Розробка технологічного процесу ремонту валу ведучого

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

МГУЛ

факультет заочного відділення

Дисципліна «Технологія і організація відновлення деталей і складальних одиниць при сервісному супроводі»

Курсовий проект

Мета: Розробка технологічного процесу відновлення деталі та оформлення комплекту технологічної документації з обгрунтуванням прийнятих рішень

Виконав

студент 2 курсу

спеціальність 2301

Перевірив: професор, доктор технічних наук

2008

МОСКОВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ЛІСИ

Кафедра технології машинобудування і ремонту

Дисципліна «Технологія і організація відновлення деталей і складальних одиниць при сервісному супроводі»

ЗАВДАННЯ НА КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

Студент_______________________________ група _________

Дата видачі________________ Дата захисту 16 - 17-й тиждень

Завдання отримав _____________ Завдання видал_____________

Мета курсового проекту: Розробка технологічного процесу відновлення деталі та оформлення комплекту технологічної документації з обгрунтуванням прийнятих рішень

Вихідні дані:

Вариант______________________________________________

Марка машины________________________________________

Найменування деталі__________________________________

Креслення деталі ________________________________________

Найменування і номер дефекту: знос поверхні 0,3 мм

Річна програма відновлення 1000 деталей.

Додаткові вимоги ____________________________

Обсяг курсового проекту:

Графічна частина:

Ремонтний креслення деталі (формат А3, А4);

Комплект технологічного процесу відновлення деталі (формат А1);

Пояснювальна записка (Див. Зміст курсової роботи; обсяг 20 - 30 с. Формату А4).

Графік виконання курсової роботи

Тиждень


III

V

VII

IX

XII

XIII

XV

Етап виконання

Креслення деталі

Вибір способів відновлення

Маршрут відновлення

Операційний технологічний процес

Нормування технологічного процесу

Оформлення комплекту технологічної документації

Розрахунок витрат.

Пояснювальна записка

Фактичний термін виконання








Зміст курсового проекту

  1. Аналіз вихідних даних

  • технологічний аналіз деталі;

  • аналіз дефектів;

  • аналіз можливих способів відновлення деталі (вивчення нормативно-технічної документації, альбомів і паспортів техпроцесів, довідників);

  • відбір типових технологічних процесів відновлення.

  1. Вибір раціонального способу усунення дефектів деталі за різними критеріями.

  2. Розробка ремонтного креслення деталі (із зазначенням карти дефектів);

  3. Розрахунок необхідної товщини покриття при відновленні деталі (з урахуванням припусків на механічну обробку);

  4. Схема технологічного процесу відновлення деталі (послідовність операцій);

  5. Зміст операцій:

- Вибір засобів технологічного оснащення процесу (устаткування, пристосування, ріжучий і вимірювальний інструменти);

- Вибір матеріалу (наплавочний дріт, флюс, технологічний газ тощо);

- Розрахунок режимів, в тому числі попередньої та фінішної механічної обробки поверхонь.

  1. Нормування технологічного процесу і визначення кваліфікації робіт;

          1. Розрахунок витрат на відновлення деталі;

  2. Розробка комплекту технологічної документації на відновлення деталі (ремонтний креслення деталі та карта технологічного процесу).

АННОТОАЦІЯ

Даний курсовий проект містить 27 сторінок, 5 таблиць.

У курсовому проекті розроблений проект технологічного процесу відновлення деталей транспортних і технологічних машин, об'єкт проектування «Вал ведучий». Дано обгрунтування необхідності відновлення деталі. За робочим кресленням деталі, складена її технічні характеристики, дано аналіз стану зношеності деталі, можливі способи усунення дефектів деталі, розраховані параметри технологічних режимів операцій відновлення деталі, в тому числі нанесення покриттів і механічної обробки.

Ключові слова: вал ведучий, дефектовка, відновлення і т.д.

Метою виконання курсової роботи є набуття знань та практичних навичок з технології та організації відновлення деталей на сервісних підприємствах у лісовому комплексі.

ВСТУП

Найважливішими факторами, що визначають експлуатаційну надійність і термін служби транспортних і технологічних машин та обладнання є експлуатаційні властивості поверхневого шару матеріалу і його міцність. При експлуатації нерідко зношуються робочі поверхні деталей, що вимагає їх повної заміни і, як наслідок, підвищення собівартості ремонту. У ряді випадків виготовлення деталей цілком взагалі нераціонально у зв'язку з високою вартістю матеріалів і труднощами обробки. Тому для вирішення завдань підвищення фізико-механічних показників робочих поверхонь деталей і збільшення їх терміну служби в машинобудуванні та підприємствах сервісу застосовують різні способи відновлення та поверхневого зміцнення

Відновлення деталей стало одним з найважливіших показників господарської діяльності великих ремонтних і спеціалізованих малих підприємств. В останні роки розроблені і застосовуються технології, які дозволяють отримати ресурс відновленої деталі на рівні серійної і навіть вище. Тому для вирішення завдань підвищення фізико-механічних показників робочих поверхонь деталей і збільшення терміну їх служби на підприємствах лісопромислового комплексу застосовують різні способи відновлення. Це є доцільним і економічно вигідним. Собівартість відновлення для більшості відновлюваних деталей не перевищує 75% вартості нових, а витрата матеріалів в 15 - 20 разів нижче, ніж на їх виготовлення. Висока економічна ефективність підприємств спеціалізуються на відновленні автомобільних деталей, забезпечує їм конкурентоспроможність в умовах ринкового виробництва. Про це свідчить досвід відновлення деталей у різних галузях економіки, як в Російській Федерації, так і за кордоном. У високорозвинених країнах - США, Англії, Японії, ФРН - ремонт в основному здійснюється на підприємствах виробниках. Відновлюють дорогі, металомісткі, масові деталі.

1. Вибір способу усунення дефекту деталей

Даная деталь виготовляється зі сталі марки 40ХС. Це конструкційна, легована, хромова сталь, що містить 0,4% вуглецю і до 1,5% хрому. Легуючі компоненти збільшують прокаливаемость сталі, чим досягається рівномірний розподіл і поліпшення її властивостей по перетину. Має зеленуватий або жовтуватий колір. Температура гарту сталі марки 40ХС дорівнює 860 ° С, а температура відпустки - 500 ° С.

Механічні властивості:

  • σ т = 786 МПа

  • σ в = 980 МПа

  • δ 5 = 10%

  • α n = 6 Дж / ​​м 2

Зазвичай сталь 40ХС застосовують для виготовлення деталей, що працюють на середніх швидкостях при середніх тисках (зубчасті колеса, шпинделі, вали в підшипниках кочення).

Вихідні дані:

  • N п = 1000 штук

  • Коефіцієнт складності K СЛ = 0,8

  • Коефіцієнт аналога K А = 0,6

  • Коефіцієнт зростання продуктивності праці K Р.ПР.ТР. = 3%

Технічну характеристику деталі складаємо на основі вивчення робочого креслення деталі та технологічного процесу її виготовлення. Основні характеристики зводимо в таблицю.

Таблиця 1

Технічна характеристика деталі

Найменування та позначення деталі

Матеріал

Твердість

Маса, кг

Габаритні розміри

Вал ведучий 700.17.01.011-3Р

Сталь 40ХС

HRC 350

21.5

Ø 80 х 980

Аналіз стану зношеної деталі

Аналіз стану зношеної деталі починаємо з встановлення причин втрати працездатності при експлуатації машини. Для цього вивчаємо конструкцію складальної одиниці, до якої входять деталі, а також умови її роботи. Найбільш поширені дефекти деталі і коефіцієнти їх повторюваності зводимо в таблицю.

Таблиця 2

Найменування дефектів і коефіцієнт повторюваності

дефекту

Найменування дефекту

Коефіцієнт повторюваності



Від загального кол-ва дет поступівш. на дефектовку

Від заг. кол-ва ремонтно-придатних деталей

1

Знос зовнішньої поверхні під кільця, розпірну втулку і підшипники до розміру менше 59,95 мм

0,78

0,80

2

Знос поверхні під підшипник і диск лівий і правий до розміру менш Ø69, 99 і Ø 69,96 мм

0,82

0,85

3

Знос поверхні під роликопідшипник до розміру менш Ø 80,00 мм

0,68

0,70

4

Знос шліців по товщині до розміру менше 11,30 мм

0,83

0,85

5

Знос шліців по товщині до розміру менше 9,30 мм

0,83

0,85

6

Пошкодження різьби М 72х2

0,13

0,14

7

Биття вала більше 0, 15 мм

0,02

0,01

Цей вал потребує одночасно в ремонті шести дефектів:

  1. ремонт зовнішньої поверхні під кільця по товщині;

  2. ремонт поверхні під підшипник і диски

  3. ремонт поверхні під роликопідшипник

  4. ремонт шліців по товщині;

  5. ремонт шліців по товщині;

  6. відновлення різьблення.

1.1 Вибір раціонального способу усунення дефекту деталі.

Вибір способу відновлення деталі слід здійснювати поетапно, застосовуючи послідовно технологічний, технічний та техніко-економічний критерій.

Перелік основних способів відновлення зношених поверхонь:

  1. Знос шліців по товщині

    • Газоплазмове напилення.

    Спосіб заснований на нанесенні покриття на деталі напиленням газовим струменем порошку, нагрітого полум'ям газу до рідкого або в'язко-текучого стану. Порошок подається в зону плавлення. Обладнання: УПТР-178М

      • Ручна наплавлення покритими електродами.

    Процес дугового наплавлення заснований на застосуванні дугового зварювання плавким електродом. Обладнання: випрямляч ВД-306 УЗ

      • Механізована наплавлення в середовищі захисного (вуглекислого) газу.

    Відрізняється від ручного зварювання застосуванням захисного середовища. Режим роботи: наплавлення ведуть на постійному струмі зворотної полярності, товщина наплавляемого шару 0,8 ... 1,0 мм, сила струму 85 ... 110 А, напруга 18 ... 20 В, крок наплавлення 2.8 ... 3.2 мм, витрата вуглекислого газу 6 ... 8 Н / мм. Обладнання: випрямляч ВСЖ-303, зварювальний трансформатор ТДФ-500, електрод марки Св-ХГ2С

      • Вибродуговая наплавлення.

    Суть наплавлення полягає в тому, що електрод вібрує уздовж своєї осі, викликаючи короткі замикання в зварювальному колі і короткочасні періоди дії дуги. Режим роботи: товщина наплавляемого шару 0,7 мм, діаметр електродного дроту 1,6 мм, зварювальний струм 120 ... 150 А, крок наплавлення 1.6 мм. Обладнання: джерело живлення ТДМ-302 - Ремдеталь випрямляч ВД-201УЗ.

      • Наплавлення порошковими дротами.

    Цю наплавлення виконують на постійному струмі зворотної полярності. Режим роботи: діаметр дроту 2.0 мм, зварювальних струм 160 ... 190 А, напруга 18 ... 20 В, дріт ПП-ФН4.

    1. Знос поверхні під кільця, розпірну втулку і т.д..

      • Залізнення.

    Володіє хорошими техніко-економічними показниками, високою продуктивністю і відносною дешевизною, а також високою поверхневою твердістю і зносостійкістю. Для залізнення даної поверхні застосовують електроліт № 2.

      • Контактна наварка металевої стрічки.

    Сутність способу полягає в приварюванні і зношеної поверхні деталі сталевої стрічки потужними імпульсами струму. Режими роботи: частота обертання шпинделя 5 ... 7 хв -1, подача каретки 3.0 ... 3.6 мм / об, сила струму 5 ... 5.5 кА. Обладнання: установка 011-1-02М «Ремдеталь».

      • Механізована наплавлення в середовищі захисного газу.

    В якості захисного середовища використовується вуглекислий газ або водяний пар. борудованія: випрямляч ВСЕ-303, зварювальний трансформатор ТДФ-500. ежім роботи: наплавлення ведуть на постійному струмі зворотної полярності, товщина наплавляемого шару 0.8 ... 1.0 мм, сила струму 85 ... 110 А, напруга 18 ... 20 В, крок наплавлення 2.8 ... 3.2 мм.

      • Наварка дроту.

    Сутність способу полягає в прив'язці до зношеної поверхні металевого дроту, при пропусканні через неї потужного імпульсу струму. ежім роботи: ток 1.2 ... 2.5 кА, крок 1 ... 2.5 мм, зусилля притиснення 0.6 ... 1.0 кН. Обладнання: УЕМО-2.

      • Плазмова зварка і наплавлення.

    Найбільш поширеним і простим способом наплавки є наплавлення за заздалегідь насипаному на наплавляється поверхню порошку. Умови роботи: наплавочні матеріал ПГ-УС25, товщина наплавляемого шару 1.5 мм, напруга 58 В, струм 140 А, швидкість наплавлення 0.17 м / мм. устаткування: установка для плазмової наплавки УПН-303.

    Технологічний критерій. Він оцінює кожен спосіб і визначає принципову можливість застосування того чи іншого способу відновлення.

    Відібрані за цим критерієм способи відновлення повинні задовольняти двом умовам:

    1. за своїми технологічними особливостями вони повинні бути прийнятні до даної деталі;

    2. усувати наявні дефекти.

    Для усунення дефекту кожного деталі може бути застосовано кілька способів, з яких вибираємо найбільш раціональний.

    При виборі найбільш раціонального технологічного процесу відновлення деталей слід враховувати ряд вихідних даних: розміри, форму і точність виготовлення деталі, її матеріал, термічну обробку, умови роботи, вид і характер дефекту, виробничі можливості ремонтного підприємства та ін

    Вибір раціонального способу усунення дефекту деталі виробляємо в такій послідовності. Спочатку з переліку всіх способів, вже використаних в ремонтній практиці і рекомендованих до впровадження виробляємо попередній відбір декількох з технологічного і технічного критеріям.

    За технологічним критерієм (критерій придатності) виробляємо відбір способів на підставі можливостей їх застосування для усунення конкретного дефекту заданої деталі з урахуванням величини та характеру зносу, матеріалу деталі і її конструктивних особливостей. За цим критерієм призначаємо всі способи, за допомогою яких технологічно можливо усунути дані дефект. Технологічні можливості способів відновлення деталей встановлюємо за їх характеристиками, які дані в спеціальній довідковій і технічній літературі.

    Таблиця 3

    Технологічні характеристики способів відновлення (найменування)

    Умовні позначення способів відновлення


    НУГ

    ВДН

    НСФ

    ДМ

    ГН

    Х

    Ж

    КН

    РН

    Види металів і сплавів, до яких застосовується спосіб

    сталь

    сталь, ковкий і сірий чавун

    сталь

    Всі матеріали

    сталь

    сталь, сірий чавун

    Всі матеріали

    Види поверхонь, по відношенню до яких застосовується даний спосіб

    Зовнішні циліндричні, плоскі

    Зовнішні і внутрішні циліндричні

    Зовнішні та внутрішні циліндричні, плоскі

    Мінімальний зовнішній діаметр поверхні, мм

    15

    15

    35

    30

    30

    5

    12

    10

    10

    Мінімальний внутрішній діаметр поверхні, мм

    -

    50

    -

    -

    -

    40

    40

    60

    40

    Мінімальна товщина покриття, що наноситься, мм

    0.5

    0.5

    1.5

    0.3

    0.3

    0.05

    0.1

    0.1

    1.0

    Максимальна товщина покриття, що наноситься, мм

    3.5

    3.0

    5.0

    8.0

    1.5

    0.3

    3.0

    1.5

    6.0

    Примітки. Умовні позначення способів відновлення деталей: НУГ - наплавлення в середовищі вуглекислого газу; ВДН - вибродуговая наплавлення; НСФ - наплавлення під шаром флюсу; ДМ - дугова металізація; ГН - газополум'яне напилення; Х - хромування; Ж - железнение; КН - контактна наварка; РН - ручна наплавлення.

    За технічним критерію - критерій або коефіцієнт довговічності - оцінюємо експлуатаційні властивості деталі, відновленої кожним способом, обраним за технологічним критерієм. До таких властивостей відносять зносостійкість відновленої поверхні, втомну міцність (витривалість), сцепляемость нанесених покриттів та інші. Для найбільш поширених способів відновлення деталей вони дані в таблиці. Остаточне рішення про вибір раціонального способу усунення дефекту деталі приймаємо по техніко-економічним критерієм (узагальнений критерій). Він відображає технічний рівень застосовуваної технології, витрати на відновлення та експлуатацію деталі. Оскільки розрахунки техніко-економічних показників, необхідних для оцінки різних способів за даним критерієм є складними, то можна розглядати відношення:

    З в / К д,

    де

    З в - питома собівартість способу усунення дефекту, руб / м 2

    До д - коефіцієнт довговічності відновлюваної деталі.

    До д = К і ∙ К в ∙ К сц

    К в - коефіцієнт зносостійкості,

    К в - коефіцієнт витривалості,

    До сц - коефіцієнт сцепляемости.

    Значення С в приймаємо за літературними джерелами.

    Найбільш раціональним способом усунення дефекту деталі вважається той, для якого відношення питомої собівартості до довговічності С в / К д ® min. Можливі способи усунення дефекту:

    Контактна наварка (КН)

    До д = К і ∙ К в ∙ К сц = 1.1 ∙ 0.8 ∙ 0.9 = 0.792

    З в / К д = 8.5/0.792 = 10.73

    Ручна наплавлення (РН)

    До д = К і ∙ К в ∙ К сц = 0.9 ∙ 0.8 ∙ 0.9 = 0.648

    З в / К д = 8.5/0.648 = 13.12

    Наплавлення в середовищі вуглекислого газу (НУГ)

    До д = К і ∙ К в ∙ К сц = 0.85 ∙ 1.0 ∙ 1.0 = 0.85

    З в / К д = 8/0.85 = 9.41

    Вибираємо НУГ тому техніко-економічний показник вищий.

    1.2 Розрахунок товщини наносного покриття

    Товщину покриття, що наноситься на зовнішні циліндричні поверхні визначаємо за формулою:

    h = U / 2 + z 1 + z 2,

    де h - товщина покриття, мм, U - знос деталі, мм; z 1 - припуск на обробку перед покриттям, мм (орієнтовно 0.1 ... 0.3 мм на сторону); z 2 припуск на механічну обробку після нанесення покриття, мм на сторону, ( з таблиці)

    h = 0.02 / 2 + 0.2 + 0.6 = 0.81 мм

    2. Технологічні розрахунки при проектуванні процесів відновлення деталей

    Процес відновлення умовно ділимо на два етапи. На першому етапі відновлюємо геометричні розміри деталі способом наплавлення в середовищі захисного газу. На другому виробляємо наступну механічну обробку нанесеного покриття.

    2.1 Розрахунок параметрів і вибір режиму наплавлення

    Прийняті режими операцій (особливо нанесення покриттів) істотно впливають на ресурс відновлених деталей. Тому вони повинні забезпечувати виконання технічних вимог до деталі, викладених на ремонтному кресленні. Параметри режимів нанесення покриттів різними способами наведені в довідковій літературі. У даній роботі будуть розраховані основні параметри режимів нанесення покриттів: сила струму, швидкість наварки, частота обертання деталі, швидкість подачі дроту та інші.

    Основні параметри режимів наплавлення визначаємо за наступними формулами:

    Швидкість наплавлення

    V н = α н ∙ I / h ∙ s ∙ γ = 12 ∙ 150/0.81 ∙ 2.5 ∙ 7.85 = 51 м / год,

    Частота обертання деталі

    n д = 1000 ∙ V н / 60 ∙ π ∙ d = 1000 ∙ 51/60 ∙ 3.14 ∙ 0.04 = 106 об / хв,

    Швидкість подачі дроту

    V пр = 4 ∙ α н ∙ I / π ∙ d пр 2γ = 4 ∙ 12 ∙ 150/3.14 ∙ 1.2 2 ∙ 7.85 = 25.9 м / ч,

    Крок наплавлення S = (2-2.5) d пр = 2.4-3 мм / об,

    Виліт електрода δ = (10-12) d пр = 12-14.4 мм,

    Зсув електрода l = (0.05-0.07) d = 2-2.8 мм,

    Де α н - коефіцієнт наплавлення, г / Ач (при наплавленні на постійному струмі зворотної полярності α н = 11 ... 14); h - товщина наплавленого шару, мм; γ - щільність електродного дроту, м / см 3 (γ = 7.85); d пр - діаметр електродного дроту, мм; I - сила струму, А; d - діаметр деталі, мм.

    2.2 Розрахунок параметрів і вибір режимів механічної обробки покриттів

    Механічну обробку відновленої поверхні деталі виконуємо шліфуванням.

    При обробці відновлених поверхонь шліфуванням з поздовжньою подачею приймаємо глибину шліфування 0.005 ... 0.15 мм / прохід для чистової і 0.1 ... 0.025 мм / прохід для чорнової обробки.

    Визначаємо число проходів

    i = z z / t = 0.7/0.1 = 7 (чорнове), 0.08/0.01 = 8 (чистове);

    де z z - припуск на шліфування (на сторону), мм

    Поздовжня подача

    S = S д ∙ У к = мм / об.

    де S д - поздовжня подача в частках ширини кола на один оборот деталі;

    У к - ширина шліфувального круга, приймаємо У к = 20 мм.

    Подовжню подачу для чорнового шліфування відновлених поверхонь деталей діаметром 40 мм приймаємо 0.6В к = 1.2 мм. Для чистового шліфування приймаємо 0.2В к = 0.4 мм.

    Окружну швидкість V д деталі для чорнового шліфування приймаємо 60 м / хв, для чистового - 4 м / хв.

    Швидкість поздовжнього переміщення стола визначаємо за формулою:

    V ст = S ∙ n д / 1000 = 1.2 ∙ 60/1000 = 0.072 м / хв (чорнове), 0.4 ∙ 4 / 1000 = 0.0016 м / хв (чистове).

    2.3 Складання маршруту технологічного процесу і вибір устаткування

    • Мийна операція: мийку деталі проводять на погружний мийній машині тупикового типу, марки ОМ-5287, в 12%-му розчині каустичної соди.

    • Дефектовочная, проміряють розміри і визначають знос. Стіл дефектовщика ОРГ-1468.

    • Токарна. Обробка поверхні, до виведення слідів зносу, верстат токарно-гвинторізний 1К62.

    • Наплавлювальний, відновлення шлицевой поверхні, зварювання під шаром флюсу. Випрямляч ВД-201У3. Верстат ПДГ-312УЗ. Поверхня 1.

    • Наплавлювальний. Відновлення поверхні під маточину, наплавлення під флюсом, поверхню. Верстат той же (див. п. 4).

    • Наплавлювальний, відновлення шпоночно паза під шаром флюсу, поверхню. Верстат той же (див. п. 4).

    • Токарна, обточування поверхні. Верстат токарно-гвинторізний 1К62.

    • Токарна, обточування поверхні. Верстат токарно-гвинторізний 1К62.

    • Фрезерна, фрезерування пазів шліцеві, поверхню. Верстат горизонтально-фрезерний 6М12ПБ.

    • Фрезерувальних, фрезерувати шпонковий поз, поверхню. Верстат горизонтально-фрезерний 6М12ПБ.

    • Шліфувальна, шліфувати поверхню. Верстат шліфувальний 3М151.

    • Контрольна, стіл дефектовщика ОРГ.

    3. Вибір обладнання, оснащення і матеріалів для відновлення деталі.

    3.1 Вибір обладнання та оснащення для відновлення деталі

    Вибір обладнання виробляємо виходячи з таких умов:

    1) Устаткування має забезпечувати формування відновлених поверхонь, що відповідають технічним вимогам;

    2) Габаритні розміри устаткування повинні відповідати габаритним розмірам відновлюваної деталі;

    3) Використання вибраного обладнання має бути найбільш ефективним в порівнянні з іншим.

    Вибір технологічної оснастки виробляємо на основі аналізу можливості реалізації технологічного процесу при виконанні технічних вимог до деталі, технічних можливостей оснащення, а також конструктивних характеристик деталі і відновлюваних поверхонь та ін

    Вибір обладнання та технологічної оснастки виробляємо за каталогами.

    Таблиця 4

    Найменування обладнання та оснащення

    Позначення

    Верстати токарські й круглошліфувальні

    ЗВ1161, 3А151, ЗА423

    Напівавтомат зварювальний

    А-547-У

    Зварювальний селеновий випрямляч

    ВС-300

    Стіл зварника

    Мод. С10020 «Ремдеталь»

    Балон з СО 2


    Стіл для дефектації

    ОРГ-1468-01-090А

    Штангенциркуль

    ШЦ-1-250-0.05

    3.2 Вибір і визначення норми витрати матеріалу

    За своїм призначенням матеріали для відновлення деталей поділяються на основні та допоміжні. При дуговому наплавленні застосовуємо плавлені та керамічні флюси та їх суміші. Вибираємо дріт сталеву зварювальну для наплавлення марки Нп-30ХГСА.

    Розрахуємо норму витрати основних і допоміжних матеріалів за типовим технологічним процесом, шляхом перерахунку до конкретної деталі.

    4. Визначення норм часу виконання операцій відновлення деталі

    4.1 Нанесення покриттів

    Норму часу Т н на виконання наплавочних робіт визначаємо за формулою

    Т н = Т о + Т нд + Т доп + Т пз / n = (0.126 + 3 + 0.44 + 20) / 10 = 2.35 хв,

    Де Т о - основний час наплавлення, хв;

    Т нд - допоміжний час наплавлення, хв;

    Т доп - додатковий час наплавлення, хв;

    Т пз - підготовчо-заключний час, хв;

    n - кількість наплавляються деталей в партії, шт. n = 7 ... 22 шт.;

    Основний час наплавлення визначаємо за формулою:

    Т о = π dl / 1000 V н S = 3.14 ∙ 40 ∙ 65/1000 ∙ 25.9 ∙ 2.5 = 0.126 хв,

    Де l - довжина наплавляється поверхні, 65 мм;

    D - діаметр деталі, 40 мм;

    V н - швидкість наплавлення, 25.9 м / год;

    S - крок наплавлення, 2.5 мм / об.

    Допоміжний час наплавлення приймаємо 3 хв.

    Додатковий час визначаємо за формулою:

    Т доп = (Т о + Т нд) k / 100 = (0.126 + 3) 14/100 = 0.44 хв,

    Де k - частка додаткового часу від основного і допоміжного, приймається 10 ... 14% від оперативного;

    Підготовчо-заключний час приймаємо рівним 20 хв.

    4.2 Механічна обробка деталі

    Норму Т н під час шліфування з поздовжньою подачею визначаємо за формулою:

    Т н = Т о + Т нд + Т доп + Т пз / n = 2.18 + 0.62 + 0.42 + 1.5 = 4.7 хв,

    Де Т о - основне (технологічне) час, хв;

    Т нд - допоміжний час, хв;

    Т доп - додатковий час, хв;

    Т пз - підготовчо-заключний час, хв (оскільки партію деталей ми взяли 10 шт., То можна прийняти Т пз = 15 хв.);

    n - кількість наплавляються деталей в партії, шт. n = 7 ... 22 шт. (Приймаємо 10);

    Основний час при шліфуванні визначаємо за формулою:

    Т о = Lik / n д S = 35 ∙ 15 ∙ 1.25/1500 ∙ 0.2 = 2.18 хв,

    Де L - довжина подовжнього ходу столу, 35 мм;

    i - число проходів;

    n д - частота обертання деталі, об / хв;

    S - поздовжня подача ¸ мм / об

    K - коефіцієнт точності обробки - для чорнового шліфування 1.1; для чистового 1.4.

    Довжину L, мм при шліфуванні в упор визначаємо за формулою

    L = l - (0.4 ... 0.6) У к = 55 - 20 = 35 мм

    Де l - довжина шліфованої поверхні 55 мм; В до - ширина кола 40 мм.

    Допоміжний час в залежності від маси приймаємо 0.62 хв.

    Додатковий час при шліфуванні приймаємо 17% від суми основного і допоміжного часу - оперативний час - 0.42 хв;

    Подготовітелно-заключний час при шліфуванні партії деталей в кількості 10 шт. приймаємо 15 хв.

    5. Визначення витрат на відновлення деталі

    Одним з основних економічних показників, який характеризує досконалість технологічного процесу, є витрати по відновленню. Витрати на відновлення можна визначити бухгалтерським методом (див. таблицю) або розрахунком за складовими елементами

    Таблиця 5

    п / п

    Найменування статей

    Розрахункові співвідношення

    Сума, руб.

    1

    Сировина і основні матеріали




    заготівля


    100


    матеріали


    20

    2

    Основна заробітна платня виробничих (основних та додаткових) робочих


    2.44

    3

    Додаткова заробітна платня, 16%

    2.44 ∙ 0.16

    0.39

    4

    Відрахування на соціальне страхування, 36.5%

    (2.44 + 0.39) ∙ 0.365

    1.03

    5

    Витрати на утримання і експлуатацію

    Обладнання, 67%

    2.44 ∙ 0.67

    1.63

    6

    Знос інструмента, 14%

    2.44 ∙ 0.14

    0.34

    7

    Паливо і енергія на технологічні потреби


    14.4

    8

    Цехові витрати, 55%

    2.44 ∙ 055

    1.34

    9

    Загальнозаводські витрати, 200%

    2.44 ∙ 200

    488

    10

    Транспортно-заготівельні витрати, 11%

    120 ∙ 0.11

    13.2

    11

    Виробнича собівартість

    120 + 2.44 + 0.39 + 1.03 + 1.63

    + 0.34 + 14.4 + 1.34 + 488 + 13.2

    642.77

    12

    Позавиробничі витрати, 1.8%

    642.77 ∙ 0.018

    11.57

    13

    Повна собівартість

    642.77 + 11.57

    654.34

    14

    Накопичення (прибуток), 25%

    654.34 ∙ 0.25

    163.58

    15

    Оптова ціна

    654.34 + 163.58

    817.92

    16

    ПДВ, 20%

    817.92 ∙ 0.2

    163.58

    17

    Відпускна ціна одиниці

    817.92 + 163.58

    981.5

    У загальному вигляді витрати на відновлення деталі визначаються за формулою:

    n m m m m m m p

    С В = С І + Σ (ΣМ i, j + ΣЗ ПР i + ΣЕ Про i + ΣЕа i + ΣЕ Е i + ΣЕ ПЛ i + ΣЕ СТО k),

    i = 1 j = 1 j = 1 j = 1 j = 1 j = 1 j = 1 k = 1

    де С І - вартість зношеної деталі, руб; Вартість зношеної деталі зазвичай визначають за ціною металобрухту. При розрахунку вартості зношеної деталі С І можна прийняти її рівною 0.1 від ціни нової деталі.

    М i, j - витрати на матеріали (i) по всіх технологічних операціях (j), грн;

    У вартість матеріалів входять всі витрати на всі матеріали, які застосовують для відновлення цієї деталі по всіх технологічних операцій:

    n

    З М = Σ g i Ц i,

    i = 1

    де g i - маса (об'єм) використаного матеріалу конкретного найменування, кг (л);

    Ц - ціна 1 кг (л) матеріалу конкретного найменування, руб;

    З ПР i - заробітна плата виробничих робітників по всіх технологічних операцій, руб;

    Е Про i - витрати на утримання та експлуатацію устаткування, руб;

    Еа i - амортизаційні відрахування від вартості устаткування, руб;

    Е Е i - витрати на силову електроенергію, крб;

    Е ПЛ i - витрати на утримання виробничих площ, руб;

    Е СТО k - витрати на утримання засобів технологічного оснащення, ріжучий і міряльний інструмент, руб;

    i - кількість найменувань матеріалів за номенклатурою;

    j - операції технологічного процесу;

    k - номенклатура СТО.

    Заробітна плата виробничих робітників визначається за формулою:

    n

    З ПР = Σ (t шт.к ∙ Т ∙ k ∙ К Д ∙ До СС / 60)

    i = 1

    де t шт.к - штучно-калькуляционное час на операцію, хв;

    Т - годинна тарифна ставка, руб;

    k - тарифний коефіцієнт, що відповідає кожному розряду;

    К Д - коефіцієнт додаткової заробітної плати (відпустка, компенсації та ін), приймаємо К Д = 1.15;

    До СС - коефіцієнт, що враховує відрахування до фонду соціального страхування, приймаємо До СС = 1.365.

    Визначимо мінімальна часовуя тарифну ставку першого розряду:

    Т = МРОТ / МФРВ = 1100 / 170 = 6.47 руб / год,

    де, МРОТ - мінімальний розмір оплати праці, руб;

    МФРВ - середньомісячний фонд робочого часу, ч.

    Тарифні коефіцієнти по розрядах

    Розряд оплати праці

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    Тарифні коефіцієнти

    1

    1.3

    1.69

    1.91

    2.16

    2.44

    Витрати на утримання та експлуатацію устаткування визначаємо за формулою:

    Е Про i = t шт.к ∙ (Н М ∙ К М + Н Е ∙ К Е) / (60 ∙ К Т ∙ Ф О),

    де Н М, Н Е - норматив річних витрат на одиницю ремонтної складності механічної та електричної частин обладнання, руб / год;

    До М, К Е - категорія ремонтної складності механічної та електричної частин обладнання, відповідно;

    До Т - коефіцієнт класу точності обладнання;

    Ф О - річний фонд часу роботи обладнання, год

    Амортизаційні відрахування визначаємо за формулою:

    Е О = 1.122 ∙ Ц Про ∙ Н а ∙ t шт.к / 100 ∙ 60 ∙ Ф О,

    де 1.122 ∙ Ц О - твір оптової ціни обладнання і коефіцієнта 1.122, враховує витрати на транспортування та монтаж устаткування, руб;

    Н а - норма амортизаційних відрахувань,%;

    Витрати на силову електроенергію, крб., Визначаємо за формулою:

    Е Е = N ел.д. ∙ η ∙ t шт.к ∙ Ц Е / 7200,

    де N ел.д. - встановлена ​​потужність електродвигунів обладнання, кВт;

    η - загальний коефіцієнт завантаження електродвигунів;

    Ц Е - ціна 1 кВт-год електроенергії, руб.

    Витрати на утримання виробничих площ, руб., Визначаємо за формулою:

    Е ПЛ = Н ПЛ ∙ S З ∙ К ∙ К пу ∙ t шт.к / 60 ∙ Ф О,

    де Н ПЛ - норматив утримання 1 м 2 виробничої площі, руб / м 2;

    S З - площа, яку займає верстатом, м 2;

    К - коефіцієнт, що враховує додаткову площу з урахуванням проходів, зон обслуговування і т. п.;

    До пу - коефіцієнт, що враховує площу для систем управління верстатів з ЧПК.

    Економічна вигода

    Е У = (Ц Н - Ц В) ∙ n = (1200 - 981.5) ∙ 1000 = 262 200 руб.,

    де n - річна програма;

    Ц Н - ціна нової деталі;

    Ц В - ціна відновленої деталі.

    Відновлювати деталь економічно вигідно тому що ціна відновленої деталі майже в 1.3 рази нижче нової.

    6. Техніка безпеки праці під час оновлення деталі

    Техніка безпеки при зварювально-наплавних роботах.

    До електро-газосврочним і наплавних робіт допускаються особи не молодше 18 років, що пройшли медичний огляд і спеціальне навчання, мають посвідчення на право виконання зазначених робіт та групу за елетробезопасності не нижче другої.

    Прокладка проводів до зварювальних машин по підлозі або по землі, а також іншим способом, при якому ізоляція проводів не захищена і провід доступний для дотику, НЕ ДОЗВОЛЯЄТЬСЯ.

    Перед початком роботи електрозварник ЗОБОВ'ЯЗАНИЙ надіти спеціальний одяг - брезентовий костюм, черевики і головний убір.

    При зварюванні і наплавленні деталей під флюсом режим роботи повинен бути таким, щоб зварювальний дуга була повністю закрита шаром флюсу. Забирають флюс флюсоотсосамі, совками і шкребками.

    Балони з газами зберігають і транспортують тільки з нагвинчують на їх горловини запобіжними ковпаками і заглушками на бічних штуцерах вентилів. При транспортуванні балонів не допускаються поштовхи і удари. Переносити балони на руках ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ. До місця зварювальних робіт балони доставляють на спеціальних візках або носилках.

    Техніка безпеки при механічній обробці.

    Постійно працюють металообробні верстати повинні бути встановлені на міцних фундаментах або загальній підставі статі, ретельно вивірені і закріплені. Усі верстати обслуговуються тільки закріпленими за ними людьми. Вимкнення верстата ОБОВ'ЯЗКОВО при зміні інструменту, установці, закріплення і зняття заготовки, ремонті, чищенні, мастило і прибирання верстата. При обробці на верстатах важких деталей необхідно користуватися підйомними засобами.

    Верстати, робота на яких призводить до утворення осколків, стружки або іскри, повинні бути обладнані запобіжними пристроями з досить міцним склом або іншим прозорим матеріалом для спостереження за процесом обробки. Металообробні верстати та інше обладнання повинні бути встановлені так, щоб вони не захаращували головні проходи і двері. Відстань між окремими верстатами повинно бути не менше 0.8 м, для проходу робітників при обслуговуванні та ремонті верстатів. Необхідно захищати: ремінні та зубчасті передачі; всі виступаючі рухомі частини верстатів, що знаходяться на висоті до 2 м від підлоги; оброблювані рухомі предмети, що виходять за габарити верстата.

    Стружку з верстата прибирати щітками або гачками. Всі експлуатоване устаткування повинне знаходитися в повній справності. За його станом здійснюється постійний контроль з боку технічного керівництва.

    При прийманні з ремонту у акті необхідно обумовити наявність на верстаті всіх огороджувальних пристроїв і їх справність. Робота на несправних верстатах і з несправними огородженнями ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ.

    Верстатники повинні працювати в добре застебнутій одязі, без розвіваються рукавів, поясів, стрічок. Волосся повинні бути закриті головним убором - кашкетом, косинкою, беретом і ін

    Правку шліфувальних кругів виробляють алмазами, алмазно-металевими олівцями або алмазозаменітелямі - металевими зірочками, колами, брусками з карбіду кремнію. Правка кіл зубилом або яким-небудь іншим слюсарним інструментом неприпустимо. ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ при обробці деталей шліфувальними кругами застосовувати важелі для збільшення тиску на круг. Для роботи можна використовувати тільки випробувані на міцність кола.

    СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

    1. Проектування технологічних процесів відновлення деталей транспортних і технологічних машин / В.В. Биков, І.Г. Голубєв, В. В. Каменський, В. В. Клевакін .- 2-е вид., Перераб. і доп .- М.: МГУЛ, 2004.-64 с.

    2. Биков В.В., Воскобойніков І.В.. Дружків Г.Ф. Технологічні розрахунки при проектуванні процесів відновлення і зміцнення деталей машин лісового комплексу. Навчальний посібник. - М.: МЛТІ, 1989. - 87 с.

    3. Дружків Г.Ф. Ремонт та відновлення деталей і сполучень технологічного обладнання лісового комплексу: Текст лекцій. - М.: МГУЛ, 1997.-79 с.

    4. Молодик Н.В., Зенкін А.С. Відновлення деталей машин. М.: Машинобудування, 1989. - 478 с.

    5. Довідник з технологічним і транспортним машинам лісопромислових підприємств і технічному сервісу / під ред. В. В. Бикова, А. Ю. Тесовський. - М.: МГУЛ, 2000. -564 С.

    6.Черноіванов В.І., Лялякін В.П. Організація і технологія відновлення деталей машин. М..: ГОСНИТИ, 2003.-488с.

    7.Батіщев О.М., Голубєв І.Г., Лялякін В.П. Відновлення деталей сільськогосподарської техніки. М.: Інформагротех, 1995-295 с.

    Висновок

    Основним завданням, вирішеної в ході виконання курсового проекту, є розробка технологічного процесу ремонту валу ведучого.

    У «Конструкторської частини» розкрито сутність пристосування, його призначення, пристрій і принцип дії.

    У розділі «Вступ» вказано значення автомобільного транспорту, значення ремонту в забезпеченні високої технічної готовності рухомого складу, а також завдання, які стоять перед службою АТП в галузі ремонту, все це пов'язане із загальними завданнями, що стоять перед автомобільним транспортом.

    У «Технологічної частини» були обрані вихідні дані для проектування, складено план технологічних операцій з підбором необхідного обладнання та проведені розрахунки, з метою визначення норм часу по виконуваних операціях.

    Дібл











    Натомість















    Підпис


















    Розробник.

    Власов В.Ю..



    МГУЛеса

    10ДП.720000.005



    Нормують.








    Соглас.








    Затвердив.




    Вал




    Н.контр.








    М01

    Сталь 43 ХС ГОСТ 1050 - 88



    Код

    ЕВ

    МД

    ЄП

    Н расх

    КІМ

    Код заготовки

    Профіль і розміри

    КД

    МОЗ


    М02


    кг

    7.1

    1

    7.3

    0.9



    1

    7


    А

    Цех

    УЧ

    РМ

    Опер.

    Код, найменування операції

    Позначення документа

    Б

    Код, найменування обладнання

    СМ

    Проф.

    Р

    УТ

    КР

    КОІД

    ЄП

    ВП

    До шт.

    Т п.з.

    Т шт.

    Р


    ПІ

    Про або В

    l

    f

    i

    S

    n

    y

    Про




    005

    Очисна












    Т

    Установка мийна ОМ-14251; кран підвісний

    М


    2

    Т

    1

    10

    1

    1



    0.5

    М

    Миючий засіб МС-37, концентрація 10 г / л, температура 70 ° С












    Про




    010

    Дефектовачная


















    Знос поверхонь під підшипники номінального розміру Ø40 +0.020 +0.003







    допустимий розмір 39.98.

    Т

    Стіл для дефектації ОРГ-+1468-01-090А ГОСНИТИ, мікр. МК-25-50



    ГОСТ 6507-78


    КТП


    1

    Дібл











    Натомість















    Підпис


















    Затвердив.




    Вал




    Н.контр.








    Б

    Код, найменування обладнання

    СМ

    Проф.

    Р

    УТ

    КР

    КОІД

    ЄП

    ВП

    До шт.

    Т п.з.

    Т шт.

    Р


    ПІ

    Про або В

    l

    f

    i

    S

    n

    y

    Про




    015

    Наплавлювальний













    Встановити деталь і закріпити, наплавить поверхні 1












    Т

    Напівавтомат зварювальний А-547-У, перетворювач ВС-300, балон

    М


    3

    Т

    1

    1

    1

    1



    2.35


    для СО 2, шаблон 38 цехової; центр, хомутик.












    М

    Вуглекислий газ ГОСТ 8050-85, дріт 1.8 Нп-30ХГСА













    ГОСТ 10243-82




















































































































    КТП


    2

    Дібл











    Натомість















    Підпис


















    Затвердив.




    Вал




    Н.контр.








    Б

    Код, найменування обладнання

    СМ

    Проф.

    Р

    УТ

    КР

    КОІД

    ЄП

    ВП

    До шт.

    Т п.з.

    Т шт.

    Р


    ПІ

    Про або В

    l

    f

    i

    S

    n

    y

    Про




    020

    Шліфувальна












    Т

    Верстат кругло-шліфувальний ЗМ152МВФ, хомутік7107-0065

    М


    5

    Н

    1

    1

    1

    1



    4.7


    ГОСТ 16488 - 85, центр 7032/0029 ГОСТ 13214 - 85

























    Про




    025

    Контрольна












    Т

    Верстат слюсарний ОРГ-1468-01-060А, мікр. МК-25-50 ГОСТ 6507-78

    Р


    6

    Н

    1

    1

    1

    1



    2









































































































    КТП


    3

    Додати в блог або на сайт

    Цей текст може містити помилки.

    Транспорт | Курсова
    246.9кб. | скачати


    Схожі роботи:
    Розробка технологічного процесу ремонту колінчастого вала двигуна ВАЗ 2112
    Розробка технологічного процесу поточного ремонту рідинного насоса автомобіля ВАЗ-2109
    Проектування технологічного процесу одержання валу
    Розробка технологічного процесу складання редуктора циліндричного і технологічного процесу
    Розробка технологічного процесу складання пристосування для перевірки пружин і технологічного
    Проектування технологічного процесу капітального ремонту колії
    Проектування технологічного процесу ремонту деталей транспортних і технологічних машин
    Розробка технологічного проекту зони поточного ремонту автомобіля марки HONDA ACCORD
    Розрахунок валу і розробка конструкції валу
    © Усі права захищені
    написати до нас
    Рейтинг@Mail.ru