Талева система бурової установки

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

ВСТУП
У результаті реструктуризації бурового комплексу 1 квітня 2008 року було утворено підприємство ТОВ «Татбурсервіс» з філіями в 4-х містах. У ході цієї реструктуризації новостворене підприємство об'єднало Бази виробничого обслуговування Альметьєвська, Азнакаевскому, Нурлатського і Елабужского управління бурових робіт.
Основна мета проведених перетворень - звільнення буровиків від виконання непрофільних для них робіт, щоб вони могли повністю зосередити свої зусилля на основному завданню - будівництві свердловин високої якості з мінімальними витратами.
Незважаючи на всі пережиті труднощі і проблеми, пов'язані з утворенням нового підприємства, колектив ТОВ «Татбурсервіс» з поставленими перед ним завданнями успішно впорався.
Основними видами діяльності ТОВ «Татбурсервіс» є надання в суборенду бурового обладнання з технічним обслуговуванням (близько 75% від загального обсягу послуг) і пуско-налагоджувальні роботи перед бурінням (близько 17% від загального обсягу всіх послуг). Крім того, ТОВ «Татбурсервіс», маючи у своєму складі ділянку з обслуговування труб і турбобуров, займається їх перевезенням і обслуговуванням за заявками буровиків. Цей вид діяльності складає близько 6% від загального обсягу послуг. Решту 2% припадають на послуги водо-, пароснабжения, а також на інші послуги виробничого характеру, які пов'язані з технічним облуживание суборендовати обладнання (зварювальні, токарні, фрезерні, малярні та інші послуги).
Всього з початку діяльності Товариства виконаний обсяг робіт у грошовому вираженні склав 1,4 млрд.руб. Основним замовником робіт і послуг є ТОВ «Буріння», для якого виконується майже 99% всіх робіт. Вартість послуг ТОВ «Татбурсервіс» у 1 метрі проходки склало 2600 руб / метр. При цьому 824 рубля на 1 метр або 33% складають орендні платежі за бурове обладнання, 785 руб / метр припадає на утримання бурового обладнання (витрати на матеріали і на проведення ремонтів підрядним способом). Транспортні витрати в структурі загальних витрат ТОВ «Татбурсервіс» складають 10%, на 1 метр проходки буровиків при цьому доводиться 250 рублів. На оплату праці з відрахуваннями припадає лише 17% всіх витрат.
Середньооблікова чисельність промислово-виробничого персоналу склала 975 чоловік.

1. ВИХІДНІ ДАНІ
1.1 Вибір обладнання
У процесі проводки свердловини підйомна система виконує різні операції. В одному випадку вона служить для проведення СПО з метою заміни зношеного долота, спуску, підйому і утримання на вазі бурильних колон при відборі керна, ловильних або інших роботах у свердловині, а також для спуску обсадних труб. В інших випадках забезпечує створення на гаку необхідного зусилля для вилучення з свердловини прихопленої бурильної колони або при аваріях з нею. Для забезпечення високої ефективності при цих різноманітних роботах підйомна система має два види швидкостей підйомного гака: технічну для СПО і технологічні для інших операцій.
У зв'язку зі зміною ваги бурильної колони при підйомі для забезпечення мінімуму витрат часу підйомна система повинна мати здатність змінювати швидкості підйому відповідно до навантаження. Вона також служить для утримання бурильної колони, спущеної в свердловину, в процесі буріння. Підйомна система установки (рис. 1) являє собою поліспастной механізм, що складається з кронблока 4, талевого (рухомого) блоку 2, сталевого канату 3, що є гнучким зв'язком між бурової лебідкою 6 і механізмом 7 кріплення нерухомого кінця каната. Кронблок 4 встановлюється на верхньому майданчику бурової вишки 5. Рухомий кінець А каната 3 кріпиться до барабана лебідки 6, а нерухомий кінець Б - через пристосування 7 до основи вишки. До талевого блоку приєднується гак 1, на якому підвішується на штропах елеватор для труб або вертлюг. В даний час Талевий блок і підйомний гак у багатьох випадках об'єднують в один механізм - крюкоблок.

1.2 Призначення, область застосування
Талева система бурової установки складається з кронблока, що монтується на подкронблочних балках верхнього підстави вишки, талевого блоку, пов'язаного з кронблоком канатної оснащенням, та вантажопідйомного гака, поєднаного з талевих блоком.
1.3 Пристрій і принцип роботи
Блок Талевий складається з двох щік, з'єднаних між собою верхнім і нижнім щитом. У щоках закріплена вісь, на яку встановлено чотири шківа, посаджених на підшипники. Вісь з одного боку упирається виступом в щоку, з іншого закріплена гайкою, яка стопориться шайбою. Вісь з торців має чотири поздовжніх каната, призначених для індивідуальної мастила кожного підшипника. Мастило подається через маслянки. Підшипники розділені між собою пружинними та дистанційними кільцями. Надіті кільця підшипників обмежуються від осьового переміщення пружинними кільцями. Між внутрішніми кільцями підшипників встановлюються дистанційні кільця, що мають по внутрішньому діаметру отвору для підведення мастила. Для запобігання підшипників від забруднення та збереження мастила з торців шківів встановлені захисні вусики.
На сережку підвішується гак. Сережка з'єднана зі щоками щита осями. Щоки між собою скріплюються стяжками.
Нижній щит є обмежувачем зіскакування каната шківів. З боків шківи закриваються відкидними кожухами, також запобігають зіскок каната.

1.4 Технічні характеристики
Навантаження, що допускається, кН (то) 1000 (100)
Кількість шківів, шт 4
Діаметр шківа (по дну жолоба), мм 800
Профіль жолоба шківа під канат діаметром, мм 25
Діаметр осі шківів, мм 170
Розташування шківів одновісний
Габаритні розміри, мм:
ширина 746
ширина по діаметру щік 940
висота, 1583
маса, кг 2348

2. ТЕХНІКО-ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
2.1 Монтаж обладнання
Монтаж талевої системи починають з підйому кронблока на верхнє підстава вишки.
Кронблок при монтажі вишки підйомником Кершенбаума піднімають разом з вишкою. При будівництві вежі за допомогою крокуючих стріл для підйому кронблока використовують лебідку на тяговому канаті, який пропущений через однороліковий блок, підвішений до козлам вишки.
Перед підйомом кронблока на вишку повинні бути перевірені: легкість обертання блоків; легкість відкидання кожухів і відсутність у них погнутости; надійність кріплення всіх з'єднань, особливо допоміжного і тартального блоків; наявність шплінтів, контргайок, гвинтів та дроту, а також мастила у всіх підшипниках.
На вишці кронблок повинен бути вивірений за рівнем, сцентрирован і прикріплений до подкронблочним балках. Кріплення виконують хомутами з прутка діаметром 33 мм , Швелерами і гайками МОЗ або гаками з прутка діаметром 30 мм , Планками і гайками МОЗ. Так як розміри подкронблочних балок непостійні, розміри хомутів визначають за місцем при монтажі. Рама кронблока може кріпитися безпосередньо до подкронблочним балках болтами. Для зручності підйому кронблока на вершині вежі встановлюють козли, до яких підвішують монтажний блок. Один кінець троса прикріплюють до кронблоку, а другий через блок на вершині вежі і відвідної блок біля основи простягають до лебідки. У бурових установках типу Уралмаш 3000, мають А-образні вишки, кронблок кріплять до подкронблочним балок в той час, коли вишка знаходиться в горизонтальному положенні (перед підйомом вишки). При цьому виконують всі перераховані вище вимоги.
Крюкоблок постачають у зібраному вигляді. Він не вимагає при введенні в експлуатацію вивірки, установки і кріплення. Для його монтажу доцільно використовувати лебідку бурової установки. Крюкоблок підвішують відразу після закінчення монтажу вежі й лебідки. Перед оснащенням талевого блоку необхідно перевірити легкість обертання блоків, легкість відкидання кожухів і відсутність у них погнутости, надійність всіх з'єднань і наявність мастила в роликоподшипниках. Помічені несправності усувають. Необхідно також оглянути нижню сережку, щоки та інші частини. При виявленні дефектів (наприклад, тріщин) Талевий блок повинен бути замінений. Після монтажу кронблока приступають до оснащення талевої системи. У залежності від навантажень талевої системи під час буріння, встановлюють необхідну кількість робочих струн в оснащенні і діаметр талевого каната.
2.2 Експлуатація обладнання
Діаметр каната і число струн в оснащенні вибирають з урахуванням максимально можливого навантаження на гаку, при якій був би подвійний запас міцності, а при СПО - потрійний, найвигіднішим є чотирьох-п'ятикратне запас.
Канат необхідної міцності повинен мати діаметр, відповідний діаметру ринви шківів талевого блоку і кронблока.
Застосовувати в талевих системах канати з діаметром більше розрахункового не можна через можливість його защемлення в жолобах шківів і швидкого зносу. Допускається застосування канатів діаметром менше розрахункового на 10%. Необхідний для оснащення канат підбирають за паспортом і перевіряють відповідність маркування на бочці барабана паспортними даними, оглядають канат відповідно до інструкції і складають акт приймання, про що роблять відповідні записи в буровому журналі.
Фактичний коефіцієнт запасу міцності каната перевіряють шляхом порівняння агрегатної міцності каната, зазначеної в паспорті, з вірогідною найбільшою навантаженням на канат.
Для огляду бочку з канатом встановлюють на козли і обертають барабан по стрілці, зазначеної на бочці. При перемотуванні каната неприпустимо утворення петель і перекруток. Відрізають канат спеціальної канаторезкой. Перед тим, як відрізати канат, обидва майбутні його кінця повинні бути заправлені так, щоб уникнути їх розкручування. Кінці закладають щільною намотуванням в'язального дроту.
Новий канат слід зберігати на барабані в приміщенні або під навісом, що виключає попадання вологи в барабан. Іржаві канати або канати, які мають не щільності звивання пасом, порвані дроту та інші дефекти до експлуатації не допускаються.
Оснащення талевої системи: У міру збільшення глибини свердловин вага бурильних колон, які доводиться спускати і піднімати, збільшується, а максимальна швидкість намотування провідною струни талевого каната на барабан лебідки залишається практично незмінною (близько 20 м / с) для бурових установок різних класів. Тому для кожної установки застосовують талеві систему зі своєю кратністю поліспаста від 4-х до 14. Це досягається застосуванням різних оснащень 2X3; 3X4; ...; 7X8 (тут перша цифра - число шківів талевого блоку, а друга - кронблока).
Під оснащенням талевої системи розуміється навішування каната на шківи кронблока і талевого блоку в певній послідовності, що виключає перехрещення каната і тертя його струн один про одного. В даний час створено кілька типів оснащення. Перед тим як приступити до оснащення системи необхідно визначити число шківів у талевих блоків, тип каната, діаметр і розривне зусилля каната. Діаметр каната повинен відповідати розміру канавок шківів талевого блоку і кронблока. При бурінні глибоких свердловин, коли глибина ще невелика і бурильна колона легка, для прискорення СПО канатом оснащують не всі шківи системи, а тільки частину. У подальшому проводять переоснащення до повного використання всіх шківів. Однак переоснащення трудомістка і не завжди доцільна.
Оснастку прагнуть виконати так, щоб провідна струна набігала на один із середніх шківів. У системах АСП струни каната не повинні заважати спуску талевого блоку з розташованої в ній свічкою. Неправильно виконана оснащення може викликати тертя канатів або закручування талевого блоку, що може призвести до аварії.
Існує два типи оснащень: паралельна, коли вісь талевого блоку паралельна осі кронблока, і хрестова, коли осі талевого блоку і кронблока перпендикулярні. Найбільш поширена хрестова оснащення (рис. III.14). Вона має ту перевагу, що виключає закручування талевого блоку і тертя струн каната один про одного.
Оснастку здійснюють наступним чином. Бухту каната встановлюють на металеву вісь пристосування, розташованого під підлогою бурової, і з'єднують кінець талевого каната з кінцем прядив'яного допоміжного каната. Потім розкріплюють барабан механізму кріплення і намотують на нього чотири-п'ять витків прядив'яного каната, після чого цей канат послідовно пропускають через шківи 6 кронблока і V талевого блоку, 1 кронблока і / талевого блоку, потім 5 - IV - 2 - / / - 4, як показано на рис. III.14.
Коли кінець талевого каната зі шківа 4 досягне підлоги бурової, від'єднують пеньковий канат, а кінець провідної струни талевого каната зміцнюють у затискному пристосуванні реборди барабана лебідки і намотують на барабан лебідки вісім - десять витків. Перед цим нерухомий кінець талевого каната повинен бути затиснутий в механізмі кріплення, після чого скріплюють його барабан з консольним важелем і таріруют датчик і індикатор ваги інструменту.
2.3 Методи довговічності деталей
Довговічність машини залежить від сукупності впливу різноманітних факторів, які проявляються на всіх етапах її створення та експлуатації. При цьому довговічність окремих деталей може істотно відрізнятися від довговічності машини в цілому.
Методи підвищення довговічності деталей машин можна розділити на три основні групи: 1) конструктивні; 2) технологічні; 3) експлуатаційні.
Конструктивні методи підвищення довговічності деталей машин включають в себе комплекс заходів, пов'язаних зі створенням раціональної конструкції машини. Серед них найбільш важливими є правильний вибір конструктивного рішення, від якого залежить працездатність пов'язаних деталей в експлуатації, економічність і ефективність агрегату, а також правильний вибір конструктором матеріалу та забезпечення рівноміцності деталей і вузлів. Щоб забезпечити тривалу експлуатацію вузлів машини, конструктор зобов'язаний передбачити простоту їх обслуговування і ремонту.
До технологічних методів підвищення довговічності деталей машин відносяться методи, які застосовуються при виготовленні та ремонті деталей. Ці види обробки дозволяють значно підвищити міцність і зносостійкість деталей.
До механічних методів належать:
зміцнення поверхонь ремонтованих деталей наклепом; розрізняють дробоструминний наклеп, використовуваний для зміцнення пружин і ресор, наклеп циліндричних деталей шляхом накочування загартованим роликом або кулькою, а також механічну карбування;
відновлення деталей електроіскровим нарощуванням металу з одночасним зміцненням;
електромеханічна обробка поверхонь; поверхневе загартування з нагрівом струмом високої частоти, заснована на використанні електромагнітної індукції.
До хіміко-термічним методам зміцнення деталей відносяться цементування, азотування, ціанування, алітування, борирование, хромування й силицирование.
Сконструйована та виготовлена ​​машина здається в експлуатацію, де проявляються нові фактори довговічності і надійності. Експлуатаційні методи - складова частина комплексу заходів щодо збільшення довговічності машини. До них в першу чергу відносяться організаційно-технічні заходи, що сприяють виконанню графіків планово-попереджувального ремонту, а також систематичний контроль за зносом пов'язаних деталей. Великий вплив на інтенсивність зносу відповідальних деталей машини робить якість догляду за машиною в експлуатації, особливо своєчасна змащення тертьових частин, запобігання їх від забруднення. І, нарешті, ефективний метод продовження терміну служби машини - застосування найбільш раціональних режимів експлуатації, що виключають неприпустиму перевантаження робочих елементів машини.
2.4 Основні положення з технічного обслуговування
Під час експлуатації канат зношується нерівномірно. Частина його, яка в процесі СПО намотується на барабан, зношується найбільш інтенсивно, тому при виробленні талевих канатом ресурсу роботи, встановленого програмою перепуску, слід ретельно оглянути стан провідної струни канату. Критеріями зносу може служити зменшення його діаметра на 10%, обрив 10% дротів на-довжині одного кроку витка пасма, обрив або спучування одного пасма. У цих випадках повинен бути зроблений перепуск каната і до вироблення ним встановленого ресурсу.
У процесі буріння міцних порід виникають поздовжні коливання в бурильних трубах, що передаються через провідну трубу, вертлюг і талеві систему нерухомого кінця талевого каната. У результаті виникає явище втоми металу дротів каната в тій частині, яка знаходиться на останньому шківі кронблока та барабані механізму кріплення нерухомого кінця талевого каната. За таких умов може відбутися обрив каната, незважаючи на те, що його знос невеликий. При цьому канат необхідно також періодично перепускати.
Перед спуском обсадних колон талева система повинна бути оглянута особливо ретельно. Всі дефекти необхідно усунути і зробити перепуск каната. При спуску дуже важких обсадних колон доцільно застосовувати спеціальні більш жорсткі та міцні канати того ж діаметру, що і Талевий. Витрата каната на 1 м проходки коливається в широкому діапазоні (від 0,7 до 5 кг , А в окремих випадках і більше). Знос талевого каната при бурінні свердловин залежить від величини виробленої роботи, якості та конструкції каната, правильної і раціональної його експлуатації.
Знос жолобів шківів повинен контролюватися візуально і за спеціальними граничним шаблонах.
Догляд за талевої системою в основному зводиться до мастила підшипників, спостереження за роботою шківів і каната, надійністю кріплення гайки стовбура і запобіжних скоб рогів підйомного крюка. Перед пуском талевої системи в роботу необхідно переконатися в тому, що всі шківи вільно обертаються на осі. Слід перевірити кріплення кронблока і надійність всіх болтових з'єднань, встановити запобіжні кожухи, а на закріпленому кінці каната - датчик ваги.
Під час експлуатації треба стежити за тим, щоб підшипники не нагрівалися вище 80 ° С. При значному зносі канавок шківів останні слід замінити, а при нерівномірних износах Талевий блок потрібно повернути на 180 °.

2.5 Карта змащення
Мастило слід проводити в повній відповідності з інструкцією заводів, що додається до кожного виду обладнання. Для всіх елементів талевої системи застосовується універсальна змазка середньої плавкості типу ЦИАТИМ 203 з таким режимом: роликопідшипники - 1 раз на тиждень по 200 г на кожен шків; наполегливі шарикопідшипники гака - 1 раз на місяць * по 500 г ; З'єднання штропа гака з корпусом і з'єднання гака зі стовбуром - кожну добу за 20 г ; Засувка гака і стопор - 1 раз на місяць по 50 г .
2.6 Аналіз умов роботи
Нафтопромислове обладнання працює на відкритому повітрі і піддається всім шкідливим впливам навколишнього середовища і, а також корозійної дії бурового розчину, солоної води і нафти. Крім того, вузли і деталі обладнання відчувають динамічні та вібраційні навантаження, що викликають інтенсивний знос агрегатів.
Спостереження за зносом та пошкодженнями деталей машин при експлуатації дозволяють виділити п'ять основних видів руйнування деталей: деформацію і злами (крихкий злам, в'язкий злам, залишкова деформація, втомний злам, контактні втомні пошкодження); механічний знос (стирання металевих пар, абразивний знос); ерозійно -кавитационні пошкодження (рідинна ерозія, кавітація, газова ерозія); корозійні пошкодження (атмосферна корозія, корозія в електролітах, газова корозія); корозійно-механічні пошкодження (корозійна втома, корозійне розтріскування, корозія при терті)
Деформація і злами виникають при надмірному збільшенні напруги в матеріалі деталі, що перевершує межу текучості або межа міцності. Деформація матеріалу супроводжується зміною форми і розмірів деталі.
Механічний знос виявляється в результаті взаємодії тертьових пар. У залежності від природи тертьових пар і умов їх взаємодії розрізняють знос металевих пар при терті кочення або ковзання та абразивний знос. Інтенсивність зносу залежить від умов взаємодії тертьових пар.
За характером мастила розрізняють три основних види тертя.
Рідинне тертя - тертьові поверхні тіл зовсім відділені один від одного шаром мастила.
Тертя при неповній чи недосконалої мастилі - тертьові поверхні частково стикаються своїми виступами. Цей вид тертя поділяється на три підвив:
напіврідинного тертя, коли шар мастила недостатньо товстий і відбувається часткове сухе тертя (тверде тертя);
напівсухе тертя, коли відбувається тертя твердих поверхонь, на яких є певна кількість мастила;
граничне або молекулярне тертя, коли геометрична форма тертьових тіл правильна, а обробка поверхонь високого класу чистоти, у результаті чого між трущимися поверхнями утворюється молекулярна плівка мастила.
Сухе тертя - тертя металевих поверхонь без мастила.
Найменший знос тертьових пар відзначається при рідинному терті. Сполучення, що працюють в умовах рідинного тертя, зношуються при пуску машини, перевантаженнях і переміщенні невідповідною мастила.
За умовами рідинного тертя розраховують підшипники ковзання валів, що мають велику частоту обертання. Якщо вал знаходиться у спокої, то він стосується поверхонь підшипника. При обертанні вал захоплює і захоплює в клиноподібний зазор мастило, створюючи розділяє рідинну плівку.
У багатьох сучасних машинах здійснити рідинне тертя не вдається, і в цих умовах відбуваються процеси сухого і граничного тертя. Оскільки ці два види тертя обумовлені взаємодією нерівностей поверхонь пар тертя, характер шорсткості робить істотний вплив на інтенсивність зносу матеріалу. Дуже гладкі поверхні схильні до виникнення вузлів схоплювання, викликаних молекулярними силами. Отже, для забезпечення максимальної зносостійкості необхідно вибирати оптимальну шорсткість поверхні, при якій коефіцієнт тертя буде найменшим.
Абразивний знос виявляється в рухливих сполученнях внаслідок царапающего і ріжучої дії твердих абразивних частинок. У результаті абразивного зносу деталей машин інтенсивно руйнуються.
Ерозійно-кавитационні пошкодження деталей машин і устаткування виникають при дії на метал потоків рідини чи газу, забруднених механічними домішками і рухаються з великою швидкістю. На ділянках, де тиск рідини падає нижче тиску насичених парів, виникають бульбашки пари і повітря. Зникаючи з великою швидкістю в зоні підвищеного тиску, вони викликають гідравлічні удари об поверхню металу і його руйнування. Зі збільшенням твердості поверхні інтенсивність руйнування різко знижується.
Корозія металів і сплавів представляє собою процес їх руйнування внаслідок хімічного і електрохімічного впливу зовнішнього середовища. За характером зовнішнього середовища корозія поділяється на три основних види: атмосферну, газову, і корозію в електролітах.
Корозійно-механічні пошкодження виникають під впливом корозії та механічних факторів (напружень, деформацій, тертя та ін.) Наприклад, корозійна втома являє собою процес руйнування металів і сплавів при одночасному впливі корозійного середовища і циклічних напружень. Для підвищень довговічності деталей машин. Працюють в умовах корозійної втоми, необхідно ретельно ізолювати робочу поверхню деталі від корозійного середовища, знижуючи величину і циклічність напруг, що діють в поверхневих волокнах металу.
З викладеного вище випливає, що знос - це складний і різноманітний процес. Його можна зменшити, але усунути повністю не можна.
Всі зустрічаються в машинах знос можна розділити на дві групи: природні і аварійні. Знос, повільно наростаючі і є наслідком тривалої роботи сил тертя, впливу високих температур, кислот і лугів при нормальних умовах експлуатації, називаються природними. Аварійні знос виникають через грубі порушення правил технічного обслуговування та експлуатації. Найбільш поширений механічний знос. У роботі кожної пари, що треться більш-менш чітко виділяються три періоди: приробітку, період природного зносу, аварійний знос.
Період підробітки характеризується збільшенням зносу, який пояснюється згладжуванням нерівностей поверхонь, що сполучаються до досягнення стабільної шорсткості і постійної площі контакту. Важливо дотримуватися нормальні умови переробки, так як це дозволяє запобігти передчасний вихід обладнання з ладу. Період природного зносу характеризується приблизно постійною швидкістю зношування. Третій період характеризується швидким наростанням зносу, так як збільшення зазору у відмінюванні приводить до роботи з ударом між деталями, що викликає пластичні деформації матеріалу. Ця зона зносу називається аварійної, а знос носить назву граничного.
Якщо деталь досягла граничного зносу, її необхідно негайно замінити новою або відновити. На відміну від граничного зносу в ремонтній практиці розрізняють допустимий знос, при якому деталь в процесі ремонту може бути залишена в машині, якщо її граничний знос наступить не раніше наступного ремонту.
Існує і вибраковочнимі знос, який визначає повну непридатність деталі до роботи і відновленню. Це відноситься до деталей, які працювали в зоні аварійного зносу.
Не можна доводити обладнання до аварійного зносу. Його слід зупинити до того, як знос стане граничним. Цього можна досягти тільки шляхом суворого дотримання графіків технічного обслуговування і ремонтів.
2.7 Вибір способів відновлення основних зношених деталей
Під відновленням зношеної деталі розуміють її ремонт з доведенням розмірів, геометричної форми, чистоти поверхні і поверхневої твердості до початкових.
Існують різні способи відновлення зношених деталей, кожен з яких має свою раціональну область застосування. Найбільш широко використовуються такі:
Відновлення деталей механічною обробкою способом отримання нових ремонтних розмірів, заміною частини деталі або додаванням цілої деталі;
Відновлення тиском, коли деталь піддається осаді, роздачі, обтиснення, витяжці, накатки або виправленню.
Нарощування зношених деталей шаром металу наплавленням, газотермічного напилення (металізацією) або гальванічними покриттями.
Останнім часом набуває поширення спосіб відновлення деталей полімерними матеріалами. Очевидно, що відновлення деталей механічною обробкою і тиском - самі економічні методи, які не потребують довгої підготовки і спеціального устаткування.
Відновлення деталей способом ремонтних розмірів
Сутність способу ремонтних розмірів полягає в тому, що одну зі зношених деталей сполучення, звичайно більш трудомістку, піддають механічній обробці до заздалегідь встановленого ремонтного розміру для додання їй правильної геометричної форми та отримання необхідної шорсткості поверхні, а іншу деталь замінюють новою або заздалегідь відремонтованої до цього ж ремонтного розміру, що забезпечує первісну посадку в сполученні.
Стандартні ремонтні розміри встановлюють завчасно, визначають їх кількість і числові значення. Під ці розміри випускаються комплекти запасних частин.
Перевагами способу ремонтних розмірів є збільшення терміну служби і простота технологій ремонту дорогий і трудомісткою деталі сполучення; можливість заздалегідь організувати виготовлення запасних частин сполучення, що дозволяє скоротити терміни ремонту, знизити його вартість.
До недоліків цього способу слід віднести необхідність заміни сполученої деталі і наявність кількох ремонтних розмірів деталей, що крім експлуатаційних незручностей вимагає створення зайвого резерву запасних частин. Незважаючи на ці недоліки, ремонт великих і дорогих деталей бурового та нафтопромислового обладнання часто виробляють способом ремонтних розмірів.
Відновлення деталей способом додаткових ремонтних деталей
Цей спосіб полягає у використанні додаткових ремонтних деталей, які закріплюють безпосередньо на зношеної поверхні.
Товщина додаткових ремонтних деталей зазвичай значно перевищує величину зносу ремонтованої деталі, у зв'язку з чим перед установкою додаткової деталі необхідно видалити зі зношеною поверхні шар металу.
Користуючись цим способом при відновленні кінцевий шийки валу, обробляють шийку до меншого розміру, якщо дозволяє механічна міцність, і напресовують додаткову втулку, а потім проводять її механічну обробку до початкового розміру необхідної шорсткості поверхні. Можливо додаткове кріплення втулки на валу штифтами, різьбовими стопорами або електрозварюванням.
Відновлення деталей способом заміни частини деталі
Спосіб полягає у видаленні зношеної частини деталі і приєднанні замість неї додаткової деталі. Замінна частина деталі з'єднується з основною за допомогою зварювання, різьби, клею чи інших способів, після чого проводиться її остаточна механічна обробка для отримання необхідної точності і шорсткості поверхні. Багато деталей бурового та нафтопромислового обладнання мають одну або кілька прилеглих один до одного поверхонь, що зношуються найбільш інтенсивно. Подібні деталі доцільно ремонтувати способом заміни частини деталі. Зазначений спосіб використовують, наприклад, при ремонті корпусу турбобура, стола ротора та інших деталей.
До недоліків способу слід віднести складність його застосування для термічно оброблених деталей.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Геологія, гідрологія та геодезія | Курсова
57.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Обладнання бурової установки
Склад бурової установки
Електропостачання та електрообладнання бурової установки
Аналіз производственнохозяйственной діяльності бурової організації ТОВ Буркан
Суднові установки
Теплогенерірущіе установки-1
Парогазові установки
Суднові установки 2
Психологія установки Д Н Узнадзе
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru