутого профілю. Від цього залежить жорсткість конструкції полотна дверей. Крім того, гнутий профіль забезпечує більшу жорсткість і як наслідок - надійний захист замків, ригелів від механічного впливу. Він так само дозволяє зробити більш щільним прилягання самого полотна до коробки, а отже і гумового ущільнювача, що покращує шумо-і теплоізоляційні властивості вхідних металевих дверей.
Ребра жорсткості. Грають також дуже важливу роль у стійкості полотна до зовнішніх впливів. Сталеві елементи можуть розташовуватися як вертикально, так і горизонтально або в сукупності. Важливо також кількість ребер і якість зварювання. Найчастіше використовуються ребра виготовлені з оцинкованої сталі, яку відновлюють за допомогою забарвлення, якщо вона при зварюванні дверей ушкодилася.
Врізні замки. У полотно врізаються дверні замки (один або два) або при необхідності встановлюється система замків. На замок з передньої сторони вставляється бронепластини із спеціально загартованої сталі. Основний замок може бути сувальдного або циліндрового типу. На личинку циліндрового замку з зовнішньої сторони також встановлюється броньована накладка.
Теплоізоляція. Між ребрами в залишилися порожнини вкладають різні теплоізолюючі: скловата, поліпропілен, мінеральна вата, пінополіуретан і т.д. Також на готову конструкцію полотна потім наклеюють гумовий ущільнювач виготовляється з силікону й каучуку, який щільно прилягає до дверної коробки не випускаючи теплий або холодний повітря зсередини.
У протипожежних металевих дверях використовують більш надійні наповнювачі та ізолятори здатні тривалий час протистояти високій температурі.
Обшивка. Це металеві листи стали, де товщина сталевих листів залежить від класу захисту двері (поширена товщина 2-5мм). Чим тонше товщина стали, тим слабкіше стійкість до зовнішніх впливів, наприклад в конструкції китайських сталевих дверей використовується товщина від 0.40мм, що вкрай мало для використання таких дверей у наших будинках.
Листи стали приварюються до каркаса точковим зварюванням. З передньої сторони залишається виступ на 15-20мм, що виконує потім роль притвору. У куленепробивних дверях для захисту, крім сталевих листів, використовують керамічні вставки або кевлар, який затримує кулі. До обшивці можна віднести ще й обробку.
Оздоблення. Може бути самою різною. Можна замовити обробку з дешевих матеріалів, таких як техноткань або винилискожа. А можна з більш красивих і дорогих: обробка під дерево з допомогою МДФ або масиву.
Петлі. При виготовленні петлі розбираються і приварюються кожен до своєї частини. Можуть бути різної конструкції з них найбільш надійні та поширені: петлі на опорному підшипнику і регульовані по висоті петлі. Бажано встановлювати двері з регульовані петлями, що дозволяють усувати провисання дверей в процесі експлуатації.
6.2 Дефекти та їх усунення
Дефекти зварних з'єднань повинні усуватися наступними способами: виявлені перерви швів і кратери заварюються; шви з іншими дефектами, які перевищують допустимі, видаляються на довжину дефектного місця плюс по 15 мм з кожного боку і заварюються знову; підрізи основного металу, що перевищують допустимі, зачищаються і заварюються з подальшою зачисткою, що забезпечує плавний перехід від наплавленого металу до основного.
Виправлення негерметичних швів зварних з'єднань шляхом зачеканювання забороняється. Виправлені дефектні шви або частини їх повинні бути знову оглянуті.
Залишкові деформації конструкцій, що виникли після зварювання і перевищують величини, повинні бути виправлені. Виправлення повинно бути вироблено способами термічного, механічного або термомеханічного впливу з виконанням вимог пп.1.13 - 1.15 глави I СНиП III-18-75.
6.3 Техніка безпеки
При дуговому зварюванні і різанні на зварювальника впливають такі фактори як шкідливі гази, випари і опромінення зварювальної дугою. Існує й небезпека ураження електричним струмом. Крім того, в процесі роботи виникають леткі сполуки у вигляді пилу. До її складу входять такі шкідливі для здоров'я людини речовини, як оксиди марганцю, кремнію, заліза, хрому, фтору. Найбільш шкідливими є хром і марганець. При зварюванні повітря забруднюється оксидами азоту, вуглецю, фтористим воднем. Вдихання такого забрудненого повітря може викликати в людини різними порушеннями самопочуття. Вони виражаються головними болями, запамороченнями, нудотою, блювотою і загальною слабкістю. Крім того, отруйні речовини можуть відкладатися в тканинах організму людини і викликати різні захворювання. Робота з покритими електродами викликає найбільше забруднення повітря; менше шкідливих виділень при автоматичному зварюванні. Дія всіх цих шкідливих факторів можна значно послабити або нейтралізувати, якщо в кожному конкретному випадку застосовувати заходи безпеки.
Для створення сприятливих умов роботи, відповідних фізіологічним потребам людського організму, санітарні норми встановлюють оптимальні і допустимі метеорологічні умови в робочій зоні приміщення.
Нормування мікроклімату в робочих приміщеннях здійснюється відповідно до санітарних правил і норм, викладених у «СанПіН 2.2.4.548-96. Гігієнічні вимоги до мікроклімату виробничих приміщень ».
Виробниче приміщення - замкнуті простору в спеціально призначених будівлях і спорудах, в яких постійно або періодично здійснюється трудова діяльність людей.
Робоче місце, на якому нормується мікроклімат - ділянка приміщення (чи все приміщення), на якому протягом робочої зміни або частини її здійснюється трудова діяльність.
Робоча зона обмежується висотою 2 метри над рівнем підлоги або майданчика, де знаходяться робочі місця.
Розрахунок санітарно-гігієнічних приміщень виконується за СН і П 2.09.04-87.Для розрахунку побутових приміщень необхідні відомості про групу виробничих процесів по санітарній характеристиці.
Розрахунок вартості виготовлення
Висота (в метрах)
Ширина (у метрах)

Конструкція



Оздоблення зовні



Оздоблення зсередини



Лиштви



Замок основний



Ручки до замків CIZA, MOTTURA



Замок додатковий



Петлі



Протівос'емом



Вічко



Утеплювач



Ущільнювач



Фарбування коробки



Макрофлекс



Демонтаж



Доставка



Установка дверного блоку:


Орієнтовна вартість:
руб.

Список літератури
1. Пунін Є.М. Маркетинг, менеджмент, ціноутворення на підприємстві. М., Міжнародні відносини, 1999. - 145С.
2. Рузавін. Г.І. Основи ринкової економіки. М.: ЮНИТИ, 1996. - 144с.
3. Ліпсіц І.В. Бізнес-план - основа успіху. М.: Машинобудування, 1992. - 77с.
4. Любанова Т.П. Бізнес-план. Навчально-практичний посібник. - Москва: «Видавництво ПРІОР», 1998.-96с.
5. Маркетинг / О.М. Романов та ін; Під ред. О.М. Романова. М.: Банки і біржі, ЮНИТИ, 1995.г. - 560с.
6. Пєшковський О.І. Технологія виготовлення металевих конструкцій: Учеб. для технікумів .- 3-е изд., перераб. і доп .- М.: Стройиздат, 1990 .- 350С.
7. Полякова В.Г., Маркова В.Д. Бізнес-планування. НСК.: ЕКОР, 1993. 112с.
8. Ціноутворення та ринок / Под ред. Саліжманова І.K. М.: Финстатинформ, 1999. - 154с.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Контрольна робота
107.3кб. | скачати


Схожі роботи:
Оцінка впливу установки вхідних залізних дверей і замків
Технологічний процес виготовлення шківа
Технологічний процес виготовлення деталі
Технологічний процес виготовлення зубчастого колеса
Технологічний процес виготовлення деталі Водило
Технологічний процес виготовлення валу ступеневої
Технологічний процес виготовлення деталі шток
Технологічний процес виготовлення круглої протяжки
Технологічний процес виготовлення корпусних меблів
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru