Розробка технологічного процесу механічної обробки опори для важеля

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти РФ
Сибірський Державний Технологічний Університет
Факультет: Механічний
Кафедра: Технології конструкційних матеріалів та машинобудування

Курсова робота

Тема: «Розробка технологічного процесу механічної обробки опори для важеля».
Малюнок 7 Варіант 16
Керівник:
(Підпис)
Підпис: (підпис) Крушенка Л. І.

(Оцінка, дата)
Підпис: (оцінка, дата)


Розробив:
Студент групи 92 - 01
Шілкайтіс В.Г.
(Підпис)
Підпис: (підпис)


Зміст

Зміст
Введення
Завдання на курсовий проект
I. Опис конструкції
I.2 Призначення деталі
I.3 Конструкція
I.4 Хімічний склад
I.5 Механічні властивості
II.Аналіз технологічності конструкції деталі
III. Вибір заготовки та обгрунтування
IV. Розробка маршруту обробки опори для важеля
V. Характеристика технологічного обладнання
VI. Коротка характеристика ріжучого інструменту
VII. Розрахунок припуску на механічну обробку
VIII. Розрахунок режимів різання
IIX. Розрахунок технічної норми часу

Список використаних джерел


Введення


Практика показує, що гарантована якість виготовлення, обслуговування та капітального ремонту машин та апаратів хімічного виробництв, папероробної обладнання машин і механізмів лісозаготівельного обладнання, деревообробних верстатів, тягових лісозаготівельних машин у вирішальній мірі залежить від точності, класу чистоти і мікрорельєфу робочих поверхонь базисних деталей. Ці параметри витримуються в заданих межах лише за тієї умови, що розробка технологічного процесу на механічну обробку деталі задовольняла вимогам надійності, довговічності, точності виготовлення і складальних робіт, технологічності виробничих процесів, а так само підвищення одиничної потужності

Завдання на курсове проект

Тема: «Розробка технологічного процесу механічної обробки опори для важеля».
Матеріал-сталь 25, твердість НВ не більше 1668Мпа (170 кгс / мм 2).
Розмір «а» виконати симетрично осі опори.
Незазначені граничні відхилення розмірів + IT14 / 2
варіант
d 1
d 2
d 3
d 4
d 5
l 1
l 2
l 3
l 4
l 5
L
S 1
a
b
Кількість, п
16
46
58g8
75
32t7
18k5
15
47
78
114
34
137
10
12
8
14

ЕТАПИ ПРОЕКТУВАННЯ

I. Опис конструкції
I.1 Призначення деталі
Дана деталь служить для кріплення важеля або тяги в пазу за допомогою болта, а так само для передачі обертання від важеля до деталі (тязі) закріпленої на опорі.
I.2 Конструкція
Опора важеля виготовляється з сортового прокату (коло) діаметром 79мм і загальною довжиною 137мм. Дана деталь має 11 поверхонь, з яких:
Основні поверхні А, Б, В, Г, Д
Допоміжними поверхнями є непозначена поверхні.
I.3 Хімічний склад сталі 25 (ГОСТ 1050-74)
З
Si
Mn
S
не більше
P
не більше
Ni
Cr
0,22-0,30
0,17-0,37
0,5-0,8
0,04
0,04
0,25
0,25
I.4 Механічні властивості сталі 25 (1050-74)
σт, кг / мм 2
σв, кг / мм 2
δ,%
Ψ,%
Ан, кг / см 2
НВ (не більше)
гарячекатаний
отожжонний

II. Аналіз технологічності конструкцій деталі.
Мета: Виявити недоліки конструкції деталі за відомостями, що містяться в кресленні і технічних умовах. Контроль технологічності проводити в такій послідовності.
II.1. Перевірити повне уявлення про деталі (перетин, проекції, розрізи).
За даним кресленням ми маємо повне уявлення про деталі і всі відомості достатні для її виготовленні та подальшої механічної обробки.
II.2. Наявність всіх необхідних розмірів для механічної обробки із зазначенням допусків.
На кресленні є необхідні розміри і допуски для проведення механічної обробки. Деяку не технологічність конструкції створюють деякі розміри:
Довжина поверхні Б і Æ d 4   не відповідають призначенню і конструкції деталі, їх необхідно змінити на Æ d 4 = 45мм, довжину поверхні Б до 18мм.
Зменшуємо l 4 до l 4 = 111мм.
Зменшуємо l 3 до l 3 = 75мм.
Зменшуємо l 5 до l 5 = 30мм
З урахуванням призначення деталі і підвищення її міцнісних якостей необхідно зменшити Æ d 5 = 18к5мм до Æ d 5 = 12Н12мм, розмір S 1 до S 1 = 11мм, розмір а до а = 10мм.

II.3. Шорсткість оброблюваної поверхні і відповідність її заданому квалітету точності по кресленню.
1. По кресленню d 1 = 46 Rz10
Після чорнового точіння: отримуємо d 1 = 46h12 Ra = 12,5
2. По кресленню d 2 = 58g8 Rz20
Точіння чорнове, получістовой, чистове: отримуємо d 2 = 58h7 Ra = 0,32
3. По кресленню d 3 = 75 Rz10
Точіння чорнове: отримуємо d 3 = 75h12 Ra = 12,5
4. По кресленню d 4 = 45t7 Ra = 6,3
Точіння чорнове, получістовой, чистове: отримуємо d 4 = 45k7 Ra = 0,32
II.4. Проаналізувати яку термічну обробку необхідно виконати для даної деталі і відповідність матеріалу.
Дана деталь не вимагає термічної обробки.

III. Вибір заготовки та обгрунтування.
У машинобудуванні для виготовлення деталей використовується заготовки. Заготівлі з вуглецевих сплавів отримують в основному двома способами. Перший заснований на холодному або гарячому пластичному деформуванні сталі і сплавів кольорових металів, які відносяться до деформується - прокат, вільна кування, гаряча об'ємна штампування, пресування, холодна висадка. Другий використовується переважно при виробництві заготовок з чавуну, ливарних і кольорових металів литтям.

Для виготовлення гладких валів з малим перепадом діаметрів, різних осей, тяг, важелів використовується сортовий прокат - коло, квадрат, смуга, шестигранник. Деталі, що мають складний профіль, можуть бути виготовлені із заготовок профільного прокату - куточок, швелер, двотавр. Відмінність заготівлі від готової деталі полягає в тому, що всі поверхні, які за робочим кресленням деталі повинні бути оброблені лезовий або абразивним інструментом, мають припуск на механічну обробку. Припуск - це той обсяг металу, який віддаляється при обробці різанням. Величина припуску залежить від ряду факторів. Основні з них - маси заготовки, розміри готової деталі, складність форми, точність і клас чистоти робочих поверхонь, спосіб отримання заготовки, масштаб виробництва, тобто виготовлення деталей одиничне, серійне чи масове. З урахуванням зазначених факторів по довідковій літературі розраховують величину припуску. Для деталей типу валів, втулок, гільз, шківів, зубчастих коліс припуск на обробку позначається 2Z 0 мм по діаметру. У курсовій роботі для оброблюваних номінальних діаметрів валів заготовка повинна мати розміри по згаданих діаметрам, рівним номінальним розміром плюс 2Z 0 мм, а для втулок, гільз - номінальному діаметру отвору мінус 2Z 0 мм. Для горячекатонного прокату на найбільший деаметр, приймаємо 2Z 0 = 4 мм. Для прокату із сталі відходи повинні складати до 15% від загальної маси деталі.

Техніко-економічний показник γ

γ = Q 1 / Q 2
де Q 1-вагу готової деталі, кг
Q 2 - вага заготовки, кг
Q 1 = 0,785 * d 2 * l * ρ + ... ... ..
ρ (сталі)-7820кг / м 3
Визначаємо вагу готової деталі Q 1
Q 1 = (0,785 * 7820 * 0,045 2 * 0,018) + (0,785 * 7820 * 0,075 2 * 0,008) + (0,785 * 7820 * 0,058 2 * 0,036) + (0,785 * 7820 * 0,046 2 * 0,028) + (0,785 * 7820 * 0,032 * 0,046 * 0,047) - (0,785 * * 7820 * 0,01 * 0,046 * 0,034) - (0,785 * 7820 * 0,018 2 * 0,012) = 1,92 кг

Технологічний ескіз на оброблювану деталь вичерчіваеться з проставлянням допуску на даний розмір.

Визначаємо вагу заготівлі Q 2
Q 2 = 0,785 * 0,079 * 0,137 * 7820 = 5,2 кг
γ = Q 1 / Q 2 = 1,92 / 5,2 = 0,37
Так як виробництво одиничне і кількість деталей мало залишаємо даний тип заготовки.
Попередня обробка заготовок полягає в послідовності наступних операцій
-Правка, для виправлення кривизни осей
-Обдирання, для зняття окалини, наліпами
-Різання, для нарізки на певні розміру
-Торцювання і зацентровка при необхідності
IV .. Розробка маршруту обробки опори для важеля
Враховуючи, що деталь має тіло обертання, то найбільш доцільно в якості технологічної бази вибрати центрові гнізда (обробка на центрах).
Операції:
005 Токарна (чорнова);
010 Токарна (чистова)
015 Фрезерування;
020 Свердління
025 Контрольна

V. Характеристика технологічного обладнання

Так як при одиночному виробництві приймаємо універсальне металообробне обладнання.
Для токарних операцій приймаємо: токарно-гвинторізний верстат 16Б16П.
Технічна характеристика.
· Найбільший діаметр заготовки, мм:
Над станиною - 320;
Над супортом - 180.
· Найбільша довжина оброблюваного виробу, мм - 1000;
· Висота різця встановлюваного в резцедержателе, мм - 25;
· Потужність двигуна, кВт - 6,3;
· ККД верстата - 0,7;
· Частота обертання шпинделя, хв -1: 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600 , 2000.
· Подача мм / об: 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2, 8
Для свердлильної операції приймаємо: вертикально-свердлильний верстат 2Н125.
Технічна характеристика.
· Найбільший діаметр оброблюваного отвору в заготовці зі сталі, мм - 25;
· Потужність двигуна, кВт - 2,8;
· ККД верстата - 0,8;
· Подача. мм / об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6;
· Частота обертання шпинделя, хв -1: 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710;
Для фрезерних операцій приймаємо: горизонтально-фрезерний верстат 6Т82Г.
Технічна характеристика.
· Площа робочої поверхні столу 320 * 1250мм.
· Потужність двигуна, кВт -7,5;
· ККД верстата - 0,8;
· Швидкість поздовжнього і поперечного руху столу, мм / хв: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;
·. Частота обертання шпинделя, хв -1: 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600.

VI. Коротка характеристика ріжучого інструменту
Для обробки нашої заготовки використовуємо різець з ріжучою пластиною з твердого сплаву тітановольфрамовой групи Т5К10 - 5% карбіду титану і 10% кобальту, решта - карбід вольфраму. Марка твердого сплаву Т5К10 використовується для чорнової обробки з великими перерізами зрізу при переривистому різанні і змінному перетині зрізу. Для получістовой і чистової обробки використовується пластинка з твердого сплаву Т15К6-15% карбіду титану і 6% кобальту, решта - карбід вольфраму
Різець прохідний відігнутий з кутом в плані φ = 90 0 2103-0057 ГОСТ 18879-73
Н
У
L
m
a
R
25
16
140
7
16
0,1

Для свердління в суцільному матеріалі використовуємо свердла спіральні Æ 12 з швидкорізальної сталі з конічним хвостовиком нормальне (ГОСТ 10903-77)
d
мм
Нормальні
Конус Морзе
L
l 0
12
180
100
1
Для фрезерних робіт на горизонтально-фрезерному верстаті вибираємо фрези зі швидкорізальної сталі:
- Для фрезерування паза, використовуємо дискову пазову фрезу (ГОСТ 3964-69)
D
d
B
z
160
40
14
20
D
d
B
f
c
Z
Не більше
100
32
10
5
0,3
20
- Для фрезерування лисок, використовуємо дискову тристоронню фрезу зі вставними ножами (ГОСТ 1669-69)

VII. Розрахунок припуску на механічну обробку
Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом, для обробки поверхонь зовнішніх і внутрішніх тіл обертання

де T i - глибина дефектного шару матеріалу залишився від попереднього переходу;
R z - висота мікронерівностей отримана від попереднього переходу
r i-1 - кривизна залишилася від попереднього виду обробки;
x i - похибка установки при виконанні даного переходу
для чорнового r заг = Dк * L
де Dк - питома кривизна прокату L мм довжини, мкм. Dк = 0,6 мкм.
для получістовой 50% від r заг
для чистового 5% від r заг
Результати розрахунків зведені в таблицю 7.1

VIII. Розрахунок режимів різання.
До режимам різання відносяться: швидкість різання, величина подачі, глибина різання.
Режими різання визначаються залежно від виду операції, точності обробки, матеріалу і форми оброблюваної деталі, матеріалу і виду ріжучого інструменту і вибираються за таблицями довідкової літератури.
Подача хвилинна S хв = S z * z * n кор (для фрезерних робіт)
де S z - подача на один зуб фрези;
z - число зубів фрези;
п р - число оборотів фрези.
Глибина різання, мм: при точінні і фрезерування t = z max
при свердлінні в суцільному матеріалі t = d св / 2
Швидкість різання, м / хв:
V = V m * До 1 * К 2 * К 3,
де V m - таблична швидкість різання;
До 1 - коефіцієнт залежить від оброблюваного матеріалу;
К 2 - коефіцієнт залежить від стійкості та марки твердого сплаву;
До 3 - коефіцієнт, що залежить від виду обробки.
Число оборотів шпинделя, хв -1:
п ф = (1000 * V кор) / (p * D заг),
Дійсна швидкість різання, м / хв:
V Дейсі = (п кор * p * D нб) / 1000,
Результати розрахунків зведені в таблицю 8.1

IIX. Розрахунок технічної норми часу
Під технічним нормуванням розуміється визначення часу виконання операцій у певних організаційно-технічних умовах, найбільш сприятливих для даного виробництва. Норма часу встановлюється відповідно до можливостей обладнання, інструменту та інших засобів виробництва
1. Основний час, хв.
Т 0 = L * i / (S * n),
L = l + l 1 + l 2
де l - довжина точіння, мм;
для токарних робіт:
l 1 - довжина врізання, мм, при φ = 90 0 l 1 = 0-0,5;
l 2 - перебігаючи інструменту наприкінці обробки l 2 = 0,5-1,0.
для свердлильних
l 1 = D * Ctg φ / 2
l 2 = 1-4 мм.
для фрезерних Т 0 = L * i / (S min),
l 1 =
l 2 = 2-5 мм.
2. Допоміжний час, хв.
Т доп = Т вуст + Т упр,
де Т вуст - установче час
для токарних робіт з таб. 52 [1];
для фрезерних та свердлувальних по таб. 68 [1]
Т упр-час на управлінням верстатом
при точінні таб. 54 [1]
при обточування фаски таб. 55 [1]
при свердлінні отворів таб. 67 [1]
при фрезерування таб. 72 [1]
Т пер-час на перевстановлення Т пер = 0,8 * Т вуст.
3. Оперативне час, хв.
Т опер = Т о + Т нд,
4. Час обслуговування, хв.
Т обсл = (4 ... 6)% * Т опер,
5. Час на відпочинок робітника, хв.
Т отд = 2,5% * Т опер,
6. Штучний час на виконання даної операції, хв.
Т шт = Т 0 + Т доп + Т обс + Т отд,
7. Підготовчо заключний час, хв
Т п = ΣТ шт * n + Т пз
8. Сумарний час на виготовлення партії деталей, хв
ΣТ п = Т 005 п + Т 010 п + Т 015 п + Т 020 п

Список використаних джерел

1. Технологія машинобудування: Метод. вказівки по виконанню курсової роботи і завдань проектування технологічних процесів механічної обробки - Красноярськ, 1996.
2. Технологія машинобудування: Довідкові таблиці до виконання курсової роботи та завдань на проектування технологічних процесів механічної обробки - Красноярськ, 1996,
3. Довідник технолога-машинобудівника, тому 1 і 2 - М: «Машинобудування», 1985.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
59.2кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі
Підготовка і розробка технологічного процесу механічної обробки
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 3
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 4
Розробка технологічного процесу механічної обробки заготовки Ролик
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі Вал-шестерня
Розробка технологічного процесу механічної обробки колеса зубчастого 6Р123158АПМ
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу Вал
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал-черв`як
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru