Розрахунок режиму ручного дугового зварювання

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Федеральне агентство з освіти
Московський автомобільно-дорожній інститут
(Державний технічний університет)
Волзький філія
Факультет: транспортної техніки
Спеціальність: автомобілі та автомобільне господарство
Дисципліна: технологія конструкційних матеріалів
Курсова робота
на тему: Розрахунок режиму ручного дугового зварювання
Чебоксари, 2009

Зварювання. Поняття і сутність зварювання
Зварювання - технологічний процес отримання нероз'ємних з'єднань матеріалів за допомогою встановлення міжатомних зв'язків між зварюються частинами при їх місцевому або пластичному деформуванні, або спільною дією того й іншого. Зварюванням з'єднують однорідні і різнорідні метали та їх сплави, метали з деякими неметалевими матеріалами (керамікою, графітом, склом та ін), а також пластмаси.
Зварювання - економічно вигідний, високопродуктивний і в значній мірі механізований технологічний процес, широко застосовуваний практично у всіх галузях машинобудування.
Фізична сутність процесу зварювання полягає в утворенні міцних зв'язків між атомами і молекулами на з'єднуються поверхнях заготовок. Для утворення з'єднань необхідно виконання наступних умов: звільнення зварювальних поверхонь від забруднень, оксидів та адсорбованих на них чужорідних атомів; енергетична активація поверхневих атомів, що полегшує їх взаємодію один з одним; зближення зварювальних поверхонь на відстані, порівнянними з міжатомних відстаней в зварюються заготовках.
Залежно від форми енергії, використовуваної для утворення зварного з'єднання, всі види зварювання поділяють на три класи: термічний, термомеханічний і механічний.
До термічного класу відносять види зварювання, здійснювані плавленням з використанням теплової енергії (дугова, плазмова, електрошлакове, електронно-променева, лазерна, газова та ін.)
До термомеханічному класу відносяться види зварювання, здійснювані з використанням теплової енергії і тиску (контактна, дифузійна та ін.)
До механічному класу відносяться види зварювання, здійснювані з використанням механічної енергії і тиску (ультразвукова, вибухом, тертям, холодна та ін.)
Електродугове зварювання
Дуга - потужний стабільний розряд електрики в іонізованої атмосфері газів і парів металу. Іонізація дугового проміжку відбувається під час запалювання дуги і безперервно підтримується в процесі її горіння. Процес запалювання дуги в більшості випадків включає в себе три етапи: коротке замикання електрода на заготівлю, відвід електрода на відстань 3-6 мм і виникнення стійкого дугового розряду.
Коротке замикання виконується для розігріву торця електрода і заготовки в зоні контакту з електродом. Після відведення електрода з його розігрітого торця (катода) під дією електричного поля починається термоелектронна емісія електронів. Зіткнення бистродвіжущихся у напрямку до анода електронів з молекулами газів і парів металу призводить до їх іонізації. У міру розігріву стовпця дуги і підвищення кінетичної енергії атомів і молекул відбувається додаткова іонізація за рахунок їх зіткнення. Окремі атоми також іонізуються в результаті поглинання енергії, що виділяється при зіткненні інших часток. У результаті дугового проміжок стає електропровідним і через нього починається електричний розряд. Процес запалювання дуги закінчується виникненням стійкого дугового розряду.
Джерелом теплоти при дуговому зварюванні служить електрична дуга, яка горить між електродом і заготовкою. У залежності від матеріалу і числа електродів, а також способу включення електродів і заготовки в ланцюг електричного струму розрізняють такі способи дугового зварювання:
а) Зварювання неплавким (графітним або вольфрамовим) електродом, дугою прямої дії, при якій з'єднання виконується шляхом розплавлювання тільки основного металу, або з застосуванням присадочного металу.
б) Зварювання плавким (металевим) електродом, дугою прямої дії, з одночасним розплавленням основного металу і електрода, який поповнює зварювальну ванну рідким металом.
в) Зварювання непрямої дугою, що горить між двома, як правило, не плавляться електродами. При цьому основний метал нагрівається і розплавляється теплотою стовпа дуги.
г) Зварювання трифазної дугою, при якій дуга горить між електродами, а також між кожним електродом і основним металом.
Харчування дуги здійснюється постійним або змінним струмом. При застосування постійного струму розрізняють зварювання на прямий і зворотній полярностях. У першому випадку електрод підключають до негативного полюса (катод), у другому - до позитивного (анод).
Ручна дугова зварка
Ручне дугове зварювання виконують зварювальними електродами, які вручну подають у дугу і переміщають уздовж заготівки. У процесі зварювання металевим покритим електродом - дуга горить між стрижнем електрода і основним металом. Стрижень електрода плавиться, і розплавлений метал краплями стікає в металеву ванну. Разом зі стрижнем плавиться покриття електрода, утворюючи газову захисну атмосферу навколо дуги і рідку шлакову ванну на поверхні розплавленого металу. Металева та шлакові ванни разом утворюють зварювальну ванну. У міру руху дуги зварювальна ванна твердне і утворюється зварювальний шов. Рідкий шлак після охолодження утворює тверду жужільну кірку.
Електроди для ручного зварювання являють собою стрижні з нанесеними на них покриттями. Стрижень виготовляють з зварювального дроту підвищеної якості. Зварювальний дріт всіх марок залежно від складу поділяють на три групи: низьковуглецевий, легована і високолегована.
Ручна зварка зручна при виконанні коротких і криволінійних швів в будь-яких просторових положеннях - нижньому, вертикальному, горизонтальному, стельовому, при накладанні швів у важкодоступних місцях, а також при монтажних роботах і складання конструкцій складної форми. Ручна зварка забезпечує гарну якість зварних швів, але має більш низькою продуктивністю, наприклад, в порівнянні з автоматичного дугового зварювання під флюсом.
Продуктивність процесу в основному визначається зварювальним струмом. Проте струм при ручному зварюванні покритими електродами обмежений, тому що підвищення струму понад рекомендованого значення призводить до розігрівання стрижня електрода, відшаровування покриття, сильному розбризкуванню і чадові розплавленого металу. Ручну зварку поступово замінюють напівавтоматичного в атмосфері захисних газів.
Зварювання в середовищі захисних газів
При зварюванні в захисному газі електрод, зона дуги і зварювальна ванна захищені струменем захисного газу.
В якості захисних газів застосовують інертні гази (аргон і гелій) і активні гази (вуглекислий газ, азот, водень та ін), а іноді - суміші двох газів і більше.
Зварювання в середовищі захисних газів в залежності від ступеня механізації процесів подачі присадочной або зварювального дроту і переміщення зварювального пальника може бути ручною, напівавтоматичною і автоматичною.
У порівнянні з ручним, зварюванням покритими електродами і автоматичної під флюсом зварювання в захисних газах має такі переваги: ​​високий ступінь захисту розплавленого металу від впливу повітря; відсутність на поверхні шва при застосуванні аргону, оксидів і шлакових включень; можливість ведення процесу у всіх просторових положеннях; можливість візуального спостереження за процесом формування шва і його регулювання; більш високу продуктивність процесу, ніж при ручного дугового зварювання; відносно низьку вартість зварювання у вуглекислому газі.
Області застосування зварювання в захисних газах охоплюють широке коло матеріалів і виробів (вузли літальних апаратів, елементи атомних установок, корпусу і трубопроводи хімічних апаратів тощо). Аргонодуговую зварювання застосовують для кольорових (алюмінію, магнію, міді) і тугоплавких (титану, ніобію, ванадію, цирконію) металів і їх сплавів, а також легованих і високолегованих сталей.
Контактна зварювання
Контактна зварювання відноситься до видів зварювання з короткочасним нагріванням місця з'єднання без оплавлення або з оплавленням і осіданням розігрітих заготовок. Характерна особливість цих процесів - пластична деформація, в ході якої формується зварне з'єднання.
Місце з'єднання розігрівається проходять по металу електричним струмом, причому максимальна кількість теплоти виділяється в місці зварювального контакту.
На поверхні металу, що зварюється є плівки оксидів і забруднення з малою електропровідністю, які також збільшують електроопір контакту. У результаті в точках контакту метал нагрівається до термопластичного стану або до оплавлення. При безперервному здавлюванні нагрітих заготовок утворюються нові точки дотику, поки не відбудеться повне зближення до міжатомних відстаней, тобто зварювання поверхонь.
Контактну зварювання класифікують за типом зварного з'єднання, що визначає вид зварювальної машини, і за родом струму, який живить зварювальний трансформатор. За типом зварного з'єднання розрізняють зварювання стикове, точкове, шовний.
Стикова зварка
Стикова зварка - різновид контактного зварювання, при якій заготівлі зварюються по всій поверхні зіткнення. Зварювані заготівлі закріплюють у затискачах стикового машини. Затиск 1 встановлений на рухомій плиті, що переміщується в напрямних, затиск 2 укріплений на нерухомій плиті. Зварювальний трансформатор з'єднаний з плитами, гнучкими шинами і харчується від мережі через включає пристрій. Плити переміщуються, і заготовки стискаються під дією зусилля, що розвивається механізмом опади.
Стикове зварювання з розігрівом стику до пластичного стану і подальшої осадкою називають - зварюванням оплавленням.
Зварювання оплавленням має переваги перед зварюванням опором. У процесі оплавлення вирівнюються всі нерівності стику, а оксиди і забруднення видаляються, тому не потрібні особливої ​​підготовки місця з'єднання. Можна зварювати заготовки з перерізом, різнорідні метали (швидкорізальної і вуглецеву сталі, мідь і алюміній і т.д.).
Найбільш поширеними виробами, виготовлені стикового зварюванням, служать елементи трубчастих конструкцій, колеса і кільця, інструмент, рейки, залізобетонна арматура.
Точкове зварювання
Точкове зварювання - різновид контактного зварювання, при якій заготівлі з'єднуються в окремих точках. При точкової зварювання заготовки збирають внахлестку й затискають між електродами, що підводять струм до місця зварювання. Стикаються з мідними електродами поверхні зварюваних заготовок нагріваються повільніше їх внутрішніх шарів. Нагрівання триває до пластичного стану зовнішніх шарів і до розплавлення внутрішніх шарів. Потім вимикають струм і знімають тиск. У результаті утворюється лита зварна точка.
Точкове зварювання в залежності від розташування електродів по відношенню до зварюваних заготівлях може бути двосторонній і односторонній.
Багатоточкова контактне зварювання - різновид контактного зварювання, коли за один цикл зварюються кілька точок. Багатоточкову зварювання виконують за принципом однобічної точкового зварювання. Багатоточкові машини можуть мати від однієї пари до 100 пар електродів, відповідно зварювати 2 -200 точок одночасно. Багатоточкової зварюванням зварюють одночасно і послідовно. У першому випадку всі електроди відразу притискають до виробу, що забезпечує менший викривлення і більшу точність зборки. Струм розподіляється між притиснутими електродами спеціальним токораспределітелем, що включає електроди попарно. У другому випадку пари електродів опускають по черзі або одночасно, а струм підключають по черзі до кожної пари електродів від зварювального трансформатора. Багатоточкову зварювання застосовують в основному в масовому виробництві, де потрібна велика кількість зварених крапок на заготівлі.
Шовна зварювання
Шовна зварювання - різновид контактного зварювання, при якій між зварюються заготовками утворюється міцне і щільне з'єднання. Електроди виконують у вигляді плоских роликів, між якими пропускають зварювані заготовки.
У процесі шовного зварювання листові заготовки з'єднують внапусток, затискають між електродами і пропускають струм. При русі роликів по заготівлях утворюються перекривають один одного зварні точки, в результаті чого виходить суцільний геометрично шов. Шовну точку, так само як і точкове, можна виконати при двосторонньому та односторонньому розташуваннях електродів.
Шовну зварювання застосовують в масовому виробництві при виготовленні різних судин. Товщина зварюваних листів складає 0,3 - 3 мм. Шовної зварюванням виконують ті ж типи зварних з'єднань, що і точкової, але використовують для одержання герметичного шва.
Техніка зварювання. Запалювання дуги
Запалювання дуги між покритим електродом і зварюваних виробом виконують у два прийоми: коротким замиканням кінця електрода з виробом і відривом електрода від виробу на відстань, рівне приблизно діаметру покритого електрода.
Коротке замикання електрода з виробом необхідно для нагрівання металу до відповідної температури в катодному плямі, що забезпечує вихід первинних електронів і, отже, дуги.
Існує два способи запалювання дуги покритими електродами: впритул і ковзанням, чирканья.
За першим способом запалювання дуги, метал нагрівається в точці короткого замикання, по другому в декількох точках, в результаті ковзання торця електрода по поверхні виробу, що зварюється. Використовують обидва способи запалювання дуги, причому перший частіше застосовується при зварюванні у вузьких та незручних місцях.
Довжина дуги
Негайно після запалювання дуги починається плавлення основного і електродного металів. На виробі утворюється ванна розплавленого металу. Зварювальник повинен підтримувати горіння дуги так, що б її довжина була постійною. Від правильно обраної довжини дуги залежать продуктивність зварювання і якість зварного шва.
Зварювальник повинен подавати електрод у дугу зі швидкістю плавлення електрода. Уміння підтримувати дугу постійної довжини характеризує кваліфікацію зварника.
Нормальною вважають довжину дуги, що дорівнює 0,5-1,1 діаметру стрижня електрода, в залежності від типу і марки електрода і положення зварювання в просторі. Збільшення довжини дуги знижує її стійке горіння, глибину проплавлення основного металу, підвищує втрати на угар і розбризкування електрода, викликає утворення шва з нерівною поверхнею і посилює шкідливу дію навколишнього середовища й атмосфери на розплавлений метал.
Положення електрода.
Нахил електрода при зварюванні залежить від положення зварювання в просторі, товщини і складу металу, що зварюється, діаметра електрода, виду і товщини покриття. Напрямок зварювання може бути зліва на право, справа на ліво, від себе, на себе.
Незалежно від напрямку зварювання електрод повинен бути нахилений до осі шва, так, що б метал виробу, що зварюється проплавляються на найбільшу глибину і правильно б формувався метал шва.
Для одержання щільного та рівного шва для зварювання в нижньому положенні на горизонтальній площині кут нахилу електрода повинен бути 15-30 ° від вертикалі в сторону ведення шва кутом назад. Зазвичай дуга зберігає напрямок осі електрода: зазначеним нахилом електрода зварювальник домагається не тільки максимального проплавлення металу і кращого формування шва, але й так само зменшується швидкість охолодження металу зварювальної ванни, що запобігає утворенню гарячих тріщин у шві.
Коливальні рухи електроду
Для отримання валика потрібної ширини виробляють поперечні коливальні рухи електроду. Якщо переміщати електрод тільки уздовж осі шва без поперечних коливальних рухів, то ширина валика визначається лише зварювальним струмом та швидкістю зварювання і становить від 0,8 до 1,5 діаметра електрода.
Такі вузькі (ниткові) валики застосовують при зварюванні тонких аркушів, при накладенні першого (кореневого) шару багатошарового шва, при зварюванні за способом опирання і в інших випадках. Найчастіше, застосовують шви шириною від 1,5 до 4 діаметрів електрода, одержувані за допомогою поперечних коливальних рухів електродів.
Рух трикутником застосовують при виконанні кутових швів з катетами шва більше 6 мм і стикових зі скосом кромок в будь-якому просторовому положенні. У цьому випадку досягається добрий провар кореня і задовільний формування шва.
Способи заповнення шва по довжині й перетину
Шви по довжині й перетину виконують на прохід і назад ступінчастим способом. Сутність способу зварювання на прохід полягає в тому, що шов виконується до кінця в одному напрямку. Зворотно - східчастий спосіб полягає в тому, що довгий передбачуваний до виконання шов ділять на порівняно короткі щаблі.
За способом заповнення швів по перетину розрізняють однопрохідні, одношарові шви, багатопрохідні і багатошарові. Якщо число шарів дорівнює числу проходів дугою, то такий шов називають багатошаровим.
Багатошарові шви частіше застосовують в стикових з'єднаннях, багатопрохідні-в кутових і таврових. Для більш рівномірного нагріву металу шва по всій його довжині виконують подвійним шаром, секціями, каскадом і блоками, причому в основу всіх цих способів покладено принцип обратноступенчатой ​​зварювання.
Закінчення шва
У кінці шва не можна відразу обривати дугу і залишати на поверхні металу шва кратер.
Кратер може викликати появ тріщини у шві внаслідок вмісту в ньому домішок, перш за все, сірки та фосфору. При зварюванні низьковуглецевої сталі, кратер заповнюють електродним металом або виводять його в сторону на основний метал.
При зварюванні сталі, схильної до утворення гартівних мікроструктур, висновок кратер у бік неприпустимий зважаючи на можливість утворення тріщин.
Не рекомендується заварювати кратер за кілька обривів і запалювання дуги зважаючи утворень оксидних забруднень металу.
Кращим способом закінчення шва буде заповнення кратера металом в слідстві припинення поступального руху електродів в дугу і повільного подовження дуги до її обриву.
Підготовка металу до зварювання
Підготовка металу під зварку полягає в очищенні, розмітці, різанні і збірці. Редагувати в моєму сайті не застосовується. Очищення застосовується для того, щоб очистити метал від іржі, фарби, шлаку, и.т. д.
Перенесення розмірів деталі на натуральну величину з креслення на метал називають розміткою. При цьому користуються інструментом: рулеткою, лінійкою, косинцем і чертилкой. Простіше і швидше розмітка виконується шаблоном, що виготовляється з тонкого металевого листа.
При розмітці заготовок враховується укорочення їх у процесі зварювання конструкції. Тому передбачається припуск з розрахунку 1 мм на кожен поперечний стик і 0,1-0,2 мм на 1 мм поздовжнього шва.
При підготовці деталі до зварювання застосовують переважно термічну різання. Механічне різання доцільно виконувати при заготівлі однотипних деталей, головним чином з прямокутним перетином.
Часто кисневу різання застосовують, особливо машинну, поєднують зі зняттям кута скосу крайок.
Попередження деформації
Деформацією називається зміна форми і розмірів виробу під дією внутрішніх і зовнішніх сил. Деформації можуть бути пружними і пластичними.
Вони поділяються на деформації розтягування, стиснення, кручення, згинання, зрізу. Деформації при зварюванні виникають при нерівномірному нагріванні й охолодженні металу. Зменшення деформацій виробляють конструктивним і технологічним способом.
Конструктивним - зменшення кількості зварних швів і їх перерізів, що знижує кількість введеної теплоти. Між кількістю теплоти і деформацією існує пряма залежність.
Технологічний спосіб - застосування силової обробки металу зварювального виробу в процесі його зварювання.
Види застосовуваних сил:
· Зовнішня статична або пульсуюча сила, прикладена до зібраного під зварювання виробу.
· Місцева проковування і обкатування металу шва, околошовной металу.
Деформації виражаються у зміні форми і розмірів деталі в порівнянні з наміченими до різання.
Контроль якості зварювання
У виробництві зварних виробів розрізняють дефекти: зовнішні, внутрішні і наскрізні, поправні та невиправні, внутрішньоцехові і зовнішні.
· Зовнішні дефекти: тріщини, мікротріщини, осадові раковини, утяжин, угнутості кореня, некрізні свищі, пари, бризки металу и.т. д.
· Внутрішні дефекти: непровар, внутрішня пора и.т. д.
· Наскрізні дефекти: свищі, пропали, тріщини, суцільні непровари.
· Поправні дефекти - дефекти, усунення яких технічно можливі та економічно доцільно і т.д.
Основні види контролю класифікуються за формою впливу на виробництво, активний і пасивний. За охопленням продукції на суцільний і вибірковий. За місцем проведення на стаціонарний і рухомий.
Розрізняють такі види контролю за якістю зварювання:
Зовнішній огляд - служить для визначення зовнішніх дефектів у зварних швах і виробляється неозброєним оком або за допомогою лупи, що збільшує в 5-10 разів.
Випробування гасом - застосовується для визначення щільності зварних швів. Доступну для огляду бік шва покривають водною суспензією крейди або каоліну і підсушують. Іншу сторону змащують гасом. Поява жирної плями на крейді виявляє місце дефекту.
Випробування обдувом повітря - полягає в тому, що одна сторона обдувається стисненим повітрям, а інша покривається водним розчином з милом. Поява бульбашок показує місце дефекту шва.
Випробування вакуумом - певну ділянку шва покривають мильним розчином і встановлюють вакуумну камеру, поява міхурів або піни показує місце дефекту шва.
Випробування водою - під тиском одну сторону шва обливають водою, якщо з іншого боку з'являються течі, краплі, це означає, що шов з дефектом.
Також проводяться випробування повітряним тиском, гідравлічним тиском, просвічуванням зварних з'єднань, ультразвуком, магнітопорошкового методом, технологічні, хімічні та механічні випробування.
Шовна зварювання
Шовна зварювання - різновид контактного зварювання, при якій між зварюються заготівлі утворюється міцне і щільне з'єднання. Електроди виконують у вигляді плоских роликів, між якими пропускають зварювані заготовки.
У процесі шовного зварювання листові заготовки з'єднують внапусток, затискають між електродами і пропускають струм. При русі роликів по заготівлях утворюються перекривають один одного зварні точки, в результаті чого виходить суцільний геометрично шов. Шовну точку, так само як і точкове, можна виконати при двосторонньому та односторонньому розташуваннях електродів.
Шовну зварювання застосовують в масовому виробництві при виготовленні різних судин. Товщина зварюваних листів складає 0,3 - 3 мм. Шовної зварюванням виконують ті ж типи зварних з'єднань, що і точкової, але використовують для одержання герметичного шва.

Розрахунок режиму ручного дугового зварювання
Тип з'єднання
Марка стали
Довжина зварного шва (мм)
Товщина зварних елементів (мм)
стикове
Сталь 3
ВСт3пс
700
4
Для марки Сталь 3 ВСт3пс вибираємо ГОСТ 2590-71 (сортовий прокат у гарячекатаному або термічно обробленому стані сталь).
1) Визначаємо хімічний склад основного металу
З
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
As
Cu
0,14 - 0,22
0,05-0,17
0,40-0,65
≤ 0,04
≤ 0,05
≤ 0,30
≤ 0,30
≤ 0,08
≤ 0,30
2) Визначаємо механічні властивості в даній стали
Перетин, мм
у0, 2, Н / мм ²
ув, Н / мм ²
д,%
Понад 2,0
-
360-530
24
де у0, 2 - умовна границя текучості, ув - тимчасовий опір, д - відносне подовження.
3) Технологічні властивості в даній стали
Зварюються без обмежень (крім хіміко-термічно оброблених деталей).
Способи зварювання: РДС, АДС над флюсом і газовим захистом ЕШС і КТМ.
4) Діаметр електрода: d е = S / 2 +1 = 3 (мм)
5) Сила зварного струму: I св = k · d е = 50.3 = 150 (А), де k = 50 А / мм.
6) Довжина зварної дуги: L дуги = 0,5 · (d е +2) = 0,5 · (3 +2) = 2,5 (мм).
7) Напруга зварювання: U св = U ак + L дуги · U д = 10 +2,5 · 2 = 15 (В), де:
U ак = 10-12 В; U д = 2-3 В; 1,25 ≤ I кор / I раб ≤ 2.
8) Вибираємо марку дроту виходячи із механічного складу основного металу Св-08.
9) Виберемо тип електрода (за механічними властивостями) - Е42.
10) Для моєї конструкції використовується марка електрода УОНІ-13/45.
Умовне позначення електрода:
Е 42 - УОНИ - 13/45 - 3 - УД
Е 412 - Б 2 0 де,
§ Е - електрод;
§ 42-тимчасовий опір;
§ Е 42-тип електрода;
§ УОНІ-13/45-марка електрода по ГОСТу;
11) Маса наплавляемого металу:
Qн = Vн · с; де Vн - обсяг наплавляемого металу, с - щільність металу.
Для початку обчислимо площа перерізу: F = l · S / 2 = 12 · 4 / 2 = 24 (мм ²) = 0,24 (см ²)
Обчислимо обсяг наплавляемого металу Vн = F · l шва = 0,24 · 70 = 16,8 (см ³), тоді
Qн = Vн · з = 16,8 · 7,85 = 131,88 (м.) = 0,13 (кг), де з = 7,85 г. / См ³
12) Нормування витрати електродів при ручного дугового зварювання.
Qе = Ке · Qн = 1,4 · 131,88 = 184,632 (м.) = 0,185 (кг)
13) Визначимо час горіння дуги:
t 0 = Qн / I св · б н = 131,88 / 150.9 = 0,1 (годину), де б н - коефіцієнт наплавлення (р. / А · год).
14) Визначимо швидкість зварювання:
н = l шва / t 0 = 0,70 / 0,1 = 7 (м / год)
15) Виберемо світлофільтр для зварювального струму 150А. Для нас підходить світлофільтр марки С-7.
16) Виберемо зварювальний трансформатор ТДМ-180 У2 (I = 180 A, U св = 15 B) межі регулювання I св від 50А до 450А.

Список використаної літератури
1) В.Г. Сорокін, С.А. Вяткін «Марочник сталей і сплавів».
Під редакцією В.Г. Сорокіна.М.: Машинобудування, 1989 - 640 с.
2) В.І. Ануров. «Довідник конструктора-машинобудівника. Том 3 »
Під редакцією І.М. Жесткова.
3) Волченко В.Н. «Зварені конструкції». - М.: Машинобудування, 1986 р.
4) Альошин Н.П., Щербинської В.Г. «Контроль якості зварювальних робіт»
М.: Вища школа, 1986 р.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Реферат
63.7кб. | скачати


Схожі роботи:
Процес ручного дугового зварювання
Електрозварник ручного дугового зварювання
Проектування технології дугового зварювання на основі моделі формування показників зварюваності
Розрахунок режиму роботи НВЧ багатополюсників
Технологічні основи процесу зварювання металів і сплавів е класифікація прогресивні способи зварювання
Ремонт ручного гальма ВАЗ 2109
Формування структури килимового виробу методом ручного ткання
Визначення основних параметрів пружинних імпульсно-силових вузлів ручного механізованого інструменту
Зварювання 2
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru