Розробка технологічного процесу складання редуктора черв`ячного і виготовлення кришки корпусу

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Тольяттинский Державний Університет
Кафедра "Технологія машинобудування"
Курсовий проект
"Розробка технологічного процесу складання редуктора черв'ячного і виготовлення кришки корпусу"
Студент: Введенський Д.І.
Група: ТМ - 402
Викладач: Солдатов А.А.
Тольятті, 2006

Анотація

Введенський Д.І. Розробка техпроцесу складання редуктора циліндричного двоступінчастого і техпроцес виготовлення кришки корпусу. Курсовий проект. Тольятті: ТГУ, 2006 р.
Розрахунково-пояснювальна записка - 45 стор
Графічна частина - технологічна схема зборки виробу, креслення деталі, креслення заготівлі, план виготовлення деталі, креслення технологічних налагоджень.
У курсовому проекті проведено аналіз службового призначення виробу і деталі. Виконано розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів. Вибрані технологічні бази для загальної і вузлової зборки. Розроблено технологічний процес складання. Обрана і розроблена конструкція заготівлі корпусу. Розроблено технологічний маршрут і план виготовлення деталі. Вибрані засоби технологічного оснащення. Наведено розрахунок операційних розмірів. Спроектовані технологічні операції. Складено схему розмірної складальної ланцюга, технологічні карти процесу складання, маршрутні карти процесу виготовлення, операційні карти процесу виготовлення.

Введення

Високої якості виробленої продукції можна добитися впровадженням у виробництво нового ефективного обладнання, різних методів техніко-економічного аналізу і розрахунково-аналітичних способів вирішення виробничих завдань, що забезпечить більш ефективне і якісне виробництво з необхідною продуктивністю і мінімум витрат на виготовлення деталей.
Метою курсового проекту є розробка прогресивної технології складання редукторів циліндричних двоступеневих в умовах великосерійного і розробка технології виготовлення корпусу в умовах масового типу виробництва з застосуванням високопродуктивної та економічно вигідного обладнання, пристроїв та інструменту, що працюють на прогресивних режимах різання, що забезпечують як продуктивність, так і необхідну точність і якість виробленої продукції.

Зміст
Анотація
Введення
1. Розробка технологічного процесу складання
1.1 Аналіз службового призначення виробу і технологічність конструкції
1.2 Розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів
1.3 Розрахунок складальної розмірної ланцюга
1.4 Технологічна схема складання виробу
1.5 Вибір технологічних баз на загальній і вузлових збірках
1.6 Організаційна форма збирання
1.7 Розробка технологічного процесу складання
2. Проектування технологічного процесу виготовлення деталі
2.1 Аналіз службового призначення деталі
2.2 Вибір заготовки. Розробка конструкції заготовки
2.3 Визначення типу виробництва
2.4 Проектування заготовки
2.5 Вибір технологічних баз
2.6 Технологічний маршрут і план виготовлення деталі
2.7 Розрахунок припусків операційних розмірів
2.7 Проектування технологічних операцій
Висновок
Література

1. Розробка технологічного процесу складання

1.1 Аналіз службового призначення виробу і технологічність конструкції

Двоступінчастий горизонтальний циліндричний редуктор призначений для зниження частоти обертального руху і для збільшення крутного моменту.
Механізм складається з наступних основних деталей: корпус 1, вал ведучий 5, вал проміжний 4, вал ведений 3, колесо зубчате 6, шестерня 8, колесо зубчате 7, кришки корпусу 2, кришок під підшипники 12, 13, 14, 23, 24.
Виріб в цілому має просту компоновку і просте конструктивне рішення, що не викликає утруднення при складанні. Конструкція виробу допускає можливість його складання з попередньо зібраних вузлів. Уніфікація окремих деталей зумовлює підвищення серійності випуску, а отже зниження трудомісткості і собівартості їх виготовлення.
Базова деталь виробу має технологічну базу, що забезпечує його достатню стійкість у процесі складання. Уніфікація кріпильних та інших деталей сприяє скороченню номенклатури складальних інструментів і більш ефективному використанню засобів механізації складальних робіт. При конструюванні виробу забезпечується можливість вільного підведення високопродуктивних механізованих складальних інструментів до місць з'єднання деталей.
На підставі вищесказаного конструкцію виробу можна вважати технологічною.

1.2 Розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів


Рис. 1.1
Для розмірного аналізу виберемо складальну розмірну ланцюг, останньою ланкою У Δ якої є виступаюча з корпусу частина підшипника.
Допуск на розмір замикаючого ланки: ТБ Δ = 1 мм.
Таким чином, даний розмір приймаємо за вихідне ланка У Δ розмірної ланцюга в горизонтальному напрямку. Розглянемо цю розмірну ланцюг (складальне креслення).
У Δ = К1 + К2 - КП1 - П2 - Ш1 - В1 - П1 1.1
Складовими ланками цього ланцюга будуть:
К1 - ширина внутрішньої порожнини корпусу;
К2 - товщина стінки корпусу;
КП1 - висота буртика кришки під підшипник;
П2 - ширина підшипника;
Ш1 - ширина шестерні;
В1 - довжина ступеня вала;
П1 - виступ підшипника;

1.3 Розрахунок складальної розмірної ланцюга

Таблиця 1.1
№ ланки
Позначення
Величина,
мм
Одиниця
допуску,
i, мм
Допуск,
мкм
ТА i = а 1 ∙ i
I 2
Допуск, мкм
ТА i = а 2 ∙ i
1
П1
10
0,8
51,2
0,64
128
2
В1
110
2,5
160
6,25
400
3
Ш1
140
2,5
160
6,25
400
4
П2
80
1,5
96
2,25
240
5
КП1
30
1,5
96
2,25
240
6
К2
85
2,5
160
6,25
400
7
К1
286
3,3
211,2
10,89
528
8
У Δ
1. .2
-
-
-
-
Σ
14,6
934,4
34,78
2336
Число одиниць допуску складових розмірної ланцюга:
а 1 = (1.2)
а 1 = = 68,5
По таблиці а т = 64, що відповідає 10 квалітету.
а 2 = 169,5
По таблиці а т = 160, що відповідає 12 квалітету
Значення ТА = 2336 виходить за межі допуску.
Висновок: при вибраних допусках на розміри складального вузла, розрахункове значення останнього у ланки не перевищує заданого параметра. Отже, точність вихідної ланки забезпечується повною взаємозамінністю.

1.4 Технологічна схема складання виробу

Конструкція механізму має декілька вузлів, які можна збирати незалежно один від одного, тому можлива вузлова зборка вироби. Але неможливо одночасне приєднання декількох вузлів до базового елементу з-за його конструкції.
При послідовному з'єднанні можлива механізація процесу складання.
При складанні редуктора доступ інструментів до деталей вільний. Більшість кріпильних виробів - стандартні, що дозволяє застосовувати простий інструмент.
У даному виробі основним базовим елементом є корпус, до якого приєднаються всі деталі і вузли.
Технологічна схема складання показує, в якій послідовності необхідно приєднувати і закріплювати один до одного елементи, з яких збирається виріб. Такими елементами є деталі, комплекти, вузли, підвузли та складальні одиниці.
Під деталлю при складанні збірки розуміють первинний елемент вироби (базова деталь), характерною ознакою якого є відсутність у ньому роз'ємних та нероз'ємних з'єднань. Складальна ж одиниця являє собою елемент вироби, що складається з двох або більше деталей, з'єднаних в одне ціле, не розпадається при зміні положення у вузлі або підвузли. Характерною відмітною ознакою складальної одиниці є - можливість її збірки незалежно від інших елементів виробу.
Для складання технологічної схеми складання всі складальні одиниці, що входять у виріб умовно розділимо на групи і підгрупи. Групою будемо вважати складальну одиницю, що входить у виріб.
Технологічну схему зборки складаємо на основі складального креслення виробу, яка показує, в якій послідовності необхідно приєднувати один до одного елементи, з яких складається виріб.
Кожен елемент вироби будемо зображати у вигляді прямокутника розділеного на три частини. У його верхній частині дається назва виробу, в лівій нижній частині вказуємо числовий індекс, що відповідає номеру цього елемента на складальному кресленні та згідно прийнятої специфікації, у правій нижній частині кількість приєднуються елементів.
Порядок складання технологічної схеми складання починаємо з призначення базового елементу. Базовим елементом назвемо деталь, з якої починаємо збірку вироби.
При визначенні послідовності складання заздалегідь аналізуємо складальні розмірні ланцюги. Якщо виріб має декілька розмірних ланцюгів, то збірку слід починати з найбільш складною і відповідальною розмірної ланцюга.
Для більш чіткого уявлення про порядок складання технологічної схеми складання вказуємо необхідні технічні вимоги на складання. Під технічними вимогами розуміємо різні написи - зноски, що пояснюють характер виконання складальних робіт, коли вони не ясні з схеми.
Такий алгоритм складання технологічної схеми складання полегшує наступне проектування технологічного процесу складання, дозволяє оцінити технологічність конструкції виробу з точки зору можливості розчленування збірки на загальну і вузлову і гарантує від пропуску деталей, що входять у виріб.
Розроблена технологічна схема складання черв'ячного редуктора представлена ​​на аркуші формату А2 графічної частини курсового проекту.
Таблиця 1.2 Перелік складальних робіт

Зміст основних і допоміжних переходів
Час, хв.
1
2
3
1. Вузлова збірка корпусу
Оглянути корпус з усіх боків
0,4
Встановити корпус в пристосування
1,2
Оглянути пробку
0,07
Ввернути пробку в корпус
0,37
Зняти корпус
0,8
Перемістити корпус на наступну позицію
0,9
Встановити корпус
1,2
Оглянути півкільце
0,08
Встановити півкільце в корпус
0,11
Взяти механічну викрутку
0,03
Ввернути гвинт
0,27
Відкласти механічну викрутку
0,02
Зняти корпус у зборі
0,8
Перемістити корпус в зборі на загальну складання
0,05
Разом:
6,3
2. Вузлова збірка валу ведучого
Оглянути вал
0,33
Встановити вал на призми
0,13
Обдути стисненим повітрям паз
0,17
Запрессовать шпонку
0,58
Зняти вал з призм
0,08
Перемістити на наступну позицію
0,02
Встановити в пристосуванні
0,13
Оглянути колесо
0,27
Змастити колесо машинним маслом
0,10
Напрессовать колесо на вал
0,50
Зняти вал в зборі
0,08
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
0,02
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
0,13
Оглянути втулку
0,07
Змастити втулку машинним маслом
0,10
Напрессовать втулку на вал в зборі
0,30
Зняти вал в зборі
0,08
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
0,02
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
0,13
Промити вал в зборі
0,43
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
0,02
Посушити вал в зборі
0,14
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
0,02
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
0,13
Змастити підшипник індустріальним маслом
0,15
Напрессовать підшипник на вал в зборі
0,11
Зняти вал в зборі
0,08
Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання
0,02
Разом:
4,34
3. Вузлова збірка валу проміжного
Оглянути вал
0,33
Встановити вал на призми
0,13
Обдути стисненим повітрям паз
0,12
Запрессовать шпонку
0,58
Зняти вал з призм
0,08
Перемістити на наступну позицію
0,02
Встановити в пристосуванні
0,13
Оглянути колесо
0,27
Змастити колесо машинним маслом
0,10
Напрессовать колесо на вал
0,50
Зняти вал в зборі
0,08
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
0,02
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
0,13
Оглянути втулку
0,07
Змастити втулку машинним маслом
0,10
Напрессовать втулку на вал в зборі
0,30
Зняти вал в зборі
0,08
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
0,02
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
0,13
Промити вал в зборі
0,43
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
0,02
Посушити вал в зборі
0,14
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
0,02
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
0,13
Змастити підшипник індустріальним маслом
0,15
Напрессовать підшипник на вал в зборі
0,11
Зняти вал в зборі
0,08
Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання
0,02
Разом:
4,29
4. Вузлова збірка валу веденого
Оглянути вал
0,31
Встановити вал в пристосування
0,13
Змастити підшипник індустріальним маслом
0,15
Напрессовать підшипник на вал в зборі
0,11
Зняти вал в зборі
0,08
Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання
0,02
Разом:
0,80
5. Вузлова збірка кришки торцевої
Встановити кришку торцеву в пристосуванні
0,13
Обдути стисненим повітрям канавку для ущільнення
0,10
Встановити кільце в кришку торцеву
0,11
Зняти кришку торцеву в зборі
0,08
Перемістити кришку торцеву в зборі на загальну складання
0,02
Разом:
0,44
6. Вузлова збірка кришки
Встановити кришку у пристосуванні
0,11
Оглянути віддушину
0,07
Ввернути віддушину в кришку
0,06
Зняти кришку корпусу в зборі
0,08
Перемістити кришку в зборі на загальну складання
0,02
Разом:
0,34
7. Загальна збірка редуктора
Оглянути корпус у зборі з усіх боків
0,40
Встановити корпус в зборі в пристосуванні
0,13
Встановити кришку ліву глуху в корпус у зборі
0,08
Встановити кільце распорное
0,09
Встановити кришку торцеву в зборі на вал в зборі
0,08
Встановити вал ведучий в зборі в корпус
0,06
Встановити кришку ліву глуху в корпус у зборі
0,08
Встановити кільце распорное
0,09
Встановити кришку праву глуху в корпус у зборі
0,08
Оглянути проміжний вал в зборі
0,33
Встановити вал проміжний в зборі в корпус у зборі
0,06
Встановити кільце распорное на вал в зборі
0,09
Встановити кришку торцеву ліву в зборі на вал в зборі
0,08
Встановити кришку торцеву праву в зборі на вал в зборі
0,08
Встановити вал ведений в зборі в корпус у зборі
0,06
Перемістити корпус в зборі на наступну позицію
0,02
Змастити штифт перший циліндричний індустріальним маслом
0,14
Запрессовать штифт першого циліндричний
0,10
Змастити штифт другий циліндричний індустріальним маслом
0,14
Запрессовать штифт другий циліндричний
0,12
Оглянути кришку корпусу в зборі з усіх боків
0,33
Встановити кришку корпусу в зборі на корпус на штифти
2,3
Перемістити корпус в зборі на наступну позицію
0,02
Встановити шайби пружинні на гвинти
0,05 ∙ 18
Ввернути гвинти попередньо
0,12
Підтягти гвинтоверт, включити
0,04
Ввернути гвинти остаточно
0, 19
Вимкнути гвинтоверт, випустити з рук
0,03
Оглянути кришку в зборі
0,24
Встановити кришку в зборі на корпус в зборі
0,1
Підтягти гвинтоверт, включити
0,04
Ввернути гвинти
0,02
Вимкнути гвинтоверт, випустити з рук
0,03
Контролювати легкість обертання ведучого валу
0,18
Зняти редуктор в зборі
0,1
Разом:
6,95
Всього å tоп
23,64

1.5 Вибір технологічних баз на загальній і вузлових збірках

При складанні вироби в якості базового елементу на початковому етапі застосовують корпус редуктора, що базується на нижній опорній площині. Для реалізації направляє і опорної баз використовуємо отвори в нижній частині корпусу, призначені для кріплення редуктора на фундаменті / опорній плиті. Таке базування забезпечує можливість ручного, механізованого, автоматизованої збірки в пристосуваннях, що забезпечують точне положення деталей, що сполучаються, зручність і доступність складання без перевстановлення.
Вузлова збірка редуктора здійснюється наступним чином:
при складанні валу, позиція № 3, приймаємо в якості базової деталі вал, що базується на зовнішній поверхні діаметром 140 мм.
при складанні валу позиція № 4 приймаємо в якості базової деталі вал, що базується на зовнішній поверхні зубчастого колеса.
при складанні валу позиція № 5 приймаємо в якості базової деталі вал, що базується на зовнішній поверхні діаметром 60 мм.

1.6 Організаційна форма збирання

Вибір форми складання визначається серійністю виробництва, а також конструкцією вироби. Враховуючи, що технологічний процес відноситься до масового виробництва, а конструкція виробу дозволяє застосувати вузлову збірку в якості форми складання обрана потокова, з використанням конвеєрної лінії і засобів автоматизованої збірки. При цьому дійсний такт збірки дорівнює:
t в = , (1.3)
де F д - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, год.
t в = = 0,6
Враховуючи те, що збиране виріб має середні габарити і потрібен доступ до виробу, що збирається з різних сторін, то з метою скорочення часу на допоміжні операції доцільно застосовувати конвеєр з гнучким зв'язком, що дозволяє короткочасно припиняти підвіску з зібраних редуктором. На підвісці збиране виріб кріпиться в спеціальному пристосуванні, забезпечуючи сталість баз, прийнятих як технологічних для базової деталі на загальній збірці при її поворотах на підвісі. Складальна одиниця надходить на лінію загальної збірки в контейнерах, які розміщуються вздовж конвеєра в певних місцях.

1.7 Розробка технологічного процесу складання

Послідовність операцій визначаться на основі технологічних схем і загального переліку робіт. При поділі операцій на переходи, враховувалося те, що тривалість операції був у межах дійсного такту випуску t в або кратна даного часу.
Технологічний маршрут процесу складання. Послідовність операцій визначається на основі технологічних схем і загального переліку робіт.
Враховуючи середньосерійному тип виробництва, приймаємо наступну структуру збирання:
складальні вузли збираються стаціонарно;
загальна складання являє собою рухливу потокову збірку з розчленуванням процесу на операції і регламентованим тактом їх виконання, з передачею зібраного об'єкта від однієї позиції до іншої за допомогою механічних транспортуючих пристроїв.
Визначимо такт випуску вироби:
(1.4)
Ф - річний фонд часу робітника або верстата; N - річна програма.
хв / шт

Таблиця 1.3.
Схема розподілу робочих по операціях зборки

Рис. 1.2.
Послідовність операцій визначається на основі технологічних схем і загального переліку робіт.
Враховуючи масовий тип виробництва, приймаємо наступну структуру збирання:
складальні вузли збираються стаціонарно;
загальна складання являє собою рухливу потокову збірку з розчленуванням процесу на операції і регламентованим тактом їх виконання, з передачею зібраного об'єкта від однієї позиції до іншої за допомогою механічних транспортуючих пристроїв.

Таблиця 1.4. Технологічний маршрут процесу складання
№ операції
Операція
Зміст операції, переходів
Пристосування, обладнання, інструмент
Час Т шт, хв
1. Вузлова збірка корпусу
05
Ввернути пробку 18 в корпус 16
Встановити корпус в пристосування
Ввернути пробку в корпус
Зняти корпус
Перемістити корпус на наступну позицію
Вантажонесучі стрічковий конвеєр
ЦПК-80р,
Столярний верстак.
Молоток слюсарний сталевою по ГОСТ 2310-77
3,47
10
Установка півкілець 8,9, 10
в корпус
Встановити корпус
Встановити півкільце в корпус
Взяти механічну викрутку
Ввернути гвинт
Відкласти механічну викрутку
Зняти корпус у зборі
7. Перемістити корпус в зборі на загальну складання
Вантажонесучі стрічковий конвеєр
ЦПК-80р,
Столярний верстак,
Механічна викрутка.
1,36
2. Вузлова збірка валу ведучого
05
Запрессовать
шпонку 23
в вал 1
Встановити вал на призми
Обдути стисненим повітрям паз
Запрессовать шпонку
Зняти вал з призм
Перемістити вал на наступну позицію
Призми
Пневматична прес-скоба
Столярний верстак
Вантажонесучі стрічковий конвеєр
ЦПК-80р
Молоток слюсарний сталевою по ГОСТ 2310-77
1
10
Напрессовать колесо 7
на вал 1
Встановити у вал у пристосуванні
Змастити колесо машинним маслом
Напрессовать колесо на вал
Зняти вал в зборі
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
Універсальний пневматичний одинарний прес прямої дії, Спеціальне направляюче пристосування.
0,83
15
Напрессовать втулку 4
на вал 1
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
Змастити втулку машинним маслом
Напрессовать втулку на вал в зборі
Зняти вал в зборі
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
Універсальний пневматичний одинарний прес прямої дії, Спеціальне направляюче пристосування
0,63
20
Промити і посушити вал 1 в зборі
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
Промити вал в зборі
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
Посушити вал в зборі
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
Спеціальна мийно-сушильна машина,
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р.
0,74
25
Напрессовать підшипник 19 на вал в зборі 1
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
Змастити підшипник індустріальним маслом
Напрессовать підшипник на вал в зборі
Зняти вал в зборі
Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
Універсальний пневматичний одинарний прес прямої дії, Спеціальне направляюче пристосування
0,49
3. Вузлова збірка валу проміжного
05
Запрессовать
шпонку 24
в вал 3
Встановити вал на призми
Обдути стисненим повітрям паз
Запрессовать шпонку
Зняти вал з призм
Перемістити вал на наступну позицію
Призми
Пневматична прес-скоба
Столярний верстак
Вантажонесучі стрічковий конвеєр
ЦПК-80р
Молоток слюсарний сталевою по ГОСТ 2310-77
0,95
10
Напрессовать колесо 6
на вал 3
Встановити у вал в пристосований
Змастити колесо машинним маслом
Напрессовать колесо на вал
Зняти вал в зборі
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
Універсальний пневматичний одинарний прес прямої дії, Спеціальне направляюче пристосування
0,83
15
Напрессовать втулку 5
на вал 3
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
Змастити втулку машинним маслом
Напрессовать втулку на вал в зборі
Зняти вал в зборі
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
Універсальний пневматичний одинарний прес прямої дії, Спеціальне направляюче пристосування
0,63
20
Промити і посушити вал 3 в зборі
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
Промити вал в зборі
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
Посушити вал в зборі
Перемістити вал в зборі на наступну позицію
Спеціальна мийно-сушильна машина,
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р.
0,74
25
Напрессовать підшипник 20 на вал 3 в зборі
Перевстановити вал в зборі в пристосуванні
Змастити підшипник індустріальним маслом
Напрессовать підшипник на вал в зборі
Зняти вал в зборі
Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
Універсальний пневматичний одинарний прес прямої дії, Спеціальне направляюче пристосування
0,49
4. Вузлова збірка валу веденого
05
Напрессовать підшипник 21 на вал 2
Оглянути вал
Встановити вал в пристосування
Змастити підшипник індустріальним маслом
Напрессовать підшипник на вал в зборі
Зняти вал в зборі
Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
Універсальний пневматичний одинарний прес прямої дії, Спеціальне направляюче пристосування
0,49
5. Вузлова збірка кришки торцевої
05
Встановити кільце 30 ущільнювальне в кришку 12
Встановити кришку у пристосуванні
Обдути стисненим повітрям канавку для ущільнення
Встановити кільце в кришку
Зняти кришку торцеву в зборі
Перемістити кришку торцеву в зборі на загальну складання
Столярний верстак
Вантажонесучі стрічковий конвеєр
ЦПК-80р,
Молоток слюсарний сталевою по ГОСТ 2310-77
0,46
6. Вузлова збірка кришки
05
Ввернути віддушину 22 у кришку 17
Встановити кришку у пристосуванні
Оглянути віддушину
Ввернути віддушину в кришку
Зняти кришку корпусу в зборі
Перемістити кришку в зборі на загальну складання
Столярний верстак
Вантажонесучі стрічковий конвеєр
ЦПК-80р,
Молоток слюсарний сталевою по ГОСТ 2310-77
0, 19
7. Загальна збірка редуктора
05
Встановити в корпус у зборі ведучий 1, проміжний 3 і ведений 2вали, Встановити всі кришки торцеві 12,13,14,15.
Встановити корпус в зборі в пристосуванні
Встановити кришку ліву глуху в корпус у зборі
Встановити кільце распорное
Встановити кришку торцеву в зборі на вал в зборі
Встановити вал ведучий в зборі в корпус
Встановити кришку ліву глуху в корпус у зборі
Встановити кільце распорное
Встановити кришку праву глуху в корпус у зборі
Встановити вал проміжний в зборі в корпус у зборі
Встановити кільце распорное на вал в зборі
Встановити кришку торцеву праву в зборі на вал в зборі
Встановити кришку торцеву ліву в зборі на вал в зборі
Встановити вал ведений в зборі в корпус у зборі
Перемістити корпус в зборі на наступну позицію
Столярний верстак
Вантажонесучі стрічковий конвеєр
ЦПК-80р,
Молоток слюсарний сталевою по ГОСТ 2310-77, Спеціальне установочно-затискні пристрої.
1,08
10
Встановити в корпус у зборі штифти 25, Встановити кришку корпусу 11 на штифти 25.
Змастити штифт перший циліндричний індустріальним маслом
Запрессовать штифт першого циліндричний
Змастити штифт другий циліндричний індустріальним маслом
Запрессовать штифт другий циліндричний
Встановити кришку корпусу в зборі на корпус на штифти
Перемістити корпус в зборі на наступну позицію
Спеціальна устано
вочной-затискні пристрої
Молоток сталевий слюсарний за ГОСТ 2310-77, Столярний верстак
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
2,84
15
Встановити шайби 26 на гвинти 27, ввернути гвинти 27.
Встановити кришку в зборі 17, ввернути гвинти 29.
Встановити шайби пружинні на гвинти
Ввернути гвинти попередньо
Підтягти гвинтоверт, включити
Ввернути гвинти остаточно
Вимкнути гвинтоверт, випустити з рук
Встановити кришку в зборі на корпус в зборі
Підтягти гвинтоверт, включити
Ввернути гвинти
Вимкнути гвинтоверт, випустити з рук
Контролювати легкість обертання ведучого валу
Зняти редуктор в зборі
Спеціальна установочно-затискні пристрої
Молоток сталевий слюсарний за ГОСТ 2310-77, Столярний верстак
Вантажонесучі стрічковий конвеєр ЦПК-80р,
1,75

2. Проектування технологічного процесу виготовлення деталі

2.1 Аналіз службового призначення деталі

Службовим призначенням кришки корпусу є підтримка і орієнтування деталей, які входять у цю конструкцію циліндричного редуктора, так само кришка корпусу запобігає потраплянню в порожнину корпусу сторонніх предметів.
Конструкція кришки та її закріплення на корпусі редуктора забезпечує надійну роботу механізму в цілому, внаслідок забезпечення точності зачеплення циліндричних передач, за допомогою установки і базування кришки на корпус по поверхні № 5 і двом отворам під штифти поверхню № 26.

Рис. 2.1

2.2 Вибір заготовки. Розробка конструкції заготовки

Деталь кришка виготовляється з чавуну марки СЧ 21-40 ГОСТ 1412-70 методом лиття, тому конфігурація зовнішнього контуру і внутрішніх поверхонь не викликає значних труднощів при отриманні заготовки. У кришці є два отвори, що вимагають високоточної обробки і взаємного розташування, так як від їх точності залежить робота циліндричних передач і всього механізму в цілому.
В іншому деталь технологічна і досить проста по конструкції, допускає застосування високопродуктивних режимів обробки.
Розташування кріпильних отворів допускає використовувати багатоінструментальні обробку, що дозволяє застосовувати агрегатні багатоінструментальні верстати. Розміри і форми поверхонь дозволяють вести обробку стандартним інструментом. У цілому виготовлення кришки можна вести на обладнанні нормальної точності, а також використовуючи стандартні вимірювальні інструменти для проведення контролю кришки.
Розробку заготівлі виконаємо по [2]
Отримані розміри зводимо в таблицю.
Таблиця 2.1. Розміри виливки
Розмір деталі, мм
Припуск на бік, мм
Розмір виливки, мм
Відхилення, мм
R 125
3
R 122
± 1
R 107,5
3
R 104
± 0,7
R 65
3
R 62
± 0,7
440
2
444
± 1,3
70
2
72
± 0,7
32
2
34
± 0,5
12
1
13
± 0,5
410
2
412
± 1,3

2.3 Визначення типу виробництва

Тип виробництва залежить від річної програми випуску N = 400 000 деталей в рік і від її маси. У зв'язку з перерахованими вище факторами виробництво даної деталі є масовим. І для цього типу виробництва характерна потокова форма організації технологічного процесу.
Такт випуску вироби розраховується за формулою:
t в = , (2.1)
де F д - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, год.
t в = = 0,9
Згідно з отриманими даними тип виробництва є крупносерійним.

2.4 Проектування заготовки

Вивчивши конфігурацію деталі, можна зробити висновок, що найбільш придатними методами виготовлення заготовок у даному випадку є:
лиття в піщані форми;
лиття під тиском.
При розрахунку перевагу слід віддавати тій заготівлі, яка забезпечує меншу технологічну собівартість деталі.
а) розрахуємо собівартість заготовок, отриманих методом лиття в піщані форми:

маса заготовки, кг,
маса готової деталі, кг.
коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва заготовок, вибираються за таблицями.
Q = 280 кг
Сi = 16785 р / тонна - базова вартість 1 т заготовок.
Кс = 0,77
Кв = 1,14
Кт = 1,0
Км = 1,13
Кп = 1
Sотх = 1017 р / тонна
S шт = = 4651 рубль.
б) розрахуємо собівартість заготовок, отриманих методом лиття під тиском:
S заг = М +  С о, з.
М - витрати на матеріал заготовки.
М = QS - (Q - q) • S відхо / 1000
М = 280 * 22,345 - (280-270) 1,017 = 6246 руб.
S = 22,345 р / кг,
S відхо = 1017 р / т,
З ПЗ = 5445 р / ч. - Різання заготовок дисковими пилами,
З 03 = ,
З 03 = руб.
S заг = 6246 +46 = 6292 руб.
Таким чином, отримання заготовки методом лиття в піщані форми забезпечує меншу собівартість, тому вибираємо цей метод.

2.5 Вибір технологічних баз

При виборі технологічних баз враховувалося те, що деталь є корпусних та виготовлення ведеться на агрегатних верстатах. Тому як чорнових технологічних баз використовуються:
направляюча база - поверхня № 20.
настановна база - поверхні № 2 і № 5, що запобігають поворот деталі. Точність даної схеми базування здійснюється шляхом попередньої орієнтації деталі спеціальним підводним пристосуванням, що забезпечує точність розташування деталі.
В якості чистової настановної бази використовується поверхня № 5, яка є основною конструкторською базою, направляюча база № 19, що є допоміжною конструкторською базою.
Теоретична схема базування представлена ​​на плані обробки і представляє собою схему розташування на технологічних базах заготівлі точок, що символізують позиційні зв'язку заготовки з прийнятою схемою координат верстатного пристосування.
Заготівля обробляється на фрезерному верстаті і автоматичної лінії, настановної базою на першій операції служить поверхня 2, а потім 5.
На автоматичної лінії заготівля встановлюється на конвеєрі, що переміщається від однієї обробній головки до іншої.
При обробці на автоматичній лінії настановної базою є поверхня 5.
Технологічний процес виготовлення кришки корпусу побудовано таким чином, що принцип сталості баз виконується.

2.6 Технологічний маршрут і план виготовлення деталі

При складанні технологічного маршруту враховувався матеріал, вид оброблюваної поверхні, точності її розмірів і положення щодо інших поверхонь. Так як у якості матеріалу кришки використовується чавун, при складанні маршруту обробки по можливості враховуємо характерні властивості даного матеріалу.
Вибрані маршрути обробки кожної поверхні представлені в таблиці 2.2.
Структура та зміст технологічного процесу обробки різанням заготівлі корпусної деталі залежить від її конструктивного виконання, геометричної форми, розмірів, маси, виду заготовки, складності пропонованих технологічних вимог і характеру виробництва. Незважаючи на різноманіття цих факторів, у розробці і побудові техпроцесу обробки різанням є загальні закономірності. Для різних корпусних деталей техпроцес включає наступні основні етапи:
1. Чорнова і чистова обробка торцевих і циліндричних поверхонь, які в подальшому використовуються в якості технологічних баз.
2. Обробка інших зовнішніх поверхонь.
3. Чорнова обробка отворів під кріпильні гвинти.
4. Обробна обробка чи високоточна обробка основних конструкторських баз.
5. Контроль точності оброблених поверхонь деталі і самої деталі.
При формуванні технологічного маршруту виготовлення деталі в потоковому виробництві необхідно врахувати наступне:
Операції будуються за принципом концентрації переходів, обробка ведеться на агрегатних верстатах;
Чорнові і чистові технологічні переходи не об'єднуємо на одній позиції, виняток - випадки, коли для необхідної точності необхідно при одній установці виконати чорнову і чистову обробку базових поверхонь;
Для забезпечення нормальної роботи інструментів необхідно в межах кожної позиції комплектувати однотипні переходи, домагаючись одночасної роботи і найменшої різниці в тривалості роботи.
Таблиця 2.2. Маршрут обробки кришки редуктора
№ операції та найменування
Найменування
обладнання
№ та найменування позиції
№ оброблюваних
поверхонь
Точність
(IT)
Ra,
мкм
00 Заготівельна
-
-
-
-
160
010
Фрезерна
Вертикально-фрезерний верстат 6550Ф3
I. Завантажити / розвантажити
-
-
-
II. Фрезерування площині
2
-
6,3
III. Перевстановлення, фрезерування площини
5
11
6,3
020
Свердлильна
Радіально - свердлильний верстат 2М58-1
I. Завантаження / розвантаження
-
-
-
II. Свердління
26
10
6,3
030
Шліфувальна
Плоскошліфувальний верстат
I. Завантажити / розвантажити
II. Шліфування площині
5
6
1,25
040
Комбінована
Автоматична лінія
I. Завантажити / розвантажити
-
-
-
II. Фрезерування
Розточування
6,7
9,10,12
-
-
III. Свердління
22,23,24
11
12,5
IV. Нарізування різьби
23,24
11
12,5
V. Свердління
Нарізування різьби
27
27
8
6,3
050
Мийна
Спеціальна мийна машина
060
Контрольна
Контроль згідно з кресленням деталі
Використовуючи прийняті технологічні переходи на кожну поверхню і технологічні бази, прийняті вище, розробляємо план виготовлення деталі.
План виготовлення кришки представлений на кресленні № 3.

2.7 Розрахунок припусків операційних розмірів

Розрахунково-аналітичним методом визначимо припуски на поверхню 5 (настановна площину), що є найбільш точною.
Якість поверхні після лиття в піщану форму за прил.4 [11]:
R z = 60 мкм, h = 150 мкм.
Якість поверхні після механічної обробки за даними прил.4 [11] наступні:
Фрезерування чорнове R z = 50 мкм, h = 60 мкм;
Фрезерування чистове R z = 10 мкм, h = 15 мкм;
Шліфування R z = 3,2 мкм, h = 4 мкм;
Сумарне просторове відхилення будемо визначати за формулою
, Мм (2.1)
де - Коефіцієнт уточнення (по Табл.22 [4]);
D i-1 - сумарна просторове відхилення на заготівельної операції;
, Мм
де ρкор - величина жолоблення заготовки, яка визначається за формулою:
; (2.2)
Δк - величина питомої жолоблення заготовки.
Для корпусних деталі, одержуваної литтям, Δк приймаємо 0,8.
мкм ≈ 1,098 мм;
після фрезерування чорнового D = 0,06 × 0,034 = 0,002 мм;
після фрезерування чистового D = 0,04 × 0,034 = 0,001 мм;
після шліфування D = 0,02 × 0,034 = 0,0007 мм;
Визначимо значення мінімального припуску 2Z min після кожної операції за формулою:
, Мм (2.3)
де R z i -1, h i -1 - висота нерівностей і дефектний шар, що утворилися на оброблюваній поверхні при попередній обробці;
D i-1 - сумарне значення просторових відхилень з попередньої операції;
e i - похибка установки (визначаємо за табл.13 [4] для закріплення в лещатах);
мм;
мм;
мм;
Визначаємо граничні розміри для кожного переходу за формулами:
i -1 max = 2А i max - 2Z i min, мм (2.4)
i -1 min = 2А i -1 max - T2А i -1, мм (2.5)
05-8 min = 410 мм;
05-8 max = 410,025 мм;
05-6 max = 2А 05-8 max - = 410,025 - 0,49 = 409,535 мм;
05-6 min = 2А 05-6 max - T2А 05-6 = 409,535 - 0,039 = 409,496 мм;
05-4 max = 2А 05-6 max - = 409,535 - 0,66 = 408,875 мм;
05-4 min = 2А 05-4 max - T2А 05-4 = 408,875 - 0,16 = 408,715 мм;
00 max = 2А 05-4 max - = 408,875 - 0,865 = 408,01 мм;
00 min = 2А 00 max - T2А 00 = 408,01 - 4,4 = 403,61 мм;
Визначимо граничні значення припусків за формулою:
(2.6)
мм;
мм;
мм
Зобразимо на рис.2.2 схему розташування операційних розмірів, допусків і припусків. Результати розрахунків зводимо в таблицю 2.3
Таблиця 2.3. Розрахунок припусків на обробку настановної площині кришки редуктора
Техноло-
гические
переходи
Елементи
припуску, мкм
Розрахунок-
ний
припуск
Zmin, мм
Допуск
TD, мм
Граничні
розміри
заготовки
Граничні
припуски,
мм
R z
h
D S
ε у
А max
А min
Z max
Z min
Лиття
60
150
34
-
-
4,4
408,01
403,61
-
-
Фрезерування чорнове
50
60
2
220
0,865
0,16
408,875
408,715
5,105
0,865
Фрезерування
чистове
10
15
1
220
0,66
0,039
409,535
409,496
0,781
0,66
Шліфування
3,2
4
0,7
220
0,49
0,025
410,025
410
0,504
0,49

2.7 Проектування технологічних операцій

Розрахунок режимів різання проводимо за методикою, запропонованої в [12].
Операція 040 Комбінована.
Вибір глибин різання і розрахунок дійсних подач.
Призначаємо глибини різання t і і подачі S і для кожного інструмента в налагодженні, керуючись [4].
Позиція II.
t 1 = 1 ММS 1 = 0,1 мм / зуб
Позиція III.
t 2 = 3 ММS 2 = 0,12 мм / об
t 3 = 3 ММS 3 = 0,12 мм / об
t 4 = 3 ММS 4 = 0,12 мм / об
Позиція IV.
t 5 = 2 ММS 5 = 0,3 мм / зуб
Позиція V.
t 6 = 1915 ММS 6 = 0,6 мм / об
Позиція VI.
t 7 = 9,5 ММS 7 = 0,45 мм / об
t 8 = 7,5 мм S 8 = 0,45 мм / об
t 9 = 1,7 ММS 9 = 2 мм / об
t 10 = 2,2 ММS 10 = 2,5 мм / об
Позиція VII.
t 11 = 5,6 ММS 11 = 0,6 мм / об
t 12 = 1,5 ММS 12 = 1,75 мм / об
Визначаємо швидкість різання для кожного інструменту за [4]:
V 1 = 60 м / хв.
V 2 = 190 м / хв.
V 3 = 190 м / хв.
V 4 = 190 м / хв.
V 5 = 40 м / хв.
V 6 = 30 м / хв.
V 7 = 30 м / хв.
V 8 = 30 м / хв.
V 9 = 60 м / хв.
V 10 = 60 м / хв.
V 11 = 30 м / хв.
V 12 = 60м/мін.
Розраховуємо частоти обертання шпинделя n і для кожного інструменту за формулою:
(2.7)
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
Округлимо отримані частоти до стандартних значень частот обробних головок:
n 1 = 315 об / хв. n 7 = 500 об / хв.
n 2 = 240 об / хв. n 8 = 500 об / хв.
n 3 = 240 об / хв. n 9 = 900 об / хв.
n 4 = 240 об / хв. n 10 = 900 об / хв.
n 5 = 35 об / хв. n 11 = 850 об / хв.
n 6 = 315 об / хв. n 12 = 1600 об / хв.
Визначення дійсних швидкостей різання.
Розрахуємо дійсні швидкості різання за формулою:
(2.8)
м / хв. м / хв. м / хв. м / хв.
м / хв. м / хв.
м / хв. м / хв.
м / хв. м / хв.
м / хв. м / хв.
Визначення штучного часу.
Т шт = Т о + Т в (2.9)
Т о - основний час;
Т в - допоміжний час.
Т у знайдемо за паспортом верстата.
Т у = 1,2 хв.
Т про знайдемо для кожного переходу:
Т о1 = 1,3 хв.
Т О2 + Т О3 + Т О4 = 0,55 хв.
Т О5 = 0,9 хв.
Т о6 = 0,3 хв.
Т О7 + Т О8 = 0,3 хв.
Т ПРО9 + Т О10 = 0,4 хв.
Т О11 + Т О12 = 0,7 хв.
Т шт = 1,2 +1,3 +0,55 +0,9 +0,3 +0,3 +0,4 +0,7 = 5,65 хв.
Визначимо такт випуску деталі за формулою:
(2.10)
F д - фонд ефективного часу;
N Г - річний план випуску.
хв.
У масовому виробництві необхідно виконання умови:
Т шт = kτ в
k - ціле число.
При k = 85,65 ~ 5,6 - умова виконується

Висновок

У даній роботі спроектовані технологічні процеси складання редуктора і виготовлення кришки корпусу. Розрахунок і проектування технологічних процесів проводили для масового типу виробництва з урахуванням обладнання, притаманного йому. Це агрегатні верстати і автоматичні лінії.
В результаті розробки курсового проекту навчилися проектувати технологічні процеси з урахуванням такту випуску деталей і подальшої синхронізації операційного часу.

Література

1. Барановський Ю.В. "Режими різання металів": Довідник. - М.: Машинобудування, 1972. - 409 с.: Іл.
2. Боровков В.М. Методичні вказівки з дисципліни "Проектування заготовок", Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 2002.
3. Буличов В.А. "Розробка техпроцесу корпусної деталі в умовах масового виробництва", Метод. вказівки., Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 2000. - 21 с.
4. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Довідник технолога машинобудівника в 2-х т. - 4-е видання, перероб. і доп. - М.: Машинобудування, 1985. - Мул.
5. Матвєєв В.В., Тверській М.М., Бойков Ф.І. та ін Розмірний аналіз технологічних процесів - М.: Машинобудування, 1982. - 264 с., Іл.
6. Михайлов А.В. "Розробка технологічних процесів складання вироби", Метод. указ., Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 2001. - 48 с.
7. Михайлов А.В. Методичні вказівки до виконання курсових проектів з дисципліни "Технологія галузі", Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 1998. - 35 с.
8. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брагінський В.А. Допуски і посадки. Довідник в 2-х т. - 6-е вид., Переробці. і доп. - Л.: Машинобудування, Ленінградське відділення, 1983. Іл.
9. А.Ф. Горбацевіч. Курсове проектування з технології машинобудування. Мінськ, "Вищ. Школа", 1983 - 256 с. з іл.
10. Ануров В.І. Довідник конструктора-машинобудівника: У 3-х т. - 5-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1982. - 728 с., Іл.
11. Михайлов А.В. Методичний посібник "Розмірний аналіз технологічних процесів виготовлення деталей машин" - Тольятті: Тольяттінській Державний університет, 2002 рік.
12. Михайлов А.В. "Обробка на багатошпиндельних токарних верстатах", Метод. вказівки, Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 1996. - 24 с.
13. Гусєв О.О. Технологія машинобудування (спеціальна частина), М.: Машинобудування, 1986. - 480 с.
14. Новіков М.П. Основи технології складання машин і механізмів - 5-е вид., М.: Машинобудування, 1980. - 592 с.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
333кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу складання редуктора циліндричного і технологічного процесу
Розробка технологічного процесу виготовлення фрези черв`ячної
Розрахунок черв`ячного редуктора
Розрахунок і проектування черв`ячного редуктора
Розрахунок і проектування черв`ячного редуктора 2
Проектування одноступінчатого черв`ячного редуктора приводу міжповерхового підйомника
Управління якістю технологічного процесу виготовлення редуктора циліндричного одноступінчатого
Розробка технологічного процесу складання пристосування для перевірки пружин і технологічного
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал-черв`як
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru