приховати рекламу

Розробка технологічних рішень проекту реконструкції колісно роликового ділянки вагонного депо

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

МІНІСТЕРСТВО ТРАНСПОРТУ РФ
Московський державний університет
шляхів сполучення
(МІІТ)

Кафедра

² Вагони та вагонне господарство ²

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

З ДИСЦИПЛІНИ

² Проектування вагоноремонтних підприємств ²
на тему: "Розробка технологічних рішень проекту реконструкції колісно-роликового ділянки вагонного депо з ремонту 4 х-вісних критих вагонів"
Виконав ст.группи ТВГ-
Перевірив Соломатін В. В.
Москва 2005р.

ЗМІСТ
Введення
1.Визначення режимів роботи виробничого цеху та розрахунок річних фондів часу його роботи
2. Розрахунок виробничої потужності вагонного депо
2.1. Виробнича потужність депо, методика її розрахунку
2.2. Розрахунок параметрів вагоносборочного ділянки
3. Розрахунок параметрів колісно-роликового ділянки
3.1. Призначення ділянки
3.2. Технологічний процес огляду і ремонту колісних пар без зміни елементів
3. 3. Розрахунок програми колісно-роликового ділянки
3.4. Розрахунок кількості виробничих робітників
3.5. Вибір і розрахунок технологічного обладнання
3.6. Розрахунок виробничої площі ділянки і лінійних розмірів
4. Компонування виробничої дільниці
5.Общіе вимоги до планування виробничої дільниці
6. Оцінка прогресивності технічних рішень спроектованого технологічного процесу
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

Введення
Одним з напрямків щодо вдосконалення вагоноремонтної бази залізниць Росії є переведення її на індустріальну основу.
Сучасне вагоноремонтне підприємство (ВРП), подібна за своєю сутністю з підприємством машинобудівної галузі, має відповідати сучасним вимогам, що пред'являються до організації виробничого процесу при ремонті вагонів, до виробничій структурі і технічного оснащення виробництва, до інфраструктури підприємства, з метою забезпечення потреби в ремонті вагонів з високою якістю і мінімальними витратами.
Раціональні рішення завдань, визначених вимогами до сучасного вагоноремонтному підприємству, повинні бути знайдені ще на етапі проектування будуються заново або реконструкції існуючих. Тому важливим етапом інвестиційного процесу в будівництво (реконструкцію) ВРП є розробка проектної документації на його будівництво (реконструкцію).
Стрижневим розділом проектної документації є технологічна частина проекту, яка визначає виробничу програму підприємства, характеристику та обгрунтування технології виробництва, структуру і склад підприємства, дані про трудомісткість ремонтних робіт, склад і потрібну кількість технологічного обладнання, виробничі площі підприємства, рівень автоматизації і механізації технологічних процесів, число робочих місць і чисельність працюючих та ін Результати, отримані в технологічній частині проекту, є вихідним матеріалом для суміжних частин проекту ВРП.
У даній роботі представлена ​​методика розробки технологічних рішень при проектуванні основних виробничих ділянок вагонного депо.

1. Визначення режимів роботи виробничого
ділянки і розрахунок річних фондів часу його роботи
Резервом для підвищення виробничої потужності підприємства є раціональне використання річного фонду робочого часу.
Виходячи з регламентованої тривалості робочого тижня, що становить 40 годин, річний фонд робочого часу однієї робочої зміни складе F см = 2075 годин, який можна реалізувати за чотирма можливим режимам роботи підприємства при 7, 6 або 5-денного робочого тижня. Характеристики режимів представлені в таблиці 1.1.
Таблиця 1.1. Характеристики режимів роботи депо в залежності від кількості днів у робочому тижні.
Режим роботи
Кількість робочих змін на добу,
a див.
Кількість
робочих днів у році
а 1
Кількість
робочих
днів у циклі
а 2
Кількість
робітників не
дель в циклі
b i
Кількість змінних контингентів ра-чих, n д
1
2
358
14
4
4
2
2
306
16
4
3
3
2
358
28
6
3
4
2
254
20
4
2
Відповідно до таблиці тривалість робочої зміни можна визначити з наступного умови

або

де Т зм - тривалість робочої зміни, год;
n - кількість робочих тижнів на рік, n = 52;
i - номер розраховується режиму.
Номінальний річний фонд робочого часу знаходимо за наступною формулою

Річний фонд роботи обладнання з урахуванням перерв на технічне обслуговування визначаємо з наступного виразу
,
де К і - коефіцієнт роботи обладнання, К в = 0,9.
Результати розрахунків тривалості робочої зміни, номінального річного фонду робочого часу і річного фонду роботи обладнання зводяться в таблицю 1.2.
Таблиця 1.2 - Тривалість робочої зміни, річні
фонди часу.
Режі-ми ра-боти
Показники
Кількість
робочих днів
на рік,
а 1
Кількість робочих змін на добу,
а см
Трива-ність зміни,
Т см
годину
Річний фонд робочого часу, год
ділянки
(Номінальною
ний) F н
обладнання
(Действіт.)
F до
1
2
3
4
5
6
1
358
2
11,4
8162,4
7346,16
2
306
2
9,98
6107,8
5497,02
3
358
2
8,55
6121,8
5509,62
4
254
2
7,98
4053,84
3648,456

2. Розрахунок виробничої потужності вагонного депо
2.1. Виробнича потужність депо,
методика її розрахунку
Під виробничою потужністю М р підприємства вагонного господарства розуміється його розрахункова потенційна здатність випускати максимальну кількість продукції необхідної якості в одиницю часу на певну дату при повному використанні виробничого обладнання і площ, досягнутому або намічуваному рівнях розвитку техніки, рівня її освоєння і прийнятої технології.
При розробці проекту будівництва (реконструкції) вагонного депо використовується поняття проектна виробнича потужність підприємства, тобто, передбачений проектом даного підприємства випуск продукції.
Очікуваний випуск продукції підприємством може відрізнятися від його розрахункової виробничої потужності і характеризується фактичним випуском продукції.
Фактичний випуск продукції N ф - випадкова величина, що залежить від безлічі факторів і досягнутого рівня досконалості виробництва.
Виробнича програма вагонного депо визначається виробничою потужністю вагоносборочного ділянки (ЗСУ) з урахуванням форми організації виробничого процесу, обраного режиму роботи дільниці, типу вагонів і середньої трудомісткості їх ремонту, а також параметрів ЗСУ (числом ремонтних шляхів, числом ремонтних позицій і т.д.)
Розрахунок виробничої потужності підприємства виконується за технічним завданням, що визначає вихідні дані для розрахунку.

Вихідні дані для розрахунку
1. Об'єкт ремонту-4-вісний критий вагон;
2. Річна програма ремонту вагонів n д = 4000 ваг. / рік;
3. Кількість ремонтних шляхів у ЗСУ, n п = 2 шляхи;
4. Спосіб ремонту вагонів в ЗСУ - потоковий на ПКЛ;
5. Кількість ремонтних позицій на ПКЛ, Θ = 5 поз.;
6. Норма простою вагону в ремонті, t. Год,:
- Для 4-х осн. вагонів - t = 8 год;
Виробничу потужність ЗСУ у фізичних вагонах визначимо за виразом
(1)
де Fн - номінальний річний фонд робочого часу
вагоносборочного ділянки для прийнятого режиму
його роботи, год;
Ф i - фронт роботи i-го ремонтного шляху
вагоносборочного ділянки, ваг.;
t i - нормований час простою вагону в ремонті, год;
n - число ремонтних шляхів у вагоноскладальному
ділянці, n min ≥ 2.
При поточному методі ремонту вагонів на поточно-конвеєрної лінії (ПКЛ) фронт роботи Ф i визначимо за виразом
(2)
де Θ i - число ремонтних позицій ПКЛ на i-му шляху
вагоносборочного ділянки;
К в - кількість вагонів, що розміщуються на одній
ремонтної позиції ПКЛ, ваг.
Очікуваний фактичний випуск вагонів N ф з ремонту складе
N ф = (0,85 ... 0,95) · М = 4560,75
2.2. Розрахунок параметрів вагоносборочного ділянки
При поточному ремонті вагонів у вагоноскладальному ділянці на ПКЛ визначають її часові та просторові параметри.
У разі ремонту вагонів різного типу (наприклад: 4-х та 8-ми вісних) розрахунок параметрів виконується окремо для кожної ПКЛ.
Визначаємо розрахунковий такт роботи ПКЛ у ЗСУ за висловом
хв (3)
де n - кількість ПКЛ в вагоноскладальному ділянці;
η - коефіцієнт використання ПКЛ з урахуванням витрат
часу на технічне обслуговування та ремонт,
η = 0,85.
Перевіряємо кратність розрахункового такту R тривалості зміни.
(4)
Округлюємо величину Е до цілого числа і визначаємо відкоригований такт потокової лінії

Фактичний випуск вагонів з ремонту з урахуванням відкоригованого такту R 'складе
(5)
Отримане значення N ф перевіряємо на відповідність умові
N ф ≥ n д, 4595> 4000-вірно (6)

3.Расчет параметрів колісно-роликового ділянки
3.1. Призначення ділянки
Колісно-роликовий ділянку (КРУ) призначений для виконання повного та звичайного оглядів і ремонту колісних пар без зміни елементів вагонів, що надходять у деповський та поточний відчіпного ремонти.
КРУ має такі відділення:
колесотокарное відділення - призначено для відновлення профілю катання зношених коліс за допомогою механічної обробки поверхні кочення колеса на спеціальних колесотокарних верстатах; у відділенні можливе розміщення накопичувальних шляхів для колісних пар та спеціалізованого шляху для проведення проміжної ревізії роликових букс при звичайному огляді;
роликове відділення - призначено для підготовки колісних пар з роликовими буксами до ремонту, діагностики технічного стану елементів колісної пари і її буксових вузлів, демонтажу роликових букс з колісної пари, ремонту і підготовки до монтажу корпусів букс і кріпильних елементів (кріпильних кришок, болтів, шайб і пр.), монтажу роликових букс на колісну пару, приймання та забарвлення колісних пар;
ремонтно-комплектуючого відділення роликових підшипників - призначено для контролю, ремонту та комплектації роликових підшипників з метою забезпечення їх надійної роботи в буксах колісних пар.

3.2. Технологічний процес огляду і ремонту колісних пар без зміни елементів
При надходженні вагонів у деповський ремонт всі колісні пари надходять у колісно-роликовий цех для огляду або ремонту.
Виробничий процес ремонту колісних пар та їхніх букс організовується за методом предметної спеціалізації на комплексно-механізованих лініях, що дозволяє розчленувати весь технологічний процес на ряд паралельних технологічних процесів з урахуванням обсягу виконуваних робіт (з повною або проміжної ревізією буксових вузлів) і комплектуючих складальних одиниць.
Розглянемо технологічний процес ремонту колісної пари з повною ревізією роликових букс і обточуванням коліс за профілем катання, як найбільш трудомісткий і з максимальним використанням засобів механізації і автоматизації.
Послідовність виконання основних видів робіт (маршрутна технологія) при повному огляді і ремонті роликових колісних пар без зміни елементів показана на рис.3.1.
1
2
3
4
5.1
5.2
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Рис.3.1. Структурна схема технологічного процесу колісних пар
1 - попередній огляд колісних пар; 2 - демонтаж роликових букс; 3-очищення та обмивання кол. пар; 4 - УЗД подступичной частин осей колісних пар; 5 - магнітна дефектоскопія шийок і предподступичная частин (5.1) і середніх частин (5.2) осей колісних пар; 6 - технічні вимірювання колісних пар, заповнення натурного листка ф. ВУ-51 "Надходження"; 7 - обточування профілю поверхонь кочення коліс; 8 - вимірювання розмірів кол. пар і заповнення листка форми ВУ-51 "Витрата"; 9 - зачистка (полірування) шийок кол. пар, 10 - таврування кол. пар; 11 - монтаж роликових букс; 12 - контроль складання букс і постановка бирки; 13 - фарбування і сушка колісних пар.
Трудомісткість робіт згідно "Типового технічно обгрунтованих норм часу на ремонт і формування колісних пар" та "Типових норм часу на ремонт вагонних букс з роликовими підшипниками з урахуванням автоматизації і механізації виробничих процесів" вказана в табл. 3.1.
Таблиця 3.1.Характерістіка технологічного процесу
ремонту роликових колісних пар без зміни елементів

п / п
Найменування
робіт
Од.
вимірюв-
ренію
Використовуване
обладнання
Професія
робочого
Раз-
ряд
робо-
ти
Норма
часу,
чол-хв
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
1.
Колісну пару
попередньо
оглянути
кол.
пара
Майданчик для
огляду
Майстер
1,5
2.
Демонтаж
роликових букс
зробити
- «-
- »-
Буксос'емнік, стенд для
демонтажу
Слюсар
4
20,58
3.
Колісну пару
обмити
Мийна машина МСО-010
Оператор
4
10
4.
Корпус букси і
деталі кріплення
обмити
Мийна уста-
новка для кор-
Пусов букс
Оператор
4
6,0
5.
Роликовий
підшипник
промити
Кол.
пара
Автомат. уста-
новка для про-
мивкі підшитий.
-
4
6,0
6.
Роликовий підшитий.
відремонтувати
- »-
Технолог. обор-ие для контролю, ремонту та комплектації подшіп
Слюсар
5
60,0
7.
Магнітний контроль та УЗД зробити
кол.
пара
- «-
- «-
- «-
- «-
- «-
- «-
Стенд Р8617 для де-
фектоскопіров.
і виміру
кол.пари
Дефекти-
скопіст
5
16,7
8.
Вимірювання колісної пари зробити
Стенд БВ 9272,
шаблони
Майстер
-
10,2
9.
Колісну пару по
колі катання
коліс обточити
Колесотокарний
Верстат «Рафамет»
Токар
6
40
10.
Корпус букси і деталі кріплення
до монтажу
підготувати
Слюсарний інструмент
Слюсар
4
15,0
11.
Монтаж роликових
букс зробити
Буксонадеватель, стенд для монтажу
букс УДМБ-5
Слюсар
5
69,0
12.
Проміжну
ревізію рол. букс
зробити
Технологічне обладнання-ие для проміжної ревізії
Слюсар
4
10,8
13.
Забарвлення і сушку
кол.пари
зробити
Установка УРБХ-1
Маляр
3
6,5
3.3 Розрахунок програми колісно-роликового ділянки
Пропускна здатність КРУ повинна відповідати потребі в ремонті колісних пар не тільки вагоносборочного ділянки депо, але також ділянок поточного відчіпного ремонту вагонів, лінійних підприємств вагонного господарства, що обслуговуються даним депо.
З урахуванням зазначеного програму КРУ можна визначити за наступним висловом

де N ЗСУ - програма вагоносборочного ділянки, ваг;
п о - осность вагонів;
α 1 - частка колісних пар, що надходять з відчіпного
ремонту вагонів, α 1 = 0,1;
α 2 - частка колісних пар, ремотіруемих для лінійних
підприємств; а 2 = 0,03;
α 3 - частка колісних пар, які потребують ремонту зі зміною
елементів, α 3 = 0,05.
Програму колесотокарного відділення визначимо з урахуванням частки колісних пар, що ремонтуються з обточуванням коліс, яка становить
β = 0,55 = 19848 * 0,55 = 10916
Програма роликового відділення ділянки відповідає загальній програмі N кру. При цьому кількість колісних пар, що вимагають повного огляду та повної ревізії роликових букс, за статистичними даними становить 45% від загальної їх кількості
N ро = 19848 * 0,45 = 8932
3.4. Розрахунок кількості виробничих робітників
Чисельність робітників у ЗСУ визначимо за кількістю робочих i-тій професії, зайнятих в технологічному процесі, за висловом:
(7)
де N Ф - фактичний річний випуск вагонів
з ремонту;
Σ Q i - трудомісткість i-тої професії при ремонті
вагона, чол-хв.;
F нв - номінальний річний фонд робочого
часу одного працівника, F нр = 2070 год;
до п - коефіцієнт, що враховує втрати
робочого часу з поважних
причин, до п = 0,85;
до в - плановий коефіцієнт ваработкі норми,
к в = 1,15.
використовуючи норму часу на види робіт за професіями (див. табл.3.1.).
Трудомісткість робіт i-тій професії ΣQ i при ремонті вагонів визначають за технічно обгрунтованими нормами часу на види робіт (слюсарні, зварювальні, малярні та ін) для кожного типу вагонів, представлені таблицями типових норм і технологічними картами в спеціальних збірниках].
Трудомісткість робіт i-тій професії ΣQ i допускається визначати за рекомендаціями], як частку участі професій в ремонті, виражену у відсотках від загальної трудомісткості ремонту вагона.
У даному випадку використовують вираз
a i
ΣQ i = ----· ΣQ заг.,
100 (8)
де а i - частка участі i-ої професії в ремонті,%
а i можна знайти з формули (8), тоді

де Σ Q заг = 78,5 (див. табл.3.2.)

Таблиця 3.2. Трудомісткість деповського ремонту і частка участі професій у витраті людино-годин на один вантажний вагон
Виробнича дільниця, відділення і професія працюючих
Частка участі професії в ремонті,%
Критого
4-осного вагона
Полу-вагона
4-осного
Платформи
4-вісної
Цистерни 4-вісної
1
2
3
4
5
Всього на один вагон (100%) Σ Q заг, люд.-год
78,5
69,3
62,5
50,6
Розрахунок кількості робочих виконаємо табличним способом (див. табл.3.3).
Таблиця 3.3.Расчет кількості виробничих робітників
Професія-ся робочого
Трудомісткість
Річний фонд робочого часу одного облікового працівника
F д.р. = F н.р ·. До п
Потрібне число робочих
Частка участі профес-ці,
у%
a i
У чіл-ч на одини-цу про-дукції

У чіл-ч на годо-ву про-му

Розрахунок-ве (по форму-ле 15.)
При-нятое
1
2
3
4
5
6
7
Майстер
0,248
0,195
3870,4
1759,5
1,9
2
Слюсар
3,694
2,9
57559,2
1759,5
28,42
29
Оператор
0,34
0,267
5299,4
1759,5
2,6
3
Дефектос-копіст
0,354
0,278
5517,7
1759,5
2,7
3
Токар
0,849
0,667
13238,6
1759,5
6,5
7
Маляр
0,135
0,106
2103,88
1759,5
1,06
2
Всього
46 чол

3.5. Вибір і розрахунок технологічного обладнання
Технологічний процес ремонту колісних пар включає в себе велику різноманітність підготовчих і відбудовних робіт, що вимагають різноманітного технологічного устаткування і оснащення.
Перелік необхідного обладнання та його характеристика наведені в табл. 3.4.
Потрібне кількість технологічного обладнання для виконання розрахункової виробничої програми на окремих операціях за нормою штучного часу (Т шт.) Визначається за формулою
(9)
де N д - річна виробнича програма випуску
виробів, шт;
Т шт. - Штучний час на обробку одного виробу на
даному типі устаткування, верстато-год;
F до - дійсний річний фонд робочого часу
обладнання, год (див. табл.1.2.)
і даними табл. 3.1.
Розрахунок виконуємо табличним способом (див. табл. 3.5.)

Таблиця 3.4
Характеристика технологічного обладнання колісно-роликового ділянки

п / п
Найменування операції
Використовуване обладнання
Тип, марка, проект обладнання.
Характеристика обладнання
(Габарити LхBхH мм) споживана потужність
1
Підйомно-транспортні операції
Кран підвісний електричний
Те ж
ГОСТ
7890-93
- «-
Г.п.5, 0 т
N = 7,7 кВт
г.п.3, 2 т
N = 2,4 кВт
2
Контроль
параметрів
колісних пар
Комплекс для
контролю параметрів колісних пар
БВ 9272
2500x1500х
х1700
N = 2,0 кВт
3
Дефектоскопірова-
ня колісних пар
Стенд для дефек-
тоскопірованія
колісних пар
Стенд
Р8617
2200x1500х
х1600
N = 22,0 кВт
4
Обмивка колісних
пар
Мийна машина
для кол. пар
мод.
МСО-
010
9500х2400х
х2800
N = 50,0 кВт
5
Облицювання коліс по колу катання
Верстат колесото-
Карни
Рафамет
UBB-112 / 2
5800х2210х
х1850
N = 57,3 кВт
6
Демонтаж і монтаж
роликових букс
Естакада для демонтажу та монтажу букс
9000х2500х
Х800
Стенд для демонтажу та монтажу ролик. букс
УМДБ-5
2000х 1800х х1930
N = 7,5 кВт
Автоматичний пересувної букс-знімач
6000х1520х
х2200
N = 1,1 кВт
Корпусос'емнік
4700х1960х2630
N = 1,1 кВт
Автоматичний пересувної букс-
надеватель
1100х1520х2200
N = 1,1 кВт
7
Підготовка корпусів і деталей букс до ремонту
та монтажу на коліс-ву пару
Автоматична уста-новка для випрессовкі підшипників,
зачистки і промивання корпусів букс
АУМКБ
3315х1000х
х1970
N = 12,8 кВт
Мийна машина для
деталей букс
АУМДБ
2400x1150х1950
N = 4,0 кВт
Транспортер для переміщення корпусів букс на позицію монтажу
Конвейєрного
типу
4500х750х
х700
N = 1,7 кВт
Автоматизована
установка для контролю корпусів букс
УКБ-01
Настільне
розташування
N = 0,7 кВт
8
Підготовка до ремонту підшипників
Автоматизована установка для зачистки і промивання підшипників
АУЗПРП
4815x1300x1970
N = 4,0 кВт
9
Очищення осі колісної
пари
Верстат для зачистки осі колісних пар
Пр. ПКБ
ЦВ Т. 1308
1820x2890x300
N = 2,6 кВт
10
Дефектоскопірова-ня та вимірювання
колісних нар
Стенд для магнітного контролю та УЗД кол.
пар
Стенд
Р8617
2750x3000
N = 22,0 кВт
Установка для виміру параметрів колісних пар
БВ 9272
2950x3000x1550
N = 2,8 кВт
11
Забарвлення колісних пар
Установка для забарвлення з пристроєм для
провертання
колісної пари
УРБХ-1
Пр. ПКБ
ЦВ
Т1290.
1820x2890
N = 1,1 кВт
12
Переміщення
колісних пар
Поворотний
коло
Пневмо-
приводний
1720x1720
Сталкивателя
колісних пар
Електропневма-тичні
1800x1200x500
N = 0,5 кВт
Трансбордер для
кол. пар
Пр. ПКБ
ЦВ
N = 3,5 кВт
13
Нагрівання лабіринтових і внутрішніх кілець
Автоматична
установка для нагріву кілець
ПКТБ ЦТ
650x500x1500
N = 3,5 кВт
14
Транспортування роликових підшипників
Жолоб підпільний
Т.640
У транспортному каналі
Жолоб похилий
Т.634
Настінного
розташування
Елеваторний підйомник
800x750x1000
N = 1,5 кВт
15
Проміжна рюмсай-зія роликових букс
Естакада для проме-
жного ревізії букс
7000x2100x400
16
Ремонт і комплектування деталей підшипника
Установка для дефектом-скопірованія
УМДП-1
1000х1500х
х1800
N = 1,5 кВт
Вихрострумовий дефек-тоскоп для контролю роликів
МВУ 211.5
Настільне
розташування
N = 1,32 кВт
Віхретовий дефек-тоскоп для сепараторів
КС-221
445x320x260
N = 1,0 кВт
Автомат для зачистки торців роликів
Геліос
N = 1,0 кВт
Автомат для зачистки циліндричної по-
поверхні роликів
Геліос
N = 1,0 кВт
Автомат для зачистки внутрішньої поверх-
ності зовнішнього кільця підшипника
Геліос
N = 1,0 кВт
Автоматизована установка для підбору роликів
УПР-01
Настільне розташування
N = 0,7 кВт
Автоматизована установка для контролю параметрів підшипників
УКПП-01
- «-
Автоматизована установка для підбору підшипників
УПП-01
- «-
Автоматизована установка для підбору внутрішн. кілець підшипника
КПК-01
- «-
Автоматизована ус-
новлення для підбору лабіринтових кілець підшипника
УПЛК-01
Настільне
розташування
N = 0,7 кВт
Центральний процесор інформаційно-вимі-редньо комплексу
ДКР-01
- «-

Таблиця 3.5. Розрахунок необхідної кількості обладнання
Наймену-вання
обладнан-ня
Одини-
ца вимірювання оброблюваних виробів
Річна програм-
ма,
шт. / рік
Річний фонд часу роботи устатку-вання год
Норма штучного часу, Тшт,
ст.-год
Кількість облад-нання
Коф-фіці-ент використан-ня,
η
розрахункове Бр
прийняте
БПР
1
2
3
4
5
6
7
8
Автоматичний пересувної
буксос'емнік
Кількість пара
19848
3649
0,166
0,91
1
0,91
Корпусос'емнік
0,166
0,91
1
0,91
Стенд для демонтажу
- / / -
19848
3649
0,166
0,91
1
0,91
Естакада для демонтажу букс
- / / -
19848
3649
0,166
0,91
1
0,91
Мийна машина для колісних пар
- / / -
19848
3649
0,16
0,9
1
0,9
Автоматизована установка для зачистки і промивання підшипників
- / / -
19848
3649
0,1
0,54
1
0,54
Установка для дефектоскопирования
- / / -
19848
3649
0,17
0,9
1
0,9
Вихрострумовий дефектоскоп для контролю роликів
- / / -
19848
3649
0,17
0,9
1
0,9
Вихрострумовий дефектоскоп для сепараторів
- / / -
19848
3649
0,17
0,9
1
0,9
Автомат для зачистки торців роликів
- / / -
19848
3649
0,17
0,9
1
0,9
Автомат для зачистки циліндричної поверхні роликів
- / / -
19848
3649
0,17
0,9
1
0,9
Автомат для зачистки внутрішньої поверхні зовнішнього кільця підшипника
- / / -
19848
3649
0,17
0,9
1
0,9
Стенд для дефектоскопирования колісних пар
- / / -
19848
3649
0,14
0,76
1
0,76
Комплекс для контролю параметрів колісних пар
- / / -
19848
3649
0,17
0,93
1
0,93
Верстат колесотокарний
- / / -
19848
3649
0,67
3,6
4
0,9
Мийна машина для деталей букс
- / / -
19848
3649
0,1
0,54
1
0,54
Автоматична установка для випрессовкі підшипників, зачистки і промивання корпусів букс
- / / -
19848
3649
0,125
0,68
1
0,68
Транспортер для переміщення корпусів букс на позицію монтажу
- / / -
19848
3649
0,125
0,68
1
0,68
Естакада для монтажу букс
- / / -
19848
3649
0,166
0,91
1
0,91
Стенд для монтажу роликових букс
- / / -
19848
3649
0,33
1,8
2
0,9
Автоматичний пересувної буксонадеватель
- / / -
19848
3649
0,33
1,8
2
0,9
Естакада для проміжної ревізії букс
- / / -
19848
3649
0,18
0,98
1
0,98
Установка для забарвлення з пристроєм для провертання колісної пари
- / / -
19848
3649
0,108
0,59
1
0,59
Стенд для магнітного контролю та УЗД кол пари
- / / -
19848
3649
0,14
0,76
1
0,76

29
Інтенсивність використання технологічного обладнання характеризується коефіцієнтом η = Б р / Б пр.

3.6. Розрахунок виробничої площі ділянки та її
лінійних розмірів
Площа виробничої дільниці визначається габаритними розмірами одиниці встановленої в ньому технологічного обладнання, кількістю цього обладнання, а також встановлених норм розмірів зон обслуговування, проходів, проїздів, майданчиків для накопичення ремонтного фонду.
Ці вимоги при визначенні розмірів ділянки враховуються формулою
F уч. = F п · ΣF об. I · Б об. I = 5 * (9,5 * 2,4 * 1 +2,2 * 1,5 * 1 +2,5 * 1,5 * 1 + 5,8 * 2,21 * 4 +1,82 * 2,89 * 1 +2,75 * 3 * 1) +3,5 * (6 * 1,52 * 1 +4,7 * 1,96 * 1 +2 * 1,8 * 1 +9 * 2,5 * 1 +4,815 * 1,3 * 1 +1 * 1,5 * 1 +0,445 * 0,32 * 1 +2,4 * 1,15 * 1 +3,315 * 1 * 1 +4,5 * 0,75 * 1 +9 * 2,5 * 1 +2 * 1,8 * 2 +1,1 * 1,52 * 2 +7 * 2,1 * 1) = 370,74765 +473,159 = 1078 м 2. (10)
де f п - коефіцієнт, що враховує співвідношення загальної
площі ділянки і площі, зайнятої безпосередньо
обладнанням (коефіцієнт щільності);
F об. I - площа, займана одиницею i-того обладнання, м 2;
Б об. I - кількість одиниць i-того обладнання, шт.
Коефіцієнт fп для основних підрозділів вагонного депо має наступні значення:
- Колесотокарное відділення (з позиціями
проміжної ревізії букс) ... ... ... .... ... .... 5,0;
- Роликове відділення ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 3,5;
Лінійні розміри ділянки визначимо з умови розміщення його у стандартному виробничій будівлі з певною величиною його прольоту (відстань між рядами колон будівлі каркасного типу).
Возовий і колісно-роликовий ділянки доцільно розміщувати в будівлях з прольотом рівним 18 м, визначивши це значення як ширину приміщення дільниці В. Тоді розрахункову довжину приміщення дільниці обчислимо за формулою
L р = F уч / В = 843,9 / 18 = 59,8 м
Розрахункову довжину приміщення коригуємо з будівельним кроком колон, який повинен бути кратним 6 м. Тобто приймаємо L ¢ р = 60 м.
Після чого визначаємо фактичну площу приміщення виробничої дільниці.
F уч ф. = L '· В = 48 * 18 = 1080 м 2
Висоту колісно-роликового ділянки приймаємо за рекомендаціями, що становить:
- До верху підкранової рейки - 4,1 м;
- До низу конструкції перекриття - 6,3 м.

4.Компоновка виробничої дільниці
За основу компонування виробничої дільниці необхідно приймати відповідність між схемою технологічного процесу ремонту вироби і транспортуванням внутрішньовиробничих вантажів.
Напрямок вантажопотоку має збігатися з ходом технологічного процесу. З аналізу технологічного процесу діючих аналогічних виробничих підприємств виявляють звідки, в які підрозділи і з якою загальною масою необхідно переміщати вантажі в процесі ремонту виробу. Для цього маси вантажів, що транспортуються можна висловити у відсотках від загальної маси і скласти таблицю розподілу. Оптимальним варіантом компонування вважають такий, в якому досягнуто прямоточность виробничого процесу, переміщення вантажу по найкоротшому шляху з найменшим числом оборотних і перехрещуються вантажопотоків.
Варіант розподілу вантажопотоків на прикладі технологічного процесу ремонту колісних пар наведено в табл. 4.1. і табл. 4.2. У наведеному прикладі розглядається інтенсивність вантажопотоків між ремонтними позиціями при реалізації технологічного процесу огляду і ремонту колісних пар з роликовими буксами. При цьому інтенсивність вантажопотоків представляється часткою від загальної маси вантажу, що транспортується з урахуванням кількісного розподілу за видами огляду або ремонту колісних пар в зборі з роликовими буксами у відсотках.
Колісна пара з роликовими буксами має наступні масові характеристики:
-Маса колісної пари з буксами в зборі 1414 кг 100%;
- Маса колісної пари без букс 1200 кг 85%;
- Маса корпусів букс з деталями
кріплення (два комплекти) 138 кг 10%;
- Маса роликових підшипників (4 шт.) 76 кг 5%.
Кількісний розподіл колісних пар за видами огляду і ремонту (за статистичними даними) таке:
- Повне огляд 45%;
- Звичайне огляд 55%;
- Обточування колісних пар 55%.
За наведеними масовим і кількісним характеристикам розраховується інтенсивність вантажопотоків.
У табл. 4.1. наведено розрахунок інтенсивності вантажопотоків на лінії повного огляду колісних пар та ремонту з обточуванням коліс по колу катання.
У табл. 4.2. наведено розрахунок інтенсивності вантажопотоків на лінії звичайного огляду колісних пар та ремонту з обточуванням коліс по колу катання.

Таблиця 4.1.
Розрахунок інтенсивності розподілу вантажопотоків при повному огляді колісних пар

п / п
Звідки переміщається
вантаж
Куди переміщується вантаж
Розрахунок інтенсивності вантажопотоку в%
1
2
3
1
Возовий ділянку
Колісно-роликовий ділянку (позиція приймання кол. Пари)
100
2
Позиція приймання колісних пар у ремонт
Лінія повного освідет. кол. пар-позиція демонтажу букс
100 * 0,45 = 45
3
Позиція демонтажу букс
Позиція обмивки кол. пар
45 * 0,85 = 38,3
4
Те ж
Позиція випрессовкі підшипників з корпусу букси
45 * 0,15 = 6,75
5
Позиція випрессовкі підшипників з корпусу букси
Позиція обмивки корпусів букс
45 * 0,1 = 4,5
6
Позиція випрессовкі підшипників з корпусу букси
Позиція промивання підшипників
45 * 0,05 = 2,25
788888
7772785
Позиція обмивки
колісних пар
Позиція дефектом-скопірованія кол. пар
38,2538,2533667555538,
8
Позиція дефектом-скопірованія кол. пар
Позиція вимірювання параметрів кіл. пар
38,253838,25
9
Позиція вимірювань-ня параметрів кіл. пар
Парк колісних пар (в ремонт зі зміною елементів)
38,25 * 0,03 = 1,1
10
Те ж
Позиція обточування кол. пар по колу катання
(38,25-1,1) *
* 0,55 = 20,4
11
Те ж
Позиція монтажу букс
37,15-20,4 =
= 16,75
12
Позиція обточування кол. пар по колу катання
Позиція монтажу букс
20,4
13
Позиція вимірювань-ня параметрів кіл. пар
Позиція монтажу букс
16,75
14
Позиція обмивки корпусів букс
Позиція підготовки корпусів букс до монтажу
4,5
15
Позиція підготовки корпусів букс до монтажу
Позиція монтажу букс
4,5
16
Позиція промивання підшипників
Ремонтно-комплек-товочное відділення підшипників
2,25
17
Ремонтно-комплектуючого відділення роликових підшипників
Позиція монтажу букс
2,25
18
Позиція монтажу букс
Позиція приймання колісних пар з ремонту
20,4 +16,75 +4,5 +
+2,25 = 43,9
19
Парк колісних пар (надходження з ВКМ або нові кол. Пари)
Позиція приймання колісних пар з ремонту
1,1
20
Позиція приймання колісних пар з ремонту
Позиція забарвлення колісних пар
43,9 +1,1 = 45
Таблиця 4.2.
Розрахунок інтенсивності розподілу вантажопотоків при звичайному огляді колісних пар

п / п
Звідки переміщається
вантаж
Куди переміщується вантаж
Розрахунок інтенсивності вантажопотоку в%
1
2
3
1
Возовий ділянку
Колісно-роликовий ділянку (позиція приймання кол. Пари)
100
2
Позиція приймання колісних пар у ремонт
Лінія обикновеннного освідет. кол. пар-позиція сухого очищення колісної пари
100 * 0,55 = 55
3
Позиція сухого очищення колісної пари
Позиція дефектом-скопірованія і вимірювання коліс. пар
55
4
Позиція дефектом-скопірованія і вимірювання коліс. пар
Позиція проміжної ревізії букс
55
5
Позиція проміжної ревізії букс
Позиція обточування колісних пар по колу катання
55 * 0,55 = 30,25
6
Позиція обточування колісних пар по колу катання
Позиція проміжної ревізії букс
30,25
7
Позиція проміжної ревізії букс
Позиція приймання колісних пар з ремонту
55
8
Позиція приймання колісних пар з ремонту
Позиція забарвлення колісних пар
55

5.Общіе вимоги до планування виробничої дільниці
Плануванням виробничої дільниці називають план розташування виробничого, підйомно-транспортного та іншого устаткування, робочих місць, санітарно-технічних і енергетичних мереж, проїздів, проходів і т.п.
Планування підрозділи виконують після розробки загального компоновочного плану корпусу.
При розстановці устаткування, робочих місць і комунікацій дотримуються наступні основні вимоги:
-Обладнання розташовують у порядку послідовності виконання технологічних операцій: обмивки, розбирання, дефектації та сортування, ремонтно-відновлювальних операцій, складання, приймання з ремонту, фарбування і сушіння й т.д.;
-Проходи, проїзди і розташування устаткування повинні дозволяти здійснювати монтаж, демонтаж і ремонт обладнання, забезпечувати зручність подачі ремонтованого об'єкта, технологічного оснащення та інструменту, прибирання відходів і безпеку роботи;
-Підйомно-транспортні засоби повинні бути ув'язані з технологічним процесом і розташуванням устаткування так, щоб були досягнуті найкоротші шляхи переміщення вантажів без перехрещування вантажопотоків і не створювалися перешкоди на проходах, проїздах і шляхах руху людей;
-Розміщення обладнання повинна передбачати можливість зміни планування при використанні більш прогресивних технологічних процесів.
Плани розстановки устаткування виконуються на основі будівельного креслення будівлі (ділянки), де повинні бути показані основні елементи будівлі: зовнішні і внутрішні стіни, перегородки, ворота, двері, вікна та внутрішні стіни, антресолі. Плани на стадії технічних проектів виконують, як правило, в масштабі 1:200, на стадії техно-робітників і робочих проектів у масштабі 1:100. На стадії техно-робітників і робочих проектів на кресленнях вказують прив'язку обладнання.

6. Оцінка прогресивності технічних рішень
спроектованого технологічного процесу
Прогресивність спроектованого виробничого процесу, в частині його технічної оснащеності, можливо оцінити рівнем механізації і автоматизації, що визначається у відсотках механізованого і автоматизованого праці в загальних трудовитратах:
· Z
У = 100% ·-----------------, (11)
Z max ·
де m z = M · К з-кількість використовуваних засобів праці;
М - кількість встановлених засобів праці;
К з - коефіцієнт завантаження обладнання.
Z - кількість ланок у машині.
Всі засоби механізації в залежності від заміщаються функцій поділяються:
- На ручні знаряддя праці (гайкові ключі, молоток тощо) - Z = 0;
- На машини ручної дії (дриль ручна, прес, діагноcтіческіе прилади без підведення зовнішнього джерела енергії) - Z = 1;
- На механізовані ручні машини (електродриль, пневмо
гайковерт та інші машини з підведенням зовнішнього джерела
енергії) - Z = 2;
- На механізовані машини (універсальні верстати,
преси, кран-балки, діагностичні стенди та інші без системи автоматичного управління) - Z = 3;
- На машини-напівавтомати - Z = 3,5;
- На машини-автомати Z = 4.
Розрахунок рівня механізації і автоматизації технічних процесів представлений в таблиці 6.1.
Таблиця 6.1.
Приклад розрахунку рівня механізації і автоматизації
Найменування устаткування
Кількість
встановлених засобів праці, М
Коефіцієнт вико-вання, Кз
Кількість ланок,
Z
Кіль-кість вико-вуються засобів праці,
m z = М · Кз
Автоматичний пересувної
буксос'емнік
1
0,85
4
0,85
Корпусос'емнік
1
0,85
4
0,85
Стенд для демонтажу
1
0,7
3
0,7
Естакада для демонтажу букс
1
0,7
3
0,7
Мийна машина для колісних пар
1
0,8
3,5
0,8
Автоматизована установка для зачистки і промивання підшипників
1
0,85
4
0,85
Установка для дефектоскопирования
1
0,7
3
0,7
Вихрострумовий дефектоскоп для контролю роликів
1
0,5
2
0,5
Вихрострумовий дефектоскоп для сепараторів
1
0,5
2
0,5
Автомат для зачистки торців роликів
1
0,85
4
0,85
Автомат для зачистки циліндричної поверхні роликів
1
0,85
4
0,85
Автомат для зачистки внутрішньої поверхні зовнішнього кільця підшипника
1
0,85
4
0,85
Стенд для дефектоскопирования колісних пар
1
0,7
3
0,7
Комплекс для контролю параметрів колісних пар
1
0,7
3
0,7
Верстат колесотокарний
4
0,85
4
3,4
Мийна машина для деталей букс
1
0,8
3,5
0,8
Автоматична установка для випрессовкі підшипників, зачистки і промивання корпусів букс
1
0,85
4
0,85
Транспортер для переміщення корпусів букс на позицію монтажу
1
0,7
3
0,7
Естакада для монтажу букс
1
0,7
3
0,7
Стенд для монтажу роликових букс
2
0,7
3
1,4
Автоматичний пересувної буксонадеватель
2
0,85
4
1,7
Естакада для проміжної ревізії букс
1
0,7
3
0,7
Установка для забарвлення з пристроєм для провертання колісної пари
1
0,7
3
0,7
Стенд для магнітного контролю та УЗД кол пари
1
0,7
3
0,7
Використовуючи вирази 11, розрахуємо рівень механізації і автоматизації колісно-роликового ділянки
· Z = 49,8;
Z max · = 110,25;
49,8
У = 100 ·--------------- = 45,17%.
5.22, 05
Рівень механізації та автоматизації технологічних процесів становить 45,17% і є вище заданого значення - 45%, тобто відповідає вимогам.

Список використаної літератури
1. Жданов В.М., Болотін М.М. Розробка технологічних рішень проекту вагонних депо. Методичні вказівки, - М.: МІІТ, 1998.
2. Жданов В.М., Кривич О.Ю. Розробка технологічної частини проекту вагонних депо. Методичні вказівки, - М.: МІІТ, 2005.
3. Болотін М.М. Методи і алгоритми розрахунку виробничої потужності підприємств вагонного господарства. Методичні вказівки, - М.: МІІТ, 1992.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Транспорт | Курсова
370.9кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічних рішень проекту реконструкції колісно-роликового ділянки вагонного
Розробка технологічного процесу та організації роботи вагоноскладальної дільниці вагонного депо з
Розробка технологічного процесу та організації роботи вагоноскладальної дільниці вагонного депо з
Аналіз господарської діяльності вантажного вагонного депо
Аналіз виробничо-фінансової діяльності вагонного депо ст Кинель
Аналіз виробничо фінансової діяльності вагонного депо ст Кинель
Проект пасажирського вагонного депо з розробкою контрольного пункту автозчеплення
Розробка проекту авторемонтного цеху зі створенням ділянки з ремонту КПП в НГВУ Чернушканефть
Розробка проекту ділянки діагностики з розробкою технології діагностики автомобіля ГАЗ-3507

Нажми чтобы узнать.
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru