додати матеріал


Розрахунок коробки швидкостей металорізальних верстатів

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати


М ІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

ДОНЕЦЬКИЙ НАЦІІНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

Механічний факультет

Кафедра: "металорізальні верстати та інструменти"

КУРСІВ Про Й ПРОЕКТ

З дисципліни: "металообробки"

на тему: "Розрахунок коробки подач металорізальних верстатів"

Виконавець

Студент гр. МВС-02а

О.В. Романенко

Консультант В.П. Цокур

Нормо контролер В.В. Полтавець

Донецьк 2005

РЕФЕРАТ

Курсовий проект: с., 4 табл., 6 мал., 10 джерел, 4 додатки.

Об'єкт дослідження - автоматична коробка подач горизонтально-фрезерного верстата мод. 6Р80.

У курсовому проекті вибрано електродвигун, визначені передавальні відносини кожному ступені коробки, а також потужності, крутний момент, частоти обертання кожного вала. Розраховано модулі для кожної передачі. Визначено основні розміри зубчастих коліс. Спроектовані передачі та проведено розрахунок ходового валу. Обрана система мастила. Вибрані електромагнітні муфти і підшипники кочення, а також обрані і розраховані шпонкові з'єднання. Виконані креслення розгортки коробки подач, згортки, загального вигляду горизонтально-фрезерного верстата (прототипу), кінематична схема, структурна сітка і графік частот обертання.

Верстат, ВАЛ, ПЗ Д підшипників, Коробка подач, Е ЛЕКТРОМАГНІТНАЯ МУФТА, зубчастих коліс, передатне відношення, МОДУЛЬ

ЗАВДАННЯ

Спроектувати автоматичну коробку подач горизонтально-фрезерного верстата.

Вихідні дані:

Стіл: мм;

Знаменник геометричної прогресії: ;

Граничні значення подач столу: мм / хв;

Автоматична коробка подач

ЗМІСТ

ВСТУП

1. ВИБОРПРЕДЕЛЬНИХРЕЖІМОВ РІЗАННЯ

1.1 Визначення граничних значень режимів різання

2. КІНІМАТІЧЕСКІЙ РОЗРАХУНОК Коробка подач

2.1 Визначення діапазону регулювання подач

2.2 Вибір структурної формули коробки подач

2.3 Визначення чисел зубів груп передач

3. СИЛОВИЙ РОЗРАХУНОК КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

Вибір 3.1 електродвигуна

3.2 Розрахунок крутних моментів на валах

4. Розрахунок передач

4.1 Проектний розрахунок

4.2 Визначення діаметрів валів

4.3 Визначення основних параметрів зачеплення

5. РОЗРАХУНОК МЕХАНІЗМУ НАРІЗНИЙ ПЕРЕДАЧІ з гайкою КОВЗАННЯ

5.1 Розрахунок на зносостійкість за середнім питомому тиску

5.2 Розрахунок ходових гвинтів на міцність

Розрахунок 5.3 ходового гвинта на жорсткість

5.4 Розрахунок ходового гвинта на стійкість

6. ВИБІР І РОЗРАХУНОК шпонкових з'єднань

Вибір 6.1 шпонкових і шліцьових з'єднань

Розрахунок 6.2 шпоночно з'єднання

7. ВИБІР І РОЗРАХУНОК ПІДШИПНИКІВ

Вибір 7.1 підшипників

7.2 Перевірочний розрахунок підшипників розрахункового валу

8. ВИБІР І РОЗРАХУНОК МУФТ

8.1 Вибір і розрахунок пружної муфти

8.2 Вибір і розрахунок електромагнітних муфт

9. Розробка системи управління

10. ВИЗНАЧЕННЯ системи змащення

ВИСНОВОК

Перелік посилань

ДОДАТОК А. Специфікація

ВСТУП

Перед верстатобудуванням завжди буде стояти завдання - створення металорізальних верстатів, що відповідають сучасним вимогам машинобудування. Отже, потрібно створення верстатів високої продуктивності, точності й економічності.

В даний час спостерігається тенденція на підвищення рівня автоматизації виробничих процесів. У виробництво все більше впроваджується автоматизоване обладнання, яке працює без безпосередньої участі людини або значно полегшує працю робітника. Це дозволяє значно скоротити трудомісткість виробничого процесу, знизити собівартість продукції, що випускається, збільшити продуктивність праці. Тому головне завдання інженерів - розробка автоматизованого обладнання, розрахунок його основних вузлів і агрегатів, виявлення найбільш оптимальних технічних рішень та впровадження їх у виробництво.

Метою даного курсового проекту є розробка автоматичної коробки подач горизонтально-фрезерного верстата, перемикання передач в якій здійснюється за допомогою електромагнітних муфт.

1. ВИБІР ГРАНИЧНИХ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ

1.1 Визначення граничних значень режимів різання

При мм / хв - фрезерування пазів за один прохід;

Кінцева фреза: D = B = 24мм;

t = 0,6 мм;

z = 2;

S z = 0,05 мм;

При мм / хв - фрезерування уступів;

Циліндрична фреза: D = 125мм;

B = 40мм;

t = 2 мм;

z = 12 мм;

S z = 0,3 мм.

2. КІНІМАТІЧЕСКІЙ РАСАЧЕТ Коробка подач

2.1 Визначення діапазону регулювання подач

Визначимо діапазон регулювання подач за формулою [2, с. 9]:

;

Визначаємо число ступенів коробки швидкостей:

;

Приймаються .

2.2 Вибір структурної формули коробки подач

За кількістю ступенів швидкостей і знаменника геометричній прогресії [2, с. 24, табл. 5.1] вибираємо типову структурну формули.

Приймаються складену структуру Б III -2 (малюнок 1).

Для обраної структури коробки подач будуємо структурну сітку (рис. 2).

Малюнок 1 - Схема складеної структури

Рисунок 2 - Структурна сітка

Відповідно до норм верстатобудування, по ОСТ21111-1-72 стандартний ряд значень частот обертання, для знаменника прогресії , Має вигляд: 20, 25, 32, 40, 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2240. За отриманими даними будуємо графік частот обертання (рисунок 3).

Рисунок 3 - Графік частот обертання коробки швидкостей

2.3 Визначення чисел зубів груп передач

При визначенні чисел зубів необхідно не тільки отримати дане передавальне відношення , Але і забезпечити постійну суму зубів у межах двох валовий передачі: .

Виходячи із знайдених за графіком частот обертання передавальних відносин, а також користуючись таблицями 4.2, 4.3, 4.4 та 4.5 [3, с. 98-101]. Вибираємо числа зубів. Результати вибору зведені в таблицю 3.

Таблиця 3 - Числа зубів зубчастих коліс коробки швидкостей

Напрямок передачі (вали)

I-II

II-III

II I-IV

IV-V

II-V

Передавальні відхилення

Числа зубів:

55

55

55

58

58

3. СИЛОВИЙ РОЗРАХУНОК КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ

3.1 Вибір електродвигуна

Для розраховується коробки подач приймаємо двигун N = 0,6 кВт.

n = 1420об/мін.

3.2 Розрахунок крутних моментів на валах

При визначенні крутних моментів на валах використовуємо формулу [7, с.64]:

;

де: Q - тягова сила подачі;

t - крок тягового валу в мм.

Тягова сила подачі Q - визначається за формулою [7, с.23]:

;

де: k - коефіцієнт, що враховує вплив перекидаючого моменту;

P x - складова сили різання в напрямку подачі;

P z - складова сили різання, що притискає стіл до напрямних;

P y - складова сили різання, відриваються стіл від напрямних;

G - вага переміщуються частин;

- Наведений коефіцієнт тертя на напрямних

;

де: Cp = 101; x = 0,88; y = 0,75; U = 1,0; q = 0,87; ω = 0; K mp = 1; D = 75 мм; t = 3; S = 0,3; B = 60; z = 8; n = 125;

Нм;

;

звідси

Нм;

Нм;

Н;

Нм.

4. Розрахунок передач

4.1 Проектний розрахунок

;

де - Допустимі напруження на згин;

- Коефіцієнт форми зуба (вибирається з таблиць 2.3 [5]);

- Число зубів меншого колеса;

- Потужність на валу меншого колеса;

- Коефіцієнт ширини зубчастого колеса;

- Частота обертання валу.

мм;

Приймаються модуль m = 1,5.

4.2 визначення діаметрів валів

мм;

Приймаються d у = 25 мм.

4.3 Визначення основних параметрів зачеплення

До основних параметрів зубчастих коліс відносяться модуль, міжосьова відстань, ширина зубчастих коліс, діаметр ділильного кола, діаметр вершин зубів і діаметр западин зубів [5].

Діаметр ділильного кола

;

Діаметр окружності вершин

;

Діаметр окружності западин

;

Міжосьова відстань

;

Ширина зубчастого вінця

.

У таблиці 4 наведені основні розміри зачеплення.

Таблиця 4 - Основні розміри зачеплення

,

мм

,

мм

,

мм

,

мм

,

мм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

1,5

18

30

27

30

23,25

41,25

2



37

30

55,5

58,5

51,75


3


21

30

31,5

34,5

27,75


4



34

30

51

54

47,25


5


18

30

27

30

23,25


6



37

30

55,5

58,5

51,75


7


26

30

39

42

35,25


8



29

30

43,5

46,5

39,75


9


19

30

28,5

31,5

24,75


10



36

30

54

57

50,25


11

1,5

32

30

48

51

44,25


12



23

30

34,5

37,5

30,75


13


19

30

28,5

31,5

39,75

43,5

14



39

30

58,5

61,5

54,75


15


37

30

55,5

58,5

51,75

41,25

16



18

30

27

30

23,25


17

1,5

38

30

57

60

53,25

43,5

18



20

30

30

33

26,25


19


38

30

57

60

53,25


20



20

30

30

33

26,25


21

1


29

30

43,5

46,5

39,75


22



29

30

43,5

46,5

39,75


5. РОЗРАХУНОК МЕХАНІЗМУ НАРІЗНИЙ ПЕРЕДАЧІ з гайкою КОВЗАННЯ

5.1 Розрахунок на зносостійкість за середнім питомому тиску

Розрахунок на зносостійкість за середнім питомому тиску проводиться за формулою [7, с.102]

;

де: Q - найбільша тягова сила;

s - крок гвинтової лінії різьби;

t 2 - робоча висота витка;

L - довжина гайки;

z - число заходів різьби;

d ср - середній діаметр різьби.

Позначаючи співвідношення , Отримаємо

звідки

;

Для стандартних різні за змістом резьб:

;

тоді:

;

;

[Ρ] = 12 * 10 6 н / м 2;

мм.

Приймаються d ср = 27мм, d max = 30мм, d min = 23мм.

5.2 Розрахунок ходових гвинтів на міцність

Ходовий гвинт працює одночасно на розтяг (або стиснення) і кручення і розраховується на міцність згідно з наведеним напрузі [7, с.102].

;

де: - Площа поперечного перерізу стержня гвинта;

мм 2;

M до - крутний момент передається гвинтом;

- Момент опору перерізу при крученні.

Після підстановки одержимо:

;

;

де - К.к.д. гвинтової пари:

;

де - Кут тертя в різьбі;

β - кут підйому середньої гвинтової лінії різьби:

;

;

Нм;

МПа.

Розрахунок 5.3 ходового гвинта на жорсткість

У результаті стиснення або розтягування ходового гвинта тягової сили Q крок різьби гвинта змінюється на:

;

де E - модуль поздовжньої пружності матеріалу;

Зміна кроку різьби, викликане закручуванням ходового гвинта моментом М до становить:

;

Кут закручування ходового гвинта на довжині одного витка

;

тому

;

де G - модуль зсуву матеріалу;

МПа;

J p - полярний момент інерції перерізу гвинта.

мм 2;

;

.

5.4 Розрахунок ходового гвинта на стійкість

Критична тягова сила визначається за формулою [7, с.104]:

;

де E - модуль поздовжньої пружності матеріалу;

J min - найменший момент інерції поперечного перерізу;

мм 4;

vl - приведена довжина, v = 1 / 2, l = 33.

Н;

Розрахункова формула запасу стійкості:

.

6. ВИБІР І РОЗРАХУНОК шпонкових з'єднань

6.1 Вибір шпонкових і шліцьових з'єднань

Перший вал

  1. Шпонкові з'єднання (рисунок 4), з'єднання муфти з валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78

  1. Шпонкових з'єднань, з'єднання муфти з валом.

Шпонка ГОСТ 23360-78

Другий вал

  1. Шпонкових з'єднань, з'єднання зубчастого колеса з валів.

Шпонка ГОСТ 23360-78

Третій вал

1) шпонкових з'єднань, з'єднання зубчастого колеса з валів.

Шпонка ГОСТ 23360-78

Четвертий вал

1) шпонкових з'єднань, з'єднання зубчастого колеса з валів.

Шпонка ГОСТ 23360-78

П'ятий вал

1) шпонкових з'єднань, з'єднання зубчастого колеса з валів.

Шпонка ГОСТ 23360-78

Малюнок 4 - шпонкових з'єднань

6.2 Розрахунок шпоночно з'єднання

Обрана шпонка перевіряється на зминання, по формулі:

;

де - Обертальний момент, переданий шпонкою;

- Діаметр вала;

- Висота шпонки;

- Робоча довжина шпонки, ;

- Кількість шпонок;

- Допустиме напруження зминання, .

Приклад: Шпонка ГОСТ 23360-78

;

.

7. ВИБІР І РОЗРАХУНОК ПІДШИПНИКІВ

7.1 Вибір підшипників

Підшипники вибираємо, користуючись довідником [9].

Кульковий підшипник ГОСТ 8338 - 75.

205: .

7.2 Перевірочний розрахунок підшипників розрахункового валу

Основним розрахунковим параметром, який визначає працездатність підшипникової опори, є довговічність підшипника, яка визначається за формулою [8]:

де - Динамічна вантажопідйомність;

- Коефіцієнт форми тіла кочення, ;

- Частота обертання рухомого кільця;

- Приведена навантаження,

- Коефіцієнт кільця, ;

- Коефіцієнт безпеки, з таблиці 8.1 [8] ;

- Коефіцієнт температурного режиму, з таблиці 8.2 [8] ;

, - Коефіцієнт приведення ( , );

- Радіальна та осьова навантаження на підшипники:

, - С.м. пункт 6 .2;

Для перевірки правильності вибору підшипника, необхідно щоб виконувалася умова

Опора А:

Опора В:

Обраний підшипник задовольняє умові.

8. ВИБІР І РОЗРАХУНОК МУФТ

8.1 Вибір і розрахунок пружної муфти

Оскільки при запуску електродвигуна муфта відчуває короткочасні навантаження, то вхідний вал і вал електродвигуна з'єднуємо між собою пружною муфтою. Широке поширення отримали муфти з неметалевими пружними елементами (найбільш проста з них - муфта пружна втулочно-пальцева).

Муфту вибираємо: а) по крутний момент на I валу

б) за діаметрами валів електродвигуна і редуктора

Мінімальний і максимальний розточується діаметри отвору напівмуфти

Діаметр валу електродвигуна

Діаметр валу

Муфта пружна втулочно-пальцева 63 - 25 - 28 ГОСТ 21424 - 93 [10, табл. 1.6]

Розрахунок муфти полягає в перевірочному розрахунку пальців на вигин, а втулок на зминання:

де - Діаметр кола розташування центрів пальців, ;

- Діаметр пальців, ;

- Товщина распорной втулки, ;

- Довжина пружної втулки, ;

- Кількість пальців, ;

- Допустиме напруження при згині пальців, ;

- Допустиме напруження зминання втулки, ;

- Розрахунковий момент,

де - Крутний момент на I валу;

- Коефіцієнт, що враховує ступінь відповідальності механізму [10, табл. 1.2], ;

- Коефіцієнт, що враховує умови роботи [10, табл. 1.3], ;

- Коефіцієнт кутового зсуву [10, табл. 1.4], ;

- Найбільший крутний момент, .

8.2 Вибір і розрахунок електромагнітних муфт

При виборі, муфта повинна задовольняти п'яти умовам [3].

1. Номінальний передаваний момент муфти повинен бути більше максимального наведеного до неї статичного моменту навантаження : ,

де - Коефіцієнт запасу, .

2. Обертаючий момент муфти повинен бути більше максимального наведеного до муфти моменту рушання механізму , Тобто .

3. Муфта повинна забезпечувати задані для механізму тривалість розгону , Гальмування і реверсу .

,

,

,

де - Приведений момент інерції, ;

- Частоти обертання, ;

- Моменти обертання і опору руху, .

4. Залишковий передаваний момент повинен бути менше наведеного до валу муфти мінімального моменту опору механізму при русі на холостому ходу, тобто , Де .

5. Середня потужність втрат повинні бути менше потужності допустимих втрат для обраній муфти.

,

де - Втрати на тертя; - Втрати холостого ходу; - Відносна тривалість включення муфти,%; - Джоулеви втрати в обмотці муфти.

Втрати на тертя при розгоні

,

де - Число включень муфти впродовж години.

Втрати на тертя при гальмуванні

Втрати на тертя при реверсі

.

Втрати холостого ходу

,

де - Відносна частота обертання дисків при відключеній муфті.

9. Розробка системи управління

Для управління коробкою швидкостей верстата з ЧПУ застосовуються контактні електромагнітні муфти ЕМ ... 2 і безконтактні електромагнітні муфти ЕМ ... 4. Застосування таких муфт дозволяє здійснювати перемикання передач під час роботи верстата, як в холостому режимі роботи, так і під навантаженням [3].

Для живлення електромагнітних муфт зазвичай застосовуються селенові випрямлячі. На рисунку 5 показана система харчування групи електромагнітних муфт. Муфти включають і вимикають по допомогою керуючих контактів УК1, УК2 і т. д. При відключенні муфти зникаюче магнітне поле наводить в її котушці е.. д. с. Великий величини. Вона може викликати пробою ізоляції котушки. Щоб знизити е.. д. с. потрібно уповільнити зменшення магнітного поля. Це досягається застосуванням резисторів R1, R2. Е. р. с. самоіндукції спрямована в бік убутного струму; під її дією по замкнутому через резистор контуру буде деякий час протікати затухаючий струм, який сповільнить зміна магнітного потоку і зменшить величину е.. д. с. Часто застосовують вентилі В1, В2. Вони не пропускають струму через розрядні резистори R1, R2, коли муфти включені, і в цей час не буде втрат енергії в резисторах.

Рисунок 5 - Схема живлення електромагнітних муфт

10. ВИЗНАЧЕННЯ системи змащення

Мастильна система верстата служить для подачі мастильного матеріалу до всіх поверхонь, що труться.

Існує кілька схем підведення мастильного матеріалу до поверхонь, що труться.

Індивідуальна схема служить для підведення мастильного матеріалу до однієї мастильної точці, централізована до декількох точок. У нероздільної схемою нагнітальні пристрій приєднано до мастильної точці постійно, в роздільній воно підключається тільки на час подачі мастильного матеріалу. У проточній системі рідкий або пластичний матеріал використовується один раз. У циркуляційної системі рідкий матеріал подається повторно. У системах дросельного дозування обсяг мастильного матеріалу, що подається до мастильної точці, регулюється дроселем. У системах об'ємного дозування можуть регулюватися не тільки доза, але і частота подачі. У комбінованих системах можуть бути передбачені об'ємне і дросельне регулювання. Системи з рідким мастильним матеріалом в залежності від способу його подачі до поверхонь тертя можуть бути розбризкувальними, струменевими, крапельними, аерозольними [3].

Для мастила даного верстата приймаємо комбіновану мастильну систему, яка складається, з централізованої імпульсної системи. Мастильний матеріал подається до каналів розташованих в нутрії валів під тиском, при цьому відбувається змазування підшипників та охолодження електромагнітних муфт. Мастило зубчатих передач здійснюється аерозольним методом. Схема імпульсної системи наведена на малюнку 6 складається з: 1 - покажчик рівня мастильного матеріалу; 2 - приймальний фільтр, 3 - насос, 4 - фільтр напірної магістралі; 5 - манометр, 6 - мастильний дросельний блок з ротаметріческімі покажчиками; 7 - реле витрати мастильного матеріалу; 8 - точки змащування; 9 - покажчик потоку; 10 - точки змащування з форсункою; 11 - точки змащування; 12 - мастильний дросельний блок, 13 - зливний магнітосетчатий фільтр; 14 - запобіжний клапан; 15 - реле рівня; 16 - фільтр; 17 - резервуар.

Рисунок 6 - Схема імпульсної централізованої мастильної системи

ВИСНОВОК

У результаті проведеної роботи було зроблено розрахунок коробки подач горизонтально-фрезерного верстата, вибір і розрахунок параметрів окремих її елементів: електромагнітних муфт, що забезпечують автоматичне перемикання передач коробки; підшипників кочення, службовців опорами валів і зубчастих коліс; системи мастила і мастильного матеріалу, які забезпечують безперервний підвід мастильного матеріалу до всіх механізмів верстата. Були розроблені компонувальна схема і креслення коробки подач із зазначенням його основних елементів.

Виконано креслення загального виду горизонтально-фрезерного верстата моделі 6Р80, де вказані його основні елементи, а також схематично показані структурна сітка, графік частот обертання і кінематична схема проектованої коробки швидкостей.

Перелік посилань

  1. Довідник технолога машинобудівника. У 2-х т. Т.2 / За ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - 4-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1985. - 496 с.

  2. Методичні вказівки до курсового проекту з курсу "Металорізальні верстати та промислові роботи" (для студентів спеціальності 0501) / Укл.: Ю.А. Сапронов, В.Г. Кочергін, Н.В. Вяльцев, А.Є. Горша. - Донецьк: ДПІ, 1987. - 48 с.

  3. Кочергін А.І. Конструювання і розрахунок металорізальних верстатів та верстатних комплексів. Курсове проектування: Учеб. посібник для вузів. - Мін. Обчислюємо. шк., 1991. - 382 с.

  4. Методичні вказівкі до виконання курсового проекту з деталей машин. "Вибір електродвігуна та визначення вихідних даніх для розрахунку приводу" (для студентів напрямку "Інженерна механіка"). / Автори: Оніщенко В.П., Ісадченко В.С., Недосекін В.Б ., - Донецьк: ДонНТУ, 2005. - 36 с.

  5. Методичні вказівкі до виконання курсового проекту з деталей машин. Розділ 2 "Проектування зубчастими черв'ячніх передач" (для студентів напрямку "Інженерна механіка"). / Автори: В. П. Блескун, С.Л. Сул І йманов .- Донецьк.: Д онНТУ, 2005. - 48 с.

  6. Решетов Д.Н. Деталі машин: Підручник для студентів машинобудівних і механічних спеціальностей вузів. - 4-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1989. - 496 с.

  7. Металорізальні верстати. У 2-х т. Т.2/Под редакцією М. С. Ачеркан друге перероблене видання - М.: Машинобудування, 1965. - 628 с.

  8. Методичні вказівкі до виконання курсового проекту з деталей машин. Розділ 3. Проектування валів та їх опор на подшипниках кочення (для студентів напрямку "Інженерна механіка)/ Автори: О.В. Деркач, О.В. Лукічов, В.Б. Недосєкин, Проскуряков С.В. – Донецьк: ДонНТУ, 2005. - 106 с.

  9. Подшипники качения: Справочник/ Под. ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевского. - М.: Машиностроение, 1984 - 280с.

  10. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. Конструювання муфт і корпусів (для студентів напрямку "Інженерна механіка") / Сост. : В.С. Ісадченко, П.М. Матеко, В.О. Голдоб.н. – Донецьк: ДонНТУ, 2005. - 40 с.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
117.7кб. | скачати


Схожі роботи:
Розрахунок коробки швидкостей металорізальних верстатів Кінематичний розрахунок
Модернізація коробки швидкостей верстата
Проектування приводу коробки швидкостей металорізального верстата
Проектування електропостачання цеху металорізальних верстатів
Проектування електропостачання цеху металорізальних верстатів
Модернізація коробки швидкостей станка 6А56 для обробки жароміцної сталі
Технологічний процес виготовлення валу в складі коробки швидкостей токарно-револьверного верстата
Визначення норм точності і методів випробувань металорізальних верстатів колесотокарний верстат
Розрахунок технічних параметрів верстатів
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru