додати матеріал


приховати рекламу

Розробка ділянки обкатки і випробування автомобільних двигунів внутрішнього згоряння

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

РЕФЕРАТ

Автомобільний транспорт є важливою ланкою виробництва. Від ефективної його роботи значною мірою залежить зниження собівартості продукції, своєчасна перевезення вантажів і пасажирів, що істотно позначається на виробничих та господарсько-побутових процесу. Саме для того, щоб автомобілі мали високою економічністю, надійністю, довговічністю і більш високою продуктивністю в систему технічного обслуговування та поточного ремонту впроваджують засоби технічного діагностування.

Метою цього дипломного проекту є розробка ділянки обкатки і випробування ДВС з наступним його впровадженням в процес у ГУП УР ІПОПАТ.

Ключовими словами дипломного проекту є: технічне обслуговування, ремонт, обкатування, випробування, двигун внутрішнього згоряння, стенд обкатному-гальмівний, ефективність, продуктивність, економічність, безпека, екологія, самоокупність, прибуток.

Дипломний проект містить ____ сторінок тексту пояснювальної записки. У ній також міститься 15 таблиць. До пояснювальній записці додаються креслення в кількості 9 штук формату А1.

При написанні проекту було використано 32 джерела літератури.

У першому розділі проводиться аналіз господарської діяльності підприємства.

У другому розділі пояснювальної записки проводиться коротких огляд літературних джерел, використовуваних для проектування.

Третя частина містить організацію і технологію проведення обкатки і випробування ДВЗ із зазначенням використовуваного обладнання.

У четвертому розділі розраховується виробнича програма з технічного обслуговування і ремонту, проводиться вибір способу виробництва.

У п'ятому розділі описується застосовується устаткування і розраховується площа ділянки обкатки і випробування ДВЗ, необхідного для проведення даних робіт.

У шостому розділі дипломного проекту розробляється рама і сполучна пристрій обкатному-гальмівного стенду, що забезпечують більш якісне і доступне проведення обкатки та випробувань ДВЗ. Також у даному розділі приведена техніко-економічна оцінка конструкції.

Сьомий розділ називається безпеку життєдіяльності на виробництві. У ньому розглянуто пожежна безпека, вимоги охорони праці під час початку роботи, безпосередньо на роботі і після її закінчення, аналіз умов праці, виробничого травматизму і захворюваності.

Восьмий розділ включає в себе заходи з охорони навколишнього середовища.

У дев'ятому розділі наводиться ефективність освоєння у виробництві засобів технічного обслуговування і ремонту.

Введення

Використання автотранспорту постійно зростає. Чимале значення відводиться автомобільному транспорту в питаннях рейсових та маршрутних перевезень пасажирів. Частка транспортних витрат у перевезеннях пасажирів складає від 15 до 40%.

Зменшення вартості транспортних операцій можна домогтися декількома шляхами. Один з таких шляхів - вдосконалення технічної експлуатації автомобілів. Поліпшення технічної експлуатації автомобілів дозволяє знизити витрати на паливо і мастильні матеріали, на амортизаційні відрахування і безпосередньо на поточний ремонт (ТР) та технічне обслуговування (ТО).

Для вирішення всіх цих питань, а також для підтримки автомобілів в справному стані велике значення має впровадження діагностування.

Експлуатація технічно несправного автомобіля нерентабельна (різко зростає можливість відмови, збільшуються експлуатаційні витрати), шкідлива (посилюється забруднення навколишнього середовища) і небезпечна для власника та інших членів суспільства (особливо, якщо ці несправності пов'язані з системами автомобіля, що впливають на безпеку руху). Несвоєчасне і неякісне проведення профілактичних робіт (ТО, діагностування) викликає підвищений знос деталей, агрегатів і передчасний вихід їх з ладу.

На підприємствах, що впровадили технічне діагностування, вдалося продовжити термін служби багатьох агрегатів автомобілів до ремонту без зниження їх експлуатаційних капітальних ремонт (КР), після проведення необхідних регулювань, виявлених при діагностуванні, продовжували надійно працювати.

Розробкою методів і засобів технічного діагностування в нашій країні займається ряд великих науково-дослідних і навчальних інститутів та лабораторій.

Існуюча система ТО і ремонту автомобілів включає в себе широке впровадження засобів технічного діагностування в технологічний процес ТО і ТР. Діагностування забезпечує значну економію коштів на утримання автомобілів за рахунок скорочення їх простою на час обслуговування та ремонту, виконання дійсно необхідних регулювальних і ремонтних операцій, скорочення витрат запасних частин і паливно-мастильних матеріалів (ПММ).

1. Цілі і завдання проекту

Мета дипломного проекту: розробка ділянки обкатки і випробування ДВЗ і вдосконалення обкатному-гальмівного стенду в моторному цеху, з наступним його впровадженням у процес технічного обслуговування і ремонту в ГУП Ур ІПОПАТ.

Завдання дипломного проекту:

  1. Провести аналіз господарської діяльності;

  2. Розробити технологічний процес обкатки і випробування ДВЗ;

  3. Розрахувати річну продуктивну програму моторного цеху;

  4. Виконати об'ємно-планувальне рішення;

  5. Розробити більш досконалу конструкцію обкатному-гальмівного стенду;

  6. Розробити ряд заходів щодо поліпшення стану охорони праці на підприємстві;

  7. Проаналізувати екологічну обстановку;

  8. Розрахувати техніко-економічну ефективність проекту.

2. Короткий огляд літератури

Основна література, що використовується в даному дипломному проекті, та її короткий зміст наведено нижче.

У книзі [1] розглянуто організаційні, технологічні, технічні, управлінські та економічні фактори діяльності виробничо-технічної служби підприємства щодо забезпечення експлуатаційної надійності рухомого складу автомобільного транспорту. Значну увагу приділено ТО і ремонту автотранспортних засобів і забезпечення безпечної роботи автомобілів.

У довіднику [3] наведені технічні характеристики автомобілів і двигунів, кваліфікація та характеристики систем живлення, змащення й т.д. Наведено зазори газорозподільних механізмів двигунів різних марок. Також наводяться дані по потужності ДВЗ. Крім того, в ньому йдеться, що застосування засобів механізації при технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів вимагає від робочих знань про будову автомобілів, технологічним процесом ТО і ремонту, вміння використовувати сучасні діагностичні засоби та прилади, інструменти і пристосування.

Основна мета роботи [25] - дати всебічні відповіді на питання, як організувати роботу з попередження нещасних випадків і як керувати безпекою праці на АТП. Такий підхід дозволяє значно підвищити ефективність і якість роботи всіх служб АТП у справі профілактики виробничого травматизму. При написанні книги були використані методологія системного підходу та принципи цільового управління стосовно до розглянутої проблеми, а також передовий досвід АТП Міністерства автомобільного транспорту України, в апараті якого автор працював тривалий час в області охорони праці.

Автори літературного джерела [13] - кандидати технічних наук, доценти - розглядають шляхи і засоби підвищення якості ремонту техніки в майстернях, грунтуючись на передовому досвіді. Вказують на причини браку в роботі і рекомендують способи для його попередження. Наводять деякі довідкові матеріали з контролю якості ремонту для практичного використання в майстернях. Книга призначена для працівників ремонтних служб, корисна також студентам факультетів механізації сільськогосподарських вузів і технікумів.

У книзі [32] - докладно розглядаються властивості різних матеріалів, як діють на них зовнішні навантаження, наведені формули розрахунків на розтягування і стиснення, на вигин, на кручення і т.д. Дані формули дозволяють розрахувати конструкцію на міцність, що в свою чергу впливає на безпеку роботи самої конструкції і т.д.

У джерелі [17] під редакцією Канарьова Ф.М. викладені законодавчі основи охорони праці, організація служби охорони праці, наукові та практичні засади щодо зниження травматизму і захворюваності шляхом проведення організаційних, санітарно-гігієнічних і технічних заходів. Значуще місце відводиться протипожежним заходам.

У джерелі [18] під редакцією академіка РАСГН, доктора технічних наук, професор В.І. Чорноіванову наведені загальні відомості по обкатці і випробування ДВЗ, технічні характеристики обкатному-гальмових стендів, що допускаються моменти прокручування колінчастих валів дизелів, а також режими холодної обкатки, на холостому ходу і під навантаженням двигунів.

3. Організація і технологія обкатки двигунів внутрішнього згоряння

3.1 Загальні відомості

Обкатка машин, агрегатів, вузлів - це спеціальна технологічна операція, завдання якої полягає в тому, щоб за певних, спеціально встановлених, мінімальних в часі режимах підготувати машину, агрегат до сприйняття експлуатаційних навантажень, усунути дрібні несправності, видалити продукти зносу, інтенсивно виділяється під час підробітки тертьових пар з метою подальшої надійної роботи машини.

Особливість обкатки полягає в тому, що вона пов'язує ремонт експлуатацію, будучи завершальній ремонтної операцією і початкової операцією використання виробу.

У період обкатки відбувається приробітку деталей, тобто інтенсивне руйнування шорсткостей тертьових поверхонь у результаті металевих і молекулярних зв'язків і механічного зачеплення найдрібніших частинок поверхонь тертя.

У процесі приробляння сполучень відбувається трансформація поверхневого шару: змінюються величина і спрямованість мікропрофілю, зменшуються макрогеометріческіе відхилення форми. Збільшуються зазори, послаблюються натяг, змінюються мікротвердість, структура поверхневого шару. Приробітку сполучень завершується при стабілізації зазначених та інших характеристик.

Боротьба, що в процесі приробляння пластична реформація супроводжується зміцненням - підвищенням зносостійкості поверхонь тертя.

Ніякими видами технологічної та хіміко-термічної обробки не можна створити такий стан поверхонь тертя, яке забезпечується приработкой.

У процесі приробляння відбувається два одночасних процесу - макро-і мікропріработка, причому тривалість першої значно більше, ніж другий. У міру підробітки відбувається збільшення площі прилягання і зменшення швидкості зносу поверхонь тертя. Вихідні макро-і мікрогеометрія визначають час підробітки і початковий знос. Не тільки більш груба, але й більш чиста обробка погіршує процес підробітки. При цьому незалежно від первісної шорсткості для одного і того ж нагрузочно-швидкісного режиму роботи встановлюється певна шорсткість в сполученні.

Проте тривалість і якість підробітки сполучених деталей залежать від вихідних значень чистоти робочих поверхонь і мікротвердості. Приробітку сполучень з низькими вихідними значеннями шорсткостей деталей є найбільш тривалою і супроводжується великою інтенсивністю зношування, як за рахунок механічної взаємодії, так і за рахунок пластичної деформації.

Приробітку таких деталей з високою вихідною чистотою поверхонь менш тривала і протікає з меншою інтенсивністю зношування.

Звідси випливає висновок: значення вихідних шорсткостей сполучених деталей перед обкаткою агрегатів повинні бути по можливості близькими до їх мікронерівностями після підробітки.

Наприклад, вихідна оптимальна шорсткість робочої поверхні спідниці поршня перед складанням двигуна повинна перебувати в межах

R a = 0,35 ... 0,75 мкм; компресійних поршневих кілець - R a = 0,15 ... 0,45 мкм; циліндрів - R a = 0,2 ... 0,3 мкм.

Загальноприйнятим при призначенні режимів обкатування агрегатів вважається поступове нарощування швидкостей та питомих навантажень на деталі прірабативаемих сполучень.

Приробітку на одному нагрузочно-швидкісному режимі не готує пару до сприйняття експлуатаційних навантажень і швидкостей. Отримана при цьому мікрогеометрія поверхонь тертя буде відповідати тільки цьому режиму навантаження і при зміні його (режиму) буде змінюватися і мікрогеометрія тертьових поверхонь деталей. Тому приработку сполучень треба вести при змінному режимі, одержуваному зміною навантаження і швидкості пересування трудящих поверхонь відносно один одного.

Починати приработку треба з мінімальних значень навантажень і швидкостей на деталі агрегату, зазначених у технічних умовах, і доводити їх до максимальних поступово, ступенями.

Приробітку поверхонь тертя повинна протікати в мастильної середовищі при наявності масляної плівки між сполучаються деталями. Мінімальна товщина t масляної плівки залежить від висоти мікронерівностей обох тертьових поверхонь h т, діаметра абразивних частинок d, деформації деталей за рахунок силових і теплових впливів h д. На товщину масляної плівки і на процес підробітки впливає також якість змащення (в'язкість масла, його склад, маслянистість і т.д.), температура і тиск подачі масла.

Масло, що застосовується для обкатки має не лише мати добру змащувальну здатність, але й добре охолоджувати тертьові поверхні, вимивати забруднення.

Малов'язкі масла в достатній кількості проникають в зазори між поверхнями тертя, тому добре охолоджують їх і вимивають забруднення із зон тертя. Однак з-за їх низької здатності створюються передумови для виникнення задирів.

Зі збільшенням в'язкості масел товщина масляної плівки стає більше і ймовірність задирів зменшується, але гірше відводяться тепло і забруднення. Для двигунів внутрішнього згоряння раціональна в'язкість пріработочних масел повинна бути 6 ... 8 з Ст.

Двигун внутрішнього згоряння обкатують на електротормозних стендах: КД-598Б, КІ-2118А, КІ-2139А, КІ-13532 та ін

Після закінчення обкатки проводять контрольний огляд і усувають несправності.

3.2 Обкатка і випробування двигунів внутрішнього згоряння

Двигуни внутрішнього згоряння після ремонту обов'язково піддаються обкатці і випробування. Обкатка і випробування відремонтованих двигунів, з одного боку, готують до експлуатації поверхні тертя деталей, з іншого - визначають показники і характеристики роботи двигуна для об'єктивної оцінки якості ремонту. Обкатують і відчувають двигуни на електротормозних стендах (таблиця 3.1).

Таблиця 3.1. Технічна характеристика обкатному-гальмових стендів.

Модель стенду

Характеристика електричної

машини

Можлива частота обертання колінчастого вала двигуна, хв -1


Потужність, кВт

Синхронна частота обертання, хв -1

Крутний момент, Н · м (кгс · м)

При холодній обкатці

При обкатці під навантаженням

КД-5541

55

700

726 (74)

300 ... 700

800 ... 1500

КД-5542

37

1000

363 (37)

400 ... 950

1100 ... 2500

КД-5543

55

1500

363 (37)

600 ... 1450

1600 ... 3000

КД-5540

90

1500

687 (70)

600 ... 1450

1600 ... 3000

КД-5274

160

1500

1020 (105)

600 ... 1450

1600 ... 3000

КД-4893

37

1000

363 (37)

500 ... 950

1100 ... 2000

При підборі стенду для обкатки двигуна керуються наступним:

- Максимальна частота обертання колінчастого вала випробуваного двигуна на холостому ходу повинна бути близька за величиною подвійний синхронної частоті обертання ротора електродвигуна стенду, перевищення не допускається;

- Максимальний обертовий момент двигуна не повинен перевищувати номінальне значення крутного моменту електродвигуна стенду (таблиця 3.2).

Таблиця 3.2. Допустимі моменти прокручування колінчастих валів дизелів.

Марка дизеля

Величина моменту, Н · м (кгс · м)

ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б

80 ... 100 (8 ... 10)

СМД-60, СМД-62, СМД-64, СМД-66, СМД-72

60 ... 80 (6 ... 8)

СМД-17, СМД-18, СМД-19, СМД-20, СМД-21, СМД-22

60 ... 80 (6 ... 8)

Д-240, Д-241, Д-241Л, Д-260

60 ... 80 (6 ... 8)

А-01, А-03, А-41

40 ... 50 (4 ... 5)

Д-108, Д-160

60 ... 80 (6 ... 8)

Д-37, Д-37м, Д-144, Д-21А1, Д-21

40 ... 60 (4 ... 6)

Д-65, Д-65н, Д-50, Д-50Л

60 ... 80 (6 ... 8)

При підготовці стенду до роботи перевіряють концентрацію електроліту в рідинному регулювальному реостате. Електролітом служить водний розчин кальцинованої соди. Для обкатки та випробувань двигунів малої, середньої потужності рекомендується приймати розчин концентрацією 0,5 ... 1%, а для двигунів великої потужності - концентрацією 2 ... 3%.

Перед установкою двигуна на обкатних-гальмівний стенд необхідно перевірити момент провертання колінчастого валу. Колінчастий вал повинен провертатися плавно, без заїдань; момент провертання не повинен перевищувати значень, зазначених в технічних вимогах на ремонт двигуна відповідної моделі. Зазори між бойками коромисел і торцями стрижнів клапанів газорозподільного механізму двигуна повинні бути відрегульовані. У двигуна, підготовленого до обкатці, зовнішні поверхні повинні бути чистими і сухими, особливо в місцях з'єднань деталі і ущільнень, навколо заглушок і заварених місць. Масляний піддон двигуна повинен бути заповнений моторним або обкатним маслом до позначки «П» Масломерний щупа.

З метою скорочення часу підробітки та поліпшення її якості в масло вводять добавки, що містять сірку.

Технологічна обкатка двигуна складається з трьох етапів: холодного, гарячого без навантаження (на холостому ходу) і гарячого під навантаженням.

Холодна обкатка проводиться методом прокручування колінчастого вала двигуна на відповідних швидкісних режимах електричної машиною обкатному-гальмівного стенду. Перед холодної обкаткою сорочку охолодження двигуна заповнюють водою. У процесі холодної обкатки двигуна робота його систем змащення і охолодження повинна задовольняти наступним вимогам:

- Тиск масла в головній масляній магістралі двигуна повинно бути не менше 0,08 МПа при мінімальній частоті обертання колінчастого валу;

- Температура масла в піддоні двигуна (або перед масляним радіатором) двигуна повинна бути не більше 75 0 С;

- Температура охолоджуючої рідини на виході з системи охолодження двигуна повинна бути не більше 80 0 С.

Під час обкатки на дотик перевіряють нагрів тертьових поверхонь. За допомогою стетоскопа прослуховують стуки і шуми усередині двигуна. Не властиві нормальній роботі двигуна стуки і шуми в механізмах не допускаються. При виявленні вказаних та інших несправностей обкатку двигуна переривають до усунення причини поганої роботи механізму.

На завершення етапу допускається додатково перевірити і при необхідності відрегулювати зазори в клапанному (газорозподільному) механізмі двигуна.

Гаряча обкатка без навантаження виконується після пуску поступовим підвищенням частоти обертання колінчастого вала двигуна. Пуск двигуна для здійснення гарячої обкатки повинен проводитися від електричної машини стенду чи пускового агрегату (пристрої).

У процесі гарячої обкатки без навантаження температуру масла в піддоні двигуна і температуру охолоджуючої рідини на виході з системи охолодження рекомендується підтримувати в межах 60 ... 95 0 С.

Після закінчення другого етапу обкатки двигуна підтягують гайки, регулюють зазори в клапанах і проводять гарячу обкатку під навантаженням. Режими холодної, гарячої обкатки без навантаження та гарячої обкатки під навантаженням встановлюють для кожного типу двигуна і вказують у технологічних картах.

Гаряча обкатка під навантаженням проводиться методом гальмування працюючого двигуна на відповідних навантажувальних режимах при положенні органів управління регулятором частоти обертання відповідному повної подачі палива.

У процесі обкатування під навантаженням температура охолоджуючої рідини на виході з системи охолодження двигуна і масла повинна бути в межах 70 ... 95 0 С. Тиск масла в головній масляній магістралі двигуна при частоті обертання колінчастого валу, близькою до номінальної.

Невелике димлення прогрітого двигуна на всіх режимах обкатки, що перевищують 50% номінальної потужності, не є бракувальною показником.

Під час гарячої обкатки під навантаженням не допускається:

- Підтікання масла, охолоджувальної рідини, палива через прокладки та різьбові з'єднання деталей;

- Підсос повітря в місцях кріплення впускного колектора;

- Пропуск газів з-під фланців випускного колектора та через прокладки головок циліндрів;

- Не властиві нормальній роботі двигуна шуми і стукоти в механізмах.

Після закінчення гарячої обкатки двигун відчувають на що розвивається потужність і витрата палива, контролюють оглядом і усувають несправності. Тривалість випробування двигуна під повним навантаженням не повинна перевищувати 5 хвилин.

Потужність двигуна визначають за формулою:

= · n · 0,736) / (1000 · η), (3.1)

де Р - навантаження за ваговим механізму стенду, кг;

n - частота обертання колінчастого вала, хв -1;

η - ККД.

Часовий витрата палива розраховують за формулою:

Q ч = (3,6 · g) / t, (3.2)

де g - маса палива, витраченого під час випробування, кг;

t - час випробування, с.

Питома витрата палива g е визначають з виразу:

g е = (1000 · Q ч) / Nе, (3.3)

де Q год - годинна витрата палива, кг / год;

- розвивається двигуном потужність, кВт.

Після закінчення обкатки і випробування двигун оглядають. Перевіряють можливість його запуску від пускового двигуна або стартера, потім знімають з обкатного стенду і встановлюють на стенд контрольного огляду.

Знімають піддон картера, кришки шатунних і корінних підшипників. При цьому звертають увагу на стан робочих поверхонь шийок колінчастого валу і вкладишів. Шийки не повинні рівномірно прилягати до поверхні шийок. В іншому випадку спостерігаються не приробитися поверхні. При поточному ремонті двигуна холодна обкатка проводиться при частоті обертання колінчастого валу 500 ... 700 хв -1 протягом 3 ... 5 хв.

Обкатку двигуна без навантаження проводять протягом 10 хвилин при плавне підвищення частоти обертання вала двигуна від мінімально-стійкою до максимальної холостого ходу. Обкатку двигуна під навантаженням проводять протягом 20 хвилин, крутний момент від 5 до 95% від номінального при повній подачі палива в циліндр двигуна. Температура масла і води 5 ... 95 0 С.

4. Розрахунок виробничої програми

4.1 Розрахунок річного пробігу рухомого складу

Розрахунок річного пробігу по марці рухомого складу виробляємо за формулою:

L г = 365 · А і · l cc · α і, (4.1)

де А і - списочное число рухомого складу, шт.;

l cc - середньодобовий пробіг автобусів, км;

α і - коефіцієнт випуску автобусів.

Розрахунки проводимо на прикладі автобуса марки НЕФАЗ-5299.

L г = 365 · 2 · 214,1 · 0,814 = 127,2 км

Результати розрахунку за іншим маркам автобусів наведемо в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1. Розрахунок річного пробігу рухомого складу.

Марка, модель

рухомого складу

А та, шт.

l cc, км

α і

L г, тис.км

Ікарус-250-280

52

214,1

0,814

3307,78

ЛіАЗ-677

153

214,1

0,814

9732,5

ЛіАЗ-5256

15

214,1

0,814

954,2

Волжанин 527002

31

214,1

0,814

1972

ЛАЗ-695

17

214,1

0,814

1081,4

НЕФАЗ-5299

2

214,1

0,814

127,2

КА83-3270

2

214,1

0,814

127,2

Разом

272

214,1

0,814

17302,3

4.2 Розрахунок виробничої програми з технічного обслуговування

Коригування періодичності технічного обслуговування

Коригування періодичності ТО-1 виконаємо за формулою:

L 1 = L · До 1 · К 3, (4.2)

де L 1 - скоригована періодичність ТО-1;

L - нормативна періодичність ТО-1;

До 1 - коефіцієнт, що враховує категорію умов експлуатації;

До 3 - коефіцієнт, що враховує кліматичні умови.

L 1 = 3500 · 1,0 · 0,9 = 3150 км

Скорегуємо періодичність ТО-1 по кратності до середньодобовим пробігу:

n 1 = L 1 / l cc, (4.3)

де n 1 - коефіцієнт кратності періодичності ТО-1 до середньодобовим пробігом.

n 1 = 3150/214, 1 = 14,71 ≈ 15

Визначимо розрахункову періодичність ТО-1

L = l cc · n 1, (4.4)

де L - розрахункова періодичність ТО-1.

L = 214,1 · 15 ≈ 3300 км

Коригування періодичності ТО-2 виконаємо за формулою:

L 2 = L · До 1 · К 3, (4.5)

де L 2 - скоригована періодичність ТО-2;

L - нормативна періодичність ТО-2.

L 2 = 14000 · 1,0 · 0,9 = 12600 км

Скорегуємо періодичність ТО-2 по кратності до періодичності ТО-1 за формулою:

n 2 = L 2 / L 1р, (4.6)

де n 2 - коефіцієнт кратності періодичності ТО-2 до періодичності ТО-1.

n 2 = 12600/3300 = 3,82 ≈ 4

Визначимо розрахункову періодичність ТО-2:

L = L · n 2, (4.7)

де L - розрахункова періодичність ТО-2.

L = 3300 · 4 = 13 200 км

Визначимо пробіг до капітального ремонту:

L кр = L КРН · До 1 · К 2 · К 3, (4.8)

де L КРН - нормативний пробіг до КР, L КРН = 360000 км;

К 2 - коефіцієнт коригування залежно від модифікації рухомого складу, К 2 = 1,0.

L кр = 360000 · 1,0 · 1,0 · 0,9 = 324 000 км

Розрахуємо середній пробіг до КР по групі автобусів:

L ВРХ = · L кр + 0,8 · А''і · L кр) / (А' і + А''і), (4.9)

де А - кількість автобусів не пройшли КР;

А''і - кількість автобусів пройшли КР.

L ВРХ = (50 · 324 000 + 0,8 · 200 · 324 000) / 250 = 272 160 км

Визначимо кількість КР:

N кр = L г / L ВРХ, (4.10)

N кр = 127200/272160 = 0,5

Приймаються N кр = 1.

Розрахуємо кількість ТО-2:

N ТО-2 = (L г / L 2р) - N кр, (4.11)

N ТО-2 = (127200/13200) - 1 = 8,6

Приймаються N ТО-2 = 9.

Визначимо кількість ТО-1:

N ТО-1 = (L г / L 1р) - N кр - N ТО-2, (4.12)

N ТО-1 = (127200/3300) - 1 - 9 = 28,5

Приймаються N ТО-1 = 29.

Розрахуємо змінну програму.

Технічне обслуговування N ТО-1.

N ТО-1с = N ТО-1 / рт · З ст), (4.13)

де N ТО-1с - змінна програма з ТО-1;

Д рт - кількість днів роботи авто на рік на лінії (253 дні);

З ст - кількість змін.

N ТО-1с = 29 / (253 · 1) = 0,11

4.3 Коригування трудомісткості технічного обслуговування

Коригування трудомісткості ТО-1:

t TO-1 = t TO-1н · К 2 · До 5, (4.14)

де t TO-1н - нормативна трудомісткість ТО-1, t TO-1н = 7,5 люд.-год;

До 5 - коефіцієнт коригування нормативів трудомісткості ТО і ТР у залежності від кількості обслуговуваних і ремонтованих автомобілів на АТП і кількості технологічно сумісних груп рухомого складу, К 5 = 1,10.

t TO-1 = 7,5 · 1,0 · 1,10 = 8,25 люд.-год

Коригування трудомісткості ТО-2:

t TO-2 = t TO-2н · К 2 · До 5, (4.15)

де t TO-2н - нормативна трудомісткість ТО-2, t TO-2н = 33,0 чел.-ч.

Коригування питомої трудомісткості поточного ремонту:

t тр = t ТРН · До 1 · К 2 · К 3 · До 4 · До 5, (4.16)

де t ТРН - нормативна питома трудомісткість ТР, t ТРН = 7,6 чел.-ч/1000 км;

К 4 - коефіцієнт коригування нормативів питомої трудомісткості в залежності від пробігу спочатку експлуатації.

Визначимо коефіцієнт коригування До 4:

До 4 = 1 · До 4-1 + А 2 · К 4-2) / 1 + А 2), (4.17)

де А 1 - кількість автомобілів в інтервалі пробігу (1,5 ... 1,75) · L кр;

А 2 - кількість автомобілів в інтервалі пробігу понад 2 L кр.

До 4-1 - коефіцієнт коригування для пробігу (1,5 ... 1,75)) · L кр,

До 4-1 = 1,8;

До 4-2 - коефіцієнт коригування для пробігу 2 L кр, До 4-2 = 2,5.

До 4 = (190 · 1,8 + 60 · 2,5) / 250 = 2,57

Тоді питома трудомісткість поточного ремонту дорівнює:

t тр = 7,6 · 1,0 · 1,0 · 0,9 · 2,57 · 1,10 = 19,3 чел.-ч/1000 км

4.4 Розрахунок трудомісткості технічного обслуговування

Трудомісткість ТО-1:

Т ТО-1 = N TO-1 · t TO-1, (4.18)

Т ТО-1 = 29 · 8,25 = 239,25 люд.-год

Трудомісткість ТО-2:

Т ТО-2 = N TO-2 · t TO-2, (4.19)

Т ТО-2 = 9 · 36,3 = 326,7 люд.-год

Трудомісткість поточного ремонту:

Т тр = (L г · t тр) / 1000, (4.20)

Т тр = (127200 · 19,3) / 1000 = 2454,96 люд.-год

Сумарна трудомісткість всіх робіт за рік:

Σ Т = Т ТО-1 + Т ТО-2 + Т тр, (4.21)

Σ Т = 239,25 + 326,7 + 2454,96 = 3020,91 люд.-год

4.5 Розрахунок основних виробничих робітників

Визначимо номінальний фонд робочого часу:

Ф н = к - Д в - Д п) · 8, (4.22)

де Д к - кількість календарних днів у році, Д к = 365 днів;

Д в - кількість вихідних днів на рік, Д в = 48 днів;

Д п - кількість святкових днів у році, Д п = 5 днів.

Ф н = (365 - 48 - 5) · 8 = 2496 год

Явочное кількість робітників:

Р я = Σ Т / Ф н, (4.23)

Р я = 3020,91 / 2494 = 1,2 чол.

Приймаються Р я = 1 людина.

Дійсний фонд робочого часу:

Ф д = к - Д в - Д п - Д отп - Д уп) · 8, (4.24)

де Д отп - кількість відпускних днів у році, Д отп = 24 дня;

Д уп - кількість днів відсутності з поважної причини, Д уп = 5 днів.

Ф д = (365 - 48 - 5 - 24 - 5) · 8 = 2264 год

Обліковий склад робочих ділянок:

Р з = Σ Т / Ф д, (4.25)

Р з = 3020,91 / 2264 = 1,3

Приймаються Р з = 2 людини, тому що для проведення випробування необхідно знімати дані, що один робітник не зможе провести якісну обкатку і випробування.

5. Об'ємно-планувальне рішення

5.1 Планування моторного ділянки

Моторний ділянка призначена для ремонту двигунів внутрішнього згоряння різних типів і марок, а також їх обкатки і випробування.

Режим роботи моторного ділянки однозмінний. Планування моторного ділянки з розстановкою обладнання наведена на аркуші ТАДП.04.084.Д3.

Перелік технологічного устаткування і оснащення представлений в таблиці 5.1.

Таблиця 5.1. Відомість технологічного обладнання.

Найменування

Марка,

модель

Кількість, шт.

Площа, м 2




одиниці

всього

1

2

3

4

5

Слюсарно-механічний ділянку

  1. Верстат з настільним свердлувальним верстатом

ТУ-70/1-15-101--69 + НС-12-М

1

2,8

2,8

  1. Верстат на одне робоче місце

ТУ-70/1-15-

-101-69

3

2,8

8,4

  1. Стелаж для деталей і запчастин

ОРГ-1468-05-

-230А

4

2,8

2,8

  1. Стенд універсальний для складання двигунів

ОПР-989

1

2,25

2,25

  1. Стенд універсальний для розбирання-збирання двигунів

ОПР-996

2

1,0

4

  1. Кран-балка катучих

1А25-12-6

= 20кН

= 12 м

1


  1. Станів для притирання клапанів

ОПР-1841

1

4,5

4,5

  1. Станів для шліфування клапанів

ОР-17106

1

0,83

0,83

  1. Тумбочка для інструменту

ОРГ-1611

3

0,24

0,72

  1. Шафа для інструменту

ОРГ-1468-

-07-040

1

0,31

0,31

Ділянка деффектовкі цилиндропоршневой групи

  1. Верстат алмазно-розточний

МС-3А

1

0,24

0,72

  1. Верстат вертикально-хонінговальний

СС-700М

1

0,31

0,31

  1. Верстат на два робочих місця

ОПР-1468-

-01-070А

1

2,72

2,72

  1. Стелаж для деталей і запчастин

ОРГ-1468-

-05-230А

1

0,7

0,7

  1. Верстат на одне робоче місце

ТУ-70/1-15-

-101-69

1

2,8

2,8

  1. Ваги торговельні

РН-10Ц-13М

1

0,12

0,12

Ділянка мийки

  1. Машина мийна

ОМ-9101

1

2,9

2,9

  1. Кран підвісний електричний

1А16-22-3

1

= 1,0 кН

= 4,2 м


  1. Візок пересувна саморобна


1

0,5

0,5

  1. Стелаж для деталей

ОРГ-1468-

-05-320

1

0,77


Ділянка обкатки двигунів внутрішнього згоряння

  1. Стенд обкатному-гальмівний для обкатки і випробування двигунів

КД-5541М

1

8,26

8,26

  1. Кран підвісний електричний

1А16-22-3

= 1,5 кН

= 4,2 м

1


  1. Шафа для інструменту

ОРГ-1468-

-07-040

1

0,31

0,31

Приміщення моторного ділянки знаходиться всередині ремонтної зони, де знаходяться оглядові канави, оборотний цех, шиномонтувальний ділянку, акумуляторна; зони ТО-1, ТО-2, ТР, фарбувальне відділення; диспетчерська, складські приміщення запчастин, побутові приміщення і т.д. Проліт самого приміщення моторного ділянки 28 × 12 м. Крок колони 6 м.

Теплопостачання моторного ділянки передбачено від зовнішньої мережі. Живлення електроенергією здійснюється від зовнішніх мереж 380/220 В.

5.2 Вибір обладнання для проектованої ділянки

Технологічне обладнання ділянки обкатки і випробування двигуна внутрішнього згоряння вибираємо згідно технологічного процесу. Обране устаткування зводимо в таблицю 5.2. Розстановка обладнання та розташування робочих місць на ділянці представлені на аркуші ТАДП.04.084Д3.

Таблиця 5.2. Відомість обладнання та оснащення ділянки.

Найменування

Марка,

модель

Кількість, шт.

Площа, м 2




одиниці

всього

1

2

3

4

5

  1. Стенд обкатному-гальмівний

КД-2139

1

4

4

  1. Реостат


1

1,08

1,08

  1. Електрошафа


1



  1. Ваги торговельні

РН-10Ц13М

1

0,12

0,12

  1. Виносний пульт управління


1

0,16

0,16

  1. Полиця для ваг у зборі з триходовим краном


1

0,15

0,15

  1. Бак для пального


1

0,64

0,64

  1. Шафа інструментальний

ОРГ-1603

1

0,57

0,57

  1. Стелаж для деталей і запчастин

ОРГ-148-05--230А

1

0,7

0,7

  1. Скриня для дрантя


1

0,5

0,5

  1. Парасолька витяжної


1

1,44

1,44

  1. Кран підвісний

1А16-22-3

1

= 1,5 кН

= 4,2


  1. Вогнегасник

ОХП-10

2

0,2

0,4

5.3 Розрахунок площі приміщення

Площа ділянки обкатки і випробування ДВЗ визначають трьома способами: графічним - розстановкою обладнання на плануванні; розрахунковим - за питомими площами на одиницю обладнання, на одного робітника, на одне робоче місце або на одиницю роботу; розрахунковим - за площею, займаної обладнанням та перехідним коефіцієнтом.

Орієнтовно площа ділянки обкатки ДВС визначається:

F = Σ F про · До пл, (5.1)

де Σ F про - сумарна площа устаткування в плані, м 2;

До пл - коефіцієнт щільності розміщення обладнання (пл = 3 ... 4).

F = 9,76 · 3 = 29,28 м 2

Приймаємо, враховуючи будівельні норми, F = 36 м 2.

Ширина прольоту ділянки повинна бути не менше 6 метрів.

Тоді виробнича довжина ділянки визначається за формулою:

L п = F / g, (5.2)

де g - ширина прольоту, (g = 6 м).

L п = 36 / 6 = 6 м

5.4 Технологічна розстановка обладнання

При розстановці устаткування і оснащення потрібно керуватися розмірами (розривами) між ними і відстанями від стін і колон. Ці розміри повинні гарантувати зручність робіт, безпеку робітників, достатню свободу руху людей.

Відстань між обладнанням регламентується правилами охорони праці та існуючими нормативами, які враховують зручність і безпеку при їх експлуатації.

При компонуванні ділянки потрібно погодити його з протипожежними, санітарно-гігієнічними та іншими нормами.

Кожен вид обладнання має умовне позначення, форма якого відповідає його контурам на плані, а розміри габаритами у відповідному масштабі.

На плані наводять також умовні позначення місць підведення електроенергії, води, місцеві вентиляційні відсмоктувачі, знаходження аптечки і засобів пожежогасіння.

6. Конструкторська розробка

6.1 Аналіз існуючих конструкцій і пристосувань для обкатки і випробування двигунів внутрішнього згоряння

Приробітку і випробування двигунів внутрішнього згоряння виробляються на обкатних-гальмівних стендах змінного струму, що включають пристрій для обертання двигуна в період холодної обкатки і для поглинання потужності двигуна під час гарячої обкатки і випробування, а також додаткове устаткування, що забезпечує двигун паливом, охолоджуючої водою і мастилом. Стенд складається з асинхронної електричної машини АБК, яка при холодній обкатці працює в режимі двигуна. Під час гарячої обкатки електрична машина працює в режимі генератора, віддаючи струм в електричну мережу.

Відомий стенд для обкатки двигуна внутрішнього згоряння, що містить електропривод, карданний вал, що вимикає пристрій з шлицевой втулкою і опори для розміщення двигуна. Вал електроприводу з'єднаний з храповиком двигуна внутрішнього згоряння через карданний вал, що вимикає пристрій, шлицевую втулку, зачепляються пристрій. Вимикаючий пристрій виконаний у вигляді фланця, встановленого на шлицевой втулці і забезпеченого ступінчастим виступом з Гачків елементом, причому останній забезпечений храповиком. Між електроприводом і двигуном внутрішнього згоряння встановлена ​​підшипникова опора, на яку спирається карданний вал своєю середньою частиною. Випробуваний двигун встановлюють на опори соосно карданного валу. Переміщенням вимикаючого пристрою по шліцах карданного валу з'єднують зачіпляються пристрій з храповиком двигуна, після чого виробляють обкатку двигуна.

Стенд розрахований на обкатку двигунів тільки певного типорозміру, у зв'язку з чим має вузькі функціональні можливості.

Найбільш близьким до заявляється за сукупністю суттєвих ознак є прийнятий за прототип, відомий стенд для обкатки і випробування двигуна внутрішнього згоряння (КІ-2139Б). Стенд містить підставу, поздовжні напрямні, закріплені на підставі, і встановлений на підставі гальмо, що виконує функції навантажувального пристрою. На поздовжніх направляючих встановлена ​​візок, що має раму, ложементи для розміщення двигуна, механізм фіксування візка від осьового переміщення і перекидання. Вал двигуна з'єднаний з валом гальма за допомогою з'єднувального пристрою. Стенд має знімні ложементи різної форми і розмірів для установки двигунів різних типорозмірів. Ложементи накладаються безпосередньо на раму візка.

Цей стенд більш універсальний у порівнянні вищеописаним стендом, оскільки дозволяє обкатувати двигуни різних типорозмірів. У залежності від вильоту валу двигуна візок фіксують на відповідній відстані до гальма, а в залежності від розташування опор двигуна і розташування валу двигуна по висоті підбирають ложементи відповідної форми і розмірів.

Недоліком стенду є низька універсальність.

У даному дипломному проекті пропонується підвищити ступінь універсальності останнього запропонованого стенду, що є найбільш близькою до винаходу.

6.2 Короткий опис стенду і принцип його роботи

Поставлена ​​задача вирішується тим, що стенд для обкатки двигуна внутрішнього згоряння, містить підставу, навантаження і сполучна пристрій, поздовжні напрямні, закріплені на підставі, раму, встановлену на поздовжніх направляючих з можливістю переміщення і фіксації, ложементи для розміщення двигуна, згідно винаходу має поперечні напрямні і стійки, причому рама виконана у вигляді автономних балок, поперечні напрямні закріплені на балках, а стійки встановлені на поперечних направляючих з можливістю переміщення і фіксації.

Крім того, ложементи закріплені на стійках з можливістю переміщення по вертикалі і фіксування в обраному положенні. З'єднувальне пристрій виконаний у вигляді зовнішнього циліндра, внутрішнього циліндра і валу з зачіпляються зубами для з'єднання з валом двигуна. Зовнішній циліндр скріплений з навантажувальним пристроєм. Внутрішній циліндр сполучений із зовнішнім циліндром за допомогою першого шліцьового з'єднання. Вал з'єднаний з внутрішнім циліндром за допомогою другого шліцьового з'єднання. На зовнішньому і внутрішньому циліндрах встановлені фіксатори. На внутрішньому циліндрі і на валу утворені виїмки для розміщення фіксаторів.

Поперечні направляючі і стійки, встановлені на поперечних направляючих з можливістю переміщення і фіксації, а також розміщення ложементів на стійках забезпечують можливість плавкого регулювання відстані між ложементами в поперечному напрямку в широкому діапазоні, відповідно до розташування опор випробуваного двигуна, а також забезпечують можливість переміщення двигуна в напрямі , перпендикулярному осі валу двигуна.

Виконанням рами у вигляді автономних балок з розміщенням на них поперечних напрямних забезпечена можливістю зміни довжини рами і відстані між ложементами в поздовжньому напрямку, згідно з розташуванням опор випробуваного двигуна.

Закріпленням ложементів на стійках з можливістю переміщення по вертикалі і фіксування в обраному положенні забезпечена можливість регулювання положення ложементів по вертикалі і, відповідно, можливістю розміщення двигуна на різній висоті.

Таким чином, передбачені широкі діапазони плавного регулювання положення ложементів в поздовжньому, поперечному і вертикальному напрямках забезпечують можливість кріплення і обкатки інших механізмів, наприклад, коробки передач, ведучого моста автомобіля, роздавальної коробки.

З'єднувальне пристрій, виконаний у вигляді телескопічно з'єднаних між собою зовнішнього циліндра, внутрішнього циліндра і валу з зачіпляються зубами, дозволяє прискорити і полегшити з'єднання і роз'єднання валу двигуна з навантажувальним пристроєм, що забезпечує експлуатацію стенду.

Стенд працює наступним чином:

Перед обкаткою двигуна внутрішнього згорання встановлюють ложементи в положенні, відповідному розташуванню опор обкачуємо типорозміру двигуна внутрішнього згоряння так, щоб при установці двигуна на ложементи осі обертання храповика двигуна внутрішнього згорання і валу навантажувального пристрою збіглися. Для цього поперечні балки санчат переміщують по поздовжніх напрямних і кріплять кріпильними болтами. Стійки переміщають по поперечним напрямних і кріплять кріпильними болтами. Обертанням гвинтів встановлюють ложементи на необхідній висоті. Обкачуємо двигун внутрішнього згорання встановлюють на ложементи і кріплять притискними болтами. Вал і внутрішній циліндр з'єднувального пристрою висувають по першому і другому шліцьовим з'єднання до зачеплення зубів з храповиком двигуна. При цьому центрування положення з'єднувального пристрою і зубів щодо осі храповика проводиться центрирующим конусом. У момент зачеплення зубів з храповиком фіксатори западають у виїмки під дією пружин, що запобігає осьовий зсув валу і вихід зубів із зачеплення з храповиком. У такому положенні виробляють обкатку і випробування двигуна внутрішнього згоряння.

Після закінчення обкатки виводять фіксатори з виїмок згинанням пружин. Вал з'єднувального пристрою всувають у внутрішній циліндр, виводять при цьому зуби із зачеплення з храповиком, а внутрішній циліндр всувають в зовнішній циліндр. Після відкріплення притискних болтів обкатаний двигун знімають.

6.3 Розрахунок маси рами стенду для обкатування двигунів внутрішнього згоряння

Рама стенду є зварний конструкцією і складається з різних складових елементів, масу яких будемо знаходити по окремо:

  1. Балка поперечна (швелер № 14), 3 штуки;

m 1 = 1,070 · 3 · 12,3 = 39,483 кг

  1. Балка поздовжня (швелер № 16), 2 штуки:

m 2 = 3,740 · 2 · 14,2 = 106,216 кг

  1. Плита:

m 3 = 0,830 · 0,860 · 0,015 · 7800 = 83,515 кг

  1. Опора передня:

m 4 = 0,322 · 0,860 · 0,015 · 7800 = 32,399 кг

  1. Опора задня:

m 5 = 0,200 · 0,860 · 0,015 · 7800 = 20,124 кг

Загальна маса рами дорівнює

m = m 1 + m 2 + m 3 + m 4 + m 5, (6.1)

m = 39,483 + 106,216 + 83,515 + 32,399 + 20,124 = 282 кг

6.4 Розрахунок вала на кручення

Умова міцності

τ кр = М кр / (0,2 · d 3) кр], (6.2)

де М кр - крутний момент, Н · мм;

d - діаметр вала, мм;

кр] - допустима напруга на кручення, кр] = 12 ... 20 МПа (Н / мм 2).

τ кр = (400 · 10 3) / (0,2 · 80 3) = 4 ≤ 12 МПа

Умова виконується.

6.5 Розрахунок шліцьового з'єднання

Визначимо силу, що діє на шліц

F = 2 М кр / (d · z · ψ), (6.3)

де М кр - крутний момент, Н · мм;

d - діаметр вала, мм;

z - число шліц;

ψ - коефіцієнт нерівномірності розподілу навантаження між шліцами, ψ = 0,7 ... 0,8.

F = (2 · 400 · 10 3) / (80 · 14 · 0,75) = 952,4 Н

Запишемо умова міцності на зминання

σ см = F / (h · l) см], (6.4)

де l - довжина шліца, мм;

h - висота шліца, мм;

F - сила, діюча на шліц, Н.

см] - допустиме напруження на зминання, см] = 100 ... 140 МПа (Н / мм 2).

σ см = 952,4 / (4 · 130) = 1,83 МПа ≤ 100 МПа

Умова виконується.

6.6 Розрахунок шпонки на зминання

Умова міцності на зминання

σ см = 2 М кр / (d е · t · l) см], (6.5)

де М кр - крутний момент, Н · мм;

d е - діаметр валу електротормозного пристрою, мм;

t - висота опору шпонки з маточини, мм;

l - довжина шпонки, мм.

σ см = (2 · 400 · 10 3) / (108 · 6,4 · 100) = 11,57 МПа ≤ 100 МПа

Умова виконується.

Запишемо умова міцності на зріз

τ ср = 2 М кр / (d е · b · l) ср], (6.6)

де ср] - допустима напруга на зріз, ср] = 60 ... 90 МПа;

d е - діаметр валу електротормозного пристрою, мм;

b - ширина шпонки, мм;

l - довжина шпонки, мм.

τ ср = (2 · 400 · 10 3) / (108 · 28 · 100) = 2,6 МПа ≤ 60 МПа

Умова виконується.

6.7 Техніко-економічна ефективність конструкторської розробки

6.7.1 Розрахунок маси і вартості конструкції

Маса конструкції визначається за формулою:

G = (G до + G г) · k, (6.7)

де G к - маса сконструйованих деталей, вузлів і агрегатів, кг;

G г - маса готових деталей, вузлів і агрегатів, кг;

k - коефіцієнт, що враховує масу витрачаються на виготовлення конструкції монтажних матеріалів, k = 1,05 ... 1,15.

G 1 = (440 + 1000) · 1,1 = 1 584 кг

Для визначення вартості конструкції стенду застосуємо спосіб аналогії, де визначення балансової вартості нової конструкції проводиться на основі порівнянності маси за формулою:

З б1 = б0 · G 1 · I ц · R) / G 0, (6.8)

де С б0 - балансова вартість базової конструкції, руб.;

G 0 і G 1 - маса базової і нової конструкції відповідно, кг;

I ц - коефіцієнт, що враховує зміну цін у досліджуваному періоді;

R - коефіцієнт, що враховує здешевлення або подорожчання нової конструкції в залежності від складності виготовлення, R = 0,95 ... 1,05.

З б1 = (300000 · 1584 · 1,5 · 1,05) / 2000 = 374 220 руб.

6.7.2 Розрахунок техніко-економічних показників ефективності конструкції і їх порівняння

Визначимо годинну продуктивність на стаціонарних роботах періодичної дії за формулою:

W ч = (60 · t) / Т ц, (6.9)

де t - коефіцієнт використання робочого часу зміни, t = 0,60 ... 0,95;

Т ц - час одного робочого циклу, хв.

а) для базового варіанту:

W ч0 = (60 · 0,6) / 200 = 0,18 од. / Год

б) для нового варіанту:

W ч1 = (60 · 0,6) / 160 = 0,23 од. / Год

Розрахуємо енергоємність процесу за формулою:

Е е = N e / W год, (6.10)

де N e - споживана потужність конструкцією, кВт.

а) Е е0 = 55 / 0,18 = 305,6 кВт-ч/ед.

б) Е е1 = 55 / 0,23 = 239,1 кВт-ч/ед.

Розрахуємо металоємність процесу за формулою:

М е = G / (W ч · Т рік · Т сл), (6.11)

де G - маса конструкції, кг;

Т рік - річна завантаження стенду, год;

Т сл - термін служби стенду, років.

а) М е0 = 2000 / (0,18 · 1820 · 10) = 0,61 кг / од.

б) М е1 = 1584 / (0,23 · 1820 · 10) = 0,38 кг / од.

Фондомісткість процесу обчислимо за формулою:

F e = С б / (W ч · Т рік), (6.12)

де С б - балансова вартість стенду, руб.

а) F e0 = 300000 / (0,18 · 1820) = 915,75 грн. / од.

б) F e1 = 374220 / (0,23 · 1820) = 893,98 грн. / од.

Обчислимо трудомісткість процесу:

Т е = N обсл. / W год, (6.13)

де N обсл. - кількість обслуговуючого персоналу, чол.

а) Т е0 = 2 / 0, 18 = 11,1 чел.-ч/ед.

б) Т е1 = 2 / 0, 23 = 8,7 чел.-ч/ед.

Собівартість роботи знаходимо з виразу:

S = С зп + З е + С РТО + А + Пр, (6.14)

де С зп - витрати на оплату праці з єдиним соціальним податком, грн. / од.

З зп = z · Т е · До соц., (6.15)

де z - годинна тарифна ставка робітників, грн. / од.;

До соц. - Коефіцієнт, що враховує єдиний соціальний податок,

До соц. = 1,356.

а) З зп0 = 4,82 · 11,1 · 1,356 = 72,55 грн. / од.

б) З ЗП1 = 4,82 · 8,7 · 1,356 = 56,86 грн. / од.

Витрати на ПММ та електроенергію визначимо за формулою:

З е = Ц компл. · G т + Ц ое · Е е, (6.16)

де Ц компл. - комплексна ціна палива, грн. / кг;

g т - норма витрати палива, кг / од.;

Ц ое - відпускна ціна електроенергії, грн. / кВт-год;

а) З е0 = 10 · 20 + 1,60 · 305,6 = 688,96 грн. / од.

б) З Е1 = 10 · 20 + 1,60 · 239,1 = 582,56 грн. / од.

Витрати на ремонт і технічне обслуговування стенду обчислюються за формулою:

З РТО = б · Н РТО) / (100 · W ч · Т рік), (6.17)

де Н РТО - норма витрат на ремонт і технічне обслуговування,%.

а) З рто0 = (300000 · 8) / (100 · 0,18 · 1820) = 73,26 грн. / од.

б) З РТО1 = (374220 · 8) / (100 · 0,23 · 1820) = 71,52 грн. / од.

Амортизаційні відрахування знаходимо за формулою:

А = б · а) / (100 · W ч · Т рік), (6.18)

де а - норма амортизації,%.

а) А 0 = (300000 · 14,2) / (100 · 0,18 · 1820) = 130,04 грн. / од.

б) А 1 = (374 220 · 14,2) / (100 · 0,23 · 1820) = 126,94 грн. / од.

Пр - інші витрати, Пр = 5 ... 10% від суми попередніх елементів.

Підставимо всі обчислені дані у формулу (6.14), і отримаємо:

а) S 0 = (72,55 + 688,96 + 73,26 + 130,04) · 1,05 = 1013,05 грн. / од.

б) S 1 = (56,86 + 582,56 + 71,52 + 126,94) · 1,05 = 879,77 грн. / од.

Рівень наведених витрат на роботу конструкції визначається за формулою:

З пр = S + Е н · F e, (6.19)

де Е н - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, Е н = 0,15.

а) З пр0 = 1013,05 + 0,15 · 915,75 = 1150,41 грн. / од.

б) З ПР1 = 879,77 + 0,15 · 893,98 = 1013,87 грн. / од.

Річна економія в рублях визначається за формулою:

Е рік = (S 0 - S 1) · W ч1 · Т рік1, (6.20)

де Т рік1 - річна нормативна завантаження конструкції, ч.

Е рік = (1013,05 - 879,77) · 0,23 · 1820 = 55791,01 руб.

Розрахуємо річний економічний ефект за формулою:

Е рік = Е рік - Е н · К доп, (6.21)

де К доп - додаткові капітальні вкладення, рівні балансової вартості конструкції, руб.

Е рік = 55791,01 - 0,15 · 74 220 = 44658,01 руб.

Термін окупність додаткових капітальних вкладень:

Т ок = З б1 / Е рік, (6.22)

Т ок = 374220/55791, 01 = 6,7 років

Обчислимо фактичний коефіцієнт ефективності додаткових вкладень:

Е еф = Е рік / З б1 = 1 / Т ок, (6.23)

Е еф = 55791,01 / 374220 = 0,16

Всі вище наведені числові дані зведені в таблицю 6.1.

Таблиця 6.1. Техніко-економічні показники ефективності конструкції.

Показник

Числові значення

показника


Для базового варіанту

Для нового

варіанту

1

2

3

  1. Вартість конструкції, руб.

300000

374220

  1. Час одного робочого циклу, хв.

200

160

  1. Годинна продуктивність, од. / Год

0,18

0,23

  1. Енергоємність процесу, кВт-ч/ед.

305,6

239,1

  1. Металоємність процесу, кг / од.

0,61

0,38

  1. Фондомісткість процесу, грн. / од.

915,75

893,98

  1. Трудомісткість процесу, чел.-ч/ед.

11,1

8,7

  1. Витрати на оплату праці, грн. / од.

72,55

56,86

  1. Витрати на ПММ та електроенергію, грн. / од.

688,96

582,56

  1. Витрати на ремонт і технічне обслуговування конструкції, грн. / од.

73,26

71,52

  1. Амортизаційні відрахування, грн. / од.

130,04

126,94

  1. Собівартість роботи, грн. / од.

1013,05

879,77

  1. Рівень наведених витрат на роботу конструкції, грн. / од.

1150,41

1013,87

  1. Річна економія, руб.

-

55791,01

  1. річний економічний ефект, руб.

-

44658,01

  1. Термін окупності, років

-

6,7

  1. Коефіцієнт ефективності додаткових вкладень

-

0,16

7. Безпека життєдіяльності на виробництві

Поліпшення умов і підвищення безпеки праці на виробництві є однією з найважливіших соціальних завдань. Конституція України говорить: «Держава дбає про поліпшення умов і охорони праці, її наукову організацію, про скорочення, а надалі і повне витіснення важкої фізичної туди на основі комплексної механізації та автоматизації виробничих процесів у всіх галузях народного господарства».

На автомобільному транспорті, який є найважливішою галуззю народного господарства, зайняті мільйони трудящих. Забезпечення безпеки праці працівників автомобільного транспорту - одна з першорядних завдань керівників автотранспортних підприємств (АТП), управлінь, об'єднань і міністерств автомобільного транспорту.

Постійний розвиток автомобільного транспорту висуває підвищені вимоги до забезпечення безпеки праці на АТП. Мають місце нещасні випадки на виробництві приносять великий соціальний і економічний збиток народному господарству. Це вимагає від керівників та інженерно-технічних працівників (ІТП) підприємств ще більш копіткої і цілеспрямованої роботи з ліквідації виробничих травм із-за технічних і організаційних причин.

Одним з ефективних шляхів значного скорочення нещасних випадком на виробництві є створення на АТП чіткої й стрункої системи профілактики виробничого травматизму на науковій основі і з використанням передового виробничого досвіду.

7.1 Організація роботи щодо створення здорових та безпечних умов праці

Для проведення роботи з охорони праці в ГУП УР ІПОПАТ встановлена ​​система органів і подальших осіб: відділ безпеки дорожнього руху та охорони праці (ОБДД і ОТ).

У цілому по всьому об'єднанню і по даному підприємству зокрема за охорону праці відповідає начальник об'єднання.

Відповідальними за технічний стан, ремонт і експлуатацію вантажопідіймальних механізмів, рухомого складу, компресорних станцій, обладнання та устаткування, електроустановок та електрифікованого інструменту, за зберігання та експлуатацію посудин що працюють під тиском, а також за протипожежний стан всього підприємства призначені головний інженер і заступник генерального директора з виробництва. На них же, а також на начальників 4-х автоколон покладена відповідальність за організацію роботи з безпеки дорожнього руху, технічної експлуатації та медичному контролю.

Відповідальним за енергогосподарство підприємства призначений головний енергетик.

Для розслідування нещасних випадків на підприємстві складається комісія у складі головного інженера, інженера з охорони праці та безпеки життєдіяльності, голови профкому, майстрів ремонтних майстерень, бригадирів автоколон і медпрацівників. Призначення проводяться на підставі наказу, який оформляється щорічно з початку року. Видаються накази про проведення річних і місячних технічних оглядів для оцінки готовності і підтвердження задовільного технічного стану рухомого складу, всіх його вузлів і агрегатів.

Відповідальні за певні ділянки проходять навчання на відповідних курсах при УКК «Удмуртенерго». Також курси проходять стропальників (зачіплювачів) з правом керування вантажопідйомним краном. Механіки автоколон і старший диспетчер проходять облік в республіканському навчально-методичному центрі кожні 5 років. Щорічно водії автобусів проходять навчання з техніки безпеки дорожнього руху і здають заліки, їм видається інструкція з безпеки руху, де описуються обов'язки водія автобуса. Відповідно до цієї інструкції водій зобов'язаний перевірити технічний стан автобуса перед виїздом з парку, пройти медичний передрейсовий огляд, пред'явити закріплений автобус механіку на випуску для контролю його технічного стану і виїжджати тільки з відміткою механіка в дорожньому листі про технічну справність автобуса.

Під час руху водій зобов'язаний керуватися правилами дорожнього руху та дотримання швидкісного режиму, своєчасно повідомляти про несправності і неможливості їх усунення в короткі терміни.

Крім того, проводяться всі види інструктажів: вступний, первинний на робочому місці, повторний, позаплановий та цільовий, які реєструються в журналах, згідно типової інструкції про порядок ведення довідкових та інших вогневих робіт на вибухонебезпечних і пожежонебезпечних об'єктах.

Для виконання робіт підвищеної небезпеки вводиться наряд-допуск.

Для розслідування дорожньо-транспортних пригод (ДТП) і нещасних випадків створюється наказ, згідно якого призначається комісія з розслідування події, до складу якої, крім працівників підприємства, входять головний державний інспектор з охорони праці та державний інспектор з галузевої охорони праці Удмуртської Республіки (УР) . Складається акт про розслідування нещасного випадку на виробництві (за формою Н-1), де описуються відомості про потерпілого, коротка характеристика події, його обставини і причини, наводяться позбавлення волі осіб, які проводили розслідування і перелік доданих матеріалів розслідування:

- Акт за формою Н-1 на потерпілого;

- Протокол огляду місця події;

- Ксерокопію про інструктаж;

- Письмове пояснення потерпілого.

Контроль за охороною праці проводиться профспілковим комітетом на підставі колективного договору, зареєстрованого в комітеті з праці Удмуртської Республіки.

Перевірки проводять: Держсамепідемнагляд, «Удмуртенерго», АТ «Іжводоканал», державна інспекція безпеки дорожнього руху (ГИБДД) один раз на рік на підприємстві проводиться день охорони праці.

Згідно колективного договору є їдальня, кімнати відпочинку водіїв та тавляет акт про розслідування нещасного випадку на виробництві (вника інспектор з галузевої охорони праці Удмуртської Рескондукторов, душові, туалетні та умивальні кімнати, гардероби і надається спецодяг.

Умови праці в адміністративному корпусі відповідають всім нормам: колірна оздоблення, освітлення і т.п.

У ремонтній зоні робочі забезпечені спеціальним одягом, а працівники шкідливих виробництв - засобами індивідуального захисту (ЗІЗ). Територія підприємства щорічно очищається від сміття і бруду. Вміст шкідливих речовин у повітрі на території підприємства в межах норми. Все обладнання має відповідний захист, проводиться контроль роботи обладнання.

Згідно колективного договору адміністрація підприємства зобов'язується:

  1. Організувати щорічне курсове навчання з подальшою атестацією всіх фахівців з питань охорони праці, безпеки дорожнього руху;

  2. Своєчасно видавати спецодяг, спецвзуття та інші ЗІЗ, згідно галузевих норм;

  3. Проводити щодня видачу талонів на молоко працівникам з шкідливими умовами праці (малярам, ​​електрогазозварникам, що акумулює, вулканізаторника) з розрахунку 1 літр в день на людину;

  4. Щомісяця проводити перевірки автомобілів на токсичність відпрацьованих газів з відміткою в спеціальному талоні;

  5. Щорічно проводити день охорони праці;

  6. Своєчасно проводити випробування вантажопідіймальних машин і ємностей, що працюють під тиском.

7.2 Аналіз виробничого травматизму та захворюваності

Здійснення основного завдання охорони праці - попередження виробничого травматизму, неможливо без глибокого і всебічного аналізу причин травматизму. Дані такого аналізу дозволяють розробити конкретні заходи щодо зниження травматизму.

При аналізі виробничого травматизму та професійних захворювань потрібно виявити причини викликають їх.

Для вивчення причин травматизму використовуємо статистичний метод, який дозволяє дати кількісну та якісну оцінку травматизму на підприємстві.

Показник частоти травми визначимо за формулою:

До ч = · 1000) / Р, (7.1)

де Т - кількість травм із смертельним результатом і тимчасовою втратою працездатності за досліджуваний період, чол.;

Р - середньооблікова кількість робітників, чол.

Кількість травм із смертельним результатом і тимчасовою втратою працездатності визначимо за формулою:

Т = Т см + Т 1, (7.2)

де Т зм - кількість травм ос смертельним результатом, чол.;

Т 1 - кількість травм з тимчасовою втратою працездатності, чол.

Т = 0 + 16 = 16 чол.

За формулою (7.1) визначимо До год:

До ч = (16 · 1000) / 1690 = 9,5

Показник тяжкості травм визначимо за формулою:

До т = Д / Т 1, (7.3)

де Д - кількість днів непрацездатності постраждалих працівників, днів.

До т = 300/16 = 18,8

Показник втрат визначимо за формулою:

До п = · 1000) / Р, (7.4)

або, так як Т см = 0, то

До п = К ч · К т, (7.5)

До п = 9,5 · 18,8 = 178,6

Отримані значення зводимо в таблицю 7.1, в якій представлена ​​динаміка виробничого травматизму на ГУП УР ІПОПАТ.

Таблиця 7.1. Динаміка виробничого травматизму.

Показник

Роки


2003

2004

2005

  1. Середньооблікова кількість працівників, чол.

1617

1599

1690

  1. Число потерпілих з втратою працездатності, чол.

11

18

16

  1. Кількість днів непрацездатності постраждалих працівників, днів

341

388

300

  1. Показник частоти травм

6,8

11,3

9,5

  1. Показник тяжкості травм

31

21,6

18,8

  1. Показник втрат днів через травми

210,8

244,1

178,6

  1. Заплановано коштів на охорону праці, тис. руб.

641,4

413,1

313,43

  1. Витрачено коштів на заходи з охорони праці, тис. руб.

986,8

688,5

482,2

  1. Виплачено коштів з нещасних випадків, тис. руб.

21,73

33,65

42,03

За даними таблиці 7.1 можна зробити висновок, у 2005 році спостерігається покращення положення з охорони праці на підприємстві: знизилася кількість днів непрацездатності постраждалих працівників на 22,7% в порівнянні з 2004 роком; зменшилися показники: частоти травм на 16%, тяжкості травм на 13 %, втрата днів через травми на 26,8% в порівнянні з показниками у 2004 році. Це говорить про те, що заходи з охорони праці, що проводяться на підприємстві дають позитивний результат.

Для організації боротьби з виробничим травматизмом на автотранспорті дуже важливо правильно і кваліфіковано встановити причини виникнення нещасних випадків, вивчити ефективність організаційних і технічних заходів щодо їх попередження.

Основою для проведення аналізу причин нещасних випадків є записи в актах форми Н-1, які зберігаються на підприємстві.

Основні причини нещасних випадків у ГУП УР ІПОПАТ наведені в таблиці 7.2.

Таблиця 7.2. Причини нещасних випадків.

Показник

Роки


2003

2004

2005

  1. Несправність машин і устаткування

-

1

1

  1. Використання робітників не за фахом

1

-

1

  1. Порушення правил техніки безпеки

1

2

3

  1. Порушення трудової дисципліни

-

-

1

  1. Необережність та неуважність при роботі

6

13

6

  1. Протиправні дії

1

1

2

  1. Порушення правил дорожнього руху і ДТП

2

1

2

За даними таблиця 7.2 видно, що основними причинами нещасних випадків є: порушення правил техніки безпеки і необережність при роботі, а також порушення правил дорожнього руху (як з боку водіїв особистого транспорту, так і водіїв ГУП УР ІПОПАТ) і протиправні дії хуліганів-нероб проти кондукторів і водіїв автобусів на міських маршрутах. Тому особливу увагу для поліпшення стану безпеки праці на виробництві, потрібно приділити заходам, проведених у цих напрямку.

Розподіл нещасних випадків за галузями виробництва наведено в таблиці 7.3.

Таблиця 7.3. Розподіл нещасних випадків за галузями виробництва.

Галузі

Роки


2003

2004

2004


кількість

До год

кількість

До год

кількість

До год


працівників

постраждалих


працівників

постраждалих


працівників

постраждалих


  1. Автопослуги

1132

5

4,4

1151

11

9,6

1166

8

6,9

  1. Ремонт

485

6

12,4

448

7

15,6

524

8

15,3

Аналізуючи дані таблиці 7.3, робимо висновок, що показник частоти травм у сфері ремонту вище показника частоти травм у сфері автопослуг, тому потрібно приділяти більше часу на безпеку праці в сфері ремонту.

7.3 Заходи щодо поліпшення стану охорони праці і зниження виробничого травматизму

  1. Не допускати до роботи осіб не пройшли курс стажування на технологічному обладнанні;

  2. Забезпечити контроль за справністю і правильність виконання ТО машин і обладнання;

  3. Забезпечити робітників засобами індивідуального захисту;

  4. Не допускати до роботи водіїв на несправну техніку;

  5. Не допускати виконання робіт не за фахом;

  6. Не допускати осіб у стані алкогольного сп'яніння до роботи;

  7. Територію виробничих ділянок та робочих місць утримувати в чистоті;

  8. Видавати безплатно за встановленими нормами молоко або інші рівноцінні харчові продукти на роботах зі шкідливими умовами праці;

  9. Головному інженеру та іншим фахівцям інженерно-технічної служби своєчасно та якісно проводити заходи з організації охорони праці;

  10. Виділити суму з охорони праці в розмірі 0,7% від експлуатаційних витрат,

  11. Залучати до дисциплінарної відповідальності осіб, які порушують техніку безпеки.

7.4 Інструкція з охорони праці для випробувача двигунів

7.4.1 Загальні вимоги безпеки

До роботи в якості випробувача двигунів допускаються особи, які пройшли медичний огляд, навчання, пройшли вступний і первинний інструктаж з охорони праці і мають I групу з електробезпеки.

Повторний інструктаж з охорони праці повинен проводитися не рідше 1 разу на 3 місяці.

Випробувачу двигуна слід пам'ятати, що внаслідок невиконання вимог, викладених в інструкції з охорони праці правилах внутрішнього трудового розпорядку, ПТЕ і ПТБ, при проведенні випробування двигунів можуть виникнути такі небезпеки: ураження електричним струмом, отруєння організму вихлопними газами, опіки, травмування.

Випробувачу двигунів видаються наступна спецодяг та засоби індивідуального захисту: костюм х / б, рукавиці комбіновані, черевики шкіряні, навушники протишумові.

Випробувачу двигунів у приміщенні випробувальної станції забороняється:

  1. Зберігати легкозаймисті речовини та матеріали;

  2. Захаращувати проходи;

  3. Курити;

  4. Зберігати продукти харчування і приймати їжу на робочому місці;

  5. Допускати в приміщення випробувальних боксів у процесі випробування двигуна осіб, не пов'язаних з випробуванням.

Випробувач двигунів повинен дотримуватися правил внутрішнього трудового розпорядку, виконувати тільки ту роботу, яка йому доручена майстром, при роботі бути уважним, не відволікатися сторонніми справами і розмовами і не відволікати інших.

У разі отримання травми випробувач двигунів зобов'язаний звернутися за медичною допомогою, довести до відома майстра і по можливості, дати письмове пояснення.

Випробувач двигунів несе відповідальність за невиконання вимог правил внутрішнього трудового розпорядку і цієї інструкції.

7.4.2 Вимоги безпеки перед початком роботи

Одягнути покладені спецодяг та засоби індивідуального захисту.

Випробувач двигунів зобов'язаний:

  1. Перевірити зовнішнім оглядом: справність обладнання захисних кожухів, транспортувальних візків, інструменту, вантажопідйомних засобів і механізмів; надійність кріплення гальмівного пристрою й огородження сполучної муфти до фундаментної плиті (рамі); надійність кріплення випробовуваного двигуна до рами для установки двигунів; надійність під'єднання системи трубопроводів;

  2. Переконатися у відсутності сторонніх предметів та інструментів на двигуні, в гальмівному пристрої, а також у відсутності течі в роз'ємах і з'єднаннях паливної, масляної та водяний систем.

7.4.3 Вимоги безпеки під час роботи

Випробувач двигунів зобов'язаний:

  1. Не захаращувати проходи і робочі місця сторонніми предметами;

  2. Переносити інструмент тільки в спеціально обладнаних для цих цілей сумках, ящиках, футлярах;

  3. Не залишати при перервах в роботі інструмент в робочому положенні, а укладати в сумки, футляри або ящики;

  4. При знятті двигуна з візка або випробувального стенду зробити витримку його в підвішеному стані на висоті 5-10 см від верхньої площини візки або настановної рами і тільки після цього виконувати підіймання двигуна до необхідної висоти;

  5. При працюючому двигуні стежити за нормальною роботою вентиляції і всіх систем, що обслуговують стенд;

  6. При короткочасному перебуванні в приміщенні випробувального стенду (при працюючому двигуні) використовувати індивідуальні засоби захисту від шуму, виявлення дефектів та огляд працюючого дизельного двигуна робити при мінімально стійких оборотах колінчастого валу;

  7. Для огляду двигуна користуватися переносними лампами напругою не вище 42 В.

    Випробувачу двигунів забороняється:

    1. Працювати в несправних засобах індивідуального захисту, встановлених для даного виду робіт;

    2. Проводити монтажні та демонтажні роботи на підвішеному двигуні;

    3. Працювати на несправному обладнанні і з несправним інструментом;

    4. Працювати при несправному або недостатньому (при виході з ладу окремих електроламп) освітленні;

    5. Виробляти пуск двигуна іншими (крім повітря) стисненими газами;

    6. Виробляти пуск двигуна при відкинутих прийомних колекторах системи відводу відпрацьованих газів;

    7. Виробляти пуск двигуна при непрацюючій вентиляції;

    8. Провертати колінчастий вал двигуна вручну при включеній подачі палива;

    9. Робити роботи з усунення несправностей, обтірке і підтягування кріплень на працюючому двигуні.

    При роботі з етилованим бензином необхідно дотримуватися таких вимог:

    1. Працювати у належній спецодязі, не виносити її з підприємства, не ходити в ньому в їдальню;

    2. Не мити деталі і руки етилованим бензином;

    3. Чи не засмоктувати при переливі бензину через шланг ротом;

    4. Після закінчення роботи, а також перед прийомом їжі ретельно мити руки спочатку гасом, а потім водою з милом.

    7.4.4 Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

    При порушенні режиму роботи випробувальної станції або аварії випробувач двигунів зобов'язаний вжити заходів до виводу обладнання з роботи шляхом виключення випробувального стенду та перекриття подачі палива.

    Випробувач повинен зупинити двигун, якщо:

    1. Виявляться течі в паливних і масляних системах, небезпечні в пожежному відношенні;

    2. Різко підвищується температура охолоджуючої рідини або мастила на виході.

    7.4.5 Вимоги безпеки після закінчення роботи

    1. Вимкнути електричне живлення апаратури стенду, перекрити паливні і масляні крани, зробити демонтаж двигуна, заглушити всі монтажні трубопроводи;

    2. Провести перевірку технічного стану обладнання систем випробувального боксу і підготувати його до подальшої експлуатації.

    Привести в порядок робоче місце, вимити руки та обличчя теплою водою з милом або прийняти душ.

    7.5 Пожежна безпека

    Пожежна безпека в ГУП УР ІПОПАТ забезпечується дотриманням нормативів пожежної безпеки. У цехах і на дільницях підприємства наказом призначені відповідальні особи. Інженер з охорони праці, особа відповідальна за охорону праці та пожежну безпеку здійснюють контроль за дотриманням правил зберігання пожежного інвентарю, техніки, а також якістю підготовки кадрів.

    На підприємстві діє інструкція з правил пожежної безпеки, згідно з якою кожен працівник несе відповідальної за забезпечення пожежної безпеки на своєму робочому місці. Робочий зобов'язаний своєчасно очищати своє робоче місце, розлитий ПММ засипають піском або опил, після чого прибирають. Палити дозволяється тільки у спеціально відведених для цього місцях. Кожен повинен вміти користуватися первинними засобами пожежогасіння. Забороняється загороджувати проходи і проїзди. Автомобілі повинні бути забезпечені порошковими вогнегасниками, лопатами і т.п.

    Виробничі приміщення повинні бути забезпечені первинними засобами пожежогасіння. На кожні 100 м 2 виробничої площі виділяється один вогнегасник, обладнані пожежні пости (щити), де є лопати, відра, сокири, багри, вогнегасники, пожежні рукави зі стволом і ущільнювальними кільцями. Тут же повинен бути ящик з піском.

    В автомобільних гаражах потрібно вести дошки пожежного розрахунку: табеля з зазначенням розрахунку та інструкцій.

    На видному місці вивішується план-схема розташування об'єктів та будівель, вододжерел, шляхів руху автомобілів, а також план евакуації, який вивішується в кожному будинку.

    Пожежні гідранти повинні бути справні і не повинні захаращуватися сторонніми предметами, вони встановлюються на відстані не більше 100 м один від іншого.

    При виникненні пожежі, на будь-якому об'єкті підприємства, негайно викликати пожежну службу за телефоном «01» і до її прибуття приступити до гасіння пожежі.

    Потрібне число вогнегасників для моторного ділянки визначимо за формулою:

    N 0 = m 0 · S, (7.6)

    де m 0 - нормоване число вогнегасників на 1 м 2, m 0 = 0,01;

    S - площа моторного ділянки, S = 252 м 2.

    N 0 = 0,01 · 252 = 2,52

    Приймаємо 3 вогнегасника марки ОХП-10.

    Моторний ділянку відносять до категорії В і 1 класу за ступенем пожежо-та вибухонебезпечності.

    Розрахунковий витрата води на зовнішнє пожежогасіння приймаємо 10 л / с.

    Витрата води (м 3 / год) на зовнішнє і внутрішнє пожежогасіння розрахуємо за формулою:

    Q = 3,6 · n · Т п · П п, (7.7)

    де n - питома витрата води на внутрішнє і зовнішнє пожежегасіння, л / с;

    Т п - час пожежі, Т п = 3 ... 4 год;

    П п - число одночасних пожеж, П п = 1 ... 3.

    Q = 3,6 · 10 · 3 · 2 = 216 м 3 / год

    На кожен виробничий ділянка повинна встановлюватися металевий ящик з кришкою для збору використаних дрантя.

    Напруга мережі переносних приладів повинне бути не більше 36 В.

    8. Охорона навколишнього середовища

    Охорона природи - це актуальна проблема нашого сучасного життя, справа державної ваги.

    Об'єктом забруднення навколишнього середовища в ремонтних майстернях є миття машин та їх деталей. Крім того, чималим джерелом забруднення навколишнього середовища можуть бути погана організація праці при використанні та зберіганні нафтопродуктів, утилізація вибракуваних деталей і поховання рідких і твердих відходів. В даний час все великий джерелом забруднення є бурхливо розвивається автомобільний транспорт, і його дія на навколишнє середовище тим сильніше, чим більш неправильно відрегульовані системи живлення і випуску відпрацьованих газів автомобілів. Тому велика роль діагностики автомобілів у справі збереження чистоти повітряного басейну і навколишньої природи.

    З метою охорони природи від шкідливого впливу забруднення, що виділяється автомобільними підприємствами, необхідно спільно з санепідемстанцією ретельно опрацювати питання нейтралізації, утилізації або захоронення шкідливих відходів, що утворюються в результаті ремонту, очищення, миття та експлуатації автотранспорту. Ці питання повністю або частково можна вирішити за допомогою наступних заходів:

    - Придбання обладнання і приладів контролю забруднення атмосферного повітря;

    - Вдосконалення конструкцій устаткування, агрегатів, газовідводу, вентиляції та кондиціонування;

    - Оснащення автотранспорту нейтралізаторами вихлопних газів;

    - Організація санітарно-захисних зон, озеленення території;

    - Оснащення контрольно-регулювальних пунктів по перевірці і зниженню токсичності відпрацьованих газів автомобілів приладами контролю викидів і діагностичною апаратурою;

    - Розробка та вдосконалення методів і устаткування з очищення і повторного використання стічних вод, очищення відпрацьованих газів, утилізації та знешкодження відходів;

    - Інвентаризація викидів, скидів, відходів виробництва, розробка нормативів ПДВ, ПДС при наявності позитивного узгодження органів Санепідемнагляду і Облкомпріроди.

    Велике оздоровляюча і естетичне значення мають зелені насадження: дерева, чагарники, газони. Зелені насадження знижують швидкість вітру на 30-40%, знижують температуру повітря в спеку і збільшують його вологість на 12-15%, а також затримують до 90% пилу і зменшують шум на 14-15 дБ.

    Оазисами здоров'я вважаються газони. З кожного квадратного метра поверхні газону випаровується до 200 мл води, що значно зволожує повітря. Газони також поглинають значну кількість пилу, зменшують шум і вібрацію під час руху транспорту.

    9. Техніко-економічна оцінка проекту

    9.1 Ефективність освоєння у виробництві засобів технічного обслуговування і ремонту

    Технологічні та управлінські аспекти ТО і ТР дозволяють не тільки конкретизувати адресу несправності або відмови і об'єктивно оцінити якість виконаних робіт при технічному впливі, але і правильно організувати технологічний процес, раціонально розподілити матеріальні і трудові ресурси, виключити великі обсяги розбірно-складальних і демонтажно-монтажних робіт по агрегатах і автотранспорту в цілому, які спостерігаються при знаходженні причин відмови.

    ТО і ТР, крім того, дає соціальний та екологічний ефект.

    Соціальний ефект полягає в тому, що більш повно та своєчасно задовольняються зростаючі потреби населення у перевезеннях з упевненістю в безпеці руху.

    Надзвичайно важливим аспектом ТО і ТР є проблема зниження і дбайливого витрати паливних і енергетичних ресурсів країни. Для автомобільного транспорту - одного з основних споживачів палива - це проблема особливо актуальна, а кошти ТО і ТР сприяють її вирішенню.

    Досвід освоєння та використання коштів ТО і ТР у практиці роботи автотранспортних підприємств в різних містах країни дозволив встановити наступні середньостатистичні дані ефективності ТО і ТР: скорочуються трудові витрати на 5%, витрата запасних частин і матеріалів на 10%, палива на 2-3%, шин на 2%. Крім того, зменшується кількість дорожньо-транспортних пригод, знижується шкідливий вплив відпрацьованих газів на природу і т.д.

    Наведені вище цифри зменшення витрат на паливо і шини по своїм абсолютним значенням незначні. Однак відсоток економії палива вищою і може досягати 8 ... 25% за рахунок індивідуального підходу в регулюванні двигуна. Наприклад, перевірка і регулювання систем живлення, запалювання, складу вихлопних газів при комплексній оцінці потужностних якостей двигуна в режимі холостого ходу дозволяє, встановити оптимальні значення параметрів цих систем і тим самим заощадити від 3 до 9,5% палива при русі автомобіля на заміських маршрутах і до 25% в умовах міського руху (з зупинками перед перехрестями і наступним розгоном).

    На паливну економічність істотно впливає технічний стан двигуна, правильність регулювання кута запалювання (для карбюраторних двигунів) і кута початку впорскування палива (для дизельних двигунів) і т.д. При ретельній їх регулюванню витрата палива знижується на 7%. При правильному дотриманні режимів обкатки та випробувань двигуна поліпшується приробітку деталей з мінімальним зносом.

    В оцінці ефективності освоєння та експлуатації засобів ТО і ТР є ряд недоробок, пояснюється в основному відсутністю системи обліку її впливу на техніко-економічні показники роботи автотранспорту підприємства. Головними показниками ефективності ТО і ТР автомобілів є підвищення якості технічного впливу і, отже, експлуатаційної надійності автомобілів, культури виробництва, а також її інформаційна значимість у справі управління виробничими процесами.

    Ефективність використання коштів ТО і ТР може бути виявленні лише в тому випадку, якщо забезпечено їх обгрунтований вибір стосовно до рухомого складу, підготовлена ​​виробнича площа для розміщення моторного ділянки, ведеться підготовка кадрів.

    З метою забезпечення методичного єдиного підходу до розрахунку слід користуватися методикою, яка викладена в «Вказівки з розрахунку економічної ефективності від використання засобів технічного обслуговування і ремонту на АТП».

    Показники економічної ефективності від використання коштів ТО і ремонту наступні: фондомісткість ремонту і фондовіддача, продуктивність праці, собівартість і рентабельність, рівень наведених витрат, розмір річної економії і річний економічний ефект, термін окупності і коефіцієнт ефективності додаткових капітальних вкладень.

    9.2 Розрахунок вартості основних виробничих фондів і додаткових капітальних вкладень

    Вартість основних виробничих фондів знаходиться з виразу, руб.:

    З ВПФ = С зд + С про + С пп + С 'зд + С' про + С 'пп, (9.1)

    де С зд, С 'зд - вартість наявного та додатково проектованого або реконструйованого завдання, руб.;

    З об, С 'про - вартість наявного та додаткового знову вводиться обладнання, руб.;

    З пп, С 'пп - вартість наявних і нововведених у виробництво пристроїв та інструментів, руб.

    Вартість додаткового устаткування, руб.:

    З 'об = Ц про · I ц · До КЦ, (9.2)

    де Ц про - оптова ціна певного обладнання за прейскурантом, грн. / од.;

    I ц - коефіцієнт зміни цін у періоді, I ц = 1,5%

    До КЦ - коефіцієнт додаткових витрат, які включають торговельну націнку, установку і обкатку обладнання, рівний 1,32 ... 1,60.

    З 'об = 36000 · 1,5 · 1,4 = 75600 руб.

    Визначимо вартість додаткових пристосувань, інструменту та інвентарю за формулою:

    З 'пп = С пп уд · I ц · F, (9.3)

    де С пп уд - питомі витрати на пристосування, інструменти та інвентар у розрахунку на 1 м 2 площі, крб.

    F - площа моторного ділянки, м 2.

    З 'пп = 25 · 1,5 · 288 = 10800 руб.

    Підставимо у формулу (9.1) знайдемо значення:

    З ВПФ = 1500000 + 1300000 + 50000 + 75600 + 10800 = 2936400 крб.

    Обчислимо додаткові капітальні вкладення за формулою:

    До доп = С 'про + С' пп, (9.4)

    До доп = 75600 + 10800 = 86400 руб.

    9.3 Калькуляція собівартості продукції моторного ділянки АТП

    Повна собівартість продукції визначається за формулою:

    З = зп поч. + С зч + С рм + С оп + С ох + С вн + С н) / N, (9.5)

    де С зп поч. - тарифний фонд оплати праці робітників моторного ділянки з нарахуваннями, руб.;

    N - кількість умовних обслуговувань, усл.обсл.

    З зп поч. = пр + З додатково) · До соц, (9.6)

    де С пр - тарифний фонд оплати праці, руб.;

    З пр = z ч · Т · К т, (9.7)

    де z год - годинна тарифна ставка по середньому 4 розряду, руб. / люд.-год;

    Т - загальна трудомісткість ремонтно-технічних робіт, люд.-год;

    До т - коефіцієнт, що враховує доплату до основної заробітної плати за понаднормові та інші роботи, рівний 1,05 ... 1,10.

    Годинну тарифну ставку по 4 розряду визначимо за формулою:

    Z ч = (z · N 'р) / N р., (9.8)

    де z - годинна тарифна ставка для оплати праці робітників 4 розряду, руб. / люд.-год;

    N - кількість робочих 4 розряду, чол.;

    N р - загальна чисельність працівників моторного ділянки, чол.

    Z ч = (4,82 · 5) / 10 = 2,41 грн. / люд.-год

    Підставимо це значення у формулу і визначимо тарифний фонд оплати праці:

    З пр = 2,41 · 3725,3 · 1,1 = 9875,8 руб.

    Визначимо додаткову оплату за формулою:

    З доп = прУ доп) / 100, (9.9)

    де У доп - додаткова плата у% до тарифного фонду, складова

    55 ... 80%.

    З доп = (9875,8 ∙ 70) / 100 = 6913,1 руб.

    Підставимо значення С пр і С доп в формулу:

    З зп поч. = (9875,8 + 6913,1) ∙ 1,36 = 22832,9 крб.

    Визначимо витрати на запасні частини, руб.:

    З зч = 156370 руб.

    Витрати на ремонтні матеріали, руб.:

    З рм = 0,01 ∙ З зчУ рм, (9.10)

    де У рм - витрати на ремонтні матеріали в% до витрат на запчастини, що дорівнює 5 ... 6%.

    З рм = 0,01 ∙ 156370 ∙ 5 = 7818,5 руб.

    Загальновиробничі накладні витрати беруться в% від суми попередніх (19%), тобто

    З рм = (22832,9 + 156370 + 7818,5) ∙ 0,19 = 35534,1 крб.

    Загальногосподарські витрати визначимо за формулою:

    З ох = 0,01 ∙ С зп поч.У ох, (9.11)

    де У ох - загальногосподарські витрати, які відповідають 55 ... 75% від витрат на оплату праці робітників з нарахуваннями.

    З ох = 0,01 ∙ 22832,9 ∙ 60 = 13699,74 руб.

    Позавиробничі витрати визначимо за формулою:

    З вн = 0,01 ∙ п + С оп + С ох)У вн, (9.12)

    де З п - сума прямих витрат, руб.;

    З оп - сума загальновиробничих витрат, руб.;

    З ох - загальногосподарські витрати, крб.

    У вн - позавиробничі витрати, 0,5 ... 1,0%.

    З вн = 0,01 ∙ (21440,9 + 35534,1 + 13699,74) ∙ 0,8 = 565,4 руб.

    Нормативні накопичення приймаються в розмірі 5 ... 8% від суми всіх витрат, тобто

    З н = зп поч. + С зч + С рм + С оп + С ох + С вн) ∙ 0,8, (9.13)

    З н = (22832,9 +156370 + 7818,5 + 35534,1 + 13699,74 + 565,4) ∙ 0,8 =

    = 18945,65 руб.

    Підставимо у формулу все вище знайдені значення і визначимо собівартість продукції:

    С = (22832,9 +156370 + 7818,5 + 35534,1 + 13699,74 +

    + 565,4 + 18945,65) / 250 = 1023,1 руб.

    9.4 Розрахунок інших показників економічної ефективності ремонту або технічного обслуговування

    Інтенсивність використання виробничої площі, руб. / М 2:

    У = отпN) / F зд, (9.14)

    де Ц отп - відпускна ціна ремонту (ТО), вироби, грн. / од.;

    F зд - виробнича площа будівлі, м 2.

    У = (15000 ∙ 250) / 288 = 13020,83 руб. / М 2

    або

    У = 250/288 = 0,87 од. / М 2

    Обчислимо фондовіддачу з виразу:

    F отд = отпN) / С ВПФ, (9.15)

    де з ВПФ - вартість основних виробничих фондів за проектом, руб.

    F отд = (15000 ∙ 250) / 2936400 = 1,28

    Обчислимо фондомісткість, грн. / од. РТО:

    F е = з ВПФ / N, (9.16)

    F е = 2936400/250 = 11745,6 грн. / од.

    Продуктивність праці, грн. / чол.:

    ПТ = отпN) / N р., (9.17)

    ПТ = (15000 ∙ 250) / 10 = 375 000 руб. / чол.

    або

    ПТ = 250/10 = 25 од / чол.

    Рівень наведених витрат визначимо з виразу:

    З прив = С + Е нК уд, (9.18)

    де Е н - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень, що дорівнює 0,15;

    До уд - питомі капітальні вкладення або фондомісткість, грн. / од. РТО.

    З прив = 1023,! + 0,15 ∙ 11745,6 = 2784,94 грн. / од.

    Визначимо річну економію з виразу:

    Е рік = 0 - С 1)N, (9.19)

    де С 0, С 1 - собівартість обслуговування, що склалася в господарстві за останні 3 роки і за проектом, грн. / од. РТО;

    N - програма обслуговування автотранспорту, од.

    Е рік = (1325,7 - 1023,1) ∙ 250 = 75 650 руб.

    Обчислимо річний економічний ефект:

    Е рік = Е рік - Е нК доп, (9.20)

    де К доп - сума додаткових капітальних вкладень з дипломного проекту, руб.

    Е рік = 75650 - 0,15 ∙ 86 400 = 62 690 руб.

    Визначимо термін окупності додаткових капітальних вкладень за формулою:

    Т ок = К доп / Е рік, (9.21)

    Т ок = 86400/75650 = 1,14 року

    Коефіцієнт ефективності додаткових капітальних вкладень визначимо за двома наступними формулами:

    Е еф = Е рік / К доп = 1 / Т ок, (9.22)

    Е еф = 1 / 1, 14 = 0,88

    Так як величина Е еф більше встановленого нормативного Е н, який дорівнює 0,15, то аналізований варіант капітальних вкладень ефективний.

    Результати розрахунків занесемо до таблиці 9.1.

    Таблиця 9.1. Показники економічної ефективності проекту.

    Найменування показника

    В АТП за 2003-2005 р.

    Проектний

    1. Інтенсивність використання виробничої площі, руб. / М 2

    16218,93

    13020,83

    1. Фондовіддача

    1,6

    1,28

    1. Фондомісткість, грн. / од. ТРО

    14630,5

    11745,6

    1. Продуктивність праці, грн. / чол.

    467105

    375000

    1. Собівартість, грн. / од. РТО



    1. Наведені витрати, грн. / од. РТО

    3468,96

    2784,94

    1. Річна економія, руб.


    75650

    1. Річний економічний ефект, руб.


    62690

    1. Термін окупності додаткових капітальних вкладень, років

    1,42

    1,14

    1. Коефіцієнт ефективності додаткових капітальних вкладень

    0,7

    0,88

    Висновок

    Аналіз діяльності рухомого складу в ГУП УР ІПОПАТ показав, що на підприємстві не належним чином проводяться роботи з технічного обслуговування і ремонту ДВС, що значно збільшує витрати на ТО і ремонт автомобілів.

    Розробка конструкції, рами і з'єднувального пристрою, обкатному-гальмівного стенду в дипломному проекті дозволить значно збільшити пробіг автомобілів, підвищити потужності дані двигунів в результаті якісного проведення режимів обкатування й випробування; підвищиться коефіцієнт випуску рухомого складу; зменшиться час на технологічні операції, пов'язані з обкаткою і випробуванням ДВЗ, що в свою чергу впливає на продуктивність, трудомісткість і прибуток.

    Запропоновані заходи з охорони праці дозволять знизити кількість травм та нещасних випадків при проведенні технічного обслуговування і ремонту ДВС.

    Список використаної літератури

    1. Корольов Н.К. Забезпечення експлуатаційної надійності автотранспортних засобів. - Кишинів, 1988.

    2. Кравчик А.Е. та ін Асинхронні двигуни серії 4А. Довідник. - М.: Енергоіздат, 1982.

    3. Третьяков А.М., Петров А.Д. Довідник молодого слюсаря з технічного обслуговування і ремонту автомобілів. - М.: Вища школа, 1980.

    4. Черепанов С.С. Обладнання для поточного ремонту. - М.: Колос, 1981.

    5. Брауде В.І. Довідник по кранах. - Л., 1988.

    6. Татаринов В.Ф. Від ГАЗ-03-30 до Ікарусів. Проспект. - К.: Держкомвидав, 1987.

    7. Гапонов В.Д. Устаткування і оснащення для ремонту та обслуговування автомобілів. - Л., 1990.

    8. Ульман І.Є. Технічне обслуговування та ремонт машин .- М.: Агропромиздат, 1990.

    9. Колчин А.В., Бобок Ю.К. Нові засоби і методи діагностування автотранспортних двигунів. - М.: Колос, 1982.

    10. Власов Н.С. Організація виробництва сільськогосподарських підприємств. - М.: Колос, 1982.

    11. Прізманов А.М. Проектування організації будівництва транспортних і ремонтних будівель. - М., 1992.

    12. Ануров В.І. Довідник конструктора-машинобудівника. - М.: Машинобудування, 1982.

    13. Гуревич Д.Ф., Цірін А.А. Підвищення якість ремонту техніки в майстернях господарств. - Л.: Лениздат, 1984.

    14. Баєр В.Г., Масіна М.А., Маслов М.М. Слюсар з ремонту автомобілів і тракторів. - М.: Машгиз, 1963.

    15. Суханов Б.М. Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Посібник з дипломного проектування. - М.: Транспорт, 1991.

    16. Жигарев В.П. Розрахункові та експериментальні дослідження експлуатаційних параметрів автотранспортних засобів. - М.: МАДІ, 1987.

    17. Канари Ф.М. Охорона праці. - М.: ВО Агропроіздат, 1988.

    18. Черноїванов В.І. Технічне обслуговування та ремонт машин у сільському господарстві. Навчальний посібник. - М.: Челябінськ, 2003.

    19. Мітрохін М.М. Проектування автотранспортних підприємств. - М.: МАДІ, 1988.

    20. Горячев А.Д. Удосконалення технології авторемонтних робіт. - М.: Агропромиздат, 1989.

    21. Похобов В.І. Організація технічного обслуговування і ремонту автомобілів. - Мінськ, 1988.

    22. Інструкція з ремонту та експлуатації автобусів Ікарус-255.70. - Будапешт, Угорщина, 1979.

    23. Інструкція з експлуатації та обслуговування автобусів Ікарус-250.59, Ікарус-256.54, Ікарус-260.27 та Ікарус-280.33. - Будапешт, Угорщина, 1987.

    24. Філатов Л.С. Безпека праці на АТП. - М.: росагропромиздат, 1988.

    25. Могила В.П. Попередження виробничих травм на автотранспортних підприємствах. - М.: Транспорт, 1983.

    26. Мартиненко І.І. та ін Автоматика і автоматизація виробничих процесів. - М.: Агропромиздат, 1985.

    27. Ачкасов К.А. Довідник початківця слюсаря. - М.: Агропромиздат, 1987.

    28. Бєлкін І.М. Допуски посадки. - М.: Машинобудування, 1992.

    29. Дарков А.В., Шпір Г.С. Опір матеріалів. - М.: Вища школа, 1989.

    30. Кочетов В.Т. Опір матеріалів. - Р.: Ростуніверіздат, 1987.

    31. Гаст В.А. Короткий курс опору матеріалів. - М., 1977.

    32. Біляєв М.М. Опір матеріалів. - М.: Наука, 1976.

    Додати в блог або на сайт

    Цей текст може містити помилки.

    Транспорт | Диплом
    366.5кб. | скачати


    Схожі роботи:
    Проектування ділянки по збірці двигунів внутрішнього згоряння
    Проектування систем двигунів внутрішнього згоряння
    Тепловий розрахунок двигунів внутрішнього згоряння
    Ідеальні цикли поршневих двигунів внутрішнього згоряння
    Зниження забруднення атмосфери вихлопними газами від двигунів внутрішнього згоряння
    Приймально-здавальні випробування двигунів постійного струму Випробування електричної міцності ізоляції
    При мо здавальні випробування двигунів постійного струму Випробування електричної міцності ізоляції
    Призначення і типи автомобільних двигунів
    Поліпшення екологічних показників автомобільних двигунів
    © Усі права захищені
    написати до нас
    Рейтинг@Mail.ru