Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 4

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Міністерство освіти Російської Федерації
Тольяттинский Державний Університет
Кафедра «Технологія машинобудування»
Курсова робота
з дисципліни «Технологія машинобудування»
«Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі»
Студент: Спіцина Н.П.
Група: ЕУз-401
Викладач: Козлов О.О.
Тольятті 2007

Зміст
Введення
1. Аналіз службового призначення деталі
1.1 Класифікація поверхонь деталі
2. Технологічність конструкції деталі
3. Вибір типу виробництва і форми організації
4. Вибір методу отримання заготовки та її проектування
5. Вибір технологічних баз
6. Вибір методів обробки поверхонь деталі
7. Розробка технологічного маршруту (плану) обробки деталі
8. Розробка технологічних операцій
Висновок
Список використаної літератури
Програми

Введення
Вал ведений призначений для передачі крутного моменту з шестірні на колесо за допомогою шпонки. Вали такого типу входять у конструкції багатьох вузлів верстатів, тракторів, редукторів та інших машин. Від якості їх виготовлення залежить надійність і довговічність роботи виробів і тому вдосконалення технології їх виготовлення постійно приділяється найсерйозніша увага.
Метою даного проекту є зниження трудомісткості виготовлення веденого вала шляхом розробки прогресивного технологічного процесу, що базується на сучасних досягненнях в області верстатобудування і інструментального виробництва.
Завдання проекту:
1. Описати службове призначення валу і оцінити технологічність конструкції.
2. Вибрати тип виробництва форму організації технологічного процесу.
3. Розробити конструкцію заготовки, що забезпечує мінімальну витрату матеріалу.
4. Розробити план виготовлення валу веденого.
5. Детально опрацювати токарну і фрезерну операції.
6. Виконати технологічну документацію і розробити графічні матеріали.

1. Аналіз службового призначення деталі
Вал ведений призначений для передачі крутного моменту з шестірні на колесо за допомогою шпонки. Працює в умовах частого включення і виключення обертання і нерівномірного навантаження на початку циклу роботи. Умови мастила і температурні умови - нормальні.
1.1. Класифікація поверхонь деталі

Рис. 1.1 Ескіз деталі з нумерацією поверхонь
Таблиця 1.1.
Вид поверхні
№ поверхні
Виконавчі поверхні
12, 14
Основні конструкторські бази
5, 8, 11
Допоміжні конструкторські бази
2, 3, 4, 7, 9
Вільні поверхні
1, 6, 10, 13, 15, 16, 17

Деталь виготовлена ​​зі сталі 45 по ГОСТ 1050-74 і володіє наступними характеристиками:
Хімічний склад:
Марка стали
З
Si
Mn
Cr
Ni
Зміст елементів у%
45
0,42-0,50
0,17-0,37
0,50-0,80
≤ 0,25
≤ 0,25
Така сталь має наступними механічними властивостями:
- Тимчасовий опір при розтягуванні σ вр = 598 МПа,
- Межа плинності σ т = 363 МПа,
- Відносне подовження δ = 16%,
- Ударна в'язкість а н = 49 Дж / ​​м 2,
- Середнє значення щільності:
- Слушна теплопровідність: 680 Вт / ( )
- Коефіцієнт лінійного розширення α = 11,649 * 10 6 1/Сє.
Сталь 45 середньовуглецевих сталь конструкційна сталь, яку піддають загартуванню та подальшого високотемпературного відпустки. Після такої термічної обробки сталі набувають структуру сорбіту, добре сприймає ударні навантаження. Такі стали мають невелику прокаливаемостью (до 10 мм ), Тому механічні властивості із збільшенням перетину вироби знижуються. Для валу потрібна вища поверхнева твердість, отже, після гарту його піддають відпустці.
Виходячи з службового призначення деталі при розробці техпроцесу особливу увагу слід приділити вибору методів обробки виконавчої поверхні і конструкторських баз. Всі поверхні валу повинні бути механічно оброблені, так як необроблені поверхні можуть дати значну неврівноваженість і стати причиною появи вібрацій при його обертанні.

2. Технологічність конструкції деталі
Показник технологічності заготовки
· Коефіцієнт оброблюваності матеріалу різанням До об = 1.
· Проста конструкція деталі (відсутність складних фасонних поверхонь) дозволяє використовувати при її виробництві уніфіковану заготовку.
· Габаритні розміри деталі і її використання дозволяє використовувати раціональні методи отримання заготовки, такі як: прокат, штампування, лиття.
· З урахуванням вимог до поверхонь деталі (точності, шорсткості), а також їх тех. призначення остаточне формування поверхонь деталі (жодної) на заготівельної операції неможливо.
· Забезпечення потрібної шорсткості можливо стандартними режимами обробки і уніфікованим інструментом.
Показники технологічності конструкції деталі в цілому
· Матеріал не є дефіцитним, вартість прийнятна.
· Конфігурація деталі проста.
· Конструкційні елементи деталі універсальні
· Розміри та якість поверхні деталі мають оптимальні вимоги по точності і шорсткості.
· Конструкція деталі забезпечує можливість використання типових ТП її виготовлення.
· Можливість обробки декількох поверхонь з одного установа є:
· Конструкція забезпечує високу жорсткість деталі.
· Технічні вимоги не передбачають особливих методів і засобів контролю.
Всі відсутні допуски і вимоги були нанесені на робоче креслення.
Деталь технологічна і дозволяє застосувати продуктивні методи обробки (точіння, шліфування та ін.)
3. Вибір типу виробництва і форми організації технологічного процесу виготовлення деталі
Розрахуємо масу даної деталі:
Q = ,

V =

По таблиці 4.1. [7] при масі від 8 до 30 кг . І програмі 500 ... 5000 деталей в рік (N = 2400 дет / рік - проектна) тип виробництва серійне (багатосерійне).
Для серійного виробництва рекомендується групова форма організації виробництва, коли запуск деталей здійснюється партіями.
Обсяг партій, запуск деталей:

а - періодичність запуску деталей, при запуску раз на місяць дорівнює 24;
254 - число ходів.
З урахуванням типу виробництва передбачається застосування універсальних верстатів і верстатів з ЧПУ, ріжучих інструментів в основному збірних зі змінними багатогранними ріжучими пластинами, оснастку з механізованими силовими приводами.
4. Вибір методу отримання заготовки та її проектування
4.1. Отримання заготовки литтям в оболонкові форми
Виходячи з вимог ГОСТ 26.645-85, призначаємо припуски і допуски на розміри деталі і зводимо ці дані в таблицю 1.
Залежно від обраного методу приймаємо:
клас точності розмірів і мас - 10
ряд припусків - 4.
1) Припуски на розміри дані на бік. Клас точності розмірів, мас і ряд припусків вибираємо по таблиці 2.3 [1], допуски за таблицею 2.1 [1] і припуски по таблиці 2.2 [1].
Таблиця 4.1
Розміри,
мм
Допуски,
мм
Припуски,
мм
Розрахунок розмірів заготовки, мм
Остаточно. розміри, мм
Ш85
± 2,8
4,2
Ш85 + (2. 4,2) ± 2,8 = Ш93, 4 ± 2,8
Ш93 ± 2,8
Ш85
± 2,8
4,2
Ш85 + (2. 4,2) ± 2,8 = Ш93, 4 ± 2,8
Ш93 ± 2,8
Ш95
± 3,0
5,0
Ш95 + (2. 5,0) ± 3,0 = Ш105 ± 3,0
Ш105 ± 3,0
470
± 6,5
8,0
470 + (2. 8,0) ± 6,5 = 486 ± 8,0
486 ± 8,0
205
± 4,0
5,2
205 +8,0-5,2 ± 4,0 = 207,8 ± 4,0
208 ± 4,0
200
± 4,0
5,2
200 + (2. 5,2) ± 4,0 = 210,4 ± 4,0
210 ± 4,0
65
± 2,8
4,2
65 +8,0-5,2 ± 4,0 = 67,8 ± 4,0
68 ± 4,0
2) Ливарні ухили призначаємо згідно з ГОСТ 26.645-8, виходячи з конструктивних особливостей заготівлі і рівні не менше 1,5-2є. Згідно з рекомендацією, для спрощення виготовлення ливарної моделі приймаємо їх однаковими і величиною 3 °.
3) Ливарні радіуси заокруглень зовнішніх кутів приймаємо рівними не менше 5 мм . R = 5 мм.
Ливарні радіуси заокруглень внутрішніх кутів визначаємо за формулою R = 0,4 ∙ h.
R 1 = R 2 = R 3 = 0,4 ∙ 10 мм = 4 мм
4) Визначаємо коефіцієнт використання матеріалу Км, за формулою:

де m - маса деталі, кг;
M - маса заготовки, кг.
Розрахуємо масу заготовки:
, Кг
де: γ - щільність матеріалу, кг / м 3. Для стали: γ = 7814 кг / м 3;
Vз - обсяг заготівлі, мм 3.
Обсяг заготівлі визначаємо як алгебраїчну суму обсягів найпростіших тел складових заготовку:



Визначимо коефіцієнт використання матеріалу:
.
Даний метод лиття не задовольняє завданню отримання виливка з контуром наближається до контуру деталі; тобто з коефіцієнтом використання Км близьким до 1.
4.2 Отримання заготовки штампуванням на кривошипних горячештамповочних пресах
1) По таблиці 3.1.3 [1] вибираємо:
а) Обладнання - прес з виштовхувачем;
б) Штампувальні ухили: 5 °;
в) Радіуси заокруглень зовнішніх кутів, при глибині порожнини струмка:
10 ... 25 мм - r = 2,5 мм,
25 ... 50 мм - r = 3мм;
Радіуси заокруглень внутрішніх кутів, більше зовнішніх кутів у 3 ... 4 рази.
2) По таблиці 3.4 [1] призначаємо допуски і припуски на обробку на бік і зводимо їх у таблицю 2.
Таблиця 4.2
Розміри,
мм
Допуски,
мм
Припуски,
мм
Розрахунок розмірів заготовки, мм
Остаточно. розміри, мм
Ш85
+1,0
-0,5
2,6
Ш85 + (2. 2,6) = Ш90, 2
Ш90
Ш85
+1,0
-0,5
2,6
Ш85 + (2. 2,6) = Ш90, 2
Ш90
Ш95
+1,2
-0,7
2,8
Ш95 + (2. 2,8) = Ш99, 8
Ш100
470
+2,4
-1,2
5,0
470 + (2. 5,0) = 480
480
205
+1,5
-0,9
3,2
205 +5,0-3,2 = 206,8
207
200
+1,5
-0,9
3,2
200 + (2. 3,2) = 206,4
206
65
+1,0
-0,5
2,5
65 +5,0-3,2 = 66,8
67
3) Розрахуємо площу поковки в плані [1]:
F пок.п = 41621, мм 2
4) Визначаємо товщину містка для облоя [1]:
, Мм
Коефіцієнт Зі приймаємо рівним 0,016.
5) По таблиці 3.2.2 вибираємо інші розміри облойной канавки [1]:
а) Зусилля преса - 10МН;
б) h o = 2,0 мм ;
в) l = 4 мм ;
г) h = 6 мм ;
д) R 1 = 15 мм .
6) Розрахувати обсяг заготівлі [1]:
V заг. = V п + V у + V о, мм 3
де V п - об'єм поковки, що розраховується за номінальними розмірами креслення;
V у - обсяг чаду, що визначається залежно від способу нагрівання;
V о - обсяг облоя при штампуванні.
а) Обсяг поковки:

б) Обсяг чаду V у приймаємо рівним 1% від V п.
V у = 32400 мм 2
в) Обсяг облоя V про:
V о = ξ. F М.п + Ξ. Π. L),
де ξ - коефіцієнт, що враховує зміну фактичної площі одержуваного облоя в порівнянні з площею перетину містка; ξ = 2.
F м - площа поперечного перерізу містка F M = l. H o = 4. 2,0 = 8 мм 2;
Р п - периметр поковки Р п = 1130 мм .;
Підставимо отримані дані в формулу:
V о = 2. 8 × (1130 +2. 3,14. 4) = 18 482 мм 3;
г) Обсяг поковки:
V заг. = 32,4 · 10 5 +32400 +18482 = 32,9 · 10 5 мм 3.
Визначимо параметри вихідної заготовки для штампування.
д) Діаметр заготовки:
, Мм

де m - відношення ; 1,25 < <2,5. Приймаю m = 2.
мм.
За ГОСТ 2590-71 мм.
д) Довжина заготовки:

г) Площа поперечного перерізу заготовки:

7) Розрахуємо масу поковки:
кг.
8) Визначимо коефіцієнт використання матеріалу:

9) Розрахуємо зусилля штампування:
, МН,
де D пр - приведений діаметр D пр = 1,13 ,
F п - площа проекції поковки на щільність роз'єму штампа
F п = ,
B п.ср - середня ширина поковки в плані, B п.ср = .
σ в - межа міцності штампувало матеріалу, σ в = 598 МПа [2]
D пр = мм
F п = 6994 мм 2;
B п.ср = 6994/480 = 15 мм
, МН
За розрахункового зусилля штампування вибираємо прес із зусиллям 25 МН і зразкової продуктивністю 140 шт / год
4.3 Техніко-економічний аналіз
Для остаточного вибору методу отримання заготовки, слід провести порівняльний аналіз за технологічною собівартості.
Розрахунок технологічної собівартості заготівлі отримувану за першим чи другим методом проведемо за наступною формулою [1]:

де С i - Базова вартість однієї тонни заготовок З i лиття = 9780 руб;
З i шт = 3730 руб., k т, k с, k в, k м, k п - коефіцієнти, які залежать від класу точності, групи складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва заготовок k т = 1, k з = 1, k в = 1, k м = 1,93, k п = 1, Q - маса заготовки, кг; q - маса готової деталі, кг; S відхо - ціна однієї тонни відходів S оте = 500 руб.


Економічний річний ефект дорівнює:
Е е = (S заг1 - S заг2) * N = (601 -186,5) * 2400 = 994,8 т. грн, (4.8)
де N - обсяг випуску в рік, шт; S заг1, S заг2 - вартість зіставляються заготовок, у.о.
На основі проведеного економічного розрахунку, а також виходячи із раціонального застосування матеріалу, вибираємо найбільш доцільний метод отримання заготовки. Таким методом є - отримання заготовки штампуванням на кривошипних горячештамповочних пресах.
5. Вибір технологічних баз
На першій токарної операції, при закріпленні в кулачковому самоцентруючому патроні, використовуємо чорнові (вихідні) бази заготовки - пов. 6, 11.
На подальших операціях деталь встановлюємо в повідковий патрон і затискаємо в центрах, використовуючи пов. 7, 11, залежно від установа.
Після термічної обробки виконуємо центршліфовальную операцію, використовую в якості бази пов. 10.
Дані схеми засновані на принципі єдності і постійності баз.
6. Вибір методів обробки поверхонь деталі
Таблиця 6.1.
Номери поверхонь
Точність, квалітет
Шорсткість, Ra, мкм
Методи обробки
5, 10, 16, 17
10
6,3
Точіння чорнове
Точіння чистове
ТО
12, 13, 14, 15
8
3,2
Фрезерна
ТО
1, 6, 18
9
3,2
Фрезерна
ТО
2, 3, 4
8
0,63
Точіння чорнове
Точіння чистове
ТО
Шліфування перед.
7, 8, 9, 11
6
0,32
Точіння чорнове
Точіння чистове
ТО
Круглошліф. перед. Круглошліф. чистий.
7. Розробка технологічного маршруту (плану) обробки деталі
При розробці технологічного маршруту дотримуємося наступних принципів:
1. Технологічні операції розробляємо за принципом концентрації технологічних переходів, тобто як можна більше поверхонь обробляти з одного установа.
2. Віддаємо перевагу багатопозиційним, Багаторізцеві верстатів (токарно-револьверних, зубообробні напівавтоматів і т.д.).
3. Використовуємо збірний ріжучий інструмент, оснащений змінними багатогранними пластинами СМП з твердого сплаву. Для цілісного інструменту застосовуємо швидкорізальної сталь підвищеної продуктивності.
4. Верстатні пристосування використовуємо з механізованими затискними пристроями.
00 - Заготівельна (штампування)
05 - Фрезерно-центровальная (обробка пов. 1,6,18)
10 - Токарна чорнова (обробка пов. 2,3,4,5,7,8,9,10,11)
15 - Токарна чистова (обробка пов. 2,3,4,5,7,8,9,10,11,17)
20 - Фрезерна (фрезерування пазів пов. 12,13,14,15)
25 - Маркувальна
30 - Термічна
35 - Центрошліфовальная (шліфування центрів пов. 18)
40 - круглошліфувальний (попереднє шліф. Пов. 2,3,4,5,7,8,9,11)
45 - круглошліфувальний (чистове шліфування пов. 7,8,9,11)
50 - Мийна
55 - Контрольна (комплексний контроль точності валу)
Графічно даний маршрут представлений на плані обробки лист 3 проекту.
8. Розробка технологічних операцій
8.1. Вибір металорізального верстата
Для токарної операції 10 приймаємо токарно-гвинторізні верстат 1К62.
Найбільший діаметр оброблюваної деталі 400мм;
Відстань між центрами 1000мм;
Межі частот обертання шпинделя 12,5-2000об / хв;
Подача супорта 42мм/об;
Потужність головного електродвигуна 0,07-4,16 кВт.
Верстат дозволяє виконувати всі види токарної обробки, включаючи нарізування різьби, забезпечує точність до 8 квалітету, шорсткість до Ra 2,5 мкм.
Для фрезерної операції 20 приймаємо фрезерний верстат 6Д95
Розміри робочого столу 400х1600мм;
Межі частот обертання шпинделя 40-2000об/мін;
Межі подач 25-1500 мм / хв;
Потужність головного електродвигуна 10 кВт.
8.2 Вибір послідовності
Послідовність переходів операції 10:
1. Встановити, закріпити, зняти заготовку.
2. Точити начорно пов. 7, 8, витримуючи розміри Ш82, 5, Ш87, 5мм.
3. Точити по контуру пов. 7, 8, 9, 10, витримуючи розміри Ш82 -0,35, Ш87 -0,35, 330 ± 0,285, Ш97 -0,35, 146 ± 0,2, Ш92 -0,35, 265 ± 0,26 мм .
Послідовність переходів операції 20:
1. Встановити, закріпити, зняти заготовку.
2. Фрезерувати паз пов. 14, 15, витримуючи розміри 5 ± 0,02 мм, 110 ± 0,05 мм, 81 -0,2, 25 + 0,033 мм .
3. Фрезерувати паз пов. 12,13, витримуючи розміри 210 ± 0,05 мм, 320 ± 0,07 мм, 71 -0,2, 22 + 0,033 мм .
8.3 Вибір різального інструменту і оснащення
Для виконання переходів операції 10 приймаємо такі ріжучі інструменти:
Т1, Т2 Різці прохідні ГОСТ 26611-85 Т5К10;
Т3 Різець контурний тип 1 ГОСТ 20872-80 Т15К6.
Для виконання переходів операції 20 приймаємо такі ріжучі інструменти:
Фреза шпонкова Ш22 ГОСТ 4675-71 Р6М5;
Фреза шпонкова Ш25 ГОСТ 4675-71 Р6М5.
8.4. Розрахунок режимів різання
Розрахунок режимів різання для всіх технологічних переходів виконаний за методикою [2].
Операція 10:
Перехід 1
Глибина різання 4мм;
Подача різця 0,2 мм / об;
Перехід 2
Глибина різання 3мм;
Подача різця 0,2 мм / об;
Операція 20:
Перехід 1
Глибина різання 9мм;
Подача 0,7 мм / об.
Перехід 2
Глибина різання 9мм;
Подача 0,7 мм / об.
Швидкість різання розраховується:
(8.1)
де - Коефіцієнт і показники ступеня, що залежать від виду обробки;
(8.2)
де - Коефіцієнт, що враховує вплив матеріалу заготовки на швидкість;
- Враховує стан поверхні;
- Враховує матеріал інструменту.
Розрахунок
Операція 10
Перехід 1 Перехід 2
;
= 0,8 (поковка)
= 0,65 (Т15К10)
= 0,46
;
= 1,0
= 1,0 (Т15К6)
= 0,44
(Годинна стійкість)



Для чорнового переходу операції 10 проводимо перевірку по потужності верстата:

де - Враховує міцнісні властивості оброблюваного матеріалу;

Потужність різання розраховується:

Дані режими можна реалізувати на верстаті 1К62.
Аналогічним чином розраховані режими різання при фрезеруванні.
Операція 20
Перехід 1 Перехід 2



8.5. Розрахунок норм часу
Час виконання технологічної операції в серійному виробництві оцінюється штучно-калькуляційним часом, визначається за формулою:

де - Підготовчо-заключний час, хв;
- Розмір партії для запуску;
- Штучний час обробки, хв;

де - Основний час обробки, хв;
- Допоміжний час, хв;
- Час технічного обслуговування верстата, хв;
- Час на відпочинок та особисті потреби, хв.
Розрахунок складових штучного часу представлений в таблиці 8.1, 8.2.
Таблиця 8.1.
Розрахунок норм часу на токарних операцію 10
N
пер.
Довжина робочого ходу, Lрх, мм
Хвилинна подача, Sм, мм / хв
Основний час обробки,
Час на установку заготовки
Довжина неодружений. ходу, Lхх, мм
Вспомогат. час
переходу, Твз, хв
Оперативне час,
Прим.
1
0,15
2
205
68
3,0
230
1,5
4,5
3
405
220
1,8
430
0,8
2,6
Те = 4,8
Твз = 2,3
Топ = 7,1
Час технічного обслуговування і відпочинку 7% від Топ:

Штучний час:

Підготовчо-заключний час: 10хв [2].
Штучно-калькуляционное час:

Таблиця 8.2.
Розрахунок норм часу на токарних операцію 20
N
пер.
Довжина робочого ходу, Lрх, мм
Хвилинна подача, Sм, мм / хв
Основний час обробки,
Час на установку заготовки
Довжина неодружений. ходу, Lхх, мм
Вспомогат. час
переходу, Твз, хв
Оперативне час,
Прим.
1
0,15
2
106
53
2,0
105
0,9
2,9
3
103
54
1,9
100
0,7
2,6
Те = 3,9
Твз = 1,6
Топ = 5,5
Час технічного обслуговування і відпочинку 7% від Топ:

Штучний час:


Підготовчо-заключний час: 7 хв [2].
Штучно-калькуляционное час:

Результати розробки технологічних операцій занесемо в операційні карти і на операційний ескіз.

Висновок
Висновок проекту представлено у вигляді висновків:
1. Оцінено актуальність проблеми, визначено мету і завдання проекту.
2. Виконана оцінка службового призначення вала веденого, розроблений його технологічний креслення, зроблена оцінка технологічності конструкції деталі.
3. Визначено тип виробництва і форма організації технологічного процесу.
4. За економічним критерієм обрано метод отримання заготовок та розроблено її конструкція в ГОСТ 7505-89.
5. Обгрунтовано обрані методи обробки поверхонь деталі та розроблено прогресивний технологічний маршрут її виготовлення.
6. Детально опрацьована токарна операція, зроблені розрахунки режимів різання та норм часу, розроблена технологічна документація.
7. Графічна частина проекту представлені креслення деталі і її заготівлі, план виготовлення валу веденого, креслення налагодження токарної операції.

Список використаної літератури
1. Довідник технолога машинобудівника. / За редакцією А.Г. Косилової, Р. К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985 .- Т.1, 2.
2. Горбацевіч А.Ф., Шкред В. А. Курсове проектування з технології машинобудування: - 4-е вид., Перераб. і доп .- Обчислюємо. школа, 1983, іл.
3. Гжіров Р.І. Короткий довідник конструктора: Довідник - М.: Машинобудування, Ленінград, 1983року.
4. Михайлов А.В. Методичне вказівку «Визначення операційних розмірів механічної обробки в умовах серійного виробництва»
Тольятті, 1992рік.
5. Методичні вказівки до проектування заготовок.
6. Миколаїв С.В. Альбом зразків креслень технологічних налагоджень, МУ до курсового проектування, Тольятті, 2002, 12с.
7. Методичні вказівки з розробки розділів курсового проекту по технології машинобудування стосовно спеціальності 060800 «Економіка та управління підприємствами машинобудування».
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
122.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 3
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі Вал-шестерня
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу Вал
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал-черв`як
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі опора задньої ресори
Удосконалення технологічного процесу механічної обробки деталі Склянка
Проектування технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал
Модернізація технологічного процесу механічної обробки деталі лапа долота
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru