Розробка системи управління охороною праці на ТОВ Касьяновська збагачувальна фабрика

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

ЗМІСТ

ВСТУП

1. Ідентифікація небезпек і оцінка ризиків на ТОВ «Касьяновська вуглезбагачувальна фабрика»

1.1 Коротка характеристика фізико-географічних і кліматичних умов району розташування

1.2 Опис технологічного процесу виробництва

1.3 Контроль якості продукції

1.4 Системний аналіз небезпек та шкідливостей

1.4.1 Шкідливі та небезпечні фактори при обслуговуванні машин і механізмів вуглезбагачувальної фабриці

1.4.2 Джерела пилоутворення, токсичних речовин і основні вимоги до виробничих процесів і устаткування згідно з пиловим чинником

1.4.3 Пожежна небезпека

1.4.4 Причини захворюваності на збагачувальній фабриці

1.5 Оцінка надійності технічних систем фабрики методом «дерево відмов»

2. Організація охорони праці та виробничого контролю на ОФ

2.1 Структура управління Касьяновська збагачувальної фабрики

2.2 Обов'язки адміністрації та головних спеціалістів ОФ щодо забезпечення охорони праці та виробничого контролю

2.3 Основні показники виробничого контролю за дотриманням промислової безпеки

2.4 Структура служби безпеки на КОФ

2.5 Посилення технічного контролю над обладнанням

3. Управління ризиками та формування СУОП

3.1 Система управління охорони праці як складова загальної системи управління підприємством

3.2 Розрахунок нормативної чисельності працівників служби охорони праці

3.3 Розробка СУОП на «Касьяновська збагачувальній фабриці»

4. Розрахунок економічної ефективності засобів індивідуального захисту

ВИСНОВОК

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

Додаток А

Додаток Б

ВСТУП

Система управління охороною праці - частина загальної системи управління організації (менеджменту), що забезпечує управління ризиками в області охорони здоров'я і безпеки праці, пов'язаними з діяльністю організації.

Мета управління охороною праці - забезпечення безпечних умов охорони праці працюючих, збереження життя і здоров'я працівників у процесі трудової діяльності шляхом дотримання вимог нормативно - правових актів.

Управляти - це означає постійно тримати під контролем ситуацію з безпекою, будувати роботу за принципом профілактики, регулювати ризики, постійно зменшуючи їх значення. Без серйозних наукових пошуків у цьому напрямку не обійтися.

Наукова розробка питань охорони праці в нашій країні має давню історію. Перші роботи з техніки безпеки в гірській промисловості належать геніальному російському вченому М.В. Ломоносову. У 1763 році був опублікований його трактат «Перші підстави металургії або рудних справ», в якому були розглянуті різні питання безпеки та гігієни праці «гірських людей»: про надійному кріпленні виробок, про безпечні переходах по сходах в шахтах, про видалення рудничних вод, про провітрюванні рудників, про організацію праці та відпочинку рудокопів, про раціональну одязі робітників. Дослідженнями безпеки праці в кінці 19 ст. займалися великий російський вчений Д.І. Менделєєв, Н.Д. Коцовський і Н.С. Курнаков [1]

На початку 20в. з'явилися важливі дослідження з питань безпеки гірничих робіт, проведені інженерами Д.Г. Левицьким і М.М. Черніцин, засновниками гірничорятувальної справи у вітчизняній промисловості. Розвиток безпечних методів роботи в гірській промисловості пов'язане з іменами таких видатних учених, як А.А. Скочинського, Б.І. Бокий, А.М. Терпигорєв та ін А.А. Скочинського, А.М. Терпигорєв брали активну участь у створенні правил безпеки у вугільній промисловості.

За радянських часів формувалося нове ставлення до безпеки праці. Науково-дослідні установи з охорони праці державного та відомчого підпорядкування стали ініціаторами і очолили методичний напрямки системного підходу до безпеки праці. Займаючись розробкою сучасних технічних засобів безпеки, впровадженням їх у виробництво, наука головну увагу приділяла аналізу травматизму та захворюваності працівників, виявляла причини збитковості сучасного виробництва і прогнозувала причинно-наслідкові ситуації в умовах зміни обстановки. Створювався єдиний системний підхід до безпеки, наслідком якого стало об'єднання споріднених напрямів в курс «Безпека життєдіяльності». Оптимізація умов праці будувалася на основі системного аналізу професійних шкідливостей, а пріоритетним напрямком робіт з безпеки визнано принцип профілактики. Саме цей принцип дозволяє управляти безпекою на виробництві, а не пасивно слідувати ходу випадкових подій і не рідко - збиткових [2]

В даний час розвиток охорони праці як науки набирає більших обертів, про це свідчать величезна кількість наукової літератури, перелік законів та інших нормативних правових актів, що містять державні нормативні вимоги до безпеки.

Правовий та методологічною основою формування системи управління охороною праці в організації слід вважати Державний стандарт Російської Федерації - ГОСТ РФ 12.0.006-2002 «Загальні вимоги до системи управління охороною праці в організації», введений в дію 01.01.03. У документі визначені політика і завдання підприємств в галузі охорони праці, сформульовані основні принципи управління: «плануй-виконуй-контролюй-удосконалюй», встановлені вимоги до елементів системи управління охороною праці. Стандарт визначає структуру системи управління охороною праці, прописує порядок запровадження та забезпечення функціонування системи а також містить положення, які можуть бути використані для об'єктивної самооцінки, самодекларації або сертифікації робіт з охорони праці [3]

Мета даного дипломного проекту полягає у формуванні системи управління охороною праці на Касьяновська збагачувальній фабриці. На базі існуючої структури управління слід оцінити працездатність служби безпеки, виявити її найбільш «вузькі» місця і запропонувати заходи щодо підвищення ефективності управління.

У плані поставленої мети дипломного проекту сформульовані наступні завдання:

1. Вивчити технологічний процес підприємства.

2. Виконати системний аналіз шкідливостей і визначити найбільш небезпечні та шкідливі виробничі фактори.

3. Оцінити надійність технічних систем фабрики.

4. Вивчити структуру управління охороною праці організації, виявити її недоліки.

5. Запропонувати проектні рішення по формуванню структури управління охороною праці та сформулювати основні напрями управління ризиками.

1. Ідентифікація небезпек і оцінка ризиків на Касьяновська вуглезбагачувальної фабриці

1.1 Коротка характеристика фізико-географічних і кліматичних умов району розташування

Районний центр - м. Черемхово розташований в центральній частині родовища в 130 км, по Східно-Сибірської залізничної магістралі на північний захід від обласного центру - м. Іркутська. Уздовж залізниці проходить Московський автомобільний тракт.

Рельєф місцевості спокійний з коливаннями абсолютних відміток поверхні від 0,5 до 0,8 м. Клімат району розташування підприємства різко континентальний з суворою, тривалої малосніжною зимою і теплим літом з рясними опадами.

Середня температура повітря найбільш холодного місяця року (січня) дорівнює мінус 19,4 0 С.

Середня максимальна температура найбільш жаркого місяця року (липня) становить 24,0 0 С.

Середня кількість опадів за рік становить 450 мм.

Касьяновська ОФ побудована за проектом Новосибірського інституту «Сібгіпрошахт» і введена в експлуатацію в травні 1979 року. Проектна продуктивність фабрики 4100 тис.т. / рік.

До складу КОФ входять такі структурні підрозділи: углепріемний цех, головний цех, парокотельной цех, цех навантаження.

Збагачення вугілля проводиться до 0,5 мм. За технологічними властивостями вугілля відносяться до енергетичних, марки «Д».

Фабрика випускає 4 класу концентрату (клас крупності): 0-13 мм; 13-80 мм; 0-50 мм; 50-200 мм. Залежно від купівельного попиту фабрика додатково може випускати класи: 13-25мм, 0-25мм, 50-100 мм, 25-80 мм.

Основними споживачами вугільної продукції є підприємства енергетики Іркутській, Читинської областей і Бурятії.

Клас концентрату 0-50 надходить на експорт.

1.2 Опис технологічного процесу виробництва

Сировинною базою Касьяновська ОФ є вугілля ТОВ «Розріз Черемховский»: дільниць № 1,2 (рис. 1.1).

Рис. 1.1 - Опис технологічного процесу

Рядовий вугілля надходить на фабрику в залізничних п. / вагонах, і розвантажується у дві прийомні ями ємністю по 430 тонн кожна. По лівій секції п. / вагони розвантажуються вагоноперекидачем. З прийомних ям пластинчастими живильниками рядове вугілля подається на попередню класифікацію на гуркоту з осередками сит 200 * 200 мм (1000 т / год). Надрешітного продукт дробиться в щокових дробарках до 200 мм і, об'єднуючись з подрешетним продуктом гуркоту класом -200 мм, транспортується двома стрічковими конвеєрами в акумулюючі бункера ємністю 4000 т., що дає можливість проводити прийом рядового вугілля з різних ділянок і виробляти шихтовку по вугіллю не на штабелі, що призводить до подрібнення вугілля, а безпосередньо в акумулюючих бункерах. Акумулюючі бункера дозволяють мати запас рядового вугілля і надалі, при перебоях з їх постачанням, фабрика має можливість працювати автономно.

З акумулюючих бункерів вугілля вивантажується хитними живильниками (300 т / год) і живильниками (570 т / год) на стрічкові конвеєри (450 т / год). При необхідності вугілля можна качати живильниками (300 т / год) з лівої секції на праву, з правого секції на ліву. Конвеєри транспортують вугілля в головний корпус фабрики для збагачення.

Вугілля, що надійшов у відділення збагачення, піддається мокрої класифікації на грохотах (450 т / год) з осередками сит 25 * 25мм і 16 * 16 мм, установлені в один ярус. Надрешітного продукт крупністю +16-200 мм збагачується в тяжелосредних сепараторах (380 т / год) з щільністю поділу 1,70-1,75 кг / м 3 з отриманням двох продуктів - концентрат і порода. Порода з сепаратора направляється на відмивання суспензії і зневоднення на гуркіт (50 т / год). Сита встановлені в 2 яруси: 1-й ярус сито штамповане 16 * 16 мм, 2-й ярус - шпальтовое з щілиною 1,0 мм. Некондиційна суспензія надходить до збірки некодіціонной суспензії, а порода - на стрічкові конвеєри (80 т / год).

Концентрат спрямовується на гуркоту (600 т / год) для відмивання суспензії, зневоднення і розсіювання на класи 0-1 мм ,1-16 мм і +16 мм. Сита встановлені в два яруси: ярус - штамповані 16 * 16 мм, 2 ярус - шпальтовие 1мм. Клас 0-1мм передній ванни гуркоту є кондиційної суспензією і системою трубопроводів направляється до збірки кондиційної суспензії з подальшою подачею суспензії насосами (360 т / год) в тяжелосредние сепаратори. Клас 0-1 мм задній ванни гуркоту є некондиційної суспензії і системою трубопроводів направляється до збірки некондиційної суспензії, звідки насосами (360 м 3 / год) спрямовується на регенерацію суспензії в 2 стадії на електромагнітних барабанних сепараторах (400 т / год).

Виділений магнетит повертається до збірки кондиційної суспензії, слив з електромагнітних барабанних сепараторів спрямовується на ополіскування на гуркоту, відходи надходять в зумпф гідротранспорту породи.

Після зневоднення концентрат класу +16-200 мм проходить розсіювання на колосникових гуркоті з розміром отворів між колосниками 80 мм. Надрешітного продукт по правій секції в залежності від необхідності направляється на дроблення в однороторні дробарку (135 т / год), або, минаючи дробарку, на стрічковий конвеєр (250 т / год), де об'єднується з концентратом класу +80-200 мм лівої секції.

З конвеєра концентрат надходить на грохот (300 т / год) з розміром осередків сит залежно від споживача 80 * 80 мм або 50 * 50 мм для отримання концентрату класів 13-80 (0-50) мм і 50-200мм. Концентрат класу 13-80 (0-50) мм катучих конвеєром розподіляється по бункерах ємкістю 4000 т. Концентрат класу 50-200 мм катучих конвеєром розподіляється по бункерах ємкістю 2000 т.

Клас 0-25 мм, подрешетний продукт мокрої класифікації і дешламації, спрямовується на відмулювання в Багер-елеватор (300 т / год) і надходить на збагачення в відсадочні машини (250 т / год). Злив Багер-елеваторів надходить в зумпф гідротранспорту породи.

З зумпфа гідротранспорту породи шлам відцентровим грунтовим насосом подається в гідровідвалу (шламоотстойника). У шламоотстойника відбувається процес посвітління шламу, та умовно чиста технологічна вода повертається насосами (2000м 3 / год) на збагачувальну фабрику для використання в збагаченні. Очищення ложа гідровідвалу мулів проводиться екскаватором ЕШ-10/60 № 65.

Порода, утворена в результаті збагачення вугілля, складується в породному бункер, а потім вивозиться автосамоскидами «БелАЗ» у відпрацьований простір розрізу.

Концентрат відсаджувальних машин сідає до подрешетному продукту грохотів (клас 1-16мм) і поступає на класифікацію на гуркоту (200 т / год), де встановлені сита: верхнє штамповане з розміром осередків 13 * 13 мм, нижнє сито - шпальтовое з щілиною 1,0 мм. Після класифікації концентрат поділяється на два класи: 0-13 мм і 13-25 мм. Клас 13-25 мм сідає до подрешетному продукту колосникового гуркоту (клас 16-80 мм) і стрічковим конвеєром (250 т / год) транспортується на навантаження. З конвеєра концентрат класу 13-80 мм при необхідності розсіюється на гуркоті на класи 13-25 мм і 25-80 мм, або катучих стрічковим конвеєром відразу розподіляється по бункерах ємністю 4000т.

Концентрат класу 1-13 мм надходить в Багер-елеватор (100 т / год) на відмучування. Злив Багер - елеваторів насосами (560 м 3 / год) подається на бризкала грохотів для мокрої класифікації. Після відмулювання концентрат 0-13мм надходить на скребковий конвеєр (500 т / год) і розподіляється для зневоднення в центрифугах (80 т / год). Фугат центрифуг заведений на гуркіт.

Збезводнений концентрат класу 0-13мм надходить на стрічковий конвеєр, який транспортує концентрат або в обвідний бункер ємністю 150 т, або в два сушильних бункера ємністю по 200т. З обвідного бункера живильником (570 т / год) і стрічковим конвеєром (220 т / год) концентрат 0-13мм, минаючи сушку, подається на стрічковий конвеєр (270 т / год) і транспортується на навантаження. На навантаженні концентрат 0-13мм перевантажується на стрічковий конвеєр (400 т / год) і розподіляється за допомогою плужковими скидачів по бункерах ємністю близько 3000т. При відсутності вагонів МПС є можливість відвантажувати концентрат класу 0-13 мм через малий породний бункер і автосамоскидами «БелАЗ» вивозити на штабель для складування.

Збезводнений концентрат класу 0-13мм надходить на стрічковий конвеєр, який транспортує концентрат або в обвідний бункер ємністю 150 т, або в два сушильних бункера ємністю по 200т. З обвідного бункера живильником (570 т / год) і стрічковим конвеєром (220 т / год) концентрат 0-13мм, минаючи сушку, подається на стрічковий конвеєр (270 т / год) і транспортується на навантаження. На навантаженні концентрат 0-13мм перевантажується на стрічковий конвеєр (400 т / год) і розподіляється за допомогою плужковими скидачів по бункерах ємністю близько 3000т. При відсутності вагонів МПС є можливість відвантажувати концентрат класу 0-13 мм через малий породний бункер і автосамоскидами «БелАЗ» вивозити на штабель для складування.

У холодну пору року, коли необхідна сушка, концентрат класу О-13мм з сушильних бункерів скребковим живильником (250 т / год) і ланцюговим забрасивателем подається в трубу-сушарку, в яку з топки надходять гарячі димові гази. Під дією тяги, створюваної димососом вугілля обробляється газами, при русі спільно з газами нагрівається, викидаються в атмосферу, а висушений вугілля розвантажується на конвеєр і транспортується на навантаження, де перевантажується на конвеєр і розподіляється по бункерах.

З бункерів навантаження концентрат класу 0-13 мм хитними живильниками (300 т / год) перевантажується на стрічковий конвеєр (500 т / год), концентрат класу 50-200 мм хитними живильниками (300 т / год) перевантажується на конвеєр (500т / ч) , концентрат класу 13-80 мм (0-50 мм) хитними живильниками (300 т / год) перевантажується на конвеєр (500 т / год), концентрат класу 13-80 мм хитними живильниками (300 т / год) перевантажується на конвеєр (500 т / год). З конвеєрів концентрат по класах завантажується в залізничні п. / вагони і направляється споживачу. Маневрове пристрій МУ-25 дозволяє робити завантаження до 22 вагонів на кожній з 4 ліній.

Згідно звіту СібНІІУглеобогащенія м. Прокоп'євськ про науково-дослідній роботі «Розробити методику визначення технологічних втрат вугілля при збагаченні на ОФ розрізу« Черемховский »норматив втрат вугілля з відходами збагачення складе:

- При щільності поділу менше 1700 кг / м 3 - 2,7%;

- При щільності поділу менше 1800 кг / м 3 - 3,5%;

- Поточний норматив втрат вугілля з шламами - 4,8%;

- Норматив втрат вугілля при сушінні становитиме - 0,15%. сушиться і відокремлюється від газів у двох циклонах.

1.3 Контроль якості продукції

Для забезпечення високої якості продукції, що випускається на фабриці створена лабораторія. У функції лабораторії входить виконання наступних робіт:

-Контроль якості надходить на переробку сировини;

-Контроль за дотриманням технологічного режиму на всіх переділах;

-Контроль якості готової продукції;

-Проведення поточної роботи з удосконалення технологічного процесу і впровадження цих удосконалень.

1.4 Системний аналіз небезпек та шкідливостей

Сучасні вуглезбагачувальні фабрики - високомеханізовані підприємства, де майже всі виробничі процеси виконуються машинами і механізмами. Складність конструкцій машин та наявність Швидкообертаюча або бистродвіжущихся частин вимагають від робітників, обслуговуючих машин, гарного знання їх влаштування, правил експлуатації та дотримання правил техніки безпеки [4]

Таблиця 1.1 - Системний аналіз процесів дроблення і подрібнення

Шкідливі і небезпечні чинники

Характеристика шкідливих і небезпечних факторів

Характеристика наслідків від шкідливих і небезпечних факторів

Причина виникнення профзахворювання або нещасного випадку

Заходи щодо усунення даних факторів


1.двіжущіеся обертові механізми (дробарки, молотки, ротори, конвеєри, грохоти)

частота обертання відбійне-відцентрового ротора складає від 500-1000 об / хв

зіткнення обслуговуючого персоналу з рухомими частинами машин або захоплення одягу і рук, що може призвести до травми або до летального результату працюючого

Робота велася без огорожі обертових або рухомих частин машин

Обертові або рухомі частини машин огороджують на висоту не менше 2 м від підлоги. Огородження повинні встановлюватися на кордоні небезпечних зон, куди можуть відлітати частини поламаної деталі, інструменту або відходи оброблюваного матеріалу

2. Робота на висоті при обслуговуванні машин і аппараторов, розташованих на висоті 1,5 м і більше

= 0,5 м Н min = 0,5 м

= 2 м H max = 2 м

Падіння обслуговуючого персоналу з висоти

Робота велася на висоті більше 1,5 м без запобіжного пояса при відсутності обслуговуючих майданчиків

Машини та апарати, розташовані на висоті 1,5 м і більше, повинні мати спеціальні площадки та сходи, огороджені поручнями висотою 0,9 м і суцільним боротися по низу висотою не менше 14 см

3. падаючі предмети

Дробильний матеріал

= 5кг m = 5кг

ср = 10 см d ср = 10 см


Механічні травми

Ні знаків безпеки; немає огородження небезпечної зони

Наявність огороджень небезпечної зони; захисні сітки по висоті; засоби індивідуального захисту

4.електріческій струм

Всі електроустановки, згідно з Правилами техніки безпеки при експлуатації електричних установок промислових підприємств, по споживаному напрузі розділяються до 1000В і ​​вище 1000В

Поразка працюючого персоналу електричним струмом

Несправність електроустановки, витік струму

Застосування струму безпечної напруги;

Захисне заземлення, занулення, захисне відключення та застосування плавких запобіжників; регулярний контроль за станом електрообладнання та своєчасний його ремонт; застосування індивідуальних засобів захисту від ураження електричним струмом

5. шум

Механічний; аеродинамічний;

постійний, широкосмуговий


Впливає на центральну нервову систему, що може призвести до зниження працездатності обслуговуючого персоналу

Відсутність механічних кожухів; відсутність звукопоглинальних пристроїв

Використання двигунів з меншою частотою обертання, своєчасні профілактичні та ремонтні роботи з ліквідації затворів і заміні зношених деталей передач; в якості індивідуальних захисних засобів використовувати протишуми

6 вібрація

Технологічна

Транспортно-технологічна, загальна

Тривала дія вібрацій і струсів може викликати вібраційну хворобу - неврит з втратою працездатності

Відсутність віброізоляторів

Установка устаткування на спеціальні фундаменти і віброізолятори; зміна жорсткості кріплення устаткування до фундаменту для зменшення амплітуди коливань.

7 аномальне освітлення

За встановленими нормами освітленість становитиме: при газорозрядних (люмінесцентних) лампах 100-150 лк; при лампах розжарювання 30-50 лк

Постійний переклад погляду з добре освітленого місця на напівтемне може призвести до професійного захворювання - ністагм

Недостатнє або нераціональне освітлення

Необхідно проводити регулярне чищення світильників і ламп; огляд і ремонт освітлювальної арматури

8. вугільний пил

ГДК для пилу становить 4 мг / м 3, відповідно до змісту в ній вільного двоокису кремнію 2-10%.

Температура займання або вибуху вугільного пилу 750-850 0 С; нижня концентраційна межа вибуховості (НКВП) -16-20 г / м 3;

верхню межу (ВКМЗ) - 1500-2000 г / м 3

Захворювання кістково-м'язової системи, захворювання органів дихання, пилові бронхіти; бронхіальна астма

Процеси грохочення, дроблення, сушіння, а також механічне та самопливне транспортування вугілля та продуктів збагачення

Застосування перед збагаченням знешламлювання або мокрої класифікації вугілля; застосування механізації і автоматизації всіх технологічних процесів збагачення, транспортування вугілля

9. Аномальний мікроклімат

не ниже 14 0 С; влажность около80%; скорость движения воздуха не более 0,2 м/с; в холодный период не более 0,3 м/с t не нижче 14 0 С; вологість около80%; швидкість руху повітря не більш 0,2 м / с; в холодний період не більше 0,3 м / с

Переохолодження привертає до інфекційних захворювань верхніх дихальних шляхів і легенів, а також до травматизму.

Висока відносна вологість повітря (70-75%) при високих і низьких температурах навколишнього повітря

Повітряні теплові завіси; подвійне скління, теплоізоляція поверхні нагрівається обладнання

Розглянувши основні шкідливі і небезпечні фактори за допомогою системного аналізу, перейдемо до їх детального аналізу, розподіливши за трьома основними напрямками: шкідливості при обслуговуванні машин і механізмів, токсичні речовини і пиловий фактор, пожежна небезпека.

1.4.1 Шкідливі та небезпечні фактори при обслуговуванні машин і механізмів на вуглезбагачувальної фабриці

Практика показує, що більше половини всіх нещасних випадків на вуглезбагачувальних фабриках пов'язані з обслуговуванням і ремонтом машин і механізмів. Найпоширенішими причинами нещасних випадків є проведення мастила і обтіркі деталей машин в процесі їх роботи, а також прибирання і чищення конвеєрів без їх зупинки. Значне число травм відбувається також у результаті захоплення одягу і кінцівок працюючого ременями, шківами, шестернями, шпонками валів та іншими Швидкообертаюча частинами машин, необгородженими або обгородженими недостатньо [5]

Операція дроблення. У дробарок, що застосовуються на фабриці, основну небезпеку представляють їх обертові частини: шківи, ​​шестірні, приводні ремені, кінці валів, що виступають шпонки, а також місця завантаження вихідного і розвантаження дробленого продукту

Особливу небезпеку при експлуатації дробарок представляють потрапили в них спільно з вугіллям металеві предмети, великі шматки дерева або колчедану. Ці предмети не піддаються дробленню, заклинюють і зупиняють валки дробарки, викликаючи поломку зчіпних коліс, шестерень, скручування валів або розрив приводного шківа. Такі аварії небезпечні для обслуговуючого персоналу, так як відлітають при цьому шматки металу можуть з'явитися причиною серйозних травм.

Операція грохочення. За характером руху просіює, грохоти поділяються на нерухомі, що обертаються, хитні та вібраційні [6] Нерухомі грохоти менш небезпечні в експлуатації, ніж механічні, що мають леза та хитні частини. Головну небезпеку при їх роботі представляють випадково падаючі шматки вугілля, які можуть перевалюватися через бічні борти гуркоту при їх недостатній висоті.

У валкових грохотів особливу небезпеку представляють ланцюгові передачі, за допомогою яких обертання передається на валки гуркоту. Як і всі ланцюгові передачі, вони створюють внутрішню і зовнішню небезпечні зони для обслуговуючого персоналу.

До специфічних вредностям операцій грохочення, особливо грохочення сухих рядового вугілля, відноситься велика пиловиділення, що ускладнює умови обслуговування грохотів.

Відсадочні машини. Для відсадження вугілля у водному середовищі на вуглезбагачувальної фабриці застосовують в основному два види відсаджувальних машин, поршневі і беспоршневие. Основна вимога з точки зору техніки безпеки при експлуатації відсаджувальних машин наступне: всі рухомі і обертові частини відсаджувальних машин повинні мати надійні легкознімні огорожі, що гарантують повну безпеку обслуговуючого персоналу і дозволяють йому легко робити огляд і змащення. Внаслідок того, що відсадження вугілля відбувається у водному середовищі особливу увагу слід приділяти заземлення електрообладнання машин, а також ізоляції струмоведучих частин.

Мийні жолоба. З усіх збагачувальних машин і апаратів, застосовуваних для мокрих методів збагачення вугілля, мийні жолоби менш інших насичені механічними пристроями. Ринви мають пристрої для качання сітчастого сектора розвантажувальних камер і ексцентриковий привід до них. Найбільш небезпечний елемент мийних жолобів - ексцентриковий привід, за допомогою якого повідомляються хитання трансмісії механічних пристроїв розвантажувальних камер [7]

Апарати для збагачення у важких середовищах. Для збагачення вугілля у важких середовищах (мінеральних суспензіях) використовуються спеціальні тяжелосредние апарати - сепаратори. Найбільш небезпечними місцями сепараторів є ланцюгова передача приводу гребкового пристрої та ремінна передача приводу елеваторного колеса. Обертові частини елеваторного колеса і переміщається скребкові ланцюг гребкового пристрої особливої ​​небезпеки не представляють, оскільки вони надійно захищаються корпусом сепаратора.

Апарати для пневматичного збагачення. Істотний недолік пневматичної сухого збагачення вугілля - велике пилоутворення. Основними осередками пилоутворення при збагаченні вугілля на пневматичних сепараторах є місця падіння вугілля на деку сепаратора і місця падіння концентрату, проміжного продукту і породи з деки у прийомні воронки жолобів.

Флотаційні машини і допоміжне обладнання флотаційних установок. Залежно від способу аерації (насичення пульпи бульбашками повітря) флотаційні машини поділяють на механічні та пневматичні [8]. Застосування отруйних і легкозаймистих реагентів значно ускладнює умови експлуатації флотаційних машин, і, крім загальних заходів з техніки безпеки, що проводяться для більшості машин і механізмів фабрик, потрібні особливі заходи для запобігання токсичної дії реагентів на організм людини і заходи протипожежної профілактики. Тому експлуатація флотаційних відділень повинна вестися з дотриманням особливих заходів обережності.

Стрічкові конвеєри. Небезпечними місцями стрічкових конвеєрів є всі обертові частини приводу, барабани і ролики, а також конвеєрна стрічка. Для запобігання нещасних випадків, які можуть статися внаслідок захоплення частин тіла або одягу працюючих, всі ці місця конвеєра надійно захищають. Особливу увагу слід видаляти огорожі барабанів приводної станції і натяжного пристрою, як одного з найнебезпечніших місць конвеєра.

Транспортні елеватори. При розташуванні приводних станцій елеватора в загальних виробничих приміщеннях їх слід огороджувати поручнями або сітчастими огородженнями. Вхід у приміщення чи за огорожу приводних станцій стороннім особам заборонено. Для запобігання падінню ланцюга або стрічки з ковшами при її обриві елеватори повинні мати спеціальні пристрої-уловлювачі. Крім того, необхідно мати автоматичний пристрій для запобігання зворотного ходу ланцюга.

Сушильні установки. Сушильні установки є на фабриках найбільш небезпечним обладнанням стосовно вибухів і пожеж, тому їх, як правило, розташовують в окремих неспалимих приміщеннях. Основна причина вибухів в сушильних установках - розпушування та взвіхріванія пилу, яка може вибухнути при появі джерела запалення.

До основних заходів запобігання виникнення вогнищ пожежі відносяться: постійна наявність води для охолодження елементів топки і на заливання шлаку, а також дотримання режиму роботи топки, зокрема дотримання необхідної товщини шару палива на решітці і відстані його до топкового порога.

1.4.2 Джерела пилоутворення, токсичних речовин і основні вимоги до виробничих процесів і устаткування згідно з пиловим чинником

До основних джерел пилоутворення на вуглезбагачувальної фабриці з мокрими методами збагачення (відсадження, мийні жолоби, флотація та ін) відносяться такі виробничі процеси, як грохочення, дроблення, сушіння, а також механічне та самопливне транспортування вугілля та продуктів збагачення. Найбільш інтенсивним пилоутворення супроводжується перевантаження висушеного концентрату з великим вмістом тонких фракцій. Запиленість у цих місцях сягає 40 мг / м 3. Крім інтенсивного пилоутворення, транспортування висушеного концентрату супроводжується ще й інтенсивним паротворенням, яке ускладнює знепилювання. На фабриці з сухими методами збагачення джерелами пилоутворення є місця перевантаження продуктів збагачення з грудня сепараторів і пневматичних відсаджувальних машин на збірні конвеєри і при подальшому транспортуванні. Число таких пересипок на фабриці коливається від 70 до 100, а запиленість у цих місцях до 200-300 мг / м 3. Інтенсивність пилоутворення залежить від багатьох чинників: фізико-механічних властивостей переробляється вугілля, таких, як крихкість, крупність і вологість; способу переміщення вугілля та продуктів його збагачення; руху та вологості повітря, а також герметичності пилевиделяемого обладнання [9]

При грохочення на гойдаються, валкових, вібраційних та резонансних грохотах, внаслідок стрибкоподібного руху окремих шматків по просіює,, відбуваються їх значне подрібнення і інтенсивне пилоутворення. Якщо при цьому гуркіт не має спеціальних укриттів вогнищ пилоутворення, то запиленість повітря біля цих грохотів може досягати 800-1000 мг / м 3 і більше. Аналогічним чином, тільки в меншому ступені, пилоутворення відбувається і під час роботи інших видів класифікуючих пристроїв.

Швидке обертання біт молоткової дробарки одночасно з подрібненням вугілля створює інтенсивний рух повітря усередині її корпусу. Цей потік повітря захоплює подрібнені частки вугілля і виносить їх у вигляді пилу через зазори і нещільності в зовнішнє середовище.

Пилоутворення при транспортуванні вугілля та його продуктів збагачення залежить головним чином від виду конвеєра, швидкості руху тягового органу та технічного стану обладнання. При зносилася транспортерної стрічці конвеєра або недостатньою її ширині транспортується вугілля може потрапляти на нижню (вільну) гілка, звідки розсіюється на металоконструкції конвеєра.

Найбільш поширений джерело виділення пилу на фабриці-самопливне (гравітаційне) транспортування, яке зазвичай здійснюється в закритих жолобах і використовується для пересипок матеріалу з одного транспортуючого ланки або обладнання на інше. У всіх випадках перевантажуються матеріал надходить спочатку в воронку, що примикає до технологічного устаткування або встановлюється у місця розвантаження конвеєра, потім під дією власної ваги переміщається по похилих або вертикальних жолобів і надходить на нижчерозташованими транспортує конвеєр або в технологічне обладнання. При цьому пересипаємо матеріал ежектує повітря, нагнітаючи його в укриття. Під дією виникає надлишкового тиску повітря з пилом виноситься в приміщення. Характерною особливістю перевантажень гарячих матеріалів є наявність конвективних струмів повітря, що виникають у результаті теплообміну і призводять до перерозподілу надлишкового тиску в укриттях і жолобах [10]

Враховуючи те, що вугільна пил - специфічне шкідлива речовина вуглезбагачувальних фабрик, боротьба з запиленістю ведеться на всіх етапах, від початку проектування до останнього дня експлуатації фабрики. Проектування всіх виробничих процесів ведеться з урахуванням заходів щодо боротьби з пилом, а установка технологічного і транспортного обладнання здійснюється одночасно із засобами знепилювання [11]

Основні способи та засоби боротьби з пилом на фабриці:

максимальна герметизація технологічного обладнання та укриття всіх місць пиловиділення; аспірація з очищенням повітря, що викидається в атмосферу, від пилу; зволоження вугілля в межах, допустимих технологічним процесом;

прибирання осілого пилу.

Максимальна герметизація технологічного обладнання та укриття всіх місць пиловиділення. В умовах вуглезбагачувальних і брикетних фабрик найпоширенішим способом боротьби з запиленістю повітря є ізоляція і герметизація джерел пилоутворення. На практиці звичайно застосовують герметизацію устаткування у поєднанні з аспірацією - відсмоктуванням запиленого повітря і наступним очищенням його перед викидом в атмосферу. Герметизація може також поєднуватися і з зволоженням; переробляється або транспортується порошить продукту.

Герметизація устаткування є пристрій спеціальних герметичних укриттів (кожухів), за допомогою яких він захищається від навколишнього середовища.

Залежно від виду і конструкції огородженої обладнання, а також характеру пилоутворення герметизація його може бути повною або частковою. При повній герметизації загородили обладнання повністю полягає в герметичне укриття, а при частковій герметизуються окремі частини цього устаткування, що є джерелами пилоутворення або причетні до них. Повної герметизації на вуглезбагачувальної фабриці підлягають дробарки, живильники, колосникові грохоти, пневматичні сепаратори, скребкові і гвинтові конвеєри.

Укриття для повної герметизації виконуються повністю металевими з жорстким каркасом із суцільною обшивкою листовим залізом товщиною 4-5 мм. Їх конструкція повинна передбачати можливість швидкого роз'єму місць з'єднання окремих вузлів, надійне ущільнення роз'ємів, пристрій ущільнень у місцях виходу з укриттів валів (важелів) і установку гумових прокладок. Укриття має бути виготовлено таким чином, щоб воно не заважало нормальній роботі обладнання і було зручно при обслуговуванні, мало мінімальне число отворів і нещільностей, забезпечувало можливість періодичної збирання або змиву осілого пилу і щоб наявні оглядові вікна, отвори і ремонтні люки швидко і надійно закривалися, коли ними не користуються.

Аспірація з очищенням повітря, що викидається в атмосферу. Аспірація полягає в відсмоктуванні з-під укриттів порошить технологічного і транспортного устаткування, бункерів і місць перевантажень вугілля та продуктів збагачення такої кількості повітря, при якому під укриттями створюється необхідне розрідження, запобігає винесенню пилу в приміщення. Відсмоктування та очищення запиленого повітря здійснюються пиловловлювачами.

Зволоження вугілля та прибирання пилу. З урахуванням того, що при вологості вугілля 6% утрудняються процеси просівання й збагачення на пневматичних сепараторах і відсаджувальних машинах, а при вологості 8-10% відбувається порушення всього технологічного процесу, зволоження вугілля як спосіб боротьби з пилом на фабриці отримало обмежене застосування. Цей спосіб слід застосовувати у комплексі з іншими способами боротьби з пилом виходячи з умови зволоження до меж, допустимих технологічним процесом і умовами транспортування.

Для зволоження вугілля можуть бути використані вода, пара або пароводяної туман. Однак перевагу слід віддавати пароводяному туману, що забезпечує найкращу змочуваність.

Без регулярного прибирання осілого пилу неможливо забезпечити пилевзривобезопасное і гігієнічний стан в приміщеннях вуглезбагачувальної фабрики. Збирання пилу виробляють мокрим способом - шляхом змиву осілого пилу струменем розпиленої води або пароводяного туману [12]

Збирання пилу виробляють не менше одного разу за зміну. Витрата води для змиву пилу приймають з розрахунку 4 л на 1 м 2 оброблюваної площі з часом змиву 6 хв. Суха, пневматична, прибирання пилу здійснюється за принципом всмоктування пилу в місцях її відкладення. Систему трубопроводів пневматичної прибирання пилу розташовують таким чином, щоб можна було обслуговувати весь майданчик. До вакуумних рукавах приєднують сопла для всмоктування пилу з підлоги і зі стін.

Таблиця 1.2 - Аналіз роботи аспіраційних установок

п / п

Найменування

Ефективність роботи пиловловлюючих установок за даними сан.проф.лабораторіі



2004 рік (%)

2005 рік (%)

2006 рік (%)

1

Навантаження




1.1.

А-1

76,30%

75%

76,40%

1.2.

А-2

74,90%

73,90%

75,20%

1.3.

А-3

76,40%

74,30%

71,70%

1.4.

А-4

82,20%

77,60%

76%

2.

Акумулюючі бункера

77,60%

78,40%

78,50%

3.

Вуглепром

79,10%

80%

78,60%

4.

Вагоноперекидач

94,50%

93,90%


5.

Сушильно-топковий відділення (конв. 554)

85,40%

79,20%


6.

А-3 ліва сторона 1576

87,10%

88%


1.4.3 Пожежна небезпека

Причини виникнення пожеж на промислових підприємствах умовно можна розділити на дві групи: загальні, притаманні усім і більшості підприємств, і специфічні, притаманні лише одного або групи споріднених підприємств.

До загальних причин належать:

необережне або халатне поводження з вогнем;

куріння в пожежонебезпечних та вибухонебезпечних приміщеннях;

несправності нагрівальних приладів та опалювальних установок, порушення їх правил експлуатації;

несправності машин і механізмів, що призводять до перегріву підшипників або інших тертьових частин;

іскріння в електричних апаратах і машинах; іскріння від електростатичних розрядів і ударів блискавки.

До основних так званим специфічним причин пожеж на вуглезбагачувальних фабриках відносяться:

порушення пилогазового режиму, призводять до скупчення пожежонебезпечних і вибухонебезпечних концентрацій горючих сумішей вугільних аеровзвесей (пилу) або метану;

порушення технологічного процесу при сушінні вугілля: наявність вогнищ горіння в сушильній тракті, відсутність або несправність запобіжних клапанів, несправності системи пожежогасіння, несправності обладнання потокових пристроїв, підвищення температури газів на виході з сушарки більше 120 0 С, перевищення встановлених норм об'ємного вмісту кисню у відпрацьованих газах , несправності укриттів обладнання і систем промислової вентиляції, відсутність

води в мокрих пиловловлювачах і системі охолодження підшипників димососа, відсутність або несправності контрольно-вимірювальних приладів, сигналізації та блокування.

Наведений перелік не вичерпує всіх причин пожежі. Але так як ці причини основні для вуглезбагачувальної фабрики, то на їх ліквідацію головним чином і повинні бути спрямовані заходи протипожежної профілактики [13]

Протипожежне водопостачання «Касьяновська збагачувальної фабрики» здійснюється від районного Черемховский водопроводу, джерелом водопостачання якого є річка Ангара.

Підключення проммайданчика і фабрики до районного водопроводу до Барановському кільцю середньої зони, що проходить поблизу фабрики.

Трьох часовий недоторканний пожежний та аварійний запаси води зберігаються у підземному резервуарі ємністю 1000 м 3, який з'єднаний з Барановським кільцем.

Система пожежогасіння високого тиску.

Напір при пожежі створюється пожежними насосами № 1 і № 2 типу 1Д315/50, які з'єднані трубопроводом з підземним резервуаром.

Насоси встановлені в будівлі насосної зблокованими з компресорної. Включення насосів здійснюється відповідно до інструкції, затвердженої головним інженером фабрики.

На території фабрики у відповідності з діючими будівельними нормами і правилами, розміщені пожежні гідранти в кількості 10 штук.

Під'їзди і проходи вільні для проїзду пожежних автомашин. Близько гідрантів встановлені відмітні знаки.

Передбачена заправка пожежних машин в компресорній. У безпосередній близькості від фабрики розташована пожежна частина ПЧ-77, яка підпорядкована міській Черемховский пожежної частини ЗДПС-6. У разі виникнення пожежі виїжджає до місця його ліквідації, при оповіщенні оператором фабрики, і діє за вказівкою відповідального керівника робіт.

Система оповіщення при пожежі здійснюється по гучномовному зв'язку та телефону.

У разі пожежі робітники та інженерно-технічні працівники ОФ діють згідно оперативної частини плану ліквідації аварії та «Правил проведення працюють на підприємстві при аварії».

На схемах поверхових планів всередині фабрики вказані місця встановлення пожежних гайок, протипожежних рукавів, ящиків з піском, вогнегасників ОХВП, ОУ.

Заборонено використання пожежного інвентарю не за призначенням. Пожежні гайки врізані по відмітка фабрики в протипожежну систему трубопроводу.

На фабриці створені: фабрично-рятувальна служба (ФСС), добровільна пожежна дружина (ДПД), які в разі виникнення аварії приступають до ліквідації. Діють згідно з вказівками відповідального керівника робіт.

Два рази на рік з членами ФСС проводять курси навчання за затвердженою програмою.

Плануються і проводяться практичні навчання за планом ліквідації аварій.

З метою безпечної роботи, виключаючи можливість виникнення пожежі, з метою фабрики, згідно затвердженого «Графіка прибирання вугільного пилу», проводиться вологе прибирання вугільного пилу, прибирання насипів вугілля.

Для прибирання приміщень у блоці головного корпусу та сушильно-топкового відділення, а також аспірації в сушильно-топковому відділенні використовується вода з гідровідвалу.

Задіяні в роботу аспіраційні системи. У місцях пилення виконана герметизація. Ведеться постійний контроль за дотриманням пилогазового режиму.

Згідно «Інструкції з організації безпечного проведення вогневих робіт на вибухо-і пожежонебезпечних об'єктах» на виробництво газоелектрозварювальних робіт видається дозвіл.

Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій: парокотельной цех, виробничі будівлі, адміністративно-побутовий корпус, склад магнетиту, шламовий басейн, матеріальний склад, приміщення протипожежних насосів і компресорів:

Таблиця 1.3 - парокотельной цех-аварія теплотраси

Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій

Відповідальні за виконання заходів

Виконавці

Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону

Начальник основного виробництва

Особа, яка виявила аварію

Вивести людей у безпечне місце

Відповідальний керівник робіт

Змінний майстер

Викликати посадових осіб за списком

Відповідальний керівник робіт

Обслуговуючий персонал

Перекрити аварійну ділянку теплотраси

Відповідальний керівник робіт

Обслуговуючий персонал

Сповістити парокотельной цех про аварію по гучномовному зв'язку і по телефону

Відповідальний керівник робіт

Оператор фабрики

Привести аварійну установку котлів

Відповідальний керівник робіт

Машиніст котельних установок

Таблиця 1.4 - Виробничі будівлі - обвалення стін, перекриття в одному з них, відділення углепріема, акумулюючі бункера, компресорна, головний цех, відділення сушіння, котельня, цех навантаження.

Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій

Відповідальні за виконання заходів

Виконавці


Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону

Начальник основного виробництва

Особа, яка виявила аварію

Вивести людей з аварійного будинку в безпечне місце і вжити заходів з порятунку людей захоплених аварією

Відповідальний керівник робіт

Змінний майстер

Викликати посадових осіб за списком

Відповідальний керівник робіт

Оператор фабрики

Оповісти цеху про аварію по гучномовному зв'язку та по телефону

Відповідальний керівник робіт

Оператор фабрики

Відключити електроенергію аварійної будівлі

Головний механік

Черговий ел. слюсар

Перекрити парові і водопровідні лінії

Головний механік

Черговий ел. слюсар котельні

Машиніст вуглезбагачення

Скасувати роботу бригад і вантажопідіймальних засобів для порятунку людей та ліквідації завалів

Головний механік

Бригади слюсарів та ел. слюсарів з ремонту устаткування

Виставити пости на запасних виходах

Відповідальний керівник робіт

Заст. головного інженера


Виклик ОДУ «АСС ІВ»

По прибуттю слідують згідно вказівок

відповідального керівника робіт

Відповідальний керівник робіт

Оператор головного пульта

Таблиця 1.5 - Адміністративно-побутовий корпус - пожежа

Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій

Відповідальні за виконання заходів.

Виконавці

Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону

Начальник основного виробництва.

Особа, яка виявила аварію

Вивести людей фабрики в безпечне місце з адміністративно-побутового комбінату, відділення збагачення та сушильного відділення

Відповідальний керівник робіт.

Змінний майстер, майстер АБК

Командний пункт переноситься в ПЧ-77

Відповідальний керівник робіт.

Оператор фабрики, диспетчер розрізу

Викликати пожежну частину і посадових осіб за списком, членів добровільної пожежної дружини

Відповідальний керівник робіт

Оператор фабрики, гірничий диспетчер розрізу

Пожежа гасити первинними засобами пожежогасіння

Відповідальний керівник робіт.

Персонал знаходиться в АБК

Включити протипожежні насоси

Заст. начальника виробництва

Машиніст насосів

Вимкнути 3 автомати харчування адміністративно-побутового комбінату в ТП-2 головного корпусу

Головний механік / Черговий електрослюсар

Виставити пост на вхід № 15 у відділенні збагачення

Відповідальний керівник робіт Заст. головного інженера

Пожежна команда і члени ДПД надходять у розпорядження відповідального керівника робіт і приступають до гасіння пожежі. До місця пожежі прямують у супроводі представника фабрики за маршрутом варіанту

Відповідальний керівник робіт

Начальник пожежної частини

Таблиця 1.6 - Склад магнетиту, шламовий басейн, матеріальний склад - пожежа

Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій

Відповідальні за виконання заходів.

Виконавці

Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону

Начальник основного виробництва

Особа, яка виявила аварію

Вивести людей у безпечне місце зі складу магнетиту, шламового басейну, матеріального складу та відділення збагачення

Відповідальний керівник робіт

Змінний майстер, члени ФСС

Викликати пожежну частину, членів ФСС зміни, посадових осіб членів ФСС, членів добровільної пожежної дружини за списком

Відповідальний керівник робіт

Оператор фабрики

Оповісти всі цехи про аварію по гучномовному зв'язку та по телефону

Начальник основного виробництва

Обслуговуючий персонал

Гасити пожежу первинними засобами пожежогасіння

Начальник основного виробництва

Машиніст насосів

Включити протипожежні насоси

Головний механік

Черговий електрослюсар

Вимкнути відходять фідера шламового басейну, складу магнетиту ВРП-3 головного корпусу

Заст. головного інженера

Відповідальний керівник робіт

Виставити пости на виходах № 9, № 10, № 11, № 48

Відповідальним керівник робіт

Начальник пожежної частини

Пожежна команда, члени ФСС, надходять у розпорядження відповідального керівника робіт і приступають до гасіння пожежі. Пожежна команда рухається до місця аварії у супроводі представника фабрики


Таблиця 1.7 - Приміщення протипожежних насосів і компресорів - пожежа

Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій

Відповідальні за виконання заходів.

Виконавці

Повідомити оператору фабрики про аварію по телефону

Начальник основного виробництва

Особа, яка виявила аварію

Вивести людей у безпечне місце з приміщення насосів і компресорів, акумулюючих бункерів і галерей конвеєрів поз. 71, 72

Відповідальний керівник робіт

Змінний майстер, члени ФСС



Викликати пожежну частину, членів ФСС зміни та посадових осіб членів ФСС, членів добровільної пожежної дружини за списком

Відповідальний керівник робіт

Оператор фабрики

Сповістити всі цехи про аварію по гучномовному зв'язку та по телефону

Відповідальний керівник робіт

Оператор фабрики

Гасити пожежу первинними засобами пожежогасіння

Начальник основного виробництва

Обслуговуючий персонал

Вимкнути вступні автомати в ТП - 1 головного корпусу

Головний механік

Черговий ел. слюсар

Виставити пости на виходах № 7,6

Відповідальний керівник робіт

Заст. головного інженера

Пожежна частина, члени ФСС та ДПД надходять у розпорядження відповідального керівника робіт і приступають до гасіння пожежі. Пожежна команда рухається до місця пожежі в супроводі представника фабрики за маршрутом варіанту

Відповідальний керівник робіт

Начальник пожежної частини

Заходи з порятунку людей та ліквідації аварій

Відповідальні за виконання заходів

Виконавці

Додаткові заходи при вибуху вугільного пилу

Сповістити всі цехи про аварію по гучномовному зв'язку і по телефону

Начальник основного виробництва

Оператор фабрики, оператор сушіння

Вивести людей у безпечне місце з сушильного відділення, галереї конвеєра поз. 554, відділення збагачення, котельні та інших цехів

Відповідальний керівник робіт

Змінний майстер, члени ФСС

Командний пункт переноситься в диспетчерську ОФ

Відповідальний керівник робіт

Оператор фабрики

Вимкнути високовольтні комірки № 20, 27, 5,10 в розподільчих 6-кВ

Головний механік

Черговий електрослюсар

– 31 и V – 10 в котельной на отметке +/- 0.00 Перекрити трубопровід опалення сушильного відділення, перекривши засувки V - 31 і V - 10 в котельні на позначці + / - 0.00

За начальника виробництва

Черговий слюсар котельні

1.4.4 Причини захворюваності на збагачувальній фабриці

Багаторічний аналіз причин захворюваності на вуглезбагачувальних фабриках показує, що серед різних професійних груп найбільший рівень захворюваності припадає на слюсарну групу робітників, машиністів стрічкових конвеєрів, породовиборщіков, апаратників вуглезбагачення. Рівень захворювань органів дихання найбільш високий серед машиністів стрічкових конвеєрів, породовиборщіков і машиністів сушильних установок; нервових захворювань - серед машиністів насосних установок, машиністів стрічкових конвеєрів, вантажників. Частота захворюваності очей машиністів стрічкових конвеєрів, апаратників вуглезбагачення в кілька разів вище, ніж у робітників ін професій. Найбільша частота захворювань кістково-м'язової системи відзначена серед машиністів конвеєрів, апаратників вуглезбагачення, породовиборщіков і вантажників.

Основні причини захворювань органів дихання - забрудненість виробничої атмосфери вугільним пилом і парами реагентів, що обумовлено недостатньо ефективною роботою припливно-витяжної вентиляції, неякісним укриттям вогнищ пиловиділення, недостатньою герметизацією вікон, прорізів.

Істотне значення в розвитку нервових захворювань, хвороб вуха і виразкової хвороби, як показано в спеціальних дослідженнях, мають підвищені рівні шуму і вібрації, що впливають на обслуговуючий персонал фабрик.

Основні причини невідповідності рівня освітленості робочих місць вимогам санітарних норм - забрудненість світильників з-за великого виділення пилу, нераціональне розміщення їх по відношенню до обладнання, відсутність або відключення світильників, нерегулярний догляд за ними. Основна причина незадовільної природної освітленості висока вологість повітря і підвищений пиловиділення. Недостатня механізація ручної праці і високий рівень вібрації викликають захворювання шкірно-м'язової системи.

У технологічних процесах вуглезбагачувальних фабрик застосовують такі отруйні речовини: флотаційні реагенти - гас, солярове, легко-середнє, поглинальну і антраценове масла, Сульфірованній і окислювальний гас, деревні смоли, кубові залишки від перегонки сульфатного скипидару-сирцю, спирти; як важкої рідини для розшарування вугілля при аналізі чи випробуванні вихідного вугілля продуктів збагачення - хлористий кальцій, хлористий цинк, поліхлоріди.

Отруйні речовини можуть проникати в організм через дихальні і травні шляхи, а також через шкіру. Найбільш небезпечне потрапляння отруйних речовин через дихальні шляхи в легені, тому що в цьому випадку вони швидко проникають у кров і розносяться по всьому тілу.

Виробничі шкідливості можуть також бути причиною побутових захворювань, найпоширенішими з яких є простудні і хвороби шкіри, що виникають внаслідок забруднення її вугільним пилом.

На вуглезбагачувальних фабриках для кожної окремої ділянки (виробничий процес), де застосовують отруйні або агресивні хімічні речовини, повинні розроблятися конкретні заходи щодо боротьби з виробничими шкідливостями. Обслуговування таких процесів визначається спеціальними інструкціями, в яких наводяться конкретні правила безпеки.

Згідно з Правилами безпеки, на роботи із застосуванням шкідливих і токсичних рідин або шкідливих сполучних робочі допускаються тільки після навчання їх правил безпечної роботи з цими продуктами.

1.5 Оцінка надійності технічних систем фабрики методом «дерева відмов»

Дерево відмов (дерево аварій) являє собою складну графологічну структуру, що лежить в основі словесно-графічного способу аналізу виникнення аварій з послідовностей і комбінацій несправностей і відмов елементів системи.

За допомогою аналізу дерева відмов фактично робиться спроба кількісно виразити ризик дедуктивним методом. Аналіз дерева відмов - це опис всіх можливих причин кожної події. В аналізі дерева відмов вивчаються причини, які призвели до верхніх подій.

Якісно і кількісно досліджують дерево аварій за допомогою виділених мінімальних аварійних поєднань і траєкторій. Якісний аналіз полягає в зіставленні різних маршрутів від початкових подій до кінцевого і визначенні критичних (найбільш небезпечних) шляхів, що призводять до аварії. При кількісному дослідженні розраховують імовірність появи аварій протягом заданого інтервалу часу на всіх можливих маршрутах. При розрахунку ймовірності виникнення аварій необхідно враховувати застосовувані логічні знаки [14]

(В) выходного события В при независимости входных событий А 1 , А 2 ,…,А n определяют по формулам: Імовірність p (В) вихідного події В при незалежності вхідних подій А 1, А 2, ..., А n визначають за формулами:

при знаку І:

,

при знаку АБО:

,

де: - Ймовірність події А i

Результати системного аналізу небезпек і статистика відмов технологічного обладнання по «Касьяновська ОФ» свідчать про пріоритет технічних причин в ряду можливих ризиків збитку. Тому, має сенс розглянути можливі відмови технологічного обладнання і побудувати логічну причинно - наслідковий залежність між подіями у вигляді дерева відмов.

В якості вихідної інформації нами взяті:

- Технологічна схема збагачення вугілля на збагачувальній фабриці, представлена ​​на рис.1.1;

- Статистичні дані відмов технологічного обладнання по «Касьяновська ОФ», за травень місяць 2006 р. (Додаток А).

Технологія збагачення на збагачувальній фабриці представляє систему з послідовною зв'язком елементів. Нестійка економічна ситуація в цілому в Росії і високі ціни на обладнання зокрема виключило навіть часткове резервування окремих вузлів. Послідовні системи мають невисокі показники надійності, більш того, при виході з ладу одного з елементів обладнання, працездатність всієї системи припиняється. Отже, необхідно визначити найбільш «слабка ланка» в ланцюжку технологічного обладнання.

Статистичні дані з аналізу відмов технологічного устаткування, отримані нами за травень 2006 р. (додаток А), оброблені і представлені в таблиці:

Таблиця 1.8 - Аналіз відмов обладнання

Обладнання

Причина відмови в роботі

Тривалість відмов

Число відмов на місяць

Ризик відмови

Грохоти типи: Гіслен-72, 62, 82

1. порушення кріплення сит

2. порушення кріплення вібратора

3. негабариту породи

3 год 15 хв

35 хв.

35 хв.

5

0,0045

0,0008

0,0008

Конвеєр стрічковий

1 підклейка стиків стрічки

2 ремонт бортів

3 негабариту породи

4. ремонт ланцюга «Галя»

1:00

40 хв.

30 хв.

40 хв.

4

0,0013

0,0009

0,0007

0,0009

Скребковий конвеєр

1 знос отворів у пластинах

2. порив скребковий ланцюга

7 год. 25 хв

4

0,0102

Насос Д 2000/100-2

1. видавив прокладку в горизонтальній площині роз'єму насоса

2. вимивши змащення підшипників з боку Ел. двигуна


1 година 30 хв.

1 годину.

2 рази

0,002

0,0014

Відсутність Ел. енергії


2:00


0,003

Ризик відмов розраховувався за формулою:

отк = Q ( t )/ Σ ( t ), (1.1) R отк = Q (t) / Σ (t), (1.1)

( t ) – число часов отказов де: Q (t) - число годин відмов

) – сумма рабочих часов в месяц, равная 720 ч. Σ (t) - сума робочих годин на місяць, що дорівнює 720 ч.

отк = 18 час 15 мин/720 час. R отк = 18 годину 15 мін/720 годину. = 0,025

Загальне число відмов - 15. Сумарна тривалість усіх зупинок - 18 год. 15 хв. Причини зупинень розподілилися наступним чином:

знос обладнання (його ремонт) - 15, 14 години або 83%

відключення енергії - 2 години або 11%

експлуатаційний недогляд -1,1 години або 6%

Аналіз відмов показав, що найбільша кількість відмов припадає на гуркіт. Таким чином, більш докладно розглянемо причини відмов гуркоту.

Для операції грохочення руд на збагачувальних фабриках найбільшого поширення набули інерційні грохоти важкого типу ГІТ; вони встановлюються перед дробарками середнього і дрібного дроблення.

Кінематична схема стандартного інерційного гуркоту представлена ​​на рис. 1. Короб 4 із ситами 3 спирається на пружинні амортизатори 2, змонтовані на опорній рамі 1; іноді може застосовуватися пружна підвіска до перекриття. До короба приварена труба віброзбуджувача 9, всередині якої проходить робочий вал 10, що обертається в підшипниках 8. насажены шкивы 5 с дебалансами 6 радиуса R (рис. 1.2). На кінцях валу 10, що мають ексцентричні розточення 7 радіуса r насаджені шківи 5 із дебалансами 6 радіуса R (рис. 1.2).

Рис.1.2 - Кінематична схема інерційного гуркоту

, которая уравновешивается равной ей и противоположно направленной силой дебалансных грузов (массой m ) m ω 2 R , здесь ω – угловая скорость вращения [15] При обертанні шківів навколо геометричній осі О 1 О 2 виникає сила інерції маси короби М з матеріалом М ω 2 r, яка врівноважується рівної їй і протилежно спрямованої силою дебалансного вантажів (масою m) m ω 2 R, тут ω - кутова швидкість обертання [15 ]

На основі кінематичної схеми складемо структурну схему гуркоту: вона принципово складається з механічної та спонукальної (рухової) складових. Короб з ситами, а також рухоме кріплення його до опорній рамі складуть механічну основу апарату. Спонукальна частина утворюється з двигуна й системи віброзбудження. У загальному вигляді структурна схема гуркоту представлена ​​на рис. 1.3

Рис. 1.3 - Структурна схема гуркоту

Таблиця. 1.9 - Аналіз видів і наслідків відмов гуркоту

відмови

Обладнання

Наслідки відмов 1.1

1

Двигун 1.1

1.1.1.

1.2.2.

1.2.1.

1.2.1.1.

2

Віброзбудник 1.1.1



1.2.1

1.2.1.1



Наслідки відмов 1.2

3

Короб 1.2


1.2.2.

1.2.1.

1.2.1.1

4

Сито 1.2.1.



1.2.1

1.2.1.1

5

Сито 1.2.1.1




1.2.1.1

6

Амортизатор 1.2.2.


1.2.2.

1.2.1

1.2.1.1.

Грохот1

Наслідки відмов


1.1.

1.2.

1.1.1.

1.2.1

1.2.2

1.2.1.1.

1


1. Двигун

+ К

+ К

+ К

+ К

+ К

+ К

+ К


2.Вібровозбудітель

-

+

-

+

-


+ К


3 Короб

-

-

-

-

+ П




4. Сито


+ Л



+ Л

+ Л



5. Сито


+ Л




+ Л


Види відмов за впливом на вищий рівень:

Л - локальні, не впливають на вищий рівень;

П - проміжні, впливають на вищий рівень;

К - кінцеві, призводять до відмови об'єкта.

Вивчені види та наслідки відмов лягли в основу побудови логічного діаграми причинно-наслідкових зв'язків, що призводять до не бажаних пригод - «дерева відмов»

Причини відмов, які потрапили до групи А, підлягають безумовному усунення при проектуванні шляхом зміни конструкції та ін Причини відмов, які потрапили до групи В і С, потребують подальшого аналізу, повинні бути уточнені механізми відмов, характер деградаційних процесів та ін фактори. Відмови груп В і С вносяться до спеціального переліку для подальшого аналізу і контролю. Причини відмов групи Д не вимагають додаткового аналізу [16]

Виконаний системний аналіз шкідливостей і небезпек, позначення і розбір можливих причин і наслідків відмов технологічного устаткування дозволили намітити ряд заходів з оперативного управління безпекою і ризиком на ОФ:

: Перелік заходів щодо скорочення технічних R:

- Прогнозування розвитку аварійної обстановки.

- Організація та здійснення аварійного технологічного контролю.

- Вироблення і прийняття управлінських рішень щодо локалізації аварій, запобігання формуванню небезпечних факторів.

- Доведення завдань до спеціальних служб, сил і засобів.

- Вироблення і встановлення законодавчих і нормативних правових актів, що регулюють управління техногенним ризиком.

- Аналіз підрозділів аварійних об'єктів та інших структур, які залучаються для реалізації прийнятих рішень безпеки і ризику, що передбачає ідентифікацію та дослідження джерел небезпеки [17]

2. Організація охорони праці та виробничого контролю на ОФ

2.1 Структура управління Касьяновська збагачувальної фабрики

На рис. 2.1 представлена ​​структура загального управління КОФ

Рис. 2.1 - Схема взаємодії з іншими службами та розташування виробничого контролю

Робота з охорони праці та виробничий контроль на Касьяновська збагачувальній фабриці будується відповідно до «Положення про систему управління безпекою праці на ТОВ« Касьяновська ОФ ».

Основою організації безпеки праці на ОФ є робота, проведена адміністративно-технічним персоналом, включаючи всі служби управління підприємством, спільно з профспілкою, по здійсненню виробничого та громадського нагляду.

Загальне керівництво роботою з охорони праці та промислової безпеки покладено на Генерального директора ОФ.

Безпосереднє керівництво і відповідальність за організацію роботи із забезпечення безпеки праці та промислову безпеку виробництва покладено на технічного директора ОФ (головного інженера).

Відповідальним працівником за здійснення виробничого контролю наказом по підприємству призначається заст. головного інженера.

У його компетенцію входить:

- Організація планування та проведення перевірок (оперативних, цільових та комплексних) дотримання вимог промислової безпеки, а також підготовки та реєстрації звітів про результати таких перевірок;

- Порядок обміну інформацією про стан промислової безпеки між структурними підрозділами (службами) експлуатуючої організації і доведення її до всіх працівників, зайнятих на небезпечних виробничих об'єктах;

- Порядок збору та аналізу інформації про стан промислової безпеки (в тому числі результатів виробничого контролю) структурними підрозділами експлуатуючої організації, включаючи служби виробничого контролю;

- Порядок розробки, прийняття та реалізації рішень (у тому числі оперативних) щодо забезпечення промислової безпеки з урахуванням результатів виробничого контролю, а також порядок розробки планів заходів з локалізації аварій і інцидентів та ліквідації їх наслідків;

- Порядок організації та розслідування обліку нещасних випадків, аварій та інцидентів на небезпечному виробничому об'єкті.

Служба виробничого контролю комплектується кваліфікованими фахівцями, як правило, за профілем небезпечних виробничих об'єктів, які експлуатуються в організації, - технологами, механіками, електриками і т.д. Працівник, відповідальний за здійснення виробничого контролю, повинен мати:

- Вища освіта, що відповідає профілю виробничого об'єкта;

- Стаж роботи не менше 3 років на відповідній роботі на небезпечному виробничому об'єкті галузі промисловості;

- Посвідчення, яке підтверджує проходження атестації з промислової безпеки.

До складу виробничого контролю входять: головний механік, головний енергетик, маркшейдер-гідрогеолог, лаборант очисних споруд (по охороні навколишнього середовища).

Громадський контроль у цехах, на дільницях і службах ОФ за дотриманням правил і норм з охорони праці здійснюється через уповноважених і комісії з охорони та екології профкому ОФ.

2.2 Обов'язки адміністрації та головних спеціалістів ОФ щодо забезпечення охорони праці та виробничого контролю

У складі ТОВ «Касьяновська ОФ» відповідно до вимоги промислової безпеки зареєстровані у державному реєстрі Російської федерації такі небезпечні виробничі об'єкти:

  1. Збагачувальна фабрика

  2. Котельня

  3. Цех транспортний

  4. Ділянка залізничний.

  5. Гідровідвалу.

Адміністрація підприємства в особі роботодавця зобов'язана:

- Дотримуватися положення Федерального Закону про промислову безпеку на об'єктах, а також нормативних технічних документів у галузі промислової безпеки;

- Мати ліцензію на експлуатацію небезпечного виробничого об'єкта;

-Забезпечувати укомплектованість працівників небезпечного виробничого об'єкта, відповідно до встановлених вимог, засобами індивідуального захисту;

- Допускати до роботи на небезпечному виробничому об'єкті осіб, що відповідають відповідним кваліфікаційним вимогам та не мають протипоказань у зазначеній роботі;

- Мати на небезпечному виробничому об'єкті нормативні правові акти і нормативні технічні документи, що встановлюють правила ведення робіт на небезпечному виробничому об'єкті;

- Організувати і здійснювати охорону праці і виробничий контроль за дотриманням вимог промислової безпеки;

- Забезпечити наявність і функціонування необхідних приладів і систем контролю за виробничими процесами з встановленими вимогами;

- Забезпечити проведення експертизи промислової безпеки, проводити діагностику, випробування, огляд спорудження і технічних пристроїв, застосовуваних на небезпечному виробничому об'єкті, у встановлені терміни;

- Запобігати проникнення на небезпечний виробничий об'єкт сторонніх осіб;

- Забезпечувати виконання вимог промислової безпеки до зберігання небезпечних речовин;

- Укладати договір страхування ризику відповідальності за заподіяння шкоди при експлуатації небезпечного виробничого об'єкта;

- Виконувати розпорядження та приписи Федерального органа виконавчої влади;

- Припиняти експлуатацію небезпечного виробничого об'єкта самостійно або за приписом Федерального органу виконавчої влади у разі аварії чи інциденту на небезпечному виробничому об'єкті, а також у разі виявлення нововиявлених обставин, що впливають на промислову безпеку;

- Здійснювати заходи щодо локалізації та ліквідації наслідків аварій на небезпечному виробничому об'єкті, сприяти державним органам у розслідуванні причини аварій;

- Приймати участь у технічному розслідуванні причини аварії на небезпечному виробничому об'єкті, вживати заходів до усунення зазначених причин та профілактики подібних аварій;

- Аналізувати причини виникнення інциденту на небезпечному виробничому об'єкті, вживати заходів до усунення зазначених причин та профілактики подібних інцидентів;

- Своєчасно інформувати в установленому порядку орган виконавчої влади, спеціально уповноважений в галузі промислової безпеки, а також інші органи державної влади, органи місцевого самоврядування і населення про аварію на небезпечному виробничому об'єкті;

- Вживати заходів щодо захисту життя і здоров'я працівників у випадку аварії на небезпечному виробничому об'єкті;

- Вести облік аварій і інцидентів на небезпечному виробничому об'єкті;

- Надавати в Федеральний орган виконавчої влади інформацію про кількість інцидентів, причини їх виникнення та вжиті заходи.

Відповідальність за організацію системи управління промисловою безпекою, охороною праці та виробничого контролю покладається на технічного директора ОФ.

Заступники директора та головні спеціалісти ОФ несуть відповідальність за організацію і здійснення охорони праці та виробничого контролю, а також за дотримання технологічної дисципліни у підпорядкованих структурних підрозділах товариства.

Головний бухгалтер несе відповідальність за:

  • своєчасний розрахунок коштів по відшкодуванню шкоди, заподіяної працівникам каліцтва, профзахворюванням, або іншим ушкодженням здоров'я, пов'язаним з виконанням ними трудових обов'язків;

  • контроль за витрачанням та обліком коштів на охорону праці, охорону навколишнього середовища;

  • своєчасну оплату рахунків на ліцензування, сертифікацію, метрологічне забезпечення виробництва та договорів страхування ризику, відповідальності за заподіяння шкоди при експлуатації небезпечного виробництва.

Головний економіст несе відповідальність за планування коштів на охорону праці та підготовку розрахунків на укладення договору страхування ризику відповідальності за заподіяння шкоди при експлуатації небезпечного виробничого об'єкта або впливу небезпечного виробництва на природне середовище.

Головний механік, головний енергетик несуть відповідальність за:

  • проведення сертифікації технічних пристроїв, в т.ч. іноземного виробництва, що застосовуються на небезпечному виробничому об'єкті;

  • здійснення технічного розслідування причин аварії, інцидентів і нещасних випадків на небезпечному виробничому об'єкті;

  • здійснення підготовки документів для розробки декларацій промислової безпеки небезпечних виробничих об'єктів і технічних оглядів технічних пристроїв, застосовуваних на небезпечних виробничих об'єктах, ремонтом і перевіркою контрольних засобів вимірювань.

  • Забезпечення безпечної та безаварійної роботи збагачувального обладнання шляхом дотримання Правил про ППР.

Заступник головного інженера несе відповідальність за:

  • підготовку документів для ліцензування видів діяльності у сфері промислової безпеки;

  • здійснення підготовки документів для експертизи промислової безпеки, проектної документації та погодження з Управлінням Іркутського округу з технологічного та екологічного нагляду Федеральної служби дотримання технологічної дисципліни при виконанні робіт;

  • здійснення підготовки безпеки небезпечних виробничих об'єктів.

Маркшейдер-гідрогеолог несе відповідальність за:

  • підготовку документації для отримання ліцензії геолого-маркшейдерський контроль за веденням робіт та дотриманням умов ліцензування згідно Положення про службу.

Відповідальність за виконання вимог системи управління промисловою безпекою та охороною праці покладається на заступника технічного директора (заст. головного інженера по) - керівника служби виробничого контролю.

Заступник технічного директора (заст. головного інженера) - керівник виробничого контролю, охорони праці та промислової безпеки підрозділів, забезпечує взаємодію керівництва Управління з технологічного та екологічного нагляду Федеральної служби та іншими Федеральними органами виконавчої влади, наділені контрольними і наглядовими функціями в промисловій безпеці.

Відповідальний за здійснення виробничого контролю та охорони праці забезпечує:

  • Розробку щорічних планів робіт (комплексний план поліпшення умов охорони праці, забезпечення промислової безпеки та санітарно-оздоровчих заходів ТОВ «Касьяновська ОФ») щодо забезпечення охорони праці та виробничого контролю на ОФ з урахуванням результатів попередніх перевірок промислової безпеки та атестації робочих місць.

  • Розробку графіків і планів проведення комплексних перевірок стану промислової безпеки в цехах, на дільницях і службах, контролює їх проведення у встановлені терміни.

  • Контролює наявність ліцензій, термін їх закінчення і переоформлення, виконання умов цих ліцензій, наявності декларацій на експлуатацію небезпечних виробничих об'єктів.

  • Контролює комплекс заходів, пов'язаних з підготовкою та атестацією керівників, спеціалістів та інших працівників, зайнятих на небезпечних виробничих об'єктах в області промислової безпеки.

  • Контролює дотримання встановленого порядку допуску, наявність дозволів Управлінням Іркутського округу з технологічного та екологічного нагляду Федеральної служби на технічні пристрої, технології та обладнання (в т.ч. імпортне) для небезпечних промислових виробництв та об'єктів.

  • Здійснює загальний контроль виконання приписів Ростехнагляду і підготовку повідомлень про виконання їх у встановлені терміни.

  • Займається підготовкою та розсилкою інформації про організацію охорони праці та виробничого контролю в Управлінні Іркутського округу з технологічного та екологічного нагляду Федеральної служби, у відповідності з вимогою п.15, п.16 «Правил організації та здійснення виробничого контролю за дотриманням вимог промислової безпеки на небезпечному виробничому об'єкті ».

  • Веде контроль за розробкою щомісячних та щорічних планів заходів ділянок і цехів ОФ, спрямованих на поліпшення промислової безпеки та охорони праці.

  • Здійснює доведення вимог промислової безпеки, встановлених Федеральними законами й іншими нормативними правовими актами до підрозділів підприємства.

  • Зупиняє роботи, здійснені на небезпечному виробничому об'єкті з порушенням вимог промислової безпеки, що створюють загрозу життю або здоров'ю працівників, або які можуть призвести до нещасних випадків, аварії або збитку навколишнього середовища.

  • Вносить пропозиції керівництву підприємства про відсторонення від роботи на небезпечному виробничому об'єкті осіб, що не мають відповідну кваліфікацію, що не пройшли своєчасно підготовку та атестацію з промислової безпеки, про залучення до відповідальності осіб, які порушили вимоги промислової безпеки та про заохочення працівників, які брали участь у розробці та реалізації заходів щодо підвищення рівня промислової безпеки.

  • Керує організацією роботи з підготовки проведення експертизи промислової безпеки.

  • Бере участь у розслідуванні нещасних випадків.

  • Організовує випуск інформації з подією нещасних випадків, аварій на ОФ і на підприємствах компанії "СУЕК".

  • Контролює виконання намічених за результатами розслідування нещасних випадків, організаційних і технічних заходів.

  • Дає пропозиції щодо заохочення чи накладення стягнення на керівників структурних підрозділів підприємства.

    Працівники охорони праці та виробничого контролю мають право:

    • здійснювати вільний доступ на небезпечні виробничі об'єкти в будь-який час доби.

    • Знайомитися з документами, необхідними для оцінки стану промислової безпеки.

    • Брати участь у розробці та перегляді декларацій промислової безпеки.

    Працівники охорони праці та виробничого контролю несуть відповідальність за:

    Здійснення охорони праці виробничого контролю, за дотриманням працівниками відповідних підрозділів вимог промислової безпеки згідно посадових інструкцій.

    2.3 Основні показники виробничого контролю за дотриманням промислової безпеки

    У таб. 2.1. наведені основні показники виробничого контролю за дотриманням промислової безпеки на ТОВ «Касьяновська ОФ» за 2006 рік.

    Таблиця 2.1 - Основні показники виробничого контролю за 2006 рік

    Звітні дані

    Показники

    1.

    Кількість:



    Експлуатованих небезпечних виробничих об'єктів, од.

    5


    Застрахованих об'єктів (відповідно до ст. 15 ФЗ «Про промислову безпеку ОПО», од.

    Одиниць експлуатованого устаткування, що підлягає обов'язковій сертифікації на відповідність вимогам промбезпеки.

    5

    -


    Проведено оглядів і контрольних випробувань обладнання, од.

    2


    Кількість працівників експлуатуючих організацій, що пройшли у звітному році підготовку та атестацію в області промбезпеки, чол.

    10


    Кількість порушень вимог промбезпеки, виявлених органами Ростехнагляду РФ.

    168


    Кількість усунутих порушень.

    157

    2.

    Чисельність працівників:



    Зайнятих експлуатацією ОПО, чол

    394


    Здійснюють функції виробничого контролю, чол.

    4

    3.

    Число:



    Аварій за звітний період.

    -


    Інциндент за звітний період.

    -


    Контрольно-профілактичних перевірок, виконаних службами виробничого контролю.

    12


    Порушень вимог промбезпеки, виявлених службами виробничого контролю.

    65


    Пропозицій внесених службами виробничого контролю керівництву підприємства щодо забезпечення промбезпеки.


    6


    Припинень ведення гірських (та інших) робіт в небезпечних умовах (за результатами виробничого контролю)

    -


    Працівників, притягнутих до відповідальності за порушення вимог промбезпеки (за поданням служб виробничого контролю)


    30

    Наведені дані показують, що основну контролюючу роботу на фабриці здійснюють структури Державного контролю. Ростехнагляд виявив 168 порушень за рік. У той час, як службою виробничого контролю виявлено всього 65 порушень. Цього не достатньо.

    2.4 Структура служби безпеки на КОФ

    Професійна служба з охорони праці на КОФ складається практично з трьох осіб: заступник головного інженера з охорони праці - він же начальник відділу з охорони праці, інженера з промислової безпеки і охорони праці та лаборанта очисних споруд з правами техніка з охорони природи і навколишнього середовища (рис . 2.2)

    Рис. 2.2 - Структура служби безпеки на КОФ

    З рис. 2.2 ми бачимо, що не чітко прописана технічна служба, і немає комісій з охорони праці. Також можна відзначити, що занадто багато повноважень покладено на одну людину (заст. гол. Інженера), який у свою чергу очолює навчальний пункт, що є істотним недоліком. Так як один працівник не може повністю контролювати всі служби підприємства. Про це свідчать дані про кількість порушень вимог промбезпеки, виявлені органами Ростехнагляду РФ.

    Більша кількість порушень припадає на технічний контроль за обладнанням.

    Таким чином, розробимо систему управління охороною праці з метою посилення контролю над технічною службою.



    2.5 Посилення технічного контролю над обладнанням

    Організація повинна розробляти, впроваджувати і підтримувати встановлені (документовані) процедури гарантують:

    А) ідентифікацію небезпек;

    Б) оцінку ризику;

    У) регулювання і контроль ризику;

    Г) регулярну оцінку потреби в діях, перелічених у пп. «А» - «в».

    Усі ризики, пов'язані з кожною з ідентифікованих небезпек, слід оцінювати й упорядковувати за пріоритетами регулювання та контролю на основі оцінених рівнів ризику.

    Слід оцінювати як нормальні умови функціонування, так і випадки відхилень в роботі, пов'язані з подіями, можливими аварійними ситуаціями.

    Ризики, які визнані неприйнятними, повинні бути використані як база для розробки цілей і завдань в галузі охорони праці.

    Всі ідентифіковані ризики підлягають регулюванню і контролю з урахуванням пріоритетів застосовуваних заходів [3]

    У числі заходів щодо регулювання та контролю ризику використовують:

          • виняток небезпечної роботи (процедури);

    • заміну небезпечної процедури;

    • інженерні методи контролю (діагностики);

    • адміністративні методи контролю;

    • засоби колективного та індивідуального захисту.

    Щоб знизити аварії на тому чи іншому об'єкті потрібно посилити контроль за технічною службою, яка безпосередньо відповідає за технологічне обладнання. А саме контролювати технічне обслуговування, експлуатацію та ремонт обладнання, з тим, щоб гарантувати виконання відповідних нормативних вимог охорони праці шляхом:

    • встановлення та забезпечення виконання процедур, спрямованих на усунення відхилень від політики організацій, цілей і завдань в галузі охорони праці;

    • виконання встановлених функціональних критеріїв (нормативних вимог) до процесів;

    • встановлення та забезпечення використання методів виявлення ризиків, пов'язаних з роботою обладнання, використовуваним сировиною, комплектуючими, послугами, одержуваними і використовуваними організацією, та інформування постачальників і підрядників про відповідні вимоги;

    • розробки та використання методів проектування оснащення робочих місць, виробничих процесів, обладнання з урахуванням вимог ергономіки, забезпечуючи виключення або зниження виробничого ризику безпосередньо в місці його прояви [18]

    Виконуючи ці функції організація може знизити число відмов обладнання, ведучи при цьому посилений контроль за технічною службою фабрики.

    3. Управління ризиками та формування СУОП

    3.1 Система управління охороною праці як складова загальної системи управління підприємством

    Управління підприємством, з точки зору теорії систем представляється цілеспрямованої цілісною структурою, що має керуючий орган, об'єкт управління, функції і засоби управління. Відповідно, будь-яка складова цієї складної системи, в тому числі і система управління охороною праці, структурно буде повторювати схему управління, але на своєму рівні та в рамках своїх компетенцій. Тому, структурна схема управління охороною праці в загальному плані нами представляється на рис.3.1.

    Рис. 3.1 - Принципова схема управлінського циклу СУОП

    Кожне функціональна ланка структури бере участь у циклі управління охороною праці.

    3.2 Розрахунок нормативної чисельності працівників служби охорони праці

    Для того щоб запропонувати покращену структуру управління на КОФ, для початку перевіримо чисельність служби охорони:

    Таблиця 3.1 - Розрахунок нормативної чисельності працівників служби охорони праці

    Найменування видів робіт

    Найменування факторів


    Одиниця виміру

    Числові значення факторів

    Номер таблиця

    Норматив чисельності

    1

    2

    3

    4

    5

    6

    7

    1

    Контроль за дотриманням законодавчих та інших нормативних актів з охорони праці

    Середньооблікова чисельність працівників на підприємстві

    Чисельність робітників, зайнятих на важких і пов'язаних з шкідливими умовами праці роботах


    Чол.

    Чол.


    392

    84


    1


    0,06


    2

    Оперативний контроль за станом охорони праці на підприємстві

    Середньооблікова чисельність працівників організації

    Чисельність робітників, зайнятих на важких і пов'язаних з

    шкідливими умовами праці роботах

    Кількість самостійних структурних підрозділів

    Чол.

    Чол.

    Чол.


    392

    84

    8

    2


    0,29


    3

    Організація роботи зі зниження виробничого травматизму

    Середньооблікова чисельність працівників організації

    Чисельність робітників, зайнятих на важких і пов'язаних з шкідливими умовами праці роботах

    Чол.


    Чол.


    392

    84


    3

    4


    0,13


    Нормативна чисельність працівників служби охорони праці (Ч н) в організації визначається підсумовуванням чисельності за таблицями в залежності від факторів, встановлених за даними статистичної та оперативної звітності.

    Облікова чисельність працівників служби охорони праці (Ч сп) встановлюється за формулою:

    Ч сп = Ч н × К н, (3.1)

    Де: К н - коефіцієнт, що враховує плановані невиходи працівників під час відпустки, хвороби тощо, визначається за формулою:

    К н = 1 +% планованих невиходів / 1

    де% планованих невиходів визначається за даними бухгалтерського обліку. Провівши розрахунок нормативної чисельності працівників служби охорони праці ТОВ «Касьяновська ОФ" отримуємо:

    Облікова чисельність працівників служби охорони праці: Ч сп = 1,4 × 1,1 = 1,54

    Це становить 2 людини, що насправді і є на КОФ [19]

    3.3 Розробка СУОП на «Касьяновська збагачувальній фабриці»

    На основі вище сказаного запропонуємо свою структуру управління, при цьому посиливши технічну сторону в ній, так як основна проблема фабрики полягає в запровадженні контролю за технічною службою.

    Отже, внісши зміни в структуру сл. управління на КОФ, ми тим самим підсилили контроль за роботою технічної служби.

    Для зменшення відмов технологічного обладнання, даним дипломним проектом пропонується ввести на фабриці планово попереджувальні ремонти (ППР). Таким чином, кожен місяць зупиняти виробництво фабрики на 30-40 хв. в середньому.

    При цьому ми зможемо спостерігати зниження ризику відмови:

    1.Порушення кріплення сит (тривалість відмови) 3ч. 15 хв. Візьмемо тривалість відмови з ППР 30 хв., І розрахуємо ризик відмови:

    отк =0,5/720=0,000694 R отк = 0,5 / 720 = 0,000694

    Ризик відмови зменшився на 0,003806

    2. знос отворів у пластинах, порив скребковий ланцюга:

    Ризик відмови зменшився на 0,009506

    видавив прокладку в горизонтальній площині роз'єму насоса:

    ризик відмови зменшився на 0,001306

    3.Насос Д 2000/100-2 (видаючи прокладку в горизонтальній площині роз'єму насоса), ризик відмови зменшився на 0,001306.

    На основі цього можна зробити наступний висновок: ввівши на даному підприємстві планово-попереджувальні ремонти, ми тим самим знижуємо ризик відмови технологічного обладнання, що в свою чергу підвищує продуктивність фабрики.

    4. Розрахунок економічної ефективності засобів індивідуального захисту

    Розглянемо «Комплексний план з охорони праці, промислової та екологічної безпеки ТОВ« Касьяновська ОФ »на період до 31. 12. 2011 р. "(Додаток Б), який є однією з вимог СУОП. Розрахуємо з цього переліку заходів з придбання ЗІЗ економічну ефективність використання засобів захисту рук і ніг.

    Економічною характеристикою використання ЗІЗ є не «вартість ЗІЗ», а вартість використання, що залежить від часу використання. Для того, щоб отримати величину, незалежну від цього часу, треба поділити «вартість використання» на «час використання».

    Таку відносну характеристику, повністю характеризує витрати на даний тип ЗІЗ, називається «питомою вартістю використання» (УСІ):

    УСИ = СІ / ВІ (4.1)

    Де СІ - вартість використання (в од. Часом), ВІ - час використання (в одиницю часу). УСІ (рубль на зміну) показує питома витрата коштів на забезпечення одним найменуванням ЗІЗ одного працівника в одну робочу зміну.

    Чим менше значення УСИ, тим оптимальніше (дешевше) використання (при однакових ергономічних і захисні властивості) даних засобів індивідуального захисту. Використовуючи дані УСИ по всій сукупності ЗІЗ, придбаних на рік, можна встановити своєрідний рейтинг «оптимальності» того чи іншого засобу індивідуального захисту ».

    Для вирішення питання про вибір тієї або іншої марки даного типу ЗІЗ і для оптимізації коштів на його покупку з економічної точки зору необхідний інший показник - коефіцієнт відносної ефективності, який можна розрахувати за формулою:

    До отн = УСИ (старе) / УСИ (новий) (4.2)

    Де УСИ (старе) - УСИ вже використовуваного ЗІЗ, а УСИ (нове) - УСИ нового (або сучасного) ЗІЗ.

    У разі якщо До отн> 1, то застосування нового ЗІЗ економічно обгрунтовано і навпаки [20]

    Таблиця 4.1 - Економічна ефективність використання засобів захисту рук

    рукавички

    Ціна, руб.

    Термін шкарпетки

    Кількість на рік

    У ст.

    К від.

    економія



    міс.

    зміна


    рік

    міс.

    зміна


    Міс.

    рік

    3 роки

    Рукавиці брезентові

    19

    0,5

    11

    24

    456

    38

    1,73

    1,00

    0

    0

    0

    Рукавички «Хайкрон»

    85

    3

    66

    4

    340

    28,3

    1,29

    1,34

    9,7

    116

    348

    З розрахунку на одну людину

    , имеют нитриловое масло-бензостойкое покрытие ладони, стойкое к порезам и проколам, подходят для работы с грубыми и жесткими поверхностями с образивными материалами, литьем, коваными изделиями и кирпичом. Рукавички «Хайкрон» виробництва фірми Ansell, мають нітрилові масло-бензостійкі покриття долоні, стійке до порізів та проколів, підходять для роботи з грубими і жорсткими поверхнями з образівнимі матеріалами, литтям, кованими виробами та цеглою. Зсередини ці рукавички оброблені спеціальним складом, що запобігає подразнення шкіри рук, крім цього, вони антистатичні.

    З позиції відділу матеріально-технічного постачання рішення природно приймається у бік продукції з більш низькою ціною-рукавиці брезентові.

    Але коли починаємо проводити елементарні розрахунки із застосуванням понять питомої вартості ЗІЗ і коефіцієнта відносної ефективності, то приходимо до наступних висновків:

    1. набуваючи більш дорогі рукавички «Хайкрон», але з більш тривалим терміном експлуатації, ми протягом року «заробляємо» на придбання тільки однієї пари рукавичок за 85 руб. понад 116 руб.;

    2. поряд з фінансовою економією від придбання ми отримуємо реальне поліпшення захисних властивостей продукту, поліпшену економіку експлуатації та відповідно підвищення продуктивності праці.

    Прості кирзові чоботи за ціною 693 руб. за пару мають термін використання 264 дня (12 місяців). Більш сучасні засоби захисту ніг - черевики «Крафт». Роздрібна ціна черевик «Крафт» 474 руб за комплект, мають термін використання 528 днів (24 місяців).

    Таблиця 4.2 - Економічна ефективність використання засобів захисту ніг.

    Чоботи

    Ціна, руб.

    Термін шкарпетки

    Кількість на рік

    У ст.

    К від.

    економія



    міс.

    зміна


    рік

    міс.

    зміна


    Міс.

    рік

    3 роки

    Чоботи кирзові

    693

    12

    264

    1

    693

    57,75

    2,63

    1

    0

    0

    0

    Черевики Крафт

    474

    24

    528

    0,5

    273

    19,75

    0,9

    2,92

    38

    456

    1368

    Розрахунки показують, що вибираючи черевики «Крафт» ми «заробляємо» в рік 1368 руб.

    Покупцю (роботодавцю) за даних обставин необхідно правильно приймати економічні рішення, враховуючи й те, що навіть якщо поточні розрахунки показали рівність коефіцієнта (Кіт) колишніх і нових ЗІЗ, то можливо і ергономічні властивості нових ЗІЗ дозволять підвищити продуктивність праці і принесуть відповідні економічні вигоди.

    На прикладі ТОВ «Касьяновська ОФ» проведемо порівняльний аналіз застосовуваної традиційної схеми забезпечення ЗІЗ і згідно проведеним розрахункам запропонуємо схему застосування сучасних ЗІЗ.

    При традиційній схемі забезпечення ЗІЗ (додаток Б) підсумкова вартість забезпечення ВІЗ становить на період до 31.12.2011 складає 2729 тис. 32 руб. Щоб дізнатися як зміниться підсумкова сума витрат від сучасних ЗІЗ, проведемо такі розрахунки:

    1. Рукавиці брезентові замінюємо на рукавички «Хайкрон», у результаті підприємство за рік витрачає на їх придбання 56 тис. 700 руб., Що на 19 тис. 400 руб. менше, ніж підприємстві витрачає на брезентові рукавиці.

    2. Чоботи кирзові замінюємо на черевики Крафт, у результаті фабрика за рік витрачає на їх придбання 59 тис. 250 руб., Що на 113 тис. 95 руб. менше, ніж підприємство витрачає на традиційних кирзових чоботях.

    З вище сказаного можна зробити наступний висновок: застосовуючи схему від придбання сучасних ЗІЗ підприємство витратить на їхнє придбання в розрахунку на 2007 рік 357 тис. 85 руб., Що на 132 тис. 85 руб. менше, ніж підприємство витрачає на традиційні ЗІЗ; в розрахунку на 2008 рік підприємство витратить на сучасні ЗІЗ 441 тис. 35 руб., що на 49 тис. 35 руб. менше від традиційних ЗІЗ. Аналогічно розрахуємо 2009 рік: фабрика витратить на сучасні ЗІЗ 355 тис. 25 руб., Що на 168 тис. 26 руб. менше від традиційних ЗІЗ; в розрахунку на 2010 рік від сучасних ЗІЗ сума витрат складе 351 тис. 55 руб., що на 185 тис. 1руб менше від традиційних ЗІЗ; в розрахунку на 2011 рік сума витрат на сучасні ЗІЗ складе 383 тис. 5 руб ., що на 203 тис. 2 руб. менше від традиційних ЗІЗ. У сумі це становить 1888 тис 45 крб. на період до 31.12.2011 р., що на 840 тис. 87 руб. менше, ніж підприємство витратить на придбання традиційних ЗІЗ. Це дає фабрики не лише економічну вигоду, але і дозволить поліпшити умови праці і тим самим підвищити продуктивність підприємства.

    ВИСНОВОК

    У даному дипломному проекті вивчена і вдосконалена система управління охорони праці на ТОВ «Касьяновська збагачувальна фабрика», виконані завдання, поставлені на початку дипломної роботи.

    1. Вивчено технологічний процес підприємства, на основі його був побудований системний аналіз шкідливостей і небезпек, розглянуті більш докладно шкідливі і небезпечні фактори за трьома напрямками: шкідливості при обслуговуванні машин і механізмів; токсичні речовини і пиловий фактор, пожежна небезпека.

    2. Вивчено діюча СУОП на «Касьяновська збагачувальна фабрика», виявлено її недоліки, і на основі цього була проведена реорганізація СУОП з посиленням виробничого контролю над технологічним обладнанням.

    3. Проведено оцінку надійності технічних систем методом «дерево відмов», розрахований ризик і запропоновані заходи щодо зниження ризику, шляхом введення на підприємстві ППР (планово-попереджувальні ремонти).

    4. Розрахована економічна ефективність заміни засобів індивідуального захисту більш сучасними моделями, що мають більший термін носіння.

    У цілому, проектом досягнуто основної мети, поставлена ​​перед дослідженням - формування більш ефективної системи управління охороною праці, що дозволяє контролювати і знижувати ризики збитків.

    СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

    1. Андрєєв С.Є., Перов В.О., Зверічев В.В. Дроблення, подрібнення і гохоченіе корисних копалин. 3-тє вид., Перераб.і доп. - М.: Надра, 1980.

    2. Боричів І.І. Охорона праці на підприємствах вугільної промисловості. М., Недра, 1978.

    3. ГОСТ РФ 12.0.006-2002 «Загальні вимоги до системи управління охороною праці в організації».

    4. Горчаков С.П., Мокронскій А.С., Гриф Б.В. Охорона праці у вугільній промисловості. М., Недра, 1978.

    5. Коваль Б.О., Губський П.К. Охорона праці на вуглезбагачувальних фабриках. М., Недра, 1976.

    6. Лінч А. Д. Цикли дроблення і подрібнення. Моделювання, оптимізація, проектування та управління. Пер. з англ. - М.: Недра, 1981

    7. Біленко Л. Ф. Закономірності подрібнення в барабанних млинах. - М.: Надра, 1984.

    8. Підготовка мінеральної сировини до збагачення і переробки. В.І. Ревнивців, Є. І. Азбель, Є.Г. Баранов та ін; Під ред. В.І. Ревнівцева. - М.: Надра, 1978.

    9. Руденко К.Г., Шемаханов М.М. Зневоднення і пиловловлення. М., Недра, 1981.

    10. Довідник зі збагачення руд. Збагачувальні фабрики / Под ред. О.С. Богданова, Ю.Ф. Непаракова, 2-е вид., Перераб і доп.-М.: Надра, 1984.

    11. Довідник по збагаченню вугілля. Під ред. І.С. Брагова, А.М. Коткін, І.С. Зарубіна 2-е вид., Перераб. і доп.-М.: Надра, 1984.

    12. Філіппов В.А. Очищення промислових газів на вуглезбагачувальних і брикетних фабриках. М., Недра, 1982.

    13. Шувалов М.Г. Основи пожежної справи М., Стройиздат, 1979

    14. Тимофєєва С.С. Надійність технічних систем і техногенний ризик. Навчальний посібник.-Іркутськ: Изд-во ІрГТУ.-2003.-290с.

    15. Ткаченко Л.А., палітурник В.І. Монтаж технологічного обладнання вуглезбагачувальних фабрик. М., Недра, 1966.

    16. Машков А.К., Сердюк В.С., Штріплінг Л.О. Надійність технічних систем і техногенний ризик .- Омск.-Изд-во ОмГТУ.-1998-72с.

    17. Реін О. Три десятиліття дослідження ризику: досягнення та нові підходи / / Питання аналізу ріска.-1999.-Т.1 .- № 7.-с.80-99.

    18. Рябінін І.А., Черкесов Г.М. Логіко-ймовірні методи дослідження надійності структурно-складних систем .- М.: Радіо і зв'язок, 1981.-263 с.

    19. Міжгалузеві нормативи чисельності працівників служби охорони праці в організаціях. Затверджено постановою Міністерства праці та соціального розвитку від 22 січня 2001 р. № 10.

    20. Какаулін С.П. Економіка безпечної праці. Навчальний посібник. - Іркутськ: вид-во,-2006-230с.

    Додаток А

    Аналіз відмов технологічного обладнання по ТОВ «Касьяновська ОФ» за травень 2006 р.

    1. Гуркіт Гиста-72 поз. 204 зупинявся в процесі роботи 2 рази з наступних причин:

    - Порушено кріплення штампованих сит - 2 рази з тривалістю відмов 3 години 15 хвилин.

    1. Грохоти Гіслен-62 поз. 106 поз. 107 зупинялися в процесі роботи 2 рази з наступних причин:

    - Заміна шпильки М 48х5 кріплення вібратора - 1 раз за тривалістю відмови 35 хвилин

    - Негабариту породи 1 раз з тривалістю відмови 35 хвилин.

    1. Гуркіт Гіслен-82 поз. 87 зупинявся в процесі роботи 1 раз з наступної причини;

    - Порушено кріплення штампованих сит - 1 раз за тривалістю відмови 30 хвилин

    1. Стрічкові конвеєри поз. 112; поз. 553; поз. 555; поз. 570 зупинялися в процесі роботи 4 рази з наступних причин:

    - Підклеювання стиків стрічки - 1 раз за тривалістю відмови 1 годину;

    - Ремонт бортів - 1 раз за тривалістю відмови 40 хвилин;

    - Негабариту породи - 1 раз за тривалістю відмови 30 хвилин;

    - Ремонт ланцюга «Галя» - 1 раз за тривалістю відмови 40 хвилин.

    На усунення перелічених вище відмов витрачено 2 години 50 хвилин робочого часу.

    1. Скребковий конвеєр КСГС-10 поз. 212 зупинявся в процесі роботи 4 рази з наступної причини:

    - Знос отворів у пластинах, порив скребковий ланцюга - 4 рази з тривалістю відмови 7 годин 25 хвилин.

    1. -ой подъем. Гідровідвалу. II-ої підйом. Насос Д2000/100-2 № 1 зупинявся в процесі роботи 2 рази з наступних причин:

    - Видавив прокладку в горизонтальній площині роз'єму насоса - 1 раз за тривалістю відмови 1 година 30 хвилин;

    - Вимивши змащення підшипників з боку ел. двигуна - 1 раз за тривалістю відмови 1 годину.

    На усунення перелічених вище відмов витрачено 2 години 30 хвилин робочого часу

    1. Відсутність електроенергії

    . Введення № II. Відсутність електроенергії - 2 год

    Додаток Б


    Запропонована система забезпечення, з урахуванням застосування від сучасних ЗІЗ.




    п / п

    Найменування заходів

    Одиниця вимірювань

    План на період до 31.12.2011г.

    У тому числі по роках








    Короткий обгрунтовано заходи




    Кількість

    Вартість, тис. грн.

    2007р.


    2008р.


    2009р.


    2010р.


    2011р.








    У натуральному вираженні

    Вартість, тис. руб.

    У натуральному вираженні

    Вартість, тис. руб.

    У натуральному вираженні

    Вартість, тис. руб.

    У натуральному вираженні

    Вартість, тис. руб.

    У натуральному вираженні

    Вартість, тис. руб.

    1

    2

    3

    7

    8

    9

    10

    11

    12

    13

    14

    15

    16



    17

    1.

    Придбання засобів індивідуального захисту


    1888,45


    490,70


    592,21


    523,51


    536,65


    586,25


    1.1

    Беруші

    пара

    2500

    44,5

    500

    7,8

    500

    8,4

    500

    8,9

    500

    9,4

    500

    10,0


    1.2

    Боти діелектричні

    пар

    50

    49,3

    30

    13,0

    5

    2,3

    5

    14,8

    5

    2,6

    5

    16,6


    1.3

    Штани ватяні

    шт.

    50

    12,1





    10

    2,2

    20

    4,8

    20

    5,1


    1.4

    Валянки

    пар

    300,0

    108,9

    60

    19,1

    60

    20,4

    60

    21,8

    60

    23,1

    60

    24,5


    1.5

    Костюм шахтарський Горизонт

    шт.

    1250

    494,8

    250

    86,8

    250

    92,9

    250

    99,0

    250

    104,9

    250

    111,2


    1.6

    Куртка ватна з хутряним коміром

    шт.

    300

    112,6

    60

    19,8

    60

    21,2

    60

    22,5

    60

    23,9

    60

    25,3


    1.7

    Маска електрозварника

    шт.

    50

    6,2

    10

    1,1

    10

    1,2

    10

    1,2

    10

    1,3

    10

    1,4


    1.8

    Носилки

    шт.

    1

    4,0





    1

    4,0






    1.9

    Окуляри захисні

    пар

    150

    13,2

    30

    2,3

    30

    2,5

    30

    2,6

    30

    2,8

    30

    3,0


    1.10

    Рукавички діелектричні

    пар

    1080

    120,8

    240

    22,3

    210

    20,9

    210

    25,4

    210

    23,6

    210

    28,6


    1.11

    Рукавички гумові

    пар

    150

    2,3

    30

    0,4

    30

    0,4

    30

    0,5

    30

    0,5

    30

    0,5


    1.12

    Пояс монтажний запобіжний ПП1А

    шт.

    75

    108,9

    15

    19,1

    15

    20,4

    15

    21,8

    15

    23,1

    15

    24,5


    1.13

    Пилосос промисловий

    шт

    2

    36,8

    2

    36,8


    0,0


    0,0


    0,0


    0,0


    1.14

    Респіратор протипиловий ШБ-1 "Лепесток"

    шт.

    5000

    29,5

    1000

    5,2

    1000

    5,5

    1000

    5,9

    1000

    6,3

    1000

    6,6


    1.15

    Рукавички «Хайкрон»

    пар

    3340

    283,5

    668

    56,7

    668

    56,7

    668

    56,7

    668

    56,7

    668

    56,7


    1.16

    Саморятівник ізолюючий ШСП

    шт.

    40

    118,1

    0

    0,0

    40

    118,1

    0

    0,0

    0

    0,0

    0

    0,0


    1.17

    Черевики «Крафт»

    пар

    625

    296,25

    125

    59,250

    125

    59,250

    125

    59,250

    125

    59,250

    125

    59,250


    1.18

    Чоботи гумові

    пар

    250

    43,7

    50

    7,7

    50

    8,2

    50

    8,7

    50

    9,3

    50

    9,8


    1. 91

    Шина Крамера медична

    шт.

    4

    3,0



    4

    3,0








    Додати в блог або на сайт

    Цей текст може містити помилки.

    Безпека життєдіяльності та охорона праці | Диплом
    351.4кб. | скачати


    Схожі роботи:
    Розробка системи управління охороною праці в організації
    Розробка та впровадження системи управління охороною праці на підприємстві
    Державне управління охороною праці та організація охорони праці
    Управління на ТОВ Алатирська паперова фабрика
    Управління охороною праці в організації
    Схема державного управління охороною праці
    Історія державного управління охороною праці в Росії
    Органи державного управління охороною праці їх компетенція і повноваження
    Аналіз системи управління персоналом ВАТ Рівненська кондитерська фабрика
    © Усі права захищені
    написати до нас
    Рейтинг@Mail.ru