приховати рекламу

Розробка технологічного процесу складання стовбурів рушниці ТОЗ-34

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти Російської Федерації

Тульський державний університет

Факультет механіки та систем управління

Кафедра робототехніки та автоматизації виробництва

РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ СКЛАДАННЯ ствол рушниці ТОЗ-34.

розрахунково-пояснювальна записка

до курсового проекту з дисципліни

«Технологія автоматизації»

Тула 2004

Розробка технологічного процесу складання стовбурів рушниці

ТОЗ-34

Темою курсового проекту є проектування технологічного процесу складання стовбурів рушниці ТОЗ-34, а також розробка пристосування для контролю вироби. Проект носить дослідницький характер, основною його метою є побудова технологічного процесу складання, а також внесення пропозицій щодо автоматизації даного процесу шляхом розробки спеціального пристосування для контролю запресовування стовбурів у муфту. У результаті були отримані наступні результати: побудована технологічна схема зборки стовбурів ТОЗ-34, розроблено пристрій для автоматизації.

Пояснювальна записка обсягом 27 сторінок. Містить 3 малюнка.

Ключові слова: стовбури, муфта, технологічний процес складання, пристосування для автоматизації, маршрутна карта, пневмопривід, важіль.

Зміст

Введення

Розробка технологічного процесу складання

1.1. Завдання та послідовність технологічної

підготовки складального виробництва

1.2. Визначення послідовності і побудова

схем складання

1.3. Розробка змісту операцій

1.4. Складання маршрутно-операційної

технології

1.5. Розробка технологічної оснастки

1.6. Розробка системи контролю

2.1. Призначення і типи контрольних пристосувань

2.2. Розробка пристосування для контролю

запресовування стовбурів у муфту

3. Оцінка технологічності вироби

Висновок

Список використаних джерел

Введення

Рушниця ТО3-34, до складу якого входить розглянута збірка стовбурів, призначене для промислової й аматорської полювання у всіх макрокліматичних районах, крім районів з вологим тропічним кліматом.

Технічні характеристики рушниці ТОЗ-34:

Калібр

28

Довжина стовбурів, мм, в межах

620 - 660

Довжина патронників, мм

70

Купчастість бою рушниці рядового виконання при стрільбі по мішені діаметром 750 мм на дальність 35 м,%, не менше

для верхнього стовбура

45

для нижнього стовбура

40

Те ж для рушниць штучного й сувенірного виконання:

для верхнього стовбура

50

для нижнього стовбура

45

Зусилля спуску, кгс, в межах

1,5-2,5

Маса, кг, не більше

3,0

Габаритні розміри, мм

1100 × 55 × 210

Стовбури є знімними, розташовані у вертикальній площині. У стовбурах поставлені укорочені сполучні планки. Канали стволів хромовані і мають різні дульні звуження.

Злуку е і замикання стовбурів з коробкою здійснюється кільцевими шарнірами і рамкою замикання.

Ударно-спусковий механізм із внутрішніми курками й двома спусками змонтований на окремій підставі.

Передній спуск призначений для виробництва пострілу з нижнього стовбура, задній - з верхнього.

Зведення курків, робоче поджатие бойових пружин здійснюється в процесі відкриття стовбурів.

Рушниці мають покажчики взведення курків.

Для усунення випадкових пострілів є перехвативатели курків і неавтоматичний запобіжник, що замикає шепотіла.

Витяг стріляних гільз з патронників відбувається при відкриванні стовбурів. У рушницю ТОЗ-34 гільзи висуваються виштовхувачем

Рушниця забезпечено прапорцевим механізмом, що полегшує розбирання рушниці.

Ложа з пістолетною шийкою і з відведенням вправо.

Цівка незнімне, кріпиться на стовбурах гвинтами.

Вихідними даними для виконання курсового проекту є:

1) завдання на технологічну практику;

2) складальне креслення стовбурів рушниці ТОЗ-34;

3) специфікація до складального креслення;

4) технологічний процес складання;

Актуальність курсового проекту полягає в необхідності вивчення технологічного процесу складання внесення до нього спеціальних операцій для забезпечення праці, зниження трудомісткості операцій, вартості виробу. Однією з головних завдань курсового проекту є розробка автоматизованого пристосування для контролю, що необхідно для зниження фізичних витрат і підвищення швидкості проведення контролю, що в свою чергу забезпечує можливість зниження вартості складальних операцій.

У даному курсовому проекті вирішуються такі завдання побудови технологічного процесу складання і схеми складального складу, розробка автоматизованого пристосування.

1. Розробка технологічного процесу складання

    1. Завдання та послідовність технологічної підготовки складального виробництва

Технічна підготовка виробництва виробів складається з 3-х основних етапів: конструкторського, технологічного та організаційного.

Технологічна підготовка складального виробництва є частиною технологічної підготовки виробництва всього вироби і включає в себе наступні види робіт:

1) проектування технологічного процесу складання;

2) розробка системи контролю;

3) освоєння технологічного процесу;

4) складання нормативів трудових витрат і витрат матеріалів;

Перший етап є найбільш відповідальним, і він включає в себе наступні етапи:

1) визначення складального складу виробу;

2) вибір організаційної форми зборки;

3) вибір методу складання;

4) розробка технологічного маршруту;

5) підбір обладнання;

6) вибір нормальної і проектування спеціальної технологічної оснастки;

7) вибір матеріалів;

8) вибір режимів виконання операцій;

9) визначення розряду роботи;

10) розробка норм часу на виконання операцій;

11) оформлення технологічної документації.

Проектування технологічного процесу починається з вивчення та аналізу конструкції за кресленнями, схемами, технічним умовам і програмам випробувань. У результаті такого аналізу повинна бути встановлена ​​взаємозв'язок окремих частин виробу, умови їх з'єднання і функціонування, визначені процеси, які надають найбільш істотний вплив на якість виробу.

Після такого аналізу розробляється послідовність або маршрут збірки, визначається послідовність і зміст кожної операції, оформляється технологічна документація. У висновку технологічний процес оцінюється рядом показників. Основними з них є питома вага трудомісткості складальних робіт, тривалість циклу складання, ступінь поділу збірки на паралельні потоки, питома вага механізованою і автоматизації операцій та низкою інших показників, тобто проводиться оцінка технологічності складального процесу. За цими показниками можна порівняти кілька варіантів технологічного процесу і вибрати найбільш оптимальний.

Вихідними даними при проектуванні технологічного процесу зборки є конструкторська документація на виріб, технічні умови, річна програма випуску або розмірність партії, керівні технічні документи.

Основними конструкторськими документами є складальні креслення, що містять зображення виробу, а також технологічні умови на складання та інші дані, необхідні для його збирання і контролю. Крім складального креслення і схем на виріб необхідно мати технічний опис, специфікацію, а також інші конструкторські документи, що роз'яснюють пристрій вироби, особливості його складання, контролю та випробувань.

Технічні умови повинні містити наступні дані: призначення, умови експлуатації, технічні вимоги, технологічні характеристики, види контролю, параметри контролю, методи та засоби контролю та випробувань, умови придатності, умови приймання, умови зберігання, транспортування та пакування.

Керівними технічними документами є ГОСТи, ЕСТД, ЕСКД, різні стандарти і норми галузі, в якій проводитиметься даний виріб, каталоги на обладнання, норми часу.

1.2. Визначення послідовності і побудова схем складання

Розробка технологічного процесу складання ведеться в наступному порядку: на основі аналізу конструкторської документації встановлюється складальний склад виробу. Виріб розчленовується на окремі складальні одиниці, визначаються джерела комплектування елементів, виділяють базові деталі (складальні одиниці). На основі цього складається схема складального складу, на якій показують всі елементи, що входять до складу виробу та основні етапи (ступені збірки). У геометричних фігурах у вигляді прямокутників вказується найменування елемента, номер його за специфікацією, а також кількість цих елементів. На схемі вказуються також джерела надходження елементів і терміни готовності різних ступенів збірки і вироби в цілому. Слід зазначити, що необхідність розчленовування виробу на складальні одиниці визначається в першу чергу умовами роботи і експлуатації, а також можливістю виготовлення і розчленування деталей. Кількість складальних одиниць у виробі визначається можливістю скорочення трудомісткості і тривалості циклу складання за рахунок поділу процесу на паралельні потоки. Тому, виріб поділяється на складальні одиниці ще з технологічних міркувань. При цьому, запровадження додаткових складальних одиниць доцільно, якщо розширюється фронт збірки, а витрати на додатково введені роз'єми менше економії, одержуваної від паралельної збірки. Схема складального складу має важливе значення для роботи над технологічним процесом; крім того, на її основі заповнюються комплектувальні карти.

Розглянемо побудовану схему складального складу для даного виробу - стовбурів рушниці ТОЗ-34:

Рис.1. Схема складального складу.

Схема складального складу не дає уявлення про послідовність збірки і способі забезпечення з'єднань. Послідовність складання, способи забезпечення з'єднань, періодичність і зміст процесів контролю та випробувань дає технологічна схема збірки. Збірка будь-якого виробу - це дискретний у часі процес, який складається з окремих операцій. Кожна операція складається з ряду переходів. Перехід - це найменша закінчена частина технологічного процесу, виконувана без перерви в часі. Процес складання складного виробу складається з переходів, які виконуються не тільки послідовно, але й паралельно. Маршрут такого процесу можна представити графічно у вигляді схеми. На цій схемі процес позначається лінією, тобто віссю процесу в часі, а точки - це окремі переходи на цій лінії. При побудові схеми складання рекомендують дотримуватися наступних правил:

1) матеріали зображують півколом, всередині якого зазначаються найменування, марка, ГОСТ, характерний параметр;

2) деталі зображуються у вигляді кола, розділеного на дві частини, в нижній частині вказується номер позиції деталі на специфікації складального креслення, до якого вона входить;

3) складальна одиниця на схемі зображується квадратом, у верхній частині якого вказується ступінь складності, а в нижній частині - номер позиції для складального креслення;

4) деталі і складальні одиниці, одержувані з інших підприємств, зображуються з заштрихованими верхніми частинами кола або квадрата;

5) схема складання починається із зображення базової деталі або складальної одиниці, а закінчується зображенням готового виробу. Базовою деталлю вважають основну деталь, з якої починається загальне складання виробу. В якості базової рекомендується вибирати ту деталь, поверхні якої будуть надалі використані при установці готового виробу або при кріпленні складальної одиниці до раніше зібраної;

6) складальні одиниці або деталі, що збираються між собою, і з зібраними раніше складовими компонентами виробу одночасно приєднуються до складальної лінії в одній точці;

7) деталі, і складальні одиниці, які не можуть бути зібрані одночасно без перерви в часі або одночасна збірка яких не є технічною необхідністю, приєднуються до лінії збірки в різних точках;

8) деталі, що сполучаються між собою складальної операцією утворюють складальну одиницю першого ступеня складності, яка зображується квадратом на одній лінії з її базовою деталлю;

9) приєднання хоча б однієї деталі до зібраної раніше складальної одиниці утворює нову складальну одиницю наступного ступеня складності;

10) кілька деталей або складальних одиниць, що встановлюються після їх попереднього збирання, але без утворення складальної одиниці, зображуються на схемі умовними значками і приєднуються до додаткової лінії збірки в послідовності (зліва направо) їх приєднання; додаткова лінія збірки підводиться до основної в точці виконання установки і кріплення цих складових компонент;

11) деталі, що утворюють складальну одиницю до встановлення їх у зібрану раніше, позначаються умовними позначеннями і утворюють додаткову лінію зборки, що закінчується складальної одиницею, яка приєднується до основної лінії зборки;

12) кілька однакових деталей або складальних одиниць позначаються одним умовним позначенням, а кількість вказується цифрою біля знаку;

13) пристосування, що застосовуються замість деталей або складальних одиниць, без яких не може бути виконана збірка, вказуються на схемі як деталі або складальна одиниця пунктиром;

14) роботи, пов'язані з частковим розбиранням об'єкта вказується на схемах зображенням знімаються деталей, складальних одиниць або пристосувань зі стрілкою, спрямованої від лінії зборки;

15) переходи збірки, пов'язані із застосуванням матеріалів (клею, припою, спирту, бензину, олії, ізоляції тощо у переходах намотування, електромонтажу, заливки і т.п.), вказуються на схемах з приєднанням до лінії складання умовного позначення матеріалу;

16) порядок установки одночасно декількох складових компонент визначається обходом за годинниковою стрілкою, починаючи з крайнього лівого над лінією збирання деталі або складальної одиниці.

Таким чином, схема наочно показує послідовність або маршрут збірки.

Розглянемо процес складання стовбурів рушниці ТО № -34. В якості базової деталі, а точніше складальної одиниці, виберемо муфту, так як її поверхня буде використана при встановленні готового виробу. Спочатку підбирають муфти по групам, ставлять у камерну електропіч і нагрівають до температури t = 195 º - 260 º С. Потім переносять деталі з камерної електропечі на складальну позицію. Проводять перевірку пристосування для запресовування стовбурів у муфту динамометром ДОС-5. Підбирають за групами стовбури і муфти і запресовують стволи у муфту. Проводять перевірку запресовування кожного стовбура зусиллям 200 ± 10 кгс. Потім фрезерують лиски в дуловій частини стовбурів, після чого протирають і правлять канали стволів. Розгортають канали верхнього та нижнього стовбурів з 2-х розгорток. Знову протирають канал. Після чого перевіряється товщини стінок стволів (вона повинна становити 1.19 min на l = 375 мм і 1.24 min на l = 300 мм). Чистота обробки повинна бути згідно еталону. Стовбури оксидують. Знову протирають і правлять канали. Свердлять 2 отв. Ø , Необхідних для кріплення з'єднувальних планок. Потім проводять приладження прицільної планки і сполучних планок до стовбурів. Знежирюють і лудять стовбури і планки. Знову протирають і правлять канали стволів. В'яжуть стовбури з планками, сполучні планки за допомогою штирів ø2.78 1.7030.9279.006, а прицільну планку за допомогою струбцини. Проводять контроль прямолінійності каналу ствола за методом тіньового трикутника, розташування у вертикальній площині, прилягання планок до стовбурів, симетричності планки, непрямолінійності бокових та верхніх площин прицільної планки. Після чого роблять пайку планок до стовбурів припоєм Л2 × 6 ПОСС 40-0.5. Виварюють і промивають стовбури. Видаляють в'язку і знімають струбцину. Зачищають напливи припою на стовбурах і планках, в каналах стволів. Пріпілівают бічні поверхні прицільної планки в разі не забезпечення прогину 0.5 мм. Прочищають отвори ø від припою в прицільної планки. Зачищають дуловий торець.

Технологічна схема складання представлена ​​на аркуші № 2.

1.3. Розробка змісту операцій

Операція - це комплекс переходів у технологічному процесі, що виконуються при даній організації виробництва одним або групою робітників. Операція слюсарно-складальна складається з переходів установки і кріплення елементів, регулювання їх взаємного розташування і контролю з'єднання. При складанні операцій не слід об'єднувати в одну операцію переходи, пов'язані з різними технологічними процесам з'єднання, наприклад переходи склеювання і пайки, переходи електромонтажу і збірки, переходи регулювання і випробувань. Такий комплекс переходів більш правильно називати робочим завданням, що складається з декількох окремих операцій. Як правило, такі комплекси переходів використовуються в одиничному виробництві. Обсяг операції визначається масштабом виробництва. Для великосерійного і масового виробництва характерна диференціація технологічного процесу, тобто зменшення обсягу роботи. Тому кількість переходів в цьому випадку в кожній операції зменшується і, природно, збільшується число самих операцій. Для дрібносерійного виробництва характерне укрупнення операцій з їх обсягом і, відповідно, зменшення їх числа. При певних умовах на обсяг операції впливає прийнята організаційна форма складання. При складанні на конвеєрі технологічний процес поділяється на операції так, щоб час виконання кожної операції було одно або кратно темпу випуску виробів. Кожна наступна операція повинна бути логічним продовженням попередньої.

Перелік операцій в їх технологічної послідовності заноситься в маршрутні карти технологічних процесів складальних, слюсарно-складальних і електромонтажних робіт. Зміст операцій технологічного процесу оформляється у вигляді технологічних операційних карт, в яких вказується, що і як робити, за допомогою якого устаткування, пристосування та інструментів. У картах вказується класифікація і спеціальність виконавця, норма часу на виконання операції, складальні одиниці і допоміжні матеріали, які повинні бути подані на робочі місця.

Зміст операції заноситься в маршрутні, маршрутно-операційні та операційні карти. Крім операційних карт, заповнюються комплектувальні карти, відомості матеріалів і ряд інших документів. Комплектовочная карта призначена для запису даних про деталі, складальних одиницях і покупних виробах, що входять до комплекту виробу, що збирається. Складається Комплектовочная карта на основі специфікації та схеми складального складу. Відомість матеріалів складається на матеріали, що застосовуються при складанні даного технологічного процесу.

1.4. Складання маршрутно-операційної технології

1.Операція термічна.

Підібрати за групами муфти. Поставити муфти в камерну електропіч. Нагріти муфти до температури t = 195 º - 260 º С. Перенести деталь з камерної електропечі на складальну позицію.

2.Операція пресова.

Провести перевірку пристосування динамометром ДОС-5. Підібрати за групами стовбури і муфти перед запресовуванням. Запрессовать верхній стовбур в муфту. Запрессовать нижній стовбур в муфту. Допускається місцевий зазор не більше 0,1 мм.

3.Операція контрольна.

Перевірити міцність запресовування кожного стовбура зусиллям 200 ± 10 кгс.

4.Операція фрезерна.

Фрезерувати лиски в дуловій частини.

5.Операція редагування.

Протерти канали стволів. Ред канали стволів.

6.Операція разверточная.

Розгорнути канал верхнього стовбура з 2-х розгорток. Протерти канал.

7.Операции разверточная.

Розгорнути канал нижнього стовбура з 2-х розгорток. Протерти канал.

8.Операція контрольна.

Перевірити товщини 1.19 min на l = 375 мм, 1.24 min на l = 300 мм. Чистота обробки згідно еталону.

9.Операція оксидування.

Оксидувати стовбури.

10.Операція редагування.

Протерти канали стволів. Ред канали стволів.

11.Операція свердлильна.

Свердлити 2 отв. Ø .

12.Операція слюсарна.

Провести приладження прицільної планки і сполучних планок до стовбурів. Пріпіліть торці планок.

13.Операція знежирення.

Знежирити стовбури і планки за технологією відділу головного металурга.

14. Операція лудіння.

Облудіть гарячим способом поверхні стовбурів і планок.

15.Операція редагування.

Протерти канали стволів. Перевірити канали стволів. Ред канали стволів.

16. Операція слюсарна.

В'язати стовбури з планками. Планки з'єднає. монтувати на штирях ø2.78 1.7030.9279.006.

17.Операція контрольна.

Прямолінійність каналу ствола контролювати за методом тіньового трикутника. Контролювати розташування у вертикальній площині. Контролювати прилягання планок до стовбурів. Контролювати симетричність планки. Контролювати непрямолінійність бокових та верхніх площин прицільної планки.

18.Операція пайки.

Припаяти планки до стовбурів.

19.Операція виварювання.

Виварити і промити стовбури за технологією відділу головного металурга.

20.Операція слюсарна.

Видалити в'язку і зняти струбцину.

21.Операція слюсарна.

Зачистити напливи припою на стовбурах і планках. Видалити напливи припою в каналах стволів з ​​дуловою частини. Зачистити напливи припою на бічних поверхнях планки прицільної. Пріпіліть бічні поверхні планки прицільної у разі не забезпечення прогину 0.5 мм. Прочистити отв. Ø від припою в планці прицільної. Зачистити дуловий торець.

Використовувані пристосування:

1. пристосування для запресовування 1.7823.4061.000.

2. пристосування для контролю запресовування верхнього стовбура 1.7870.4231.000.

3. пристосування для контролю запресовування нижнього стовбура 1.7870.4232.000.

4. струбцина.

5. штир ø2.78 1.7030.9279.006.

Таким чином, після проведення останньої операції отримаємо готовий виріб: стовбури рушниці ТОЗ-34.

1.5. Розробка технологічної оснастки

Наступним етапом проектування є розробка технологічної оснастки, яка містить у собі робочий і міряльний інструмент, робочі та контрольні пристосування як для виконання збірки і регулювання, так і для контрольно-випробувальних операцій. При цьому спочатку підбирається нормалізована технологічне оснащення; якщо вона не забезпечує необхідної продуктивності, то проектується і створюється спеціальний інструмент і спеціальні пристосування. Далі встановлюється режим роботи для операцій, якість якого залежить від температури, тиску, тривалості. Потім встановлюється порядок роботи, розряд роботи і виробляється нормування слюсарно-складальних робіт; при цьому використовуються нормативні матеріали, розроблені для окремих типів виробів і стосовно для окремих типів виробництва.

1.6. Розробка системи контролю

Під нею розуміється комплекс заходів, що виключають випуск виробів, що не відповідають технічним вимогам. Система контролю розробляється технологічною службою на базі конструкторської документації, технічних умов та технологічного процесу складання.

При цьому встановлюють:

  1. види контролю;

  2. методи і способи контролю;

  3. параметри контролю;

  4. послідовність виконання контрольних операцій;

  5. засоби контролю.

Документація на процеси контролю оформляється у вигляді відомості технічного контролю. Операційна карта контролю призначена для опису змісту та послідовності виконання контрольних переходів із зазначенням методів і прийомів їх виконання, а також опису необхідних засобів контролю. Відомість або протокол призначені для табличного оформлення результатів контролю.

2. Проектування автоматизованого пристосування

2.1. Призначення і типи контрольних пристосувань

Контроль якості виробів дуже важливий у сучасному машинобудуванні; особливо велика роль контролю при виробництві виробів за принципом повної взаємозамінності. Застосування універсальних вимірювальних інструментів і калібрів малопродуктивні, не завжди забезпечує потрібну точність і зручність контролю, а в умовах поточно-автоматизованого виробництва взагалі не застосовується.

Контрольні пристосування підвищують продуктивність праці контролерів, покращують умови їх роботи, підвищують якість і об'єктивність контролю. Контрольні пристосування зменшують потрапляння шлюбу в придатні деталі і пропуски придатних деталей в шлюб.

Контрольні пристосування застосовують для перевірки заготовок, деталей і вузлів машин. Пристосування для перевірки деталей застосовують на проміжних етапах обробки (міжопераційний контроль) і для остаточної приймання, виявляючи точність розмірів, взаємного положення поверхонь і правильність їх геометричної форми.

Висока точність сучасних машин зумовлює використання в контрольних пристосуваннях вимірників високої чутливості і важливість правильного вибору принципової схеми і конструкції пристосування.

Похибка вимірювання, під якою розуміють відхилення знайденого значення величини від її справжнього значення, повинні бути по можливості малої.

Проте надмірне підвищення точності вимірювання може призвести до ускладнення і подорожчання пристосування і зниження його продуктивності.

Похибка вимірювання в залежності від призначення виробу допускають в межах 8 - 30% поля допуску на контрольований об'єкт. Загальна (сумарна) похибка вимірювання визначається низкою її складових: похибкою, властивої самій схемі; похибка установки контрольованого вироби; похибкою налаштування пристосування за еталоном, износам деталей пристосування, а також коливанням температури.

При конструюванні контрольних пристосувань необхідно вивчити умови виникнення первинних похибок і виявити шляхи їх зменшення або повністю усунення. На вибір принципової схеми контрольного пристосування великий вплив робить задана продуктивність контролю. При 100% перевірки деталей в поточному виробництві час контролю не повинно перевищувати темпу роботи потокової лінії. Для вибіркового контролю деталей при стабільних технологічних процесах їх виготовлення вимоги до продуктивності контрольного пристосування можуть бути знижені.

Для перевірки невеликих і середніх деталей застосовують стаціонарні контрольні пристосування, а для великих - переносні. Поряд з одновимірними, широке застосування знаходять багатовимірні пристосування, де за одну установку перевіряють кілька параметрів.

Контрольні пристосування ділять на активні і пасивні. Пасивні застосовують після виконання операцій обробки. Активні встановлюють на верстатах, вони контролюють деталі в процесі обробки або зміни умов її виконання при появі шлюбу. Контрольні пристосування з самостійних пристроїв перетворюються на складову частину автоматичних систем. Це дозволяє знизити собівартість продукції в результаті усунення шлюбу і виключення контролю як самостійної операції.

Контрольні пристосування, звичайні і автоматичні, повинні забезпечувати задану точність і продуктивність контролю, бути зручними в експлуатації, простими у виготовленні, надійними при тривалій роботі і економічними.

2.2. Розробка пристосування для контролю запресовування стовбурів у муфту

Пристосування, що використовується для контролю запресовування верхнього стовбура в муфту рушниці ТОЗ-34 на підприємстві ВАТ «ТОЗ" являє собою базу з затискними елементами, на якій закріплюються стовбури з муфтою. Контрольне зусилля передається на стовбур від підвішеного вантажу масою 19 ± 2 кг через важіль. Подача зусилля здійснюється при відпуску рукояті, за допомогою якої робочий відводить штовхач, передає зусилля від важеля до стовбура. Недоліками такого пристосування можна назвати більші витрати часу на проведення операції контролю, значні фізичні навантаження, які відчувають робочим, неточність і неоднаковість операцій контролю у різних працівників (плавно або ривком відпускає важіль, неоднакові фізичні показники та ін фактори).

Для усунення зазначених недоліків можна запропонувати модернізацію пристосування, засновану на заміні джерела контрольного зусилля. У даному пристосуванні зусилля, необхідне для контролю вироби буде забезпечувати силовий пневмоцилиндр, що впливає на виріб через систему важелів з ​​необхідним зусиллям.

Тиск пневматичної лінії на підприємстві становить 0,4 МПа, що забезпечується промисловим компресором.

Візьмемо стандартний заводський пневмоцилиндр з діаметром поршня і діаметром штока .

Зусилля, що створює цей пневмоциліндром:

,

де h = 0,8 ÷ 0,9 - коефіцієнт, що враховує втрати на тертя в пневмоциліндра. Візьмемо .

Таким чином, нам необхідна система важелів, щоб отримати необхідне зусилля 1900 Н. Візьмемо важіль, схема якого показана на малюнку 2.


Рис. 2. Схема передачі зусилля.

Отримуємо рівняння моментів

.

Звідки отримуємо

.

Виходячи з умов закріплення стовбурів на пристосуванні і розміщення його основних елементів візьмемо плечі і :

L 1 = 275 мм, L 2 = 140 мм.

3. Оцінка технологічності вироби

Технологічність вироби, необхідна для оцінки можливості роботизованою збірки, розрахуємо за допомогою програми AST.

Рис.3. Оцінка технологічності за допомогою програми AST.

Висновок.

В результаті виконання курсового проекту був побудований технологічного процес складання стовбурів рушниці ТОЗ-34, а також розроблено пропозицію по автоматизації даного процесу шляхом розробки спеціального пристосування для контролю запресовування стовбурів у муфту. Таким чином, з використанням технологічної схеми складання проведено аналіз процесу складання стовбурів, а розроблене пристосування є досить універсальним для впровадження його у виробництво.

Список використаних джерел

  1. Довідник по допусках і посадках. -М., Енергоіздат, 1978р .- 615 с.

  2. Довідник з креслення. Вид. 4-е, перероб. І доп. М., «Машинобудування», 1974р.-696 с.

  3. Цудіков М.Б. «Виробництво та застосування мехатронних систем». Лекції, Тула, ТГУ, 1995.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
87.7кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу складання стовбурів рушниці ТОЗ 34
Розробка технологічного процесу складання редуктора циліндричного і технологічного процесу
Розробка технологічного процесу складання пристосування для перевірки пружин і технологічного
Розробка технологічного процесу складання і монтажу підсилювача фотоструму
Розробка технологічного процесу та оснащення для складання вузла відсіку Нервюра 2
Розробка технологічного процесу складання редуктора черв`ячного і виготовлення кришки корпусу
Проектування технологічного процесу складання датчика
Проектування маршрутного технологічного процесу складання виробу
Роботизовані комплекси РТК призначені для технологічного процесу складання
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru