додати матеріал


Розробка технологічного процесу виготовлення деталі

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Зміст

Введення

1. Гальмівний вузол

2. Диск переднього гальма

2.1 Опис деталі

2.2 Опис заготовки

2.3 Автоматична лінія

2.4 Технологічний процес виготовлення деталі "Диск переднього гальма"

3. Супорт переднього гальма

3.1 Опис Деталі

3.2 Опис заготівля

3.3 Технологічний процес виготовлення деталі "Супорт переднього гальма"

Введення

Створений в 1986 голу, науково-технічний центр АвтоВАЗу об'єднав інтелектуальний потенціал інженерів, високий професіоналізм інженерів, високий професіоналізм робітників і практичний досвід керівників, здатних забезпечити постійне оновлення основної продукції автоваза відповідно до вимог часу.

У 1994 році у зв'язку із загальною реорганізацією структури акціонерного товариства, на базі науково-технічного центру був утворений департамент розвитку АТ АВТОВАЗ.

Департамент розвитку - це дизайн-студія, проектні та випробувальні, дослідницькі лабораторії та виробничі корпуси, оснащені технікою та передовою технологією.

Департамент розвитку АТ АВТОВАЗ забезпечує закінчений цикл робіт як для акціонерного товариства, так і для зовнішніх замовників, від народження нової ідеї до впровадження її у виробництво, зі створення автомобільної техніки і технології її виробництва, перспективних конструкційних матеріалів, проектів промислових будівель і споруд.

Дослідне та експериментальне виробництва мають у своєму розпорядженні повним комплексом устаткування і фахівцями, які, використовуючи найсучасніші методи, можуть виготовити макети автомобілів у натуральну величину і кузови для стендових або дорожніх випробувань, випускати дрібні серії оригінальних автомобілів - прототипів до декількох сотень на рік.

Многоценовое обладнання експериментальних цехів дозволяє виготовити не тільки вузли шасі і традиційні двигуни внутрішнього згоряння, а й дизелі, - роторно-поршневі двигуни. Крім того. Існує ще й дослідно-промислове виробництво, призначене для випуску пілотних дослідних зразків, серій нових моделей і відпрацювання технології їх виробництва.

Проектна продуктивність дослідно-промислового виробництва становить 3 тисячі автомобілів, 10 тисяч двигунів і до 4 тисяч агрегатів.

Новітні способи отримання заготовок, гнучкі металообробні системи, універсально-складальні пристосування, лазерний комплекс і ЧПУ, спеціальні електрофізичні установки, томограф і ренгенаппарати, верстати з мікронною точністю, лазерні роботи, оригінальні способи доведення складних поверхонь - все на озброєнні майже 4 тисяч майстрів.

У дослідно-промисловому виробництві використовуються не тільки досвідчені зразки автомобілів. Тут випускається і товарна продукція

1. Гальмівний вузол

Гальмівний механізм переднього колеса:

  1. гальмівний диск;

  2. напрямна колодка;

  3. супорт;

  4. гальмівні колодки;

  5. циліндр;

  6. поршень;

  7. сигналізатор зносу колодок;

  8. ущільнювальне кільце;

  9. захисний чохол подає пальця;

  10. спрямовує палець;

  11. захисний кожух.

Гальмівний механізм переднього колеса дискової, з автоматичним регулюванням зазору між колодками і диском, з плаваючою скобою і сигналізатором зносу гальмівних колодок. Скоба утворюється супортом 3 та колісними циліндрами 5, які стягнуті болтами. Рухома скоба кріпиться болтами до пальців 10, які встановлені в отворах направляючої 2 колодок. У ці отвори закладаються мастило, між пальцями і спрямовуючої колодок встановлені гумові чохли 9. До пазам спрямовуючої підгорнуті пружинами гальмівні колодки 4, з яких внутрішня має сигналізатор 7 зносу накладок.

У порожнині циліндра 5 встановлений поршень 6 з ущільнюючим кільцем 8. За рахунок пружності цього кільця підтримується оптимальний зазор між колодками і диском.

До гальмівним механізмам висувають такі вимоги:

  • ефективність дії;

  • стабільність ефективності гальмування при зміна швидкості, числа гальмувань, температури тертьових поверхонь;

  • високий механічний ККД;

  • плавність дії;

  • автоматичне відновлення номінального зазору між трущимися поверхнями;

  • висока довговічність.

Перевага дискових гальмівних механізмів:

  • менше зазори між дисками і колодками в незаторможенном стан, а отже, вище швидкодію;

  • вище стабільність при експлуатаційних коефіцієнта тертя фрикційної пари;

  • менше маса і габаритні розміри;

  • рівномірніше зношування фрикційних колодок;

  • кращі умови тепловідведення.

До недоліків дискових гальмівних механізмів відносяться:

  • труднощі забезпечення герметизації;

  • підвищена інтенсивність зношування фрикційних колодок.

2. Диск переднього гальма

2.1 Опис деталі

В якості завдання був виданий креслення деталі 2110-3501070-77 "Диск переднього гальма". Деталь виконана з чавун GH 190. Тип виробництва масовий. Деталь представляє з себе поєднання циліндричних поверхонь: 2 зовнішніх Ø137 +0,5 мм і Ø239, 1 ± 0,3 мм і 3 внутрішніх Ø58, 45 мм, Ø127 мм, Ø154 ​​max.

На зовнішній торцевої циліндричної поверхні Æ 137 +0,5 розташовані 4 кріпильні отвори Æ 13 ± 0.2 мм та 2 кріпильних отвори Æ 8,6 ± 0.2 мм. Усередині циліндричної поверхні Æ 239.1 ± 0,3 розташовано 30 ребер жорсткості, товщиною 5 +1 мм і розташованих по відношенню один до одного під кутом 12 0 на відстань 47 мм від загальної осі диска. Ребра жорсткості не однакові по довжині: вони чергуються перебуваючи на відстань 83.5 і 77 мм від загальної осі диска.

Технічні вимоги

Точність розмірів

Ступінь точності розмірів не велика. Велика частина розмірів виконана в межах 12-14 квалітетів. Найбільш точні розміри виконані по 10 квалітету: Æ 58.45 .

Точність форми

Точність форми визначається наступними умовами:

  1. Допуск площинності дорівнює 0.05: відхилення торцевих поверхонь 1 і 9 не більш ніж на 0.05 мм.

Точність взаємного розташування

Точність взаємного розташування регламентуються наступними допусками:

  1. Допуск паралельності рівний 0.05: відхилення від паралельності торцевої поверхні 3 щодо торцевої поверхні 11 не більш ніж на 0.05 мм.

  2. Допуск паралельності рівний 0,04: відхилення від паралельності торцевої поверхні 1 щодо торцевої поверхні 9 не більше ніж на 0,04 мм.

  3. Залежний позиційний допуск рівний 0.2 мм на діаметр: відхилення положення осі циліндричних поверхонь Æ 13 ± 0,2 і Æ 8,6 ± 0,2 відносно осі циліндричної поверхні Æ 58,45 не більше ніж 0,2 мм;

  4. Допуск співвісності рівний 0,35 на діаметр: розбіжність осі циліндричної поверхні Æ 239,1 ± 0,3 мм з віссю циліндричної поверхні Æ 58,45 мм не більше ніж 0,35 мм.

Сумарні допуски форми та взаємного розташування

  • Торцеве биття рівне 0,05: відстань від точок реального профілю торцевої поверхні 9 до площини, перпендикулярної базової поверхні 11 не більше 0,05 мм.

Шорсткість поверхні

Найменшою шорсткістю володіє торцеві поверхні 1 і 9 Ra1, 6 з круговим і радіальним типами напрямки мікронерівностей. Інші показники шорсткості знаходяться в межах Rz 20 - Rz 80.

2.2 Опис заготовки

В якості заготовки була обрана відливу.

Максимальні розміри виливки:

  • Лінійні: 46,6 мм;

  • Діаметральні: Ø243, 2 мм.

Допуск на припуск на механічну обробку дорівнює мм. Раковин, тріщин і пористості на поверхні виливки не допускається. По лінії роз'єму моделі допускається задирок не більше 1 мм. Максимальне зміщення по лінії роз'єму не більше 0,5 мм. У напрямку, перпендикулярному лінії роз'єму моделі, допускається збільшення виливки на 0,5 мм. Твердість заготовки HB 190 ... 235. Ливарні ухили 2-3 0.

2.3 Автоматична лінія

Автоматична лінія призначення для поведінки все токарної обробки необхідної для деталі. Автоматична лінія являє собою 6 послідовно з'єднаних токарних верстатів і одного верстата для зачистки задирок. Між верстатами розташовані кантувателі для перевороту деталі на 180 0. На початку і в кінці лінії знаходяться накопичувачі для деталей. На автоматичної лінії в кожній позиції одночасно обробляється 2 деталі.

2.4 Технологічний процес виготовлення деталі "Диск переднього гальма"

Операція 10 (Токарна)

Позиція 01

Накопичувач деталей.

Позиція 02

Розвантаження першої ділянки.

Позиція 03 Головка С01

Комплект технологічних баз:

В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

  • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 7 239.1 ± 0.3 мм);

  • настановна база: торцева поверхня 6.

Оснащення

Як установочно-затискних пристосувань використані:

  • трикулачні патрон (патрон - 02.7112.5524, кулачок - 02.7016.7697);

  • нерухома опора (02.7035.9285) з трьома опорними пальцями (02.7035.9286).

Як ріжучий інструмент застосовують:

  • утримувач пластини (02.2108.0760) зі змінною пластиною (2008.1058.534) для точіння торцевої поверхні 1;

  • утримувач пластини (02.2108.0760) зі змінною пластиною (2008.1058.534) для точіння торцевої поверхні 3;

  • вставка різцева (02.2038.0651) зі змінною пластиною (2008.1058.534) для зняття фаски 5 ( );

  • тримачі пластин (02.2108.3692) зі змінними пластинами (2008.2974.534) для обробки циліндричної поверхонь Æ 138 мм;

  • вставка різцева (02.2038.0752) зі змінною пластиною (2008.1058.534) для розточування циліндричної поверхні 4 57.5 мм).

Усі власники пластин і різцеві вставки закріплені в трьох різцетримача (02.6700.6333, 02.6700.8312, 02.6700.6313).

Для контролю отриманих розмірів використовують:

  • калібр для контролю розмірів 22,3 ± 0,1 і 29,6 ± 0,2 (02.8733.9731);

  • Штангенциркуль ШЦ 11-0-250 для контролю Æ 138 ГОСТ 166;

Оброблювані поверхні

На 03 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

  • Попереднє підрізання поверхні опори колеса (поверхня 3);

  • Протачіваніе профілю зовнішнього контуру з боку колеса (поверхня 2);

  • Попереднє розточування отвору для установки маточини (поверхня 4);

  • Розточування зовнішньої фаски в отворі для установки маточини (поверхня 5);

  • Попереднє підрізання гальмівний поверхні диска з боку опори колеса (поверхня 1).

При обробки витримуються такі розміри:

  • Лінійні: 22,3 ± 0,1; ; 22; 29,6 ± 0,2.

  • Діаметральні: Æ 57,5; Æ 138; Æ 141;

Необхідні розміри досягаються за 48 поздовжніх робочих ходів і 32 поперечних робочих ходів.

Режими різання:

Режими різання при обробки на позиції 03 представлені в таблиці 1.

Режими різання при обробки на позиції 03.

Таблиця 1

Номер поверхні

V, м / хв

S, мм / хв

Поверхню 1

164-98

107

Поверхню 2

95

75 +38

Поверхня 3

95

107

Поверхню 4

39

75 +38

Поверхня 5

41

38

Позиція 04

Контователь на 180 0

Позиція 05 Головка С02

Комплект технологічних баз:

В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

  • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 2 137 +0.5 мм);

  • настановна база: торцева поверхня 1.

Оснащення

Як установочно-затискних пристосувань використані:

  • трикулачні патрон (патрон - 02.7113.5425, кулачок - 02.7016.7698-01);

  • нерухома опора у вигляді опорних пальців (02.7035.9286, 02.7035.9307, 02.7035.9307-01).

Як ріжучий інструмент застосовують:

  • 2 утримувача пластин (00.2108.0761, 00.2108.0782) зі змінними пластинами (2008.1058.534) для точіння торцевої поверхні 9;

  • утримувач пластини (00.2108.0761) зі змінною пластиною (2008.1058.534) для обробки торцевої поверхні 11;

  • утримувач пластини (00.2108.2652,) із змінною пластиною (2008.1058.534) для зняття фаски 12 ( );

  • тримачі пластин (00.2108.0761, 00.2108.0853) зі змінними пластинами (2008.1058.534) для точіння циліндричної поверхні Æ 139,1 ± 0,3 м.

Всі різці закріплені у двох різцетримача (02.6700.6337, 02.6700.6338).

Для контролю отриманих розмірів використовують:

  • калібр для контролю глибини канавки 13,2 ± 0,15 (02.8733.9733).

Оброблювані поверхні

На 05 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

  • Попереднє та остаточне гостріння зовнішнього діаметра фланця дика (поверхня 8);

  • Розточування внутрішньої фаски в отворі для установки маточини (поверхня 12);

  • Попереднє підрізання гальмівний поверхні диска з боку маточини (поверхня 9);

  • Попереднє підрізання поверхні прилягання маточини (поверхня 11);

При обробки витримуються такі розміри:

  • Лінійні: 13,2 ± 0,15; 21.7; .

  • Діаметральні: Æ 119 -0,5

Необхідні розміри досягаються за 35 поздовжніх робочих ходів і 43 поперечних робочих ходів.

Режими різання:

Режими різання при обробки на позиції 05 представлені в таблиці 2.

Режими різання при обробки на позиції 05.

Таблиця 2

Номер поверхні

V, м / хв

S, мм / хв

Поверхню 1

143-141

92

Поверхня 3

141-116

80

Поверхню 1

69

80

Поверхню 12

37

80

Позиція 06

Кантувач на 180 0.

Позиція 07

Комплект технологічних баз:

В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

  • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 8 239.1 ± 0.3 мм);

  • настановна база: торцева поверхня 9.

Оснащення

Як установочно-затискних пристосувань використані:

  • шестікулачковий патрон (патрон - 02.7113.5424, кулачок - 02.7016.7698);

  • нерухома опора (02.7035.9269).

Як ріжучий інструмент застосовують:

  • канавкових різець (02.2138.9079) зі вставкою (02.2130.6032) для точіння канавки;

  • тримачі пластин (02.2108.0759) зі змінними пластинами (2008.1058.534) для обробки торцевих поверхонь.

Всі різці закріплені у двох різцетримача (02.6700.6341, 02.6700.6342).

Для контролю отриманих розмірів використовують:

  • калібр для контролю розміру 43,5 (02.8733.9723);

  • калібр для контролю глибини канавки 1,7 ± ​​0,1 (02.8159.7973);

Оброблювані поверхні

На 07 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

  • Получістовой підрізання поверхні опори колеса (поверхня 3);

  • Попереднє підрізання гальмівний поверхні диска з боку опори колеса (поверхня 1);

  • Остаточне розточування канавки біля основи гальмівного фланця (поверхня 13).

При обробки витримуються такі розміри:

  • Лінійні: 21,3, 1,7 ± ​​0.1, 43,5.

Необхідні розміри досягаються за 47 поздовжніх робочих ходів і 11 поперечних робочих ходів.

Режими різання:

Режими різання при обробки на позиції 07 представлені в таблиці 3.

Режими різання при обробки на позиції 07.

Таблиця 3

Номер поверхні

V, м / хв

S, мм / хв

Поверхню 1

150/97

102

Поверхня 3

86/36

102

Поверхню 13

97

26

Позиція 08

Позиція 08 є неробочої позицією.

Позиція 09

Накопичувач деталей

Позиція 10

Завантаження одинадцятий ділянки.

Позиція 11

Контователь на 180 0

Позиція 12 Головка С04

Комплект технологічних баз:

В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

  • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 2 137 +0.5 мм);

  • настановна база: торцева поверхня 3.

Оснащення

Як установочно-затискних пристосувань використані:

  • шестікулачковий патрон (патрон - 02.7113.5430, кулачок - 02.7016.7716);

  • нерухома опора (02.7035.9433).

Як ріжучий інструмент застосовують:

  • різець (02.2118.9272 / 9273) із змінною пластиною (2008.1052.543) для точіння торцевої поверхні 1;

  • вставка різцева (02.2038.9375 / 9374) із змінною пластиною (2008.0058.534) для зняття фаски 14 ( );

  • вставка різцева (00.2038.0352 / 9433) із змінною пластиною (2008.1052.534) для обробки торцевої поверхні 9;

  • вставка різцева (02.2038.9433 / 0352) зі змінною пластиною (2008.0058.534) для обробки торцевої поверхні 11;

  • вставка різцева зі змінною пластиною для розточування поверхні 4 58,45 мм)

Всі різці закріплені в трьох різцетримача (02.6700.6322, 02.6700.6323, 02.6700.6324).

Для контролю отриманих розмірів використовують:

  • калібр для контролю розміру 43 ± 0.15 (02.8733.97.23);

Оброблювані поверхні

На 12 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

  • Остаточне розточування отвору для установки маточини (поверхня 4);

  • Остаточне підрізання гальмівний поверхні диска з боку опори колеса (поверхня 1);

  • Остаточне підрізання гальмівний поверхні диска з боку маточини (поверхня 9);

Зняття фаски на зовнішньому діаметрі фланця диска (поверхня 14).

При обробки витримуються такі розміри:

  • Лінійні: 43 ± 0.15, .

Необхідні розміри досягаються за 47 поздовжніх робочих ходів і 31 поперечних робочих ходів.

Режими різання:

Режими різання при обробки на позиції 12 представлені в таблиці 4.

Режими різання при обробки на позиції 12.

Таблиця 4

Номер поверхні

V, м / хв

S, мм / хв

Поверхню 1

387/250

105

Поверхню 4

95

70

Поверхня 9

387/250

105

Поверхня 11

191/95

112

Поверхню 14

387/250

105

Позиція 13

Кантувач на 180 0

Позиція 14 Головка С05

Комплект технологічних баз:

В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

  • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 7 239.1 ± 0.3 мм);

  • настановна база: торцева поверхня 9.

Оснащення

Як установочно-затискних пристосувань використані:

  • шестікулачковий патрон (патрон - 02.7113.5424, кулачок - 02.7016.7698);

  • нерухома опора (02.7035.9269).

Як ріжучий інструмент застосовують:

  • утримувач пластини (02.2108.9052) зі змінною пластиною (2008.0891.711) для точіння циліндричної поверхні 2 (137 +0.5);

  • утримувач пластини (02.2108.0760) зі змінною пластиною (2008.1058.534) для обробки торцевої поверхні 3;

  • тримачі пластини (02.2108.0853) зі змінними пластинами (2008.1058.534) для зняття фасок ( -Поверхня 15, - Поверхня 16).

    Всі різці закріплені у двох різцетримача (02.6700.6345, 02.6700.6320).

    Оброблювані поверхні

    На 14 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

    • Остаточне підрізання поверхні пори колеса (поверхня 3);

    • Зняття фаски на поверхні опори колеса (поверхня 15);

    • Остаточне гостріння зовнішнього контуру з боку колеса (поверхня 2);

    • Зняття фаски на зовнішньому діаметрі фланця з боку маточини (поверхня 16).

    При обробки витримуються такі розміри:

    • Лінійні: 42,6.

    Необхідні розміри досягаються за 44 поздовжніх робочих ходів і 25 поперечних робочих ходів.

    Режими різання:

    Режими різання при обробки на позиції 14 представлені в таблиці 5.

    Режими різання при обробки на позиції 14.

    Таблиця 5

    Номер поверхні

    V, м / хв

    S, мм / хв

    Поверхню 2

    172

    75 +38

    Поверхня 3

    172

    110

    Поверхня 15

    300

    167

    Поверхню 16

    172

    167

    Позиція 15

    Контроль отриманої деталі поворот її на 180 0.

    На даній позиції контролюються такі розміри:

    • Лінійні: 34,7 ± 0,1, 20.3 ± 0,08;

    • Діаметральні: Æ 58,45 .

    Позиція 16 Головка С06

    Комплект технологічних баз:

    В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

    • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 4 58,45 мм);

    • настановна база: торцева поверхня 11.

    Оснащення

    Як установочно-затискних пристосувань використані:

    • самоцентруючийся затискач;

    • 3 нерухомих опори.

    В якості ріжучого і допоміжного інструментів застосовують:

    • Свердло Æ 8 мм (02. 2301.9210) для свердління отворів під настановні штифти (поверхня 18);

    • Свердло Æ 13 (41.2301.4130) для свердління отворів під кріпильні болти (поверхня 17);

    • Зенкер (02.2320.9322) для зенкерування фасок отворів під настановні штифти і кріпильні болти (поверхні 19 і 20);

    • Подовжувач для свердла і зенкера (02.6240.0105);

    Всі ріжучі інструменти кріпляться в швидкозмінною патроні (02.6153.0203).

    Оброблювані поверхні

    На 16 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

    • Свердління чотирьох отворів під кріпильні болти (поверхня 17);

    • Свердління двох отворів під настановні штифти (поверхня 18);

    • Зенкер фасок отворів під кріпильні болти (поверхня 19);

    • Зенкер фасок під настановні штифти (поверхня 20).

    Необхідні розміри досягаються за 16 робочих ходів у першому переході та 4 робочих ходу в другому переході.

    Режими різання:

    Режими різання при обробки на позиції 16 представлені в таблиці 6.

    Режими різання при обробки на позиції 16.

    Таблиця 6

    Номер поверхні

    V, м / хв

    S, мм / хв

    Поверхня 17

    16,3

    62

    Поверхня 18

    16.3

    62

    Поверхня 19

    9,7-10,7

    31

    Поверхня 20

    9,7-10,7

    31

    Позиція 17

    Комплект технологічних баз:

    В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

    • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 8 239.1 ± 0.3 мм);

    • настановна база: торцева поверхня 9.

    Оснащення

    В якості робочого інструменту використовується:

    • Дискової напилок для зачистки задирок (02.2842.9002);

    Дисковий напилок кріпиться в пневматичному пристрої.

    Оброблювані поверхні

    На 16 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

    • Свердління чотирьох отворів під кріпильні болти (поверхня 17);

    • Свердління двох отворів під настановні штифти (поверхня 18);

    • Зенкер фасок отворів під кріпильні болти (поверхня 19);

    • Зенкер фасок під настановні штифти (поверхня 20).

    Необхідні розміри досягаються за 16 робочих ходів у першому переході та 4 робочих ходу в другому переході.

    Режими різання:

    Режими різання при обробки на позиції 17 представлені в таблиці 6.

    Режими різання при обробки на позиції 17.

    Таблиця 7

    Номер поверхні

    V, м / хв

    S, мм / хв

    Поверхня 17

    16,3

    62

    Поверхня 18

    16.3

    62

    Поверхня 19

    9,7-10,7

    31

    Поверхня 20

    9,7-10,7

    31

    Позиція 18

    Не робоча позиція.

    Позиція 19

    Накопичувач деталей.

    Операція 20 (Шліфувальна)

    Попереднє шліфування

    Попереднє шліфування проводиться на торцешліфовальном верстаті з автоматичним завантаженням і розвантаженням "Джустіна". Як охолоджувальної рідини використовується емульсія ВЕЛС1 (2 ... 3%).

    Час обробки наступне:

    • Виробниче час: 0,325 хв;

    • Час втрат: 0,06 хв;

    • Загальний час циклів: 0.385 хв;

    • Штучний час: 0,385 хв.

    Комплект технологічних баз:

    В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

    • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 7 127 мм);

    • настановна база: торцева поверхня 11.

    Оброблювані поверхні

    На попередньому шліфуванні проводиться обробка наступних поверхонь:

    • Попереднє шліфування гальмівний поверхні диска з боку опори колеса (поверхня 1) зі зняттям припуску 0,2 ± 0,01 мм;

    • Попереднє шліфування гальмівний поверхні диска з боку маточини (поверхня 9) зі зняттям припуску 0,2 ± 0,01 мм.

    При обробки витримуються такі розміри та технічні вимоги:

    • Лінійні: 43,5 ± 0,12; 20 ;

    • Допуск паралельності рівний 0,04 гальмівний поверхні диска з боку опори колеса (поверхня 1) щодо базової поверхні (гальмівний поверхні диска з боку маточини (поверхня 9));

    • Допуск площинності дорівнює 0,05 гальмівних поверхонь диска з боку опори колеса

    • (Поверхня 1) і з боку маточини (поверхня 3);

    • Допуск торцевого биття рівний 0,05 гальмівний поверхні диска з боку маточини (поверхня 9) щодо базової поверхні (поверхня прилягання маточини (поверхня 11)).

    Параметри шорсткості оброблених поверхонь не повинні перевищувати Ra 1,6.

    Контрольні пристосування

    В якості вимірювального інструмента для контролю отриманих розмірів використовуються:

    • Калібр для контролю розміру допуску паралельності рівного 0,04 (02.8733.6692 -01)

    • Скоба для контролю розміру 20 (02.8102.5148 -01);

    • Калібр індикаторний для контролю розміру 34,5 ± 0,12 допуску торцевого биття рівного 0.05 (02.8735.5146);

    • Еталон до калібру 02.8735.5146 (02.8708.7545).

    Операція 25

    Остаточне шліфування

    Попереднє шліфування проводиться на торцешліфовальном верстаті з автоматичним завантаженням і розвантаженням "Джустіна". Як охолоджувальної рідини використовується емульсія ВЕЛС1 (2 ... 3%).

    Завдання даної операції - шліфування гальмівних поверхонь з двох сторін на деталях, забракованих на попередній операції з торцевого биття і паралельності.

    Час обробки, комплект технологічних баз, оброблювані поверхні, технічні вимоги та контрольні пристосування ті ж, що і на попередній операції.

    Операція 30

    Мета даної операції полягає в контролі величини дисбалансу на 100% деталей. Фрезерувати виїмку, відповідно до розмірів ескізу, в деталях, що мають дисбаланс допускається вище (виконується 100% деталей).

    Фрезерувати повторно виїмку в деталях, що мають дисбаланс допускається вище після першої фрезерування.

    Операція виконується на балансувальному верстаті з четихпозіціонним поворотом столу.

    Допустимий статичний дисбаланс дорівнює 30 гсм max.

    Розрахунковий час виконання операції:

    • Виробниче час: 0.34 хв;

    • Час втрат: 0.06 хв;

    • Загальний час циклу: 0,4 хв;

    • Кількість деталей за цикл: 1;

    • Штучний час: 0,4 хв;

    • Розрахункова годинна продуктивність: 150.

    Комплект технологічних баз:

    В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

    • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 2 137 +0.5 мм);

    • настановна база: торцева поверхня 1.

    Оснащення

    Як установочно-затискних пристосувань використані:

    • трикулачні патрон;

    • 3 нерухомих опори.

    Як ріжучий інструмент застосовують:

    • Фреза дискова (02.2248.9113);

    Для контролю отриманих розмірів використовують:

    • Пробка гладка для контролю розміру 16 ± 0,3 (42.8130.4724);

    • Спеціальна скоба для контролю розміру 2 ± 0,3 (02.8102.5143).

    Оброблювані поверхні

    При обробки витримуються такі розміри:

    • Лінійні: 16 ± 0,3; 2 ± 0,3.

    Режими різання:

    Режими різання при обробки на операції 30 представлені в таблиці 7.

    Режими різання при обробки на операції 30.

    Таблиця 7

    Поверхня

    V, м / хв

    S, мм / хв

    Фрезерування

    90

    0,4 / 2

    Операція 40

    Мийна операція. Як устаткування на даній операції використовується 2-х ручна поздовжня мийна машина.

    Розрахунковий час виконання операції:

    • Виробниче час: 4.95 хв;

    • Час втрат: 0.4 хв;

    • Загальний час циклу: 5.32 хв;

    • Кількість деталей за цикл: 12;

    • Штучний час: 0,44 хв;

    • Розрахункова годинна продуктивність: 135.

    Операція складається з трьох переходів:

    1. Промивання:

      • Розчин: Розол-2 або Тріолін;

      • % Комп. розчину: 0,5-1,5%;

      • Температура: 40-60 0 С;

      • Час: 0,91 хв;

      • Швидкість: 1,32 м / хв.

    Обдування стисненим повітрям:

      • Час: 0,30 хв;

      • Швидкість: 1,32 м / хв.

    Обдування гарячому повітрям:

      • Температура: 60-80 0 С;

      • Час: 1,44 хв;

      • Швидкість: 1,32 м / хв.

    Операція 50

    Контрольна операція.

    Контроль здійснюється відповідно до карти контролю. Як устаткування використовується контрольний стіл.

    Операція 60

    Метою операції є зачистка задирок (деталь тримай рукою).

    Розрахунковий час виконання операції:

    • Допоміжний час: 0.2 хв;

    • Час втрат: 0,0255 хв;

    • Загальний час циклу: 0,0255;

    • Кількість деталей цикл: 1;

    • Штучний час: 0,2255 хв;

    • Розрахункова годинна продуктивність: 266.

    Оброблювані поверхні:

    • Торцева поверхня 11.

    В якості робочого інструмента використовується дисковий напилок (02.2842.9002).

    Операція 70

    Контрольна операція.

    Контроль здійснюється відповідно до карти контролю. Як устаткування використовується контрольний стіл.

    3. Супорт переднього гальма

    3.1 Опис Деталі

    В якості завдання був виданий креслення деталі 2110-3501017-10 "Супорт переднього гальма". Деталь виконана з чавун Gh 56-40-05, твердість матеріала180-250 HB. Маса деталі 0,9 кг. Тип виробництва масовий. Деталь представляє з себе корпусні деталь дугообразоной форми з 2 циліндричними різьбовими отворами М12, 1 × 25-6 H.

    Технічні вимоги

    Точність розмірів

    Багато розміри є вільними, інші не мають високого ступеня точності. Вони знаходяться в межах 14-15 квалітетів.

    Точність форми

    Точність форми визначається наступними умовами:

    • Допуск площинності дорівнює 0.05: відхилення торцевих поверхонь не більше ніж на 0.05 мм;

    Точність взаємного розташування

    Точність взаємного розташування регламентуються наступними допусками:

    • Допуск паралельності: похибка паралельності лінії М щодо торцевої базової поверхні Е не повинен перевищувати 0,05 мм;

    • Позиційний допуск (залежний): відхилення від заданого положення осі отвори щодо базових поверхонь (площина симетрії деталі З і лінія проходить через точки Л і У);

    • Позиційний допуск (залежний): похибка розташування осей циліндричного отвору та різьбової поверхні не повинно перевищувати 0.15 мм.

      • Сумарні допуски форми та взаємного розташування

        • Залежний допуск форми заданої поверхні: похибка поверхню R 122 щодо базових поверхонь (осі симетрії двох різьбових циліндричних отворів М12 × 1.25-6 H) не повинна перевищувати 0,3;

        Шорсткість поверхні

        Показники шорсткості поверхні перебувають у межах Rz 20 - Rz 80.

        3.2 Опис заготівля

        В якості заготовки обрана виливок за формою ідентична деталі з відсутністю двох циліндричних отворів. Маса заготовки 1 кг. Максимальне зміщення по лінії роз'єму моделі 0,7 мм. На литві допускається задирки 1 мм.

        3.3 Технологічний процес виготовлення деталі "Супорт переднього гальма"

        Обробка деталі виробляється на шестипозиційний агрегатному верстаті з автоматичним завантаженням і вивантаженням деталей моделі АМ18944А6, МЗАЛ, м. Мінськ.

        Обробка проводиться з застосуванням МОР Автокат Ф-40 або Велс 1М 5-6%.

        Попереднє (розрахунковий) час обробки деталі:

        • Виробниче час: 0,564 хв;

        • Час втрат: 0,13 хв;

        • Загальний час циклу: 0,694 хв;

        • Штучний час: 0,347 хв

        • Кількість деталей за цикл: 2;

        • Розрахункова годинна продуктивність: 172.

        Операція 10

        Так як операція виконується при одному встановлять, то комплект технологічних баз буде однакова на всіх позиціях:

        • Установча база: сферична поверхня, що проходить через точки К1, К2, К3;

        • Напрямна база: поверхня симетрії детталі, що проходить через точки К3, К4;

        • Опорна база: точка К4, що знаходиться на торцевій поверхні.

        Позиція 1

        На першій позиції відбувається автоматичне завантаження двох заготовок.

        Позиція 2

        Комплект технологічних баз:

        В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

        • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 7 239.1 ± 0.3 мм);

        • настановна база: торцева поверхня 9.

        Оснащення

        Як установочно-затискних пристосувань використані:

        • самоцентруючийся затиск (патрон - 02.7113.5424, кулачок - 02.7016.7698);

        • нерухома опора (02.7035.9269).

        Як ріжучий інструмент використовується:

        • Збірна фреза (02.2245.9088) зі змінним ножем (02.2026.9195) для фрезерування площини опори гальмівний колодка;

        • Збірна фреза (02.2245.9089) зі змінним ножем (02.2026.9195) для фрезерування площини кріплення до циліндра переднього гальма.

        Фрези кріпляться на двушпіндельной фрезерної бабки. Розташованої на вертикальному силовому столі.

        Оброблювані поверхні

        На 2 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

        • Остаточне фрезерування площини кріплення до циліндра переднього гальма;

        • Остаточне фрезерування площини опори гальмівної колодки.

        Режими різання:

        Режими різання при обробки на позиції 2 представлені в таблиці 7.

        Режими різання при обробки на позиції 2.

        Таблиця 7

        Поверхня

        V, м / хв

        S, мм / хв

        Площина кріплення до циліндра переднього гальма


        230/115


        75,8

        Площина опори гальмівної колодки

        230

        93,2

        Позиція 3

        Комплект технологічних баз:

        В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

        • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 7 239.1 ± 0.3 мм);

        • настановна база: торцева поверхня 9.

        Оснащення

        Як установочно-затискних пристосувань використані:

        • Патрон бистросменний для свердла (01.6152.0206);

        • Подовжувач регульований (02.6140.0113);

        • Втулка кондукторної Æ 14 мм (АМ18944-440.304).

        В якості робочого інструменту використовується:

        • Свердло спіральне (41.2301.4196) для формування циліндричного отвору Æ 14 мм;

        Свердло кріпиться в четирехшпіндельной голівці, що знаходиться на горизонтальному силовому столі.

        Оброблювані поверхні

        На 3 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

        • 2 циліндричних отворів Æ 14 мм;

        Режими різання:

        Режими різання при обробки на позиції 3 представлені в таблиці 8.

        Режими різання при обробки на позиції 3.

        Таблиця 8

        Поверхня

        V, м / хв

        S, мм / хв

        Циліндричний отвір Æ 14 мм

        43

        14,7

        Позиція 4

        Комплект технологічних баз:

        В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

        • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 7 239.1 ± 0.3 мм);

        • настановна база: торцева поверхня 9.

        Оснащення

        Як установочно-затискних пристосувань використані:

        • Патрон бистросменний для свердла (01.6152.0206);

        • Подовжувач регульований (02.6140.0113);

        • Втулка кондукторної Æ 10,85 мм (АМ18944-440.305).

        В якості робочого інструменту використовується:

        • Свердло спіральне (41.2301.9336) для формування циліндричного отвору Æ 10,85 мм;

        Свердло кріпиться в четирехшпіндельной голівці, що знаходиться на горизонтальному силовому столі.

        Оброблювані поверхні

        На 3 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

        • 2 циліндричних отворів Æ 10,85

        Режими різання:

        Режими різання при обробки на позиції 4 представлені в таблиці 9

        Режими різання при обробки на позиції 4

        Таблиця 9

        Поверхня

        V, м / хв

        S, мм / хв

        Циліндричний отвір Æ 10,85

        59

        15,5

        Позиція 5

        Комплект технологічних баз:

        В якості комплекту технологічних баз були обрані такі поверхні:

        • подвійна опорна база: вісь циліндричної поверхні 7 239.1 ± 0.3 мм);

        • настановна база: торцева поверхня 9.

        Оснащення

        Як установочно-затискних пристосувань використані:

        • Патрон бистросменний для мітчика (01.6162.0024);

        • Вставка швидкозамінних (02.6143.0308).

        В якості робочого інструменту використовується:

        Зенкер закріплений в четирхшпіндельной різьбонарізний установці, що знаходиться на гидровлического столі, з подачею піноль по різьбового копіру.

        Оброблювані поверхні

        На 3 позиції проводиться обробка наступних поверхонь:

        • 2 різьбових отвори М12 × 1,25-6 H;

        Режими різання:

        Режими різання при обробки на позиції 5 представлені в таблиці 10.

        Режими різання при обробки на позиції 5.

        Таблиця 10

        Поверхня

        V, м / хв

        S, мм / хв

        різьбовий отвір М12 × 1,25-6 H

        282

        8.5

        Позиція 6

        Автоматична вивантаження деталей.

        Операція 20

        Зачистка задирок (деталь тримається рукою).

        Операція проводиться на слюсарній столі.

        В якості робочого інструменту використовується:

        • Фреза (41.2280.4003);

        • Напилок (2820-0013 ГОСТ 1465);

        • Шліфувальна машина "Atlas Copco" (71.26.006);

        Розрахунковий час (попереднє) на даній операції:

        • Допоміжний час: 0.18 хв;

        • Час втрат: 0,02 хв;

        • Загальний час циклу: 0.2 хв;

        • Кількість деталей за цикл: 1;

        • Штучний час: 0,2 хв;

    • Додати в блог або на сайт

      Цей текст може містити помилки.

      Виробництво і технології | Курсова
      167.4кб. | скачати


      Схожі роботи:
      Розробка технологічного процесу виготовлення деталі заглушка
      Розробка технологічного процесу виготовлення деталі Пробка
      Розробка технологічного процесу виготовлення Деталі Склянка
      Розробка технологічного процесу виготовлення деталі машини
      Розробка технологічного процесу виготовлення деталі плита нижня 2
      Розробка енергозберігаючого технологічного процесу виготовлення деталі машини
      Розробка технологічного процесу виготовлення деталі плита нижня
      Розробка технологічного процесу виготовлення деталі Економічна ефективність
      Розробка технологічного процесу виготовлення деталі Основа випромінювача
      © Усі права захищені
      написати до нас
      Рейтинг@Mail.ru