Реконструкція сталеплавильного виробництва ОХМК з метою виробництва трубних марок сталей підвищеної

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

До дипломного проекту

на тему: "Реконструкція сталеплавильного виробництва ОХМК з метою виробництва трубних марок сталей підвищеної міцності"

Введення

Детальні маркетингові дослідження на ринку металопродукції переконливо показують, що одним з перспективних напрямів завоювання значної ринкової ніші для цілого ряду російських підприємств є виробництво високоякісної трубної заготовки, що у свою чергу зажадає розробки і впровадження високих технологій її виробництва. Це в першу чергу відноситься до комплексної позапічної обробки сталі, де закладаються основні експлуатаційні характеристики готового металу.

У даній роботі поставлена ​​задача на основі глибоких фізико-хімічних досліджень, використання останніх досягнень металургійної науки розробити технологію комплексного впливу на металевий розплав в агрегатах типу АКОС і промковше МБЛЗ з метою отримання в трубної сталі наднизьких змістів шкідливих домішок ([0] 20 ppm; [ N] 50 ppm; [H. B] <20 ppm; [P] 70 ppm; [S] 20 ppm). Це дозволить значною мірою очистити міжвузлів решітки і межі зерен, і тим самим досягти унікального рівня експлуатаційних характеристик готового металу.

Дане завдання буде вирішуватися за рахунок використання нетрадиційних рафінуючих шлакових сумішей з високою сорбційною ємністю і регульованим рівнем окисленности, впливу вакууму та мікролегування високоактивними елементами. Для точного регулювання та контролю окисленности рафінуючих фаз намічено використовувати методи їх електрохімічного розкислення, а також застосування датчиків актівометров спеціально розробленої конструкції.

Технологія ефективного розкислення та мікролегування сталі буде розроблена на основі детального експериментального вивчення та комп'ютерного моделювання процесів утворення, трансформації та видалення неметалевих фаз при розшаруванні металевих розплавів за рахунок введення раскіслетелей і легуючих елементів.

Можливість успішного виконання проекту базується на досить плідних напрацюваннях кафедри ЕМСІФ МІСіС в зазначених наукових і технологічних напрямках, зроблених в останні 10-15 років і широко представлених в численних публікаціях у вітчизняних і зарубіжних періодичних виданнях, а також працях міжнародних конференцій.

Базовим підприємством для освоєння і впровадження нової технології комплексної позапічної обробки і розливання трубної сталі може стати ВАТ «ність», де виробництво конкурентоспроможної високоякісної трубної сталі визначено як найбільш пріоритетний напрямок перспективного розвитку електросталеплавильного виробництва комбінату.

1. Обгрунтування проекту

1.1 Опис підприємства

1.1.1 Аналіз існуючого становища ВАТ «ність» і ЕСПЦ

Акціонерне товариство «ність» (ОХМК), утворене на базі Орсько-Халиловского металургійного комбінату, є великим металургійним підприємством з повним металургійним циклом. 5 березня 1955 доменна піч № 1 видала перший чавун, і цей день став датою народження комбінату.

АТ «ність» (ОХМК) працює на базі унікального родовища природнолегірованого залізної руди. У руді цього родовища, крім заліза, містяться такі цінні елементи, як нікель, хром і кобальт. У цьому ж районі були знайдені промислові запаси вапняку, нікелю та вогнетривкої глини.

Сьогодні АТ «ність» (ОХМК) - це високоякісний прокат, це близько ста марок вуглецевої, легованої і низьколегованої сталі, це єдиний у світі хромонікелевий природнолегірованого чавун, кокс і хімічна продукція.

Для прийняття обгрунтованого рішення з реконструкції ЕСПЦ необхідний повний детальний аналіз становища на ОХМК і в ЕСПЦ зокрема.

На сьогоднішній день Орсько-Халиловский металургійний комбінат, який є великим металургійним підприємством, має в своєму складі наступні основні цехи та виробництва: аглофабрику, коксохімічне виробництво, доменний цех (4 печі) (ДЦ), мартенівський цех (2 двухванних агрегату і 6 мартенівських печей) (МЦ), електросталеплавильний цех (ЕСПЦ), листопрокатні цеху 1 (стан 2800) (ЛПЦ-1) і 2 (стан 800) (ЛПЦ-2), сортопрокатний цех (стан 950/800) (СПЦ).

Цифри представлені в табл. 1 повністю відображають можливі потужності цехів і склалася на сьогоднішній день ситуацію на ОХМК.

Таблиця 1. Виробництво основних цехів ОХМК на 01.01.99 р., тис. т


Цехи


ДЦ

МЦ

ЕСПЦ

ОБЦ

ЛПЦ-1

ЛПЦ-2

СПЦ

проектна потужність

4160

2446

700

3800

1400

760

1500

фактичне виробництво

2199,3

2 200

500

1793,8

965,8

137,5

63,8

1,0

1170,4

361,5

Хоча на сьогоднішній день обсяг виробництва не є основною характеристикою виробництва, ці цифри добре відображають можливості ВАТ «ність» за умови випуску продукції високої якості та конкурентоспроможною на внутрішньому і зовнішньому ринку.

За 1997 рік сортамент продукції прокатних цехів мав таке

розподіл, тис. т.:

1) ЛПЦ-1 виробництво склало:

- Штрипси - 293,992;

- Товстий лист - 400,630;

2) ЛПЦ-2 виробництво смуги велося з вуглецевих і низьколегованих сталей;

3) СПЦ: сортамент продукції мав наступний розподіл:

- Трубна заготовка - 234,430;

- Осьова заготовка - 55,085;

- Великий сорт - 37,974;

- Балка - 5,216;

- Конструкційний сорт - 69,606;

- Заготівля для перекату - 884,511.

За сталеплавильного виробництва склалося становище можна оцінити по цифрах відображає поряд з обсягом виробництва витратні коефіцієнти металошихти, угар заліза і технологію розливання, ці дані наведено в табл. 2.

Таблиця 2. Характеристика виробництва сталі на 1997 р.





Розливання,%

Цех

Обсяг виробництва, тис. т

Витрата металошихти, кг / т

Чад, кг / т

злитки

УНРС

Мартенівський:

- Двохванним агрегати



1310,074



1248,8



209,6



100



-

ЕСПЦ

552,7

1153,5

100,5

43,7

56,3

З представлених даних видно, що основна маса сталі, виплавленої на ОХМК, розливається в зливки, що призводить до високих видатковими коефіцієнтам на наступному прокатному переділі, і великих втрат металу з литниками і недолівкамі. У результаті використання застарілої технології розливання, в злитки, є високі витратні коефіцієнти (РК) на станах і високі наскрізні витратні коефіцієнти (СРК) по всьому прокатного переділу:

- У ОБЦ РК = 1200-1290 кг / т;

- У ЛПЦ-1 при 100 прокаті із злитків РК = 1290-1230 і СКР = = 1510-1535 кг / т;

- У ЛПЦ-2 при перекаті катаної заготовки з табору 950/800

РК = 1050-1075 і СРК = 1226 кг / т; при прокаті із злитка

РК = 1080-1100 і СРК = 1250 кг / т;

- У СПЦ при прокаті із злитків РК = 1060, з литої заготовки

РК = 1057 і СРК = 1223 кг / т.

Крім того, відсутність в сталеплавильних цехах сучасних технологій позапічної обробки і розливання сталі, призводить до недостатнього якості кінцевої продукції, що позначається на її конкурентоспроможності, як на внутрішньому, так і на зовнішньому ринках. У зв'язку з цим основними напрямками розвитку виробництва на комбінаті та в ЕСПЦ, зокрема, має бути впровадження і освоєння нових технологій, що дають можливість виробляти високоякісну і конкурентоспроможну продукцію.

1.1.2 Економічне становище ВАТ «ність» (ОХМК)

ВАТ «ність» (ОХМК) є одним з найбільших металургійних заходів Росії. У рейтингу найбільших компаній Росії за 1995 рік за об'ємом реалізації продукції ВАТ «ність» (ОХМК) займає 23 місце. У рейтингу найбільших компаній Росії за 1995 рік за ринковою вартістю (капіталізації) на 1 липня 1996 ВАТ «ність» (ОХМК) займає 69 місце. У зв'язку з нерозвиненістю ринку цінних паперів, продаж акцій ВАТ «ність» (ОХМК) обмежувалося, воно потрапило у список 20 найбільш недооцінених інвесторами найбільших акціонерних товариств Росії.

ВАТ «ність» (ОХМК) зареєстровано в 1992 році зі статутним капіталом 27244692 тис. рублів.

По балансу на 01. 01. 1997 вартість чистих активів ВАТ «ність» (ОХМК) становить 6272 млрд. рублів.

Продукція комбінату орієнтована в основному на внутрішній ринок. Підприємство виробляє у великих обсягах товарний ливарний чавун, трубну заготовку і штрипси для трубних заводів, товстолистовий прокат для судно-і мостобудування, а також судин, що працюють під тиском, фасонні та спеціальні профілі для машинобудування та численну іншу продукцію.

В даний час через відсутність платоспроможного попиту на ринку Росії, комбінат знаходиться у важкому фінансовому становищі. При розрахунках підприємства зі споживачами відсутній потік «живих» грошей і переважає натуральний обмін.

Для вирішення зазначених проблем комбінат змушений значну частину своєї продукції на світовому ринку. У 1996 році частка експорту склала 33%; в 1997 році 57%, зробивши при цьому 2,5 млн. т сталі.

Протягом багатьох років ВАТ «ність» (ОХМК) є найбільшим виробником металу для безшовних труб і труб великого діаметру.

Поставки металу для безшовних труб ведуться з 1969 року. Максимально досягнутий обсяг поставок 826 тис. тонн на рік. У 1995 році продано 230 тис. тонн, в 1996 році - 220 тис. тонн. Можливості з виробництва в 1997 році - близько 800 тис. тонн.

Поставки металу для електрозварних труб великого діаметра ведуться з 1960 року. Максимальний обсяг поставок 1045 тис. тонн на рік. У 1995 році продано 294 тис. тонн, в 1996 році - 265,5 тис. тонн. На 1997 рік можливості з виробництва - близько 500 тис. тонн.

Якщо порівнювати комбінат з іншими підприємствами галузі, то видно, що перед багатьма з них ВАТ «ність» (ОХМК) має певні конкурентні переваги. До них належать такі:

  • більше 20% продукції комбінату не має аналогів у Росії. Унікальним є виробництво природнолегірованого хромонікелевого чавуну, штрипсів для труб в «північному» виконанні й деяких інших видів металопродукції.

  • технічне оснащення, сортамент продукції, що випускається, а також географічне розташування комбінату дозволяє розглядати варіант створення металургійного комплексу, який дозволив би забезпечити до 30% потреби РАТ «Газпром» в трубах великого діаметру в «північному» виконанні категорій К-60 і більше замість поставляються по імпорту , а також забезпечити виробництво таких труб на інших заводах листом товщиною понад 15 мм.

Створення трубного виробництва на комбінаті дозволить забезпечувати якісно новими трубами і нафтовиків.

  • 7. 12. 1996 підписано розпорядження Голови Уряду Російської Федерації № 1808 - р про залучення кредитних ресурсів ФРН в сумі 216 млн. німецьких марок, у тому числі на оплату авансу в сумі до 33 млн. німецьких марок з кредиту КФВ на придбання металургійного обладнання для здійснення програми реконструкції виробництва ВАТ «ність» (ОХМК).

Основні економічні показники ВАТ «ність» (ОХМК) представлені в табл. 3.

Таблиця 3. Основні економічні показники ВАТ «ність» (ОХМК)


1995

1996

1997

Реалізація товарної продукції, млрд. руб.

3021

3123

3572

Балансова прибуток, млрд. руб.

131

-223

119

Основними причинами погіршення фінансового стану є:

  1. Реалізація основної продукції і забезпечення поставок залізно-рудної сировини, вугілля, залізничних перевезень тощо через численні ланцюга комерційних структур з втратою прибутку;

  2. Високий рівень процентних ставок за взятими банківськими кредитами, у зв'язку з нестачею обігових коштів;

  3. Високий рівень реалізації металопродукції за збитковими експортними контрактами;

  4. Зміст збитковою невиробничої сфери (комбінат є містоутворюючим підприємством).

Програма оздоровлення фінансового стану ВАТ «ність» (ОХМК) з організацією виробництва металопрокату і труб у «північному» виконанні дозволять збільшити:

(2001 р.), чистий прибуток з - 232 млрд. руб. до + 1160 млрд. руб.

Названа програма розроблена за участю «Ленгіпромез» і німецької консалтингової фірми «Roland Berger and Partner Gmbn». Проект також отримав позитивну економічну оцінку одного з основних споживачів продукції комбінату - РАТ «Газпром».

Таким чином, виникли на комбінаті труднощі носять тимчасовий характер і ВАТ «ність» (ОХМК) безсумнівно є інвестиційно привабливим для стратегічних інвесторів.

1.1.3 Система управління якістю

На комбінаті діє система управління якістю продукції, розроблена відповідно до міжнародних стандартів серії JSO 9000. Контроль технології і якості продукції виробляють на всіх переділах виробництва. Технологічні параметри виробничих процесів, результати контролю та випробувань фіксують у відповідних документах, передбачених на кожному переділі.

Діюча система управління якістю продукції гарантує споживачу отримання продукції відповідно до його вимог.

1.1.4 Зовнішньоекономічні зв'язки

АТ «ність» (ОХМК) поставляє на експорт такі види продукції, як прокат (товстолистовий і сортовий), чавун, продукцію коксохімічного виробництва (сульфат амонію, кам'яновугільна смола, бензол) (табл. 4).

Продукцію в основному поставляють на умови ФОБ, в порт Чорного моря Новоросійськ, на узбережжі Тихого океану: Знахідка, Східний, Ваніно, Владивосток; поставки також здійснюються через порт Санкт-Петербурга, порт Вентспілс Балтійського моря, порт Рига та ін

Таблиця 4. Експортні поставки

Продукція

Країни

Прокат

Японія, Філіппіни, Гонконг, Малайзія, Тайвань, Сінгапур, КНР, Іран, Туреччина, Німеччина, США.

Бензол

Мінерал. добрива

Кам'яновугільна смола

Німеччина

Туреччина, Греція.

США

1.1.5 Склад, робота і обладнання ЕСПЦ

На сьогоднішній день, в цеху стоять дві дугових електроплавильних печі ємністю 100 т, типу ДСП-100І6 з трансформаторами потужністю 75 МВА.

Технічна характеристика електропечей наведена в табл. 5.

Таблиця 5. Технічна характеристика електропечей

Найменування параметрів

ДСП-100І6

Номінальна ємність печі, т

100

Максимальна ємність, т

115

Потужність пічного трансформатора, МВА

75

Діаметр кожуха на рівні укосів, мм

7070

Напруга високої боку трансформатора, кВ

35

Максимальна сила струму, кА

60

Діаметр графітованих електродів, мм

610

Діаметр розпаду електродів, мм

1700

Витрата охолоджуючої води, м 3 / год

500

Маса металоконструкцій печі, т

510

Завод виробник печей П.О. «Сібелектротерм».

У цеху розміщені одна четирехручьевая МБЛЗ для отримання заготовки перерізом (250х250) + (300х450) мм.

Основні дані по МБЛЗ наведено в табл. 6.

Таблиця 6. Характеристика МБЛЗ

Найменування

Кількість

Ємність ковша, т

130

Перетин заготовки, мм * мм

250 * 250-300 * 450

Довжина заготовки, м

3,6-6

Кількість струмків, шт

4

Радіус вигину заготівлі, м

12

Максимальна ємність промковшей, т

27

Робоча швидкість розливання, м / хв

0,7

Висота робочого майданчика, м

13,15

Вага основного обладнання машини, т

1857

Вага змінного обладнання, т

415

Час розливання, хв

53-66

У рамках модернізації і розширення виробництва меткомбінату «ність» планує використання нової МБЛЗ. Ця МБЛЗ представляє з себе одноручьевую слябової установку з річною продуктивністю 800 тисяч тонн.

Передбачувана конструкція слябової МБЛЗ - вертикальна з вигином злитка і прямим кристалізатором, що має шість точок вигину і чотири тічки випрямлення. За рахунок цього можливо оптимальне зниження деформації, що виникає при вигині і випрямленні безперервнолитої заготовки.

Радіус розливання становить 10.5 м, а оптимальне розташування роликів за схемою, розробленою спеціально для меткомбінату «ність», забезпечує незначні показники деформації.

Основні характеристики слябової МБЛЗ:

  • середня вага плавки 120т;

  • пропускна здатність промковша 118 т;

  • ємність промковша 25т;

  • коефіцієнт завантаження МБЛЗ 0.864;

  • число струмків 1;

  • підготовче час 55 хв;

  • виробництво на МБЛЗ на рік 323 днів;

  • охолодей в стальковша 2т;

  • головний обрезь 500 мм;

  • хвостова обрезь 500 мм;

  • охолодей в промковше 6 т;

  • швидкість машини складає 0,25 - 2 м / хв;

  • швидкість введення затравки 4,0 м / хв;

  • підготовче час -55 хв;

  • ширина сляба -1200 мм;

  • товщина сляба -190;

  • Довжина первинного та вторинного сляба 3,9-5,2 м, 1,3-2,6 м, відповідно.

Установки стабілізації та доведення металу (УСДМ) встановлюються за першою електропіччю. На установках УСДМ виконується наступний комплекс технологічних операцій:

- Продування сталі в ковші аргоном з метою вирівнювання температури і хімічного складу рідкої сталі;

- Введення в рідкий метал алюмінію, порошкоподібних реагентів і кускових феросплавів.

За кожною електропіччю споруджується свій Газовідвідний тракт у складі: котла утилізатора, газовідвідних трубопроводів, установки газоочистки і димососні установки.

Гази, що утворюються в робочому просторі печі через спеціальний отвір в зведенні направляються за системою газопроводів в котел-утилізатор. Після охолодження в котлі-утилізаторі гази надходять на встановлення газоочищення, а потім за допомогою димососа викидаються в трубу.

До складу кожної газоочистки електропечей 1 і 2 входять рукавний фільтр ФРО-20300-130-10, два димососа ДН 24х2-0, 62 з електродвигуном ТАК 302-17-44 / 3 потужністю 530 кВт. Обсяг димових газів надходять на кожну газоочистку становить

600 тис. м 3 / год.

Очищена газо-повітряна суміш викидається в атмосферу через загальну, для газоочисток організованих і неорганізованих викидів від печей 1 і 2, димову трубу висотою 120 м, діаметром гирла 9,6 м.

Для вловлювання неорганізованих викидів відходять від електропечей 1 і 2 передбачається установка подкришних парасольок над печами розмірами в плані 15х27 м. Від цих парасольок запилений повітря спрямовується на газоочистку.

Очищення запиленого повітря передбачається в електрофільтрах. На кожній газоочистки печей 1 і 2 встановлюється два електрофільтри типу Ега-2-48-12-8-3-330-5, два димососа ДН-26-2-0, 62 з електродвигунами 302-17-69-8/10У1 потужністю 100/500 кВт. Обсяг газів надходять на кожну газоочистку становить 1000 тис. м 3 / год. Організовані і неорганізовані викиди від печей будуть проходити очищення від пилу в електрофільтрах.

До складу газоочистки входять:

- Два електрофільтри Ега-2-78-12-8-3-33-5;

- Чотири димососа ДН 26х2-0, 62 з електродвигунами А302-17 - 69-8/10У1 потужністю по 1000/500 кВт.

Обсяг димових газів, що надходять на газоочистку становить 1600 тис. м. 3 / год.

Газо-повітряна суміш від організованих і неорганізованих викидів після очищення викидається в атмосферу через загальну димову трубу висотою 120 м і діаметром гирла 9,6 м Залишкова запиленість газів не більше 100 мг/м3.

Для вловлювання неорганізованих викидів від печей також передбачена установка подкришного парасольки.

До складу газоочистки входять два димососа ДН-221 з електродвигуном

ТАК 30-12-55-8/10 м-У1 потужністю 160/180 кВт. Обсяг газів, що надходять на газоочистку становить 200 тис. м. 3 / год.

Вловлена ​​в електрофільтрах пил системою транспортерів подається в збірний бункер.

До складу електросталеплавильного цеху входять наступні виробничі відділення:

- Головне будівництво;

- Термоотделочное відділення;

- Відділення первинної переробки шлаку;

- Шихтовий проліт.

Для обслуговування електросталеплавильного цеху створені такі допоміжні цехи, відділення та споруди: скрапоразделочное відділення, зблоковані з шихтових прольотом; суміщений склад феросплавів і сипучих з відділенням підготовки порошків і сумішей, а також відділення пакетіровкі скрапу 2; адміністративно-побутовий корпус, їдальня; ескпресс-лабораторія; лабораторія контролю макроструктури; зарядна станція, цех ремонту металургійного обладнання; трансформаторно-масляне господарство; об'єкти енергетичного господарства; об'єкти масляного господарства цеху; дільницю утилізації пилу; ремонтно-механічна майстерня; електроремонтний майстерня; ділянку шиберних затворів; сховище рідкого скла.

Опис виробничих відділень, допоміжних цехів і споруд наводиться нижче.

Головне будівлю прийнято у складі п'яти прольотів: шлакоуборкі, завантажувального, пічного, розливного, МБЛЗ і передавального; з головним будинком блокується будівлю термоотделочного відділення. Термоотделочное відділення розташовується в прольотах: термообробки, складу литої заготовки і прольоті зачистки заготовки.

Головна будівля і будівля термоотделочного відділення виконані в металі.

Прийнята схема шлакоуборкі через спеціальний проліт забезпечує поділ вантажопотоків сталі і шлаку, що має істотне значення, при наміченому використанні в шихті електропечей окатишів, що підвищують вихід шлаку в 1,8-2 рази порівняно з роботою печей на скрап.

Проліт шлакоуборкі має ширину 18 м і довжину 336 м.

У прольоті розміщуються стенди для шлакових ковшів місткістю 16 м 3 та укладаються тупикові залізничні шляхи для транспортування шлакових ковшів у відділення первинної переробки шлаку.

На балконі з відміткою 8,0 м, виступаючому в проліт, розташовуються печі для нагріву феросплавів, проміжні бункери для феросплавів, бункера для великошматкових феросплавів, платформні ваги 3,2 т.с.

Під робочим майданчиком розміщуються допоміжні приміщення (сантехнічні, електротехнічні, насосні, конторки).

Проліт обслуговується двома ливарними кранами вантажопідйомністю 100 +20 т.с. Для ремонту кранів у прогоні передбачені кран-балки вантажопідйомністю по 5 т.с.

Прийнята в проекті схема подачі сипучих в електропечі являє собою єдину автоматизовану лінію з безперервним транспортом від відділення сипучих матеріалів, до завантаження цих матеріалів в піч, що зажадало зміни розташування устаткування в порівнянні з раніше виконаними проектами ЕСПЦ вітчизняних заводів. На відміну від чинного ЕСПЦ ЧерМЗ, витратні бункера розміщуються в окремому завантажувальному прольоті і передбачена подача сипучих матеріалів з ​​цих бункерів по системі транспортерів і течки безпосередньо в робочий простір електропечі.

У завантажувальному прольоті розміщуються бункера для сипучих матеріалів, окатишів, феросплавів і заправних матеріалів.

Проліт має робочі майданчики з відмітками +8,0 м. і 16,85 м.; 21,525; 26,85; 30,25.

Ширина прольоту - 12 м.

Основна робоча майданчик (на позначці 8 м) призначена для обслуговування дугових електропечей і для переміщення по ній мульдозавалочной машини з феросплавами і деякими видами шлакоутворюючих матеріалів, для яких необхідно здійснити перед введенням в піч нагрів або прожарювання. Крім зазначених машин, по цьому майданчику переміщуються самохідні машини для скачування шлаку, заправки печей і два візки вантажопідйомністю 10 т для передачі заправних машин з прольоту шлакоуборкі в пічний проліт.

По торцях прольоту передбачені вантажопасажирські ліфти.

Проліт обслуговується кран-балками вантажопідйомністю 3,2 т.с. і 10 т.с.

У пічному прольоті встановлено дві електропечі ємністю 100 т з трансформаторами потужністю 75 МВА.

Печі обладнані пристроями для введення сипучих матеріалів через звід і установками для уловлювання та очищення газів.

У печей розміщені пічні підстанції, установки по введенню феросплавів в сталерозливний ківш і інше допоміжне устаткування і споруди.

У торці прольоту з боку печі № 1 передбачені ремонтні місця склепінь печей, установка для сушіння склепінь, місце ремонту футеровки знімного кожуха печі, а також бункер для вибивки склепінь.

У іншому торці прольоту розміщений другий бункер для вибивки склепінь.

Для руху сталевозом по осі кожної печі укладені тупикові залізничні колії широкої колії.

З метою герметизації від диму і шуму пічної проліт ізольований від інших прольотів стінами.

Агрегат комплексної обробки сталі (АКОС) розміщений у пічному прольоті за

піччю № 2. Спорудження АКОС в пічному прольоті забезпечує можливість використання для нього завантажувального прольоту для розміщення в ньому бункерів для зберігання сипучих і феросплавів, які подаються за конвеєрам в ківш при позапічної обробці.

Проліт обладнаний трьома ливарними кранами вантажопідйомністю 180 +63 / 20 т с зі швидкістю головного підйому 8 м / хв.

Для ремонту кранів передбачені кран-балки вантажопідйомністю 10 тс.

Над сталевознимі шляхами навпроти першого електропечі розміщується установка стабілізації та доведення металу в ковші (УСДМ).

У осях колон 11-21 споруджені, над якими на робочому майданчику встановлені поворотні стенди для передачі ковшів зі сталлю на МБЛЗ і аварійні ємності.

Для прибирання скрапу, що утворюється при розливанні сталі, передбачений висновок в проліт двох ширококолійних шляхів для візка подачі цебер. У період виведений також ширококолійний шлях для сталевоза АКОС.

У прольоті передбачені ділянки та обладнання для поточного обслуговування сталерозливних ковшів, стенди для установки шиберних затворів.

Проліт має ширину 30 м і обладнаний трьома ливарними кранами вантажопідйомністю 180 +63 / 20 тс і двома консольними кранами вантажопідйомність 5 тс, з вильотом стріли 6 м.

Для ремонту кранів у прогоні передбачені кран-балки вантажопідйомністю 10 тс.

У прольоті розміщуються два МБЛЗ, а також основне устаткування по ремонту проміжних ковшів, установки для сушіння промковшей і стопорів, розчинні вузли, установки з витіснення «козлів», поворотні стенди для ломки футерування і машина наливної футеровки промковшей.

Проліт обладнаний передавальної візком для транспортування порожніх сталерозливних ковшів з прольоту МБЛЗ в розливний, а також інших вантажів.

Тут розміщуються вбудовані технологічні приміщення МБЛЗ.

Проліт має ширину 30 м і обладнаний двома мостовими кранами вантажопідйомністю 100 +20 тс і двома мостовими кранами вантажопідйомністю 30 / 5 тс.

Для обслуговування ремонтів МБЛЗ над ділянками вторинного охолодження, правильної машини, газорезкі і транспортно-прибиральної лінії передбачена установка кранів вантажопідйомністю 10 тс. Ці крани переміщаються впоперек прольоту і мають вихід в передавальний проліт.

Для ремонту технологічних кранів передбачені кран-балки вантажопідйомністю 2 тс і 3 тс.

Організація завантаження кошиків скрап та передача завантажених кошиків до електропечей є одним з факторів визначає продуктивність електропечей.

Негабаритний і легкий сталевий брухт намічається подавати тільки в скрапоразделочний проліт, а габаритний великоваговий скрап, як привізною, так і скрап прокатних цехів в обидва прольоту: скрапоразделочний і шихтовий.

Існуюча підготовка брухту дозволяє забезпечити завалку електропечі двома кошиками, які за умовами забезпечення високої продуктивності електропечей повинні подаватися до електропечей одночасно до початку завалки.

У зв'язку з цим, завантаження обох кошиків повинна здійснюватися практично одночасно.

В одному прольоті виконати завантаження обох кошиків можна лише за умови одночасної роботи двох кранів і завантаження скрапу за допомогою контейнерів ємністю 14 м 3 з дошіхтовкой і коректуванням ваги скрапів із засіків, за допомогою магніту підвішеного на малому гаку спеціального мостового крану вантажопідйомністю 30/15 тс.

Контейнери зі скрапів з скрапоразделочного прольоту передаються в шихтовий проліт на самохідних рейкових візках вантажопідйомністю 150 тс.

З метою зменшення додаткових операцій з передачі контейнерів з скрапоразделочного прольоту в шихтовий, а також кранових операцій по перестановці контейнерів у шихтовому прольоті з задалжіваніем кранів на цих операціях, передбачений висновок ширококолійних шляхів для самохідних візків вантажопідйомністю 150 тс в скрапоразделочний проліт.

За умовами завантаження достатньо мати один шлях для подачі кошиків на кожну електропіч, але, враховуючи можливі аварії з вагами і самохідними візками, пропонується резервний шлях для передачі кошиків з скрапів до електропечей, що з'єднує скрапоразделочний і розливний проліт. Візок, встановлена ​​на цьому шляху, може бути використана також для передачі скрапу, що утворюється при розливанні сталі, в скрапоразделочний проліт на переробку.

Зважування кошиків з скрапів виробляється на платформних вагах вантажопідйомністю 125 т.с. Зважені кошика за допомогою самохідних візків передаються в пічний проліт головної будівлі до прорізів у робочому майданчику і за допомогою мостових кранів вантажопідйомністю 180 +63 / 20 тс транспортуються до електропечей для завалки.

Сипучі матеріали з суміщеного складу надходять у завантажувальний проліт по двох конвеєрів з шириною стрічки 1000 мм у витратні бункери місткістю 24 м 3 і 18 м 3. Котуни в завантажувальний проліт надходять по транспортерної галереї у витратні бункери обсягом 24і 35 м 3. Подрібнені феросплави в завантажувальний проліт зі складу феросплавів надходять по транспортерної галереї. Феросплави та сипучі матеріали, які необхідно перед введенням в піч нагріти або прожарити, подаються в проміжні бункери, а потім у мульди. Мульди з феросплавами підлоговими мульдозавалочной машинами вантажопідйомністю 3,2 тс транспортуються до двокамерним печей для нагріву. Після нагріву або прожарювання цими ж машинами феросплави передаються до електропечей або АКОС.

Технологічні порошки та суміші для використання на установках АКОС і УСДМ подаються в головну будівлю наступним чином: мелене вапно - пневмотранспортом, феросиліцій і силікокальцій в суміші з інертними матеріалами у Пневмонагнітачі ємністю 1 м 3 - автотранспортом, решта - в камерних насосах автотранспортом.

Сипучі матеріали і окатиші з видаткових бункерів завантажувального прольоту за допомогою системи зважування конвеєрами подаються безпосередньо в печі через тічки закріплені на порталах електропечей.

Технологічні порошки з видаткових бункерів подаються на установки приготування сумішей, оснащені ваговими дозаторами і планетарно-шнековими змішувачами. Кожна суміш готується безпосередньо перед вдуванням і вивантажується в пневмо-нагнітач, за допомогою якого транспортується газом - носієм в ківш. Суміші, що містять феросиліцій і силікокальцій, вдуваються в нейтральному середовищі.

Управління роботою змішувальних установок і Пневмонагнітачі проводиться з пульта управління. Введення сипучих матеріалів в електропіч здійснюється системою конвеєрів і течки.

Завантаження шлаку з електропечей проводиться у шлакові ковші ємністю 16 м 3 встановлені на самохідних шлаковозів під електропечами. Наповнені шлаком ковші транспортуються в шлаковий проліт, де переставляються краном на шлаковози врівноваженою системи, де шлак зливається і поливається водою.

Охолоджений шлак відвантажується екскаваторами на автомашини для відправки з цеху. Шлакові ковші після зливу шлаку з них передбачається обприскувати вапняним молоком на спеціальній установці. Вапняне молоко готується лопатевої мішалкою. Вапно на установку подається автомобілем. Твердий шлак з розливних ковшів вивантажується в розливному прольоті у шлакові ковші встановлені на стендах. Заповнені твердим шлаком ковші передаються в шлаковий проліт за спеціальним тупикового залізничній колії. Підготовка розливних ковшів до подальших плавок і підігрів ковшів здійснюється в розливному прольоті.

Графитированні електроди зі складу феросплавів подаються в пічний проліт автотранспортом у контейнерах. Мостовим краном вантажопідйомністю 180 +63 / 20 тс контейнери з електродами подаються до верстатів для згвинчування електродів.

Ремонт склепінь електропечей здійснюється поза печей на спеціально відведених ділянках, там же проводиться виготовлення футерованной частини склепінь, підготовка розчинів, вибивка футеровки склепінь. З метою полегшення проведення ремонтів стін, на всіх електропечах кожухи передбачені знімними.

Схема завалки електропечей прийнята з розрахунку забезпечення мінімальної тривалості цієї операції.

При випуску черговий плавки з електропечі два коші скрапу (завалка + подвалку) повинні бути виставлені на робочий майданчик.

Під час заправки печі другий завалочних краном кошик зі скрапів подається до електропечі. Після завалки скрапу в піч порожня кошик ставиться на самохідну візок. На другу самохідну візок ставиться порожня кошик після підвалки попередньої плавки.

Випуск сталі з електропечей виробляється в сталерозливні ковші, встановлені на самохідних сталевоза, за допомогою яких ковші зі сталлю транспортуються в розливний проліт.

Після позапічної обробки сталі розливний ківш цим же краном подається на поворотний стенд МБЛЗ для розливання сталі на литу заготовку. При розливанні сталі на МБЛЗ ковші зі сталлю за допомогою поворотних стендів передаються в проліт МБЛЗ і встановлюються над промковша. Управління шиберними затворами розливних ковшів прийнято дистанційне, а управління стопорними механізмами промковшей - ручне.

Підготовка промковшей виробляється в прольоті МБЛЗ, де розташовані і установки для наборки та сушіння стопорів промковшей.

Доставка вогнетривів в прольоти головної будівлі передбачена в контейнерах автотранспортом зі складу вогнетривів.

Прийнята схема розміщення МБЛЗ дозволяє вести розливку сталі на машинах при роботі двох дугових електропечей з періодичного режиму розливання одиночних плавок, в режимі розливання «плавка на плавку» двох плавок і в тривалому режимі розливання «плавка на плавку».

Лита заготівля, отримана на МБЛЗ, рольгангами транспортується в термоотделочное відділення. Всі заготовки клеймуються в торець. У печі уповільненої охолодження заготовки подаються за допомогою штовхачів. Заготовки довжиною 6 м подаються в один ряд, довжиною 3,5 м - у два ряди. Передача заготовок від печей уповільненої охолодження у складській проліт проводиться рольгангами і за допомогою сталкивателя, які видають заготовки на приймальні стелажі. Зі стелажів заготовки знімаються кранами з підхватами і укладаються на складські площі для охолодження.

Після охолодження до температури 20-40 від заготовок відбираються темплетів для лабораторних випробувань, а заготовки передаються на абразивні зачисні верстати для стовідсоткового освітлення «змійкою». Освітлені заготовки проходять стовідсотковий огляд і розмітку виявлених дефектів. Всі заготовки, що пройшли огляд, передаються самохідними візками у зачисної проліт, де заготівлі, потребують усунення дефектів, зачищаються на абразивних верстатах.

Після зачистки заготівлі об'єднуються з заготовками, що не вимагають ремонту в загальних штабелях, розташованих на складських ділянках.

У міру потреби заготівлі вантажаться в залізничні вагони, зважуються і передаються в прокатні цехи.

На випадок аварійної зупинки однієї з печей уповільненої охолодження передбачена можливість передачі заготовок у складській проліт, минаючи печі, для чого запроектовано висновки рольгангів від всіх трьох МБЛЗ у проліт термоотделенія, а також передбачені сталкивателя та прийомні стелажі. При цьому охолодження заготовок проводиться на відкритому повітрі в штабелях.

1.1.6 Реконструкція ВАТ «ність»

Враховуючи цю ситуацію, у ВАТ «ність» (ОХМК) проводиться комплекс робіт з поліпшення якості сталі, використовуваної для виготовлення труб, так і щодо організації їх виробництва.

У комплекс цих робіт входять:

- Розробка нових марок сталі класу K60, K 70, K 80 і вище замість виробляються в даний час;

- Розробка нових і вдосконалення існуючої технології виробництва сталі для труб;

- Розробка та освоєння на комбінаті власного виробництва труб великого діаметра для магістральних газонафтопроводів.

Розробляється технологія виготовлення зварних горячедеформіруемих труб, принципово відрізняється від усіх існуючих, дозволяє забезпечити однорідність властивостей металу по всьому периметру і товщиною стінки, ліквідувати механічну і структурну неоднорідність зварного з'єднання, звести до мінімуму значення залишкових напружень, виготовляти труби з геометричними параметрами, що задовольняють всі вимоги споживача .

Виходячи з вимог споживачів труб і державних органів, при впровадженні нового виробництва горячедеформіруемих труб, будуть введені в стандарти і технічні умови нові додаткові нормативні вимоги:

- Визначення стабільності механічних властивостей зварного шва по довжині труби;

- Гарантія співвідношення межі текучості до тимчасового опору

D T / D B <0,8;

- Гарантований термін експлуатації труб не менше 20 років, за рахунок покриттів і якості металу;

- Проведення обов'язкової сертифікації труб на безпеку;

- Гарантований коефіцієнт запасу міцності не менш 2,6 і ряду інших вимог.

Передбачувана область використання зварних гарячедеформованих труб має досить широкий спектр:

- Обсадні;

- Бурильні;

- Насосно-компресорні;

- Трубопроводи різного призначення;

- Заготовки для циліндрів навантажених насосів, пневмоциліндров.

Згідно нової технології визначили сортамент труб з наступними параметрами:

- Діаметр, мм 60 ... 168

- Товщина стінки, мм 3,5 ... 14

Реалізацію проекту передбачено провести на основі ресурсозберігаючої технології у чинному цеху з широкосмуговим універсальним таборували «800».

У результаті різкого зниження витрат на виробництво та забезпечення конкурентоспроможності на внутрішньому і зовнішньому ринках доцільно і технічно можливо використання продукції стану «800» у власному глибокому переділі при виробництві зварних труб малого і середнього діаметрів.

Прийняті організаційна та технологічна схеми, які дозволяють реалізувати проект, передбачають проведення робіт в три основних етапи:

1. Створення обладнання безперервної лінії по освоєнню виробництва гладких зварних гарячедеформованих труб;

2. Створення додаткового обладнання потокових ліній обробки з освоєнням виробництва високоміцних труб нафтового сортаменту з нарізними висадженими кінцями, виробництва муфт, ніпелів, кілець і т.п.;

3. Створення обладнання потокових ліній для виробництва прецизійних холоднодеформіруемих труб, а також відводів, трійників.

Таким чином, освоєння нової технології виробництва труб на

ВАТ «ність» (ОХМК) передбачає:

- Вирішення проблеми виготовлення труб з високими споживчими властивостями;

- Скорочення закупівель труб з імпорту;

- Розширення поставок труб на експорт;

- Поліпшення внутрішньогосподарської діяльності підприємства і створення умов з організації додаткових робочих місць.

У технологічній лінії стану «2800» змонтована нова установка ультразвукового контролю німецької фірми «Нукем».

Установка буде забезпечувати контроль за всією площею листа з видачею інформації про наявність і розташування виявлених дефектів на екран дисплея. Листи з дефектами, що перевищують встановлені норми, будуть оброблятися і переводиться в інші категорії якості.

Відповідно до сучасних вимог до прокатної продукції ультразвуковий контроль є обов'язковим при атестації і сертифікації листової сталі і служить одним з основних елементів технології її виробництва. Тому нова установка дозволяє випускати продукцію, що відповідає вимогам світових стандартів якості.

24. 02. 1997 підписано контракт між ВАТ «ність» (ОХМК) та німецькою фірмою «Маннесманн Демаг Хюттентехнік» на постачання російським металургам обладнання комплексу з виробництва штрипсів для труб в «північному» виконанні на суму 216 млн. німецьких марок. Інвестиційний проект зазначеного комплексу передбачає спорудження в електросталеплавильному цеху сучасної високотехнологічної установки «ківш-піч» продуктивністю 850 тис. тонн рідкої сталі на рік, що забезпечує випуск сталі з вмістом сірки не більше 0,005% і слябової МБЛЗ продуктивністю 800 тис. тонн слябів на рік, а також модернізацію устаткування стану «2800», яка забезпечить виробництво штрипсів для труб великого діаметру в «північному» виконанні.

Реалізація проекту дозволить почати випуск в Росії труб великого діаметра для магістральних газонафтопроводів високого тиску в «північному» виконанні, які в даний час купуються по імпорту.

У електросталеплавильному цеху введено в експлуатацію установку «ківш-піч» № 1 продуктивністю 450 тис. тонн сталі на рік, Обладнання установки виготовлено в АТ «Сібелектротерм».

У комплексі з установкою «ківш-піч» будуть впроваджені нова технологія футеровки сталерозливних ковшів і сучасні вогнетривкі матеріали для її виготовлення, які будуть поставлені за контрактом з австрійською фірмою «Файнч-Радекс». Реалізація цього проекту забезпечить підвищення стійкості футеровки сталерозливних ковшів з 20 плавок до 100 плавок при експлуатації ковшів без установки «ківш-піч» і з 20 плавок до 40 плавок при експлуатації ковшів на установці «ківш-піч».

Проведення реконструкції та технічного переозброєння сталеплавильного виробництва має на меті зниження загальних виробничих витрат виробництва сталі, що чинитиме позитивний вплив на економічні показники комбінату, а також створить передумови для виробництва імпортозамінюючої продукції.

Для досягнення зазначених цілей на початку нового тисячоліття передбачені такі заходи:

- Реконструкція існуючих електросталеплавильних печей із збільшенням їх місткості до 130 т. і доведенням річної продуктивності до 1,5 млн. т.;

- Реконструкція блюмової МБЛЗ № 1 для підвищення продуктивності і поліпшення якості металу;

- Спорудження нового відділення безперервного розливання сталі і агрегату «ківш-піч» в мартенівському цеху;

- Спорудження до 2003 р. однією Двохванний електросталеплавильної печі річною продуктивністю 1,5 млн. т. замість двухванних і мартенівських печей.

У найближчому майбутньому в зв'язку з необхідністю оновлення існуючих та будівництвом нових магістральних газонафтопроводів очікується пожвавлення російського ринку труб великого діаметру. Комбінат має намір зайняти свою нішу на ринку труб великого діаметру, для чого передбачається виробництво двошовних прямошовних електрозварювальних труб в «північному» виконанні з зовнішньої ізоляцією, призначених для будівництва наземних, підземних і підводних газонафтопроводів всіх категорій надійності, розрахованих на тиск 5,4 - 7, 4 МПа.

Спорудження нового трубоелектрозварювального цеху виробничою потужністю

500 тис. т. труб на рік створить умови для випуску високорентабельної продукції, яка може бути повністю реалізована на ринку Росії за конкурентоспроможними цінами / 2 /.

1.2 Комплексне рафінування металу з метою отримання ультранизького вмісту шкідливих домішок та суттєвого підвищення експлуатаційних характеристик готового металу

1.2.1 Рафінування металу від азоту

Відомо, що наявність азоту в металі викликає зниження пластичності при деформації, підвищення твердості, меж текучості і міцності, пов'язаних з деформаційних старінням і охрупчивание.

Поведінка азоту при виплавці сталі з використанням металевого брухту в шихті вивчали багато дослідників, якими встановлено, що після проплавлення шихти і проведення окисного періоду концентрація азоту залежить від хімскладу сталі, конкретних умов ведення плавки і від кількості окисленого вуглецю.

При випуску розплаву з печі і його продувці відбувається значне підвищення концентрації азоту на 0,002 - 0,004%. Це пов'язано із взаємодією розплаву з атмосферою і збільшенням інтенсивності надходження азоту зі шлаку в метал. Слід зазначити, що при більш низьких температурах випуску розплаву з печі (<1640 ° С), середній приріст вмісту азоту 0,001 - 0,002% був істотно нижче, ніж при температурах вище 1640 ° С 0,002 - 0,0035% / 3 /.

У процесі розливання досвідчених плавок на УНРС концентрація азоту зростала на 0,002 - 0,004%. Таким чином на наступних стадіях процесу, починаючи з випуску в ківш і закінчуючи розливанням металу, відбувається значне збільшення вмісту азоту в сталях.

Продування стали аргоном - один з найпоширеніших способів позапічного рафінування. Одним із завдань продувки є зниження вмісту газів в металі - кисню та азоту.

При дегазації розкислення сталі видалення азоту при всіх способах нестабільно і незначно, при продувці стали на повітрі або у вакуумі вміст азоту змінюється на 8 - 13% / 3 /. Дегазація неокислених сталей практично не супроводжується видаленням азоту до моменту введення розкислювачів, після чого починається період деазотації, що пояснюється утворенням нітридів титану і алюмінію та їх видаленням бульбашками аргону. Проте видалення азоту в процесі продувки розплаву аргоном неефективно навіть при використанні великої (більше 2 м 3 / т) витрати аргону.

Більш доцільно, за даними численних досліджень, обробка сталі у вакуумі, тому що основним призначенням процесу позапічного вакуумування є дегазація металу - зниження вмісту азоту і водню.

При вакуумної обробки стабільно досягається низька концентрація водню, що відповідає близькому парціальному тиску водню в газовій фазі. Зниження азоту при його вихідному вмісті 0,003 - 0,006% незначно і складає в середньому 4%, а при більш високому вмісті 0,015 - 0,028% становить 15 - 29%. Таким чином, зниження азоту залежить від його вихідного змісту, а кінцева концентрація не досягає розрахункових значень, що відповідають закону Сівертса.

Узагальнюючий аналіз даних показав, що зниження концентрації азоту досягає лише 10 - 20% при вакуумуванні частково або повністю розкислення металу. Більш високе (до 40%) зниження концентрації азоту спостерігали тільки при вакуумній обробці неокислених металу / 3 /. Дослідники пояснюють це видаленням азоту з оксидом вуглецю, що утворюється при взаємодії вуглецю і кисню. У той же час видалення азоту з неокислених металу повинно гальмуватися наявністю розчиненого кисню. Кисень, будучи поверхнево-активним елементом, захищає метал від насичення азотом. Тому більш пізніше розкислення розплаву алюмінієм сприяє отриманню в металі низької концентрації азоту, що необхідно враховувати при виборі оптимального режиму розкислення для зниження азотаціі металу в процесі позапічної обробки. У зв'язку з цим необхідно розглядати процес видалення азоту з неокислених металу з бульбашками ЗІ, а після розкислення з поверхні взаємодії метал - газова фаза.

1.2.2 Використання порошкового дроту

Сучасне сталеплавильне виробництво має у своєму розпорядженні технічними засобами для здійснення вторинної (позапічної) обробки рідкого металу з метою його рафінування від шкідливих домішок і додання розплаву необхідних властивостей, що забезпечують необхідний високий рівень показників якості металопрокату, труб і металовиробів. З різноманіття існуючих технологічних процесів ковшевой металургії (вакуумування, рафінування газами, шлаками і ін) досить ефективним є процес позапічної обробки сталі і чавуну оболонкової порошковим дротом (ПП), що не потребує складного обладнання, додаткових виробничих площ і значних капіталовкладень.

В даний час АТ «ЧМЗ», ВАТ «ЧСПЗ», АТ «Тенакс» (м. Ногинск) випускають за розробленими технічними умовами дріт з наступними наповнювачами: силікокальцій, алюмокальцій, магній, магній з кальцієм, кальцій, графіт, титан, сірчаний колчедан та ін Крім відомих, ЦНІІЧерметом створені нові види наповнювачів порошкового дроту з оксидів ніобію або ванадію з відновниками, що дозволяють здійснити пряме мікролегування сталі ніобієм або ванадієм в процесі позапічної обробки. Часткова заміна феросплавів на оксидно-відновлювальні суміші наповнювачів ПП забезпечує зниження енергетичних і матеріальних витрат у виробництві.

Найбільшого поширення отримала обробка сталі ПП із кальцій містять наповнювачами для модифікування, десульфурації і поліпшення разліваемості стали, підвищення її механічних властивостей і оброблюваності на верстатах.

Ефективність використання кальцію при обробці металу для десульфурації кальційвмісних ПП вище, ніж при продувці порошком SiCa в 1,5 - 2,0 рази. / 4 /. Менший витрата кальцію при використанні порошкового дроту дозволяє отримати більшу ступінь десульфурації, ніж при продувці порошком силікокальцію.

Комбінована технологія обробки металу порошком силікокальцію і CaAl ПП помітно підвищує ступінь десульфурації рекомендована для отримання (при необхідності) сталі з пониженим вмістом сірки (менше 0,006%) / 4 /.

Проведені дослідження показали, що обробка розплаву кальційвмісних порошковим дротом перетворює неметалеві включення в глобулярні алюмінати кальцію, в тому числі з сульфідної оболонкою, і знижує загальний рівень забрудненості металу неметалевими включеннями.

1.2.3 Рафінування металу порошкоподібними матеріалами

Процеси видалення фосфору і сірки із сталі протікають на межі поділу метал - шлак. Одним з ефективних способів, що забезпечують високу поверхню взаємодії метал - шлак, є вдування в рідкий метал порошкоподібних матеріалів.

Взаємодія металу зі шлакової фазою при вдування легкоплавких шлакових сумішей включає наступні стадії:

1) проникнення газопорошковим струменя в метал, під час якого відбувається розплавлення порошкової суміші і формування первинних шлакових крапель;

2) спливання шлакових крапель з металу на його поверхню;

3) емульгування формується і попередньо сформованого шлаку вдихається газопорошковим струменем з утворенням вторинних шлакових крапель;

4) взаємодія металу з шлаковим шаром на його поверхні.

Зазначені стадії протікають паралельно.

Розрахункові та експериментальні дані показали, що при вдування легкоплавких шлакових сумішей процеси видалення фосфору і сірки протікають переважно на поверхні контакту емульгованих у металі первинних і вторинних шлакових крапель / 5 /.

Зниження в'язкості шлаку і збільшення і його поверхневого натягу призводить до зменшення розміру емульгованих шлакових крапель, час перебування яких в металі при цьому зростає через більш повільного спливання. Це веде до підвищення часу контакту t 0 і ступеня завершеності дифузії домішки в шлакових краплях, що збільшує масу поглинається шлаком домішки і знижує її кінцевий вміст в металі.

Отже, підвищення ефективності процесів дефосфорации і десульфурації стали, пов'язане, перш за все, з вибором шлакових сумішей, формують добре емульгіруемие шлаки з низькою в'язкістю і високим поверхневим натягом, при вдування яких в рідкому металі утворюються шлакові краплі малого розміру. Це підвищує ступінь завершеності дифузії домішки в шлакових краплях і, отже, збільшує повноту використання рафинирующей здатності шлаку, що приводить до досягнення високої швидкості і повноти процесів дефосфорации або десульфурації.

1.2.4 Аналіз металознавчих даних про вплив рівня вмісту шкідливих домішок на службові властивості сталі

Перехід до ринкових відносин, неплатоспроможність споживача, падіння попиту на металургійну продукцію в країні і посилення конкуренції ставлять перед металургами завдання щодо підвищення якості сталі, що задовольняє вимогам споживачів усередині Росії і зарубіжних замовників.

Пред'являються до труб великого діаметра для транспортування нафти і газу вимоги неухильно зростають у зв'язку зі збільшенням транспортуються обсягів при одночасному забезпеченні високого рівня безпеки. Експлуатаційна надійність трубопроводів оцінюється в першу чергу, виходячи з розрахунків їх характеристик міцності, до яких відносяться: межа текучості, межу міцності, відносне подовження при робочих температурах і тисках, достатня в'язкість і стійкість до крихкого руйнування, а також зварюваність в польових умовах.

В даний час для виробництва газопровідних труб діаметром (1020-1420) мм. використовується ряд низьколегованих сталей (10ГСБ, 09Г2С, 17Г1С, 10Г2СБ) класу міцності До 70 (відповідно до міжнародного стандарту).

Аналіз показує, що зазначені властивості стали визначаються насамперед хімічним складом і ступенем чистоти, які повинні бути відрегульовані в ході ведення сталеплавильних процесів, а також досягнення мікроструктури, що залежить від технології прокатки і термообробки.

Проведено велику кількість досліджень з виявлення впливу домішкових елементів - сірки, фосфору, азоту і водню на міцнісні характеристики трубних сталей та визначено межі їх допустимого вмісту, виходячи з вимог щодо зазначених властивостей.

Найбільш радикальними шляхами підвищення ударної в'язкості і зниження анізотропії в'язких властивостей в низьколегованих сталях, особливо піддаються прокатці по контрольованих режимів є зниження вмісту сірки і модифікування сульфідних включень. Для отримання задовільних показників в'язкості і пластичності трубної сталі вміст сірки в ній повинно складати 0,003-0,006% / 6,7 /. Для сталей експлуатованих в умовах півночі, а також сталей з підвищеним опором розтріскування в серосодержащей середовищі і підвищеною стійкістю до водневого розтріскування, пред'являються вимоги дуже низький вміст сірки: 0,001% і нижче / 8,9 /.

В даний час трубна сталь, вироблена на вітчизняних підприємствах, містить 0,006-0,012% сірки.

Фосфор також негативно впливає на хладостойкость сталі. Охрупчивается вплив фосфору проявляється в ослабленні межкристаллических зв'язків внаслідок збагачення кордонів зерен елементарним фосфором і освітою неметалічних включень фосфідних евтектики.

Проведені дослідження показали, що для сталей класу міцності К60-До 70 вміст фосфору має становити 0,010%, для сталей категорій міцності До 80-До 100 потрібно мати більш низький вміст фосфору / 10,11 /. Зниження негативного впливу фосфору можна досягти зв'язуванням його в интерметаллидное з'єднання.

Надлишковий вміст азоту в сталі призводить до зниження межі текучості і тимчасового опору, до того ж він є основною причиною старіння маловуглецевих сталей. У сталі виробляється в електропечах міститься 0,008-0,012% азоту. Оскільки азот є трудноудалімий домішкою, його негативний вплив можна нейтралізувати шляхом введення мікродобавок титану або іншого нітрідообразующего елемента для отримання високоміцних нітридів. При цьому досягається в першу чергу підвищення в'язких властивостей сталей. Але для зведення шкідливого впливу азоту до мінімуму бажано одержувати сталь з вмістом цього елемента £ 0,004% / 11,12 /.

Водень слабко впливає на ударну в'язкість і хладноломкость. З низьколегованих сталей він відносно легко видаляється завдяки підвищеній дифузії. Однак при підвищеному вмісті водню в сталі спостерігається так зване водневе розтріскування. Для запобігання цього явища (особливо в трубах з великою товщиною стінки) бажано, щоб вміст водню в сталі не перевищувало 0,00015%. Стали не володіють підвищеною стійкістю до водневого розтріскування містять 0,0003-0,0004% водню / 6,11 /.

Великий вплив на якість металу робить кількість і морфологія неметалевих включень (НВ). Відзначається негативний вплив НВ на хладостойкость, в'язкість руйнування при мінусовій температурі і втомні властивості. Найбільш несприятливими є сульфіди й оксиди, особливо якщо вони витягнутої форми. Наявність в сталі силікатів і алюмінатів також знижує в'язкість, а такі включення як високоміцні нітриди на вищевказані властивості практично не впливають / 13 /.

Середній об'ємний відсоток включень у трубних сталях становить 0,036-0,065%. Приблизно 60-70% з них складають сульфіди, 10% алюмінати, 10-15% складні оксиди і близько 5-7% сульфоалюмінати / 7,14 /.

Кількість великих включень (діаметром від 40 мкм і більше) становить приблизно 3 шт. / см 2, з них 98% сульфіди і лише 2% оксиди / 9 /.

Основна маса включень, що утворюються в рідкій сталі має розмір 1-15 мкм. Частина включень утворюється вже у твердій сталі, їх діаметр, як правило, не перевищує 1 мкм. Включення розміром більше 100 мкм є екзогенними / 15 /.

Проведені дослідження по впливу кількості і форми сульфідів на величину ударної в'язкості для сталі 09Г2ФБ показали, що в поєднанні з глибокою десульфурації ефект обробки сталі модифікуючими елементами може бути дуже високим. Модифікування призводить до сфероідізаціі сульфідних включень. У сталі не обробленої модифікаторами включення мають форму рядків довжиною 100-300 мкм, а в обробленої сталі їх діаметр не перевищує 10 мкм. Основна частка НВ в сталі модифікованої РЗМ має розмір 3-4 мкм, а в сталі обробленої кальцієм - 5-6 мкм / 7 /.

Радикальним способом видалення зі сталі дрібних 3-10 мкм включень є фільтрація керамічними фільтрами. Ступінь рафінування при такій технології становить 40-50% / 16 /.

Скрутним є видалення включень розміром <2 мкм, хоча скупчення саме таких включень часто виявляються в місцях крихкого руйнування зразків / 14 /.

В даний час штрипс, вироблений у країнах СНД, містить сумарна кількість шкідливих домішок (сірки, фосфору, азоту, водню) на рівні 0,03-0,04%, що значною мірою впливає на вихід придатного металу труб, зниження їх службових характеристик та конкурентоспроможності на світовому ринку. Для задоволення сучасних вимог необхідно розробити нові технології позапічної обробки сталі, при яких кількість шкідливих домішок в готовому металі не буде перевищувати величини 0,0045-0,010% / 17 /.

Проведений аналіз літературних даних дозволяє зробити висновок, що розробляється у дипломі комплексна технологія рафінування металу повинна дозволяти отримувати в готовому металі вміст шкідливих домішок на рівні ([0] 20 ppm.; [N] 50 ppm; [H. B] <20 ppm; [P] 70 ppm; [S] 20 ppm). Це забезпечить досягнення необхідного рівня експлуатаційних і службових характеристик, що гарантують високу якість металу та його властивостей.

2. Техніка виробництва

2.1 Розробка конструкції агрегату АКОС

2.1.1 Розрахунок технічних характеристик агрегату «ківш-піч» з вакууматор

Для відкачування газів з агрегату «ківш - піч», а також для створення необхідного розрядження застосовується енжекторний насос.

1. Водень зменшується з 5 см 3 / 100 р. до 2 см. 3 / 100 р. Отже виділяється

V Н2 = 3 м. 3 водню.

2. Зміст азоту скорочується на 15%. [N 2] н = 0,08%

V N 2 = 9,6 м. 3

де М - маса плавки, т.;

М N 2 - молярна маса азоту, р. / моль;

[N] н - початкова концентрація азоту,%.

3. Зміст вуглецю зменшується на D [C] = 0,05%

V CO = 93,3 м. 3

де М СО - молярна маса чадного газу, р. / моль;

М С - молярна маса вуглецю, р. / моль.

4. Продування аргоном ведемо протягом 20 хв. з інтенсивністю 0,05 м. 3 / (мін. т.)

V Ar = = 100 м. 3

5. Обсяг газів, що відходять становить

,

де å V - сумарний обсяг газів, що відходять, м. 3;

å V = 3 + 9,6 + 93,3 + 100 = 205,9 м. 3

Робочий насос забезпечує вакуумний тиск р техн = 10 мм. рт. ст. (0,013 атм.)

1. Швидкість відкачування газів:

,

де Q - загальна кількість газів в одиницю часу, м. 3 / хв.;

S 0 - швидкість відкачування об'єкта, м 3 / (атм. × хв.).

Перетворюючи попередню формулу отримаємо:

м. 3 / (атм. × хв.)

Початковий тиск насоса p h = 1 атм.

Коефіцієнт приймемо 2,5

,

де Q max - максимальна масова продуктивність насоса, м. 3 / хв.

м. 3 / хв.

2. Пропускна здатність системи від входу в насос до вакуумної камери визначається за формулою:

,

де U - пропускна здатність системи.

3. Вибравши за паспортом насос і його характеристики слід провести перевірочний розрахунок: перевірити яке залишковий тиск газів (р ост) забезпечує цей насос і порівняти його з заданим значенням р техн.

Обсяг ковша, займаний металом:

,

де V K - обсяг ковша, займаний металом, м. 3;

H - висота металу в ковші, м.;

D ср - середній по висоті діаметр металу, м.

З практичних міркувань приймаємо H / D сер = 0,9.

Для 100 т металу обсяг ковша:

,

де m - маса металу, т;

d - густина рідкого металу, т / м. 3.

м.

H = 0,9 × 2,8 = 2,5 м.

У вибраній технології необхідно підігрівати в АКОС метал з 1863 До до 1953 К. До тієї ж температури буде нагріватися шлаковая суміш CaO (40%) - Al 2 O 3 (40%) - TiO 2 (20%) масою 1,5 т і аргон, питома витрата якого складе 175 м 3 / т. Також слід врахувати тепловий ефект реакції з алюмінієм, витрата якого складає 120 кг на всю плавку.

Номінальна потужність трансформатора знаходиться:

,

де S - повна потужність трансформатора, МВ × А;

P - потужність, яка надходить з мережі, МВт;

l - коефіцієнт потужності. За даними заводу l = 0,8

Потужність надходить з мережі знаходиться:

,

де Р дуг - потужність дуг, МВт;

h Е - електричний к.к.д.

У розрахунку приймемо h Е = 0,8 / 20 /.

Потужність дуг знаходиться за формулою:

,

де Р ПОЛ - корисна потужність, МВт;

Р ТП - потужність теплових втрат, МВт.

За даними / 20 / для 150 т ковша Р ТП = 4,5 МВт. Зробивши перерахунки для 100 т ковша, отримаємо:

,

Корисна потужність знаходиться за формулою:

,

де W ПОЛ - корисна енергія, МДж;

t - час обробки, с.

Час обробки вибирається з розрахунку часу нагріву 2 -3 К / хв.

Приймемо t = 35 хв.

Корисну енергію знаходимо з формули:

,

де М i - маса i - го компонента, т;

З i - теплоємність i - го компонента, МДж / т × К;

D Т i - температура, на яку нагріваємо, К;

D H i - парниковий ефект розкислення металу алюмінієм, МДж / т.

Дані по С i і D H i прийняті за даними / 21 /.

W ПОЛ = 100 × 0,65 × 90 + 1,5 × (0,764 × 0,4 + 0,775 × 0,4 + 0,619 × 0,2) × 1660 + 175 × 1,78 × 10 3 × 0,52 × 1660 -

- 11,37 × 10 3 × 0,12 = 6585 МДж

МВт

МВт

З проведеного розрахунку видно, що існуючий на агрегаті «піч ківш»

АТ «ність» трансформатор з S Н = 16 МВ × А цілком задовольняє обраної технології.

2.2 Розробка конструкції промковша МБЛЗ

2.2.1 Рафінування металу в ковші

Вимоги до чистоти стали, за неметалевим включень продовжують підвищуватися.

Традиційні методи ковшевой металургії не вирішують проблеми глибокого рафінування сталі від дрібних (<10 - 20 мкм.) Неметалічних включень. Після розкислення та позапічної обробки в рідкій сталі залишається багато включень, які в наслідку своєї малості не мають власного вектора швидкості, тому знаходяться в підвішеному стані і тривалий час беруть участь у конвективному русі в місці з металом. При охолодженні металу зменшується величена константи реакції розкислення і в металі виділяється з розчину додаткову кількість неметалічних включень, теж в основному дрібних. Таким чином, перед кристалізацією в сталі накопичується значна кількість дрібних включень. Тільки за рахунок їх видалення, можливо підвищити ступінь чистоти стали по загальному вмісту кисню, так як включення, що утворюється в процесі кристалізації, більшою мірою своїй залишаються у злитку / 16 /.

Перед кристалізацією металу для додаткового видалення включень можна застосовувати тільки їх флотацію і фільтрування з розплаву, що особливо важливо при перенесенні остаточного розкислення і легування ближче до стадії затвердіння, наприклад, в проміжний ківш і кристалізатор у процесі безперервного розливання.

У технологічній літературі з'явився термін «умови для якості», під яким розуміють такі основні критерії / 22 /:

1). Усунення зовнішніх джерел забруднення металу (взаємодія з повітрям, руйнування футеровки ковша, попадання в проміжний ківш шлаку з сталеразливочного ковша);

2) забезпечення умов для виділення і видалення неметалевих включень, що вязано зі збільшенням часу «відстою» металу, раціональною організацією потоку металу, зведення до мінімуму мертвих зон, організацією фільтрації металу тощо;

3) розробка та введення низки допоміжних технологічних операцій, таких як вдосконалення системи подачі металу в ківш, використання підігрівають пристроїв, введення в ківш добавок, продування газами, контроль металу і шлаку і ін

На відміну від рафінування в сталеразливочном ковші проміжний ківш є агрегатом проточного типу; час проходження металу в ньому лімітується швидкістю розливання. Якість кінцевого продукту може погіршуватися, при проходженні потоку рідкої сталі через проміжний ківш через небажані характеристик потоку. А саме:

- Недостатнє час знаходження разливаемой сталі в проміжному ковші, що не дозволяє неметалевим включень спливти на поверхню ванни;

- Хвилеподібна поверхня металевої ванни, що збільшує площу поверхні реагування сталі з навколишнього атмосферою. Це призводить до підвищених тепловтрат і, повторному окисленню рідкої сталі;

- Наявність зон застою, погіршують хімічну гомогенність і теплообмін, що приводить, до нестійкості температури сталі, що виходить з проміжного ковша. / 23 /

Так як реакція розкислення не досягає рівноваги, крім залишилися включень у металі багато розчиненого кисню - потенційного джерела утворення нових включень при охолодженні і кристалізації. Частина не дуже дрібних включень (50 мкм.) Можна видалити шляхом флотації дрібними бульбашками газу. При продуванні аргоном стали 08Ю через занурюється фурму з пористою вставкою, в порівнянні з продувкою через циліндричне сопло, кількість неметалічних включень зменшилася на 42% у результаті диспергування газового потоку. Продування металу аргоном у проміжному ковші дрібними бульбашками через пористі блоки також знижує кількість більш крупних включень на 50%; дрібні включення при цьому не видаляються / 24 /.

Радикальним способом видалення зі сталі самих дрібних включень може бути фільтрація керамічними фільтрами. Метод фільтрації широко застосовується при виробництві алюмінію, нікелю, в ливарному виробництві. При виплавці сталі, ця технологія в даний час інтенсивно розвивається, проте залишається ще багато невирішених проблем. Особливо складними є умови роботи фільтру, у процесі безперервного розливання сталі. Фільтр повинен витримати без механічних руйнувань і корозії всю серію плавок, розливаємо послідовно, «плавка на плавку», тобто сотні тонн металу, і при цьому зберегти пропускну та асимілюються здатність. Тому в цьому випадку застосовуються лише фільтри з внутрішньої фільтруючою поверхнею, де розміри каналів або відкритих пір набагато більше, ніж найбільше включення. / 16 /.

Установка перегородок з отворами, що організують висхідні і перехресні потоки металу під оптимальними кутами, а також розміщення в перегородках фільтрів збільшує ступінь рафінування, кількість великих включень (> 100 мкм.) Стає в

8 - 10 разів менше. / 23 /

Для рафінування металевих розплавів застосовуються різні типи фільтрів: сітчасті, екструзірованние, пенокераміческіе і зернисті. При цьому рафінуючі ефект фільтрування рідких металів проявляється як в зниженні вмісту хімічно зв'язаної частини домішки у вигляді неметалічних часток, так і очищенню розплавів від сверхравновесно розчиненої частини домішки. / 25 /.

Маючи розвинену поверхню, фільтри створюють значну площу для затримання включень - особливо дрібних. Для рідкої сталі, знайшли застосування канальні, пінні і насипні фільтри. Перетин фільтрів визначається кількістю підлягає фільтрації рідкої сталі і заданим ступенем її чистоти, товщина фільтра обумовлена ​​напором рідкого металу.

У промислових умовах (ККЦ - 2 НЛМК) проведено рафінування сталі 08Ю і 08пс в 23-т. проміжних ковшах УНРС шляхом флотації включень з потоків металу, організованих перегородками з різним видом перепускних отворів. І шляхом фільтрування через пінно-канальні і ячеисто-канальні фільтри, встановлені в отворах перегородок (фільтри виробляє НВО «Будкераміка»). Ступінь рафінування оцінювали за вмістом загального кисню або неметалевих включень у пробах металу до і після впливу. Результати дослідження представлені в табл. 7. Піно-канальні фільтри надають рафинирующей вплив при фільтрації малих порцій металу, коефіцієнт фільтрації становить 13 - 53%. / 23 /.

,

де h [O] - коефіцієнт фільтрації,%.

[O] НАЧ - вміст кисню до впливу,%;

[O] КОН - вміст кисню після дії,%.

Установка перегородок з перепускними отворами навіть найпростішої форми приводить до отримання чистого металу. Перегородки виконували зігнутої форми проти напрямку потоку металу, при цьому стійкість їх зростала.

Таблиця 7. Результати напівпромислових досліджень

Вид впливу; фільтр

Габарити блоку (отвори), мм.

Діаметр - довжина каналу, мм.

Кількість каналів

h [O] (h [НВ]),%

Перегородка, отвір

(250х130)

- 150

1

24

Перегородка, отвір під кутом 45 °


80х80х80


40 - 200


7


34

Перегородка, піно-канальний


250х80х250


7 - 150


300


23 (45)

Перегородка, ячеисто-канальний


400х200х40


20 - 40


8


(17)

Перегордка, щілини з пластин пористого пенокорунда під кутом 30 °


400х200х40

(200х15)



- 200



8



(42)

Кращі показники отримані у разі встановлення в якості модифікаторів потоку пластин з пористого пенокорунда. Вони одночасно формують потоки металу в ковші до поверхні розділу зі шлаком і створюють канали прямокутної форми зі значно розвиненою комірчастої фільтруючою поверхнею.

Для забезпечення високої ефективності фільтрації необхідні, по-перше, активна по відношенню до неметалевим включень даного типу поверхню фільтрації і, по-друге, максимальна кількість зіткнень включень з фільтруючою поверхнею. / 16 /.

Таким чином, флотація і фільтрація включень при обробці металу в проміжному ковші визначаються цілим рядом одночасно діючих факторів / 22 /:

1. Розмірами включень, їх складом (і температурою плавлення) і щільністю.

2. Здатністю включень до укрупнення.

3. Величинами міжфазної напруги на кордонах метал-включення і шлак-включення.

4. Інтенсивністю перемішування ванни і характером руху металу.

5. Фізичними характеристиками металу і шлаку (склад, температура, в'язкість).

6. Фізичними характеристиками і складом контактує з перемішуючим металом твердої поверхні футеровки ковша, перегородок, фільтрувальних отворів і т.д.

Висновок:

1. Конструкція проміжних ковшів зазнає серйозних змін: збільшуються ємність ковшів, глибина ванни металу, широке поширення набуває практика влаштування перегородок, порогів, конструкцій для флотації включень шляхом продувки інертними газами, а також для фільтрації включень та ін

2. Низковуглеродний метал, розкислення алюмінієм, що надходить на розливання, має вміст кисню значно вище рівноважного, що є джерелом утворення включень при охолодженні і кристалізації металу.

3. Додаткове рафінування розплаву від неметалевих включень доцільно проводити в промковше шляхом флотації та фільтрації.

4. Подальше підвищення чистоти стали досягається застосуванням піно-чи ячеисто-канальних фільтрів в отворах перегородок. / 23 /

2.3 Визначення окисленности металевих і шлакових розплавів

Окислювально-відновний потенціал є однією з головних характеристик металургійних систем. Це визначає важливість інформації про значення Р О2 металевих і шлакових розплавів для аналізу і контролю процесів виплавки і позапічного рафінування сталі.

Найбільш перспективним способом визначення окисленности розплавів на сьогоднішній день безсумнівно є метод електрорушійних сил з використанням твердоелектролітних кисневих концентраційних елементів. Він володіє рядом істотних переваг перед іншими методами і відрізняється можливістю вимірювання Р О2 в широких межах у всіх фазах пірометалургійних процесів.

В основі цього методу лежить вимір електрорушійної сили, що виникає в кисневому гальванічному елементі:

Ме / фаза1 (Р О2 1) / / твердий електроліт / / фаза2 (Р О2 2) / Ме,

де Р О2 1 і Р О2 2 - парціальні тиску кисню в фазах, розділених твердим електролітом (фаза 2 - електрод порівняння).

Згідно Вагнеру е.р.с. цього елемента визначається формулою:

,

де F - число Фарадея (96487 Дж / ​​В · моль);

t i - частка іонної провідності твердого електроліту.

Для випадку чистої іонної провідності твердого електроліту (t i = 1) має місце формула Нернста:

При високих температурах і низьких парціальних тисках кисню, характерних для металургійних процесів, в твердому електроліті поряд з іонною може з'явитися електронна провідність (а при високих Р О2 - і діркова провідність). У цьому випадку частка іонної провідності не дорівнює одиниці і залежить від Т і Р О2:

,

де Ре - параметр, що характеризує частку електронної провідності твердого електроліту і рівний парціальному тиску кисню, при якому

t i = 0,5

Рівняння Шмальцріда справедливо за умови Р О2 2> Ре> Р О2 1 і є основною розрахунковою формулою для визначення рівня окисленности розплаву / 26 /:

Процеси розчинення активних металів у синтетичних шлакових розплавах вивчали із застосуванням методу е.р.с. з твердим електролітом. В якості твердого електроліту застосовували ковпачки з ZrO 2, стабілізованого Y 2 O 3, які були розроблені кафедрою металургії сталі МІСіС спільно з підприємством «Емітрон» і ЦНІІЧМ. Ковпачки мали такі розміри: зовнішній діаметр - 0,004 м., довжина - 0,04 м., товщина стінки - 0,001 м. Електродами порівняння служили суміші Mo (50%) - MoO 2 (50%) або

Cr (90%) - Cr 2 O 3 (10%), приготовлені з хімічно чистих оксидів хрому і молібдену (Cr 2 O 3 та MoO 3), порошкоподібного молібдену марки МЧ і електролітичного хрому.

Підготовлені електроди порівняння поміщають в твердоелектролітние ковпачки, вільний обсяг яких для запобігання окислення металів заповнювали порошком стабілізованого діоксиду цирконію, а потім замазували сумішшю цього порошку з рідким склом. Струмознімач з електрода порівняння бал виготовлений з молібденового дроту діаметром 0,004 м. і захищений алундові трубкою для запобігання можливого впливу градієнта концентрації кисню на кордоні шлак-газ на величину вимірюваної е.р.с.

Електричне коло має вигляд:

Mo / Mo, MoO 2 / / ZrO 2 (Y 2 O 3) / / шлак / Mo

При досягненні температури досвіду (1873 ± 10) К і її стабілізації в розплав одночасно опускають два електрохімічних датчика і після встановлення постійного значення е.р.с. в шлак вводять добавку розкислювача, енергійно перемішуючи при цьому розплав молібденовим струмознімачем. Показання датчиків і термопари безперервно записуються на діограмние стрічки трьох автоматичних потенціометрів КСП-4 зі спеціально розробленими високоомними приставками, що забезпечують підвищення вихідного опору серійного приладу з 2,5 · 10 4 до 10 6 Ом (точність фіксування сигналу

± 5 мВ). Крім того періодичні виміри значення е.р.с. за допомогою цифрового вольтметра Щ-68003 з точністю ± 0,1 мВ.

За величиною е.р.с. електрохімічної ланцюга розраховують рівноважний парціальний тиск кисню досліджуваного шлакового розплаву (Р О2 в бульбашці газу, подумки поміщеного в обсяг розплаву і приведеного з ним в рівновагу) за формулою Шмальцріда.

Основний методичної труднощами при використанні твердоелектріческіх датчиків для вимірювання окисленности шлакових розплавів є, як вже зазначалося, взаємодія матеріалу електроліту з рідким шлаком і неконтрольоване внаслідок цього зміна частки іонної провідності твердого електроліту, а також створення дифузійного потенціалу на кордоні оксид-оксид. Для усунення цих ефектів ковпачки з ZrO 2 покривали шаром металевого молібдену товщиною 20 - 30 мкм. шляхом високотемпературного вжигания.

Результати проведених дослідів показали, що датчики з таким покриттям і без нього в досліджуваних оксидних розплавах дають практично однакові свідчення в межах помилки експерименту (<10% відн.). Помітні розбіжності у вимірюваних значеннях е.р.с. спостерігали тільки при досягненні дуже низького рівня окисленности шлаку

О2 <10 -12 Па) / 26 /.

Використання кисневих датчиків дозволяє контролювати окисненість стали, керувати процесом розкислення, економити раскислители, давати інформацію про глибину рафінування сталі від неметалевих включень і при необхідності, наприклад при виплавці високочистої стали, застосовувати додаткові способи зниження кількості неметалевих включень шляхом флотації та фільтрації.

3. Спецчастина

3.1 Фізико-хімічний розрахунок рафінування металу нетрадиційними шлаковими сумішами від сірки та азоту

3.1.1 Мета роботи

Розрахувати сульфідну і нітридних ємності нетрадиційних шлакових сумішей, до складу яких входить TiO 2. Оптимальний склад і витрата шлакової суміші, необхідний для оптимального (з технологічної і економічної точки зору) рафінування металу від сірки та азоту.

3.1.2 Теоретичні основи

Існують різні способи боротьби з сірою, а от з азотом виникають проблеми.

Так американські дослідження фірми «ФРУЕХЕН» показали, що навіть у вакуумі видалити більше (10 - 15)% азоту не вдається. І лише якщо концентрація сірки в металі <0,003% можна видалити більше азоту.

Розробки останніх років російських, японських і американських учених показали, що обробка металу шлаковими сумішами, з високою нітридних ємністю і низькою окисленністю, дозволяє видалити до 40% азоту з низьколегованих марок сталі.

Так у США використовують шлакові суміші з високим вмістом TiO 2 і BaO (до 45% - 50% кожного). У наслідку цього ці суміші мають високу вартість, а також при високому вмісті TiO 2 титан відновлюється і переходить у метал.

У проекті вибрані і розраховані шлакові суміші з низьким вмістом TiO 2 (від 10% до 30%)

Основними рівняннями даного розрахунку є рівняння коефіцієнтів розподілу сірки та азоту:

lgL S = lgC S + lgP O2 -1 / 2 + D G / (2,3 × R × T) + lgf S, (1)

де (С) - концентрація сірки в шлаку,%;

[S] - концентрація сірки в металі,%;

L S - коефіцієнт розподілу сірки;

З S - сульфідна ємність шлаку;

P O 2 - парціальний тиск кисню, атм.;

f S - коефіцієнт активності сірки;

Т - температура металу, К.

D G = - 72000 - 9,92 × T (2)

lgL N = lgC N -3 / 4 × lgP O2 + lgf N + 850 / T + 0,905, (3)

де С N - нітридних ємність шлаку;

L N - - коефіцієнт розподілу азоту.

Сульфідна ємність шлаку визначається через оптичну основність шлакової смесі./27 /:

LgC S = , (4)

де l - оптична основність суміші.

Нітридних ємність шлаку визначається через оптичну основність суміші / 28 /:

LgC N = 9,087 - 27,67 l (5)

Величина оптичної основності суміші визначається за наступною формулою:

, (6)

де l i - оптична основність компонента;

N i - еквівалентні катіонні частки компонентів.

Еквівалентні катіонні частки знаходимо з рівняння:

, (7)

де V i - заряд аніону в компоненті;

n i - кількість аніонів в компоненті;

x i - мольна частка компонента.

Мольна частка компонента знаходиться:

, (8)

де (%) i - зміст компонента в суміші,%;

М i - молярна маса i-го компоненту.

Основними реакціями для розрахунку парціального тиску кисню є:

2 [Al] + 3 [O] = (Al 2 O 3) lgK 1 =

1/2O 2 (р) = [O] D G 2 = - 117000 - 2,89 × T

, (9)

де К 1 - константа рівноваги першої реакції;

[Al] - концентрація алюмінію в металі,%;

a (Al 2 O 3) - активність Al 2 O 3 в шлаку;

До 2 - константа рівноваги другої реакції.

LgK 2 = - D G 2 / (2,3 × R × T) (10)

Коефіцієнти активності сірки та азоту знаходять з виразу:

lgf i , (11)

де е i j - параметр взаємодії;

[J] - концентрація j-го елемента в металі,%.

Знаючи коефіцієнти розподілу сірки та азоту, ми можемо знайти ступінь рафінування металу від цих домішок за виразом:

, (12)

де R i - ступінь рафінування від i-го елемента,%;

m шл - маса шлакової суміші, кг / т металу;

m Ме - маса металу, кг.

3.1.3 Постановка завдання

Розрахувати ступінь рафінування металу від сірки та азоту нетрадиційними шлаковими сумішами, у складі яких є TiO 2

3.1.4 Опис алгоритму

1. Для розрахунку необхідно ввести хімічний склад металу, який будемо рафінувати; складу шлакової суміші, температуру металу.

2. Визначимо молярний частки компонентів за формулою (8).

3. Розрахуємо еквівалентні катіонні частки за рівнянням (7).

4. Обчислюємо оптичну основність суміші за формулою (6).

5. Розраховуємо сульфідну і нітридних ємності шлакової суміші за формулами (4) і (5) відповідно.

6. Визначаємо за формулами (10) і (9) парціальний тиск кисню.

7. За висловом (11) знаходимо коефіцієнти активності сірки та азоту.

8. Підставляючи знайдені значення в рівняння (3) визначаємо коефіцієнт розподілу азоту.

9. Підставляючи (2) в (1) і використовуючи результати попередніх розрахунків за рівнянням (1) знаходимо коефіцієнт розподілу сірки.

10. Переймаючись витратою шлакової суміші на 1 т. металу, за висловом (12) знаходимо ступінь рафінування металу від сірки та азоту.

11. Знаючи ціни окремих компонентів (табл. 8), розраховуємо вартість 1 т. заданої шлакової суміші за формулою:

Ц = å Ц i × З i, (13)

де Ц - ціна шлакової суміші, $ / т.;

Ц i - ціна окремих компонентів суміші, $ / т.;

З i - частка компонента в суміші.

Таблиця 8. Вартість основних компонентів

Компонент

CaO

SiO 2

TiO 2

Боксит

Ціна, $ / т.

23

10

85

160

12. Знаючи витрату шлакової суміші на 1 т. металу розрахуємо, скільки вона внесе в собівартість 1 т. металу:

Ц уд = m шл × Ц, (14)

де Ц уд - ціна шлакової суміші на 1 т. сталі, $ / т.;

m шл - витрата шлакової суміші на 1 т. сталі, т. / т.

13. В одній системі координат будуємо графіки залежностей:

а). R S = f (m шл, (%) TiO 2);

б). R N = f (m шл, (%) TiO 2).

За даної математичної моделі була написана комп'ютерна програма «DIPL. PAS», що дозволяє здійснити розрахунки оптимального складу нетрадиційної шлакової суміші, для спільного рафінування від сірки і азоту, а також вибрати оптимальний з технологічної точки зору витрата цієї шлакової суміші. Результати розрахунків у ДОДАТКУ 1.

У табл. 9 і табл. 10, а також на рис. 1 представлені загальні результати проведених розрахунків з десульфурації і деазотації металу на агрегаті «ківш-піч».

Таблиця 9. Ступінь десульфурації

(TiO 2),% \ m ШЛ, кг / т

7,5

10

12,5

15

10

90,311

95,550

97,956

99,061

15

83,61

91,031

95,091

97,314

20

75,42

84,603

90,355

93,958

25

66,391

76,633

83,754

88,704

30

57,194

67,739

75,687

81,676

Таблиця 10. Ступінь деазотації

(TiO 2),% \ m ШЛ, кг / т.

7,5

10

12,5

15

10

7,25188

9,55037

11,79189

13,97787

15

11,55668

15,10411

18,50924

21,77780

20

18,10869

23,38442

28,32027

32,93814

25

27,68124

35,08655

41,73358

47,69996

30

40,80323

50,29531

58,26536

64,95742

З рис. 1 видно, що оптимальним складом шлаку є шлаковая суміш із вмістом TiO 2 20% і витратою (12,5 - 15) кг / т

Отримані результати дозволяють зробити висновок про доцільність розробки даної технології обробки металу нетрадиційними шлаковими сумішами.

Рис. 1

3.2 Розрахунок дефосфорации в печі

Аналіз процесу дефосфорации стали на основі розглянутої фізико-хімічної моделі свідчить про те, що для досягнення максимальної швидкості і повноти видалення фосфору з металу в шлак застосовується для вдування шлаковая суміш з використанням традиційних металургійних матеріалів повинна містити оксиди кальцію, заліза і фторид кальцію в певному співвідношенні . / 5 /.

Були проведені лабораторні та промислові експерименти в 10 - 20 тонних основних дугових печах.

Для вдування застосовується шлаковая суміш з 65% вапна, 25% залізної руди і 10% плавикового шпату в кількості 2,5 - 3% маси металу з розміром частинок £ 2 мм. Порошок вдувають після розплавлення шихти при температурі металу £ 1540-1560 ° С. Інтенсивність вдування порошків у метал має складати ³ 5 - 5,5 кг / хв. на 1 т металу при тиску транспортує газу (кисню) у камерному живильнику ³ 0,5 - 0,6 МПа. Після закінчення вдування шлакової суміші здійснюється продувка металу чистим киснем під тиском 0,7 - 1,0 МПа. до заданого змісту вуглецю.

Виплавка конструкційних легованих сталей за вказаною технологією дозволяє за 5 - 6 хв. вдування порошків знизити концентрацію фосфору в металі до слідів і отримати його вміст у готової стали £ 0,005%. Після вдування шлакової суміші подальша продування ванни чистим киснем не призводить до відновлення фосфору зі шлаку в метал. Спостережуване збільшення вмісту фосфору у готовій сталі до 0,003 - 0,005% пов'язано з подальшим відновленням фосфору з залишків окисного шлаку, футеровки печі і надходженням його з розкислювачів і феросплавів для легування сталі у відбудовний період плавки. / 5 /.

У проекті дефосфорация проводиться шлакової сумішшю (табл. 11):

Таблиця 11. Хімічний склад суміші

Компонент

CaO

CaF 2

Fe 2 O 3

Концентрація,%

70

20

10

Вихідні дані для розрахунку:

- З Р - фосфідних ємність суміші, З Р = 10 20;

- Р О2 - парціальний тиск кисню, Р О2 = 10 -10 атм.;

- Т - температура металу, Т = 1823 К

Розрахунковий склад сталі 10Г2СФБ в табл. 12.

Таблиця 12. Хімічний склад сталі 10Г2СФБ,%

C

Mn

Si

Nb

V

Ti

Al

S

P

Cr

N

0,1

1,5

0,35

0,06

0,1

0,02

0,06

0,03

0,02

0,2

0,012

1. Коефіцієнт розподілу фосфору знаходимо за формулою:

lgL P = lgC P + 5 / 4 × lgP O2 + lgf P T - 7325 / T - 0,99,

де L P - коефіцієнт розподілу фосфору;

f P Т - коефіцієнт активності фосфору при температурі не рівної 1873 К.

Lgf Р ,

де [j] - концентрація j-го компонента стали,%.

f P - коефіцієнт активності фосфору при температурі 1873 К.

lgf P = 0,13 × 0,1 + 0,12 × 0,35 - 0,032 × 1,5 = 0,007

lgf p T = lgf p

lgf p T =

f P T = 1

lgL P = lg 10 20 +5 / 4 × lg 10 -10 +0,0072 - 7325/1823 - 0,99 = 2,5

L P = 316,2

2. Розрахунок ступеня дефосфорации проводимо за формулою:

Результати розрахунку наведені в табл. 13

Таблиця 13. Ступінь дефосфорации

m шл, кг / т

5

7,5

10

12,5

15

20

25

R P,%

79,42

90,67

95,77

98,08

99,13

99,82

99,96

3. Висновок

Так як розрахунки виходять із умови рівноваги в системі, а в печі рівноваги немає, то слід отримані результати перемножити на певний коефіцієнт наближення реальних умов до рівноважним. Приймаються До пр = 0,8.

Фактична ступінь дефосфорации представлена ​​в табл. 14

Таблиця 14. Фактична ступінь дефосфорации

m шл, кг / т

5

7,5

10

12,5

15

20

25

R P,%

63,54

72,54

76,62

78,46

79,3

79,86

79,97

3.3 розкислення алюмінієм в ковші

Трубна сталь дуже чутлива до неметалевим включень (НВ), особливо до Al 2 O 3. Як відомо чим менше концентрація кисню в металі, тим менше утворюється НВ, але якщо вони утворюються, то краще всього в рідкому металі, де є можливості для їх видалення .

Розрахунок виконаний за комп'ютерній програмі «RASK».

Марка стали: 10Г2СФБ

Кількість компонентів сплаву (не враховуючи основу): 5

Розрахунок проводиться по реакції:

m [R] + n [U] = RmUn

де R - розкислювач або легуючий (Al, Ti, Si і ін)

U - домішка (O, N, S, P і ін)

Хімічний символ елемента R: AL

Хімічний символ домішки U: O

Коефіцієнти реакції:

m = 2

n = 3

Т = 1873 К

Константа рівноваги реакції:

lg K = 14.02

Концентрації легуючих елементів (% мас.):

C - 0.1

Mn - 1.5

Si - 0.35

У табл. 15 представлені параметри взаємодії.

Таблиця 15. Параметри взаємодії

Елемент

Al

O

C

Mn

Si

Al

0,045

-6,6

0,091

0

0,0056

O

-3,9

-0,2

-0,45

-0,021

-0,131

Результати розрахунків:

С = -13,8

Д = -11,61

Р = 13, 6751

[AL] min = 2,24645 e-05% [AL] max = 0,782444%

[AL] o = 0,0748139% [O] min = 0,000304264%

У табл. 16 представлені результати розрахунку.

Таблиця 16. Розкислення алюмінієм

[Al],%

[O],%

2.2 травня e-05

0,0901476

5e-05

0,0271772

0,00025

0,00756451

0,0005

0,00462979

0,0025

0,00156028

0,005

0, 0009991

0,025

0,000405789

0,06

0,000308909

0,1

0,000313873

0,15

0,000374229

0, 5

0, 0039396

0,78 2

0,0866498

На рис. 2 представлена ​​крива розкислення за результатами розрахунку.

3.4 Екологічні аспекти технології

3.4.1 енергоекологічні аналіз

Принципово важливо враховувати, що використання кінцевої продукції ТЕС - електроенергії призводить до додаткового забруднення природного середовища. При вираженні електроенергії в одиницях первинного умовного палива (1 кВт × год = 0,35 кг у. Т.) наведена маса викидів, що утворилися в електроенергетиці, приблизно дорівнює, прив. кг / т у.п.:

М = 525 × Т У.Е.,

де Т У.Е. - витрата електроенергії, т у. т.

Наведена маса шкідливих речовин у скидах електроенергетики становить близько

5% від наведеної маси шкідливих речовин у викидах.

Зробимо розрахунок скорочення викидів та скидів за рахунок скорочення витрати електроенергії. Весь розрахунок проводиться на 1 т сталі.

Економія електроенергії становить:

D W = 0,708-0,623 = 0,085 тис. кВт × год

D Т У.Е. = 0,085 × 10 3 × 0,35 × 10 -3 = 0,03 т у.п.

Скорочення шкідливих викидів становить:

D М Вибр = 525 × 0,03 = 15,75 кг / т у. т.

Скорочення шкідливих скидів складе:

D М СБР = 15,75 × 0,05 = 0,79 кг / т у. т.

З наведеного розрахунку видно, що скорочення витрат електроенергії на 85 кВт × год дозволяє знизити наведену масу викидів в електроенергетиці на 15,75 кг / т у. т. на кожну тонну сталі, а також масу скидів на 0,79 кг / т у. т.

Основна частка газів, що відходять утворюється у печі під час продувки киснем. У проекті скорочення часу плавки передбачається за рахунок скорочення перегріву металу, а отже окислювальний період залишається без змін. І все ж, завдяки невеликого скорочення витрати електродів і загального часу плавки (на 15 хв.), Скорочується обсяг газів, що відходять, що сприятливо позначається на екологічній навантажень на навколишнє середовище.

Установка на агрегаті «ківш-піч» вакуум-щільної кришки дозволяє скоротити до мінімуму неорганізовані викиди на цьому агрегаті. І, хоча його не можна порівнювати за ступенем забруднення з електропіччю, цей захід дозволяє поліпшити екологічну обстановку робочого місця і навколишнього середовища в цілому.

Відходять гази надходять на газоочистку (див. розділ 1.1.5.1.4).

3.4.2 Ресурсозбереження і утилізація відходів

Застосовувані в проекті шлакові суміші [СаО (40%) - А l 2 O 3 (40%) - TiO 2 (20%)] не вимагають якихось додаткових витрат на їх виготовлення. Всі необхідні матеріали використовуються в цеху. Але досить висока витрата цих шлакових сумішей (рис. 3) призводить до збільшення споживання природних ресурсів.

Проте за рахунок збільшення на 30-50% механічних властивостей сталі пропорційно збільшується її службові та експлуатаційні характеристики, що призводить до відповідного зростання терміну служби готової продукції. Отже в цілому буде спостерігатися скорочення споживання природних ресурсів на 1 т сталі.

Утилізація шлаку з АКОС можлива за двома варіантами:

1. Переробка на відвалах;

2. Повторне застосування.

Для повторного застосування рідкий шлак необхідно продувати киснем у результаті чого будуть утворюватися шкідливі гази (SO X і ​​NO X), боротися з якими дуже складно.

На ВАТ «ність» діють ефективні установки з розробки шлакових відвалів, аналіз роботи яких дозволяє зробити висновок про можливість 100% утилізації шлаків.

Так подрібнений скрап, отриманий у результаті переробки шлакових відвалів електросталеплавильного виробництва ефективно використовується в якості металобрухту в мартенівському виробництві.

Іншим кінцевим продуктом є чисті шлаки, які йдуть на шлакоблоки, шлакоблочний цегла, на будівельно-дорожні потреби.

4. Безпека життєдіяльності

4.1 Об'ємно-планувальні рішення будівель та споруд цеху, розташування цеху на генеральному плані

ВАТ «ність» (ОХМК) у складі якого знаходиться електросталеплавильний цех (ЕСПЦ), відповідно до вимог СанПиН 2.2.1/2.1.1.567-96 належить до першого класу підприємств з розміром санітарно-захисної зони 2000 метрів. Комбінат розташований з підвітряного боку по відношенню до житлового масиву міста Новотроїцька.

До складу головної будівлі ЕСПЦ входячи наступні відділення: шихтові, завантажувальний, пічне, разливочні, проліт МБЛЗ, ділянка зачистки і ділянку транспортування. На генеральному плані заводу цех розташований з підвітряного боку до цехів не є джерелами шкідливих викидів в навколишнє середовище. Довга сторона будівлі розташована з відхиленням в 30 ° до переважному напрямку вітрів. Санітарні розриви між цехом і сусідніми будинками становлять 45 м, що відповідає нормі.

У цеху є робочі майданчики розташовані на висоті 3,5 м. Площадки і сходи мають огорожу заввишки 1 м з суцільною оббивкою по низу висотою 0,2 м. Ширина проходів і переходів становить 2 м, що виключає можливість виникнення зустрічних потоків, матеріалів і людей , забезпечує зручність і безпеку при обслуговуванні обладнання, руху транспорту і людей. Основне технологічне обладнання цеху розташовано перпендикулярно довжиною стороні цеху. Для доступу на дах передбачені пожежні зовнішні сходи, відстань між якими 1,9 м.

У приміщенні пульта управління установки «ківш-піч» знаходиться наступне, необхідне для управління процесом обробки сталі на установці, обладнання: мікропроцесорна установка (власне мікропроцесор, пристрої зв'язку з об'єктом), датчики витрати температури і тиску. Розміри поста управління: ширина - 4 м, довжина - 6 м, висота - 2,5 м.

4.2 Аналіз потенційно небезпечних та шкідливих факторів виробничого середовища

При аналізі технологічного виробництва електросталі, користуючись класифікацією небезпечних і шкідливих факторів (ГОСТ 12.0.003-74 / 30 /), виявлено такі потенційно небезпечні та шкідливі фактори (табл. 17):

Таблиця 17. Аналіз потенційно небезпечних і шкідливих виробничих факторів

Найменування виконуваної операції

Агрегат, обладнання, пристрій на якому виконується операція

Характеристики потенційно небезпечних і шкідливих факторів

Нормативні значення факторів

Контроль за веденням процесу позапічної обробки сталі

Пульт керування АКОС з вакууматор

1. Підвищений рівень інфрачервоної радіації

200 Вт / м 2



2. Небезпечний рівень напруги в електричному ланцюзі, замикання якого може відбутися через тіло людини, U = 380 В,

3. Підвищена температура повітря робочої зони.

4. Підвищений рівень шуму на робочому місці, рівень шуму за шкалою А становить 108 дБ

5. Недостатня освітленість на робочому місці, 120 лк.

При питомої площі опромінення людини 25-50%

q ДОП = 70 Вт / м 2

U ПР = 2 В,

I ОСОБА = 0,3 мА





Категорія робіт I б.

t пов = (22-24) ° С

L Д = 80 дБА




Розряд зорових робіт - III ст,

E н = 300 лк.

4.3 Рішення з виробничої санітарії

4.3.1 Опалення та вентиляція

Система опалення та вентиляції в цеху служить для створення сприятливих умов праці.

На пульті управління установкою «ківш-піч» повинні дотримуватися оптимальні величини температури повітря: 22 - 24 ° С, вологості: 40 - 60%, швидкості руху повітря £ 0,2 м / с.

Для забезпечення цих параметрів повітряного середовища приміщення використовуються наступні технічні рішення:

- В холодний період року застосовується опалення (паро-повітряний, поєднане з припливною вентиляцією);

- В теплий період року, а також для підтримки необхідної чистоти і вологості повітря застосовується припливна вентиляція.

4.3.2 Освітлення цеху

Для загального штучного освітлення приміщення пульта управління установкою ківш-піч використовуються люмінесцентні лампи ЛБ30, що мають такі характеристики: потужність - 30 Вт; світловий потік - 2100 лм; повна довжина лампи - 909 мм.

Розрахунок необхідної кількості ламп проводиться за методом коефіцієнта використання світлового потоку.

Число джерел світла в приміщенні / 31 /:

N СВ = Е Н. S. K. Z / Ф Л. N. H,

де Е Н - нормоване значення освітленості, Е Н = 300 лк;

S - площа пульта управління, S = 24 м 2;

k - коефіцієнт запасу, k = 1,5;

z - коефіцієнт мінімальної освітленості, z = 1,2;

Ф Л - світловий потік однієї лампи, лм;

n - кількість ламп в одному світильнику, n = 2;

h - коефіцієнт використання світлового потоку.

Коефіцієнт використання світлового потоку визначається в залежності від значень коефіцієнтів відбиття світлового потоку стелею і стінами, а також індексу приміщення:

i = А. В / [(А + В). Н],

де А, В, Н - відповідно довжина, ширина і висота пульта управління

i = 24 / (6 +4). 2,5 = 0,96

h = 0,5

N СВ = 300. 24. 1,5. 1,2 / (2100. 2. 0,5) = 6 шт.

Отже, для забезпечення необхідного рівня загального освітлення потрібно встановити 6 люмінесцентних ламп типу ЛБ30.

4.3.3 Санітарно-побутові приміщення

Для задоволення санітарних і побутових потреб працюючих в цеху передбачені спеціальні приміщення. Склад санітарно - побутових приміщень визначається на підставі характеристики виробничих процесів в цеху і відповідно до вимог СНиП 2.09.04-87.

Санітарно - побутові приміщення на плані цеху розташовуються таким чином, що вплив на ці приміщення шкідливих виробничих факторів виключається.

Дані розрахунку площ санітарно - побутових приміщень відповідно до санітарних норм представлені в табл. 18.

Таблиця 18. Дані розрахунку площ санітарно - побутових приміщень

Призначення розрахункової площі

Наймену-вання побутових пристроїв

Норма площі на

1 чол., М 2 по СНиП

Кількість чоловік на кото-які ведеться розрахунок

Всього площі, м 2

Фактична площа побутівок до реконструкції-ції, м 2

Прихо-диться площі на

1 чол., М 2

1. Гардеробні:

а) чоловічі


б) жіночі

шафа одинарний розмір 50х44 та

шафа подвійний розмір 50х40



1,1


1,1



541


116




705


128



710


130



1,1


1,1

2. Душові:

а) чоловічі

б) жіночі


душові сітки


1,89

1,89


152

17


287

32


290

33


1,9

1,9

3. Преддушевие:

а) чоловічі

б) жіночі


лавки



0,32

0,32



456

51



146

16



147

17



0,32

0,33

4. Умиваль-ні:

а) чоловічі

б) жіночі


крани




1,75

1,75



32

6



56

10,5



56

11



1,75

1,8

5. Вбиральні:

а) чоловічі

б) жіночі

пісуари й унітази


2,52

2,52


21

8


53

20


55

20


2,6

2,52

6. Примі-ня для громадськості ного харчування


столи та стільці


1,47

1,47


45

180


66

265


67

26


1,48

1,47

Як видно з даних таблиці, санітарно - побутові приміщення ЕСПЦ повністю задовольняють необхідним вимогам. У даному проекті їх переобладнання не передбачено.

4.4 Інженерна розробка заходів захисту від виявлених небезпечних і шкідливих виробничих факторів

Технічні заходи захисту від виявлених небезпечних і шкідливих факторів у ЕСПЦ представлені в табл. 19

Таблиця 19. Технічні заходи захисту від виявлених небезпечних і шкідливих факторів

Небезпечний і шкідливий фактор виробничій середовища

Проектоване захисний пристрій

Тип, параметри і характеристика пристрою

Місце встановлення на плані цеху

1. Підвищена температура повітря в робочій зоні

- Теплове випромінювання

- Світлове лікування

Тепловідбивний і теплопоглинальні екран

Тепловідбивний екран з альфоля на азбест, ступінь екранізації 1,8. Товщина 0,05 мм

Пульт керування агрегату «ківш-піч»

2. Підвищений рівень шуму

Звукоізоляційні перегородки, мастило, кожух з звукопоглинаючим матеріалом усередині

Матеріал: сталь товщиною

2 мм, звукопоглинальний матеріал: скловата. A> 0,5

внутрішня поверхня стін пульта управління

3. Електричний струм

Захисне відключення

30УП - 25, I Н = 10 А,

U = 380 В, n = 50 Гц, I = 20 А

Електрощит

4.5 Безпека в надзвичайних ситуаціях

Відповідно до НПБ 105-95 з вибухопожежної та пожежної небезпеки ЕСПЦ, в якому розташований пульт управління установкою «ківш-піч», відноситься до категорії Г (пожежонебезпечна виробництво), ступінь вогнестійкості I, а приміщення пульта управління відноситься до категорії «В».

У відповідності зі СНиП 12.01.02-85 пульт управління відноситься до II ступеня вогнестійкості.

Зробимо розрахунок пожежної навантаження пульта управління АКОС / 32 /.

Для речовин і матеріалів, що знаходяться в приміщенні пульта управління, будь-який процес горіння можна звести до вигляду:

.

Тепловий ефект цієї реакції становить Q тепл = 34,07 МДж / кг вуглецю. Кількість горючих речовин і матеріалів, що у приміщенні поста управління складає приблизно G гв = 150 кг.

Пожежне навантаження приміщень визначається за формулою

,

де Q - пожежна навантаження, МДж;

G i - кількість матеріалу пожежного навантаження, кг;

- Нижча теплота згоряння матеріалу пожежного навантаження, МДж / кг вуглецю.

Таким чином пожежне навантаження складе:

Q = 150 × 34.07 = 5110,5 МДж.

Питома пожежне навантаження визначається за формулою:

,

де q - питома пожежна навантаження, МДж / м 2;

S - площа приміщення пульта управління, м 2.

q == 212,9 МДж / м 2.

У ЕСПЦ передбачена система протипожежного водопостачання. Згідно СНіП 12.01.02-85 витрата води на зовнішнє пожежогасіння становлять 20 л / с. Тривалість гасіння пожежі повинна становити 3 години. Розрахунковий витрата води на гасіння пожежі повинен бути забезпечений при найбільшому витраті води на інші потреби. На гасіння пожежі всередині будівлі, обладнаного внутрішніми пожежними кранами, додаткову витрату води складе 35 л / с. Будівля цеху обладнано системою електричної пожежної сигналізації. У разі пожежі сигнал надходить диспетчеру цеху. Крім того, в будівлі цеху передбачені пожежні щити з вогнегасниками ОХП-10, ОУ - 3,35 і піском у кількості 10 штук. Для гасіння локальних загорянь всередині пульта управління використовуються вогнегасники типу ОУ-15.

У разі пожежі евакуація людей ведеться безпосередньо на вулицю. Відстань до найближчого виходу від робочого місця 50 м. Проти дверних прорізів проходи шириною в 2 м. Існують зовнішні пожежні сходи шириною 0,6 м.

4.6 Інженерна розробка. Розрахунок теплоотражающего екрану

Для захисту від впливу випромінювання на робочих місцях застосуємо тепловідображуючі екрани. Найбільш високими теплозахисними якістю має екран з альфоля.

Зробимо розрахунок теплоогражденія установки «ківш-піч» охолоджуючим екраном.

Температура стінки T 1 = 553 К, температура повітря T 2 = 293 К. Агрегат укритий листами чорного заліза. Ступінь частоти E н = 0,8. Потрібно забрати на зовнішній поверхні огородження температуру не більше 303 К.

Визначаємо ступінь екранізації за формулою / 31 /:

,

де m - ступінь екранізації;

Т і - температура екранізується джерела випромінювання, К;

Т е - задана температура екрану, К.

Вибираємо екран з альфоля, ступінь чорноти якого E е = 0,07, тоді наведені ступеня чорноти будуть:

- Між залізницею стінкою агрегату і екраном:

- Між стінкою агрегату і повітрям:

,

де E У - ступінь чорноти повітря, що дорівнює 0,82.

Визначаємо число екранів за формулою:

Таким чином, досить одношарового екрану з альфоля, щоб забезпечити температуру поверхні огородження агрегату «ківш-піч» в межах бажаної температури - 303 К.

5. Охорона навколишнього природного середовища

5.1 Характеристика викидів

При роботі в цеху шкідливими факторами є запиленість і загазованість. У повітряний простір викидається велика кількість пилу, аерозолів окислів заліза, марганцю, хрому та нікелю, а також окислів вуглецю та азоту (при обслуговуванні ДСП і установки АКОС). Характеристика викидів в ЕСПЦ наведена в табл. 20

Таблиця 20. Характеристика викидів в ЕСПЦ

Джерело

Гази

Пил, мг / м 3

MnO 2

СО


Загальний обсяг викидів, м 3 / год

Температура, ° С

Кількість до очищення

Об'ємне утримуючи-

ня О 2,%

Кількість, кг / т.

Кількість, кг / т.

Пічне відділення

54000

1000

3

20,3

9,5

50,1

5.2 Способи і засоби очищення, нейтралізації газів, що відходять

Найбільш важливим завданням газоочистки є скорочення обсягу газів, що відходять, що йдуть на газоочистку.

Заходи щодо зниження викидів пилу і газів в ЕСПЦ та рекомендовані методи очищення основних викидів, наведені в табл. 21, 22.

Таблиця 21. Заходи щодо зниження викидів пилу і газів

Цех, ділянка, агрегат

Заходи

ЕСПЦ, ділянка завантаження і вивантаження металів

Над печами поставити витяжні парасолі, пов'язані з димососами

Таблиця 22. Рекомендовані методи очищення основних викидів

Об'єкт

Гази

Шкідливість

Методи очищення або заходи щодо зменшення викидів

ДСП

Пічний газ з температурою 1000 ° С, після очищення 50 ° С

Пил, сірчистий ангідрид, MnO 2

Для очищення уловлених газів від пилу використовують тонку газоочистку з використанням електрофільтрів, з попереднім охолодженням газів

Схема газоочистки складається з наступних рівнів:

1 ступінь - попереднє охолодження газів;

2 ступінь - тонке очищення в електрофільтрі.

5.3 Технологічний розрахунок електрофільтру / 33 /

Вихідні дані для розрахунку:

- Кількість газів, що відходять V = 10036,8 м 3 / год;

- Температура газу t = 250 ° C;

- Розрідження в системі р. = 1960 Па;

- Вміст пилу в газі q = 4 г / м 3;

- Барометричний тиск р бар = 1,013 × 10 3 Па;

- Склад газу: 5% СО, 14% О 2, 74% N 2, 7% H 2 O.

Фракційний склад пилу характеризується даними, наведеними в табл. 23

Таблиця 23. Фракційний склад пилу

Розмір частинок, мкм


<0,07


0,07-0,1


0,1-0,2


0,2-0,3


0,3-0,4


0,4-0,6


0,6-0,8


0,9-1,0


<1,0

%, (За масою)

4,45

3,15

14,4

17,0

15,5

16,0

10,5

7,5

11,5

Приймається до установки електрофільтр типу УГ. Швидкість газу в електрофільтрі

n = 1 м / с.

Площа активного перерізу:

F = ,

Вибирається по каталогу електрофільтр УГ -2-3,5, у якого площа активного розтину становить 3,5 м 2.

Уточнюється швидкість газу в електрофільтрі:

м / с.

За технологічною характеристиці електрофільтра, характеристиці газу і що міститься в ньому пилу розраховуються електричні параметри і ступінь очищення газу.

Обчислюється відносна щільність газу:

,

Критична напруженість електричного поля при негативній короні:

,

де R 1 = 1 × 10 -3 - радіус коронирующего електрода, м.

В / м

Критичне напруга корони або різницю потенціалів між коронирующим і осаджувальних електродами при виникненні коронного розряду в пластинчастому електрофільтрі:

,

де Н = 0,1375 - відстань між коронирующим і осаджувальних електродами, м;

У

Лінійна щільність струму корони для пластинчастого електрофільтру:

,

де U = 80 - напруга, прикладена до електродів, кВ.

Тоді:

Діелектрична проникність вакууму:

,

Ф / м.

Напруженість поля в пластинчастому електрофільтрі визначається за формулою:

,

В / м.

Динамічна в'язкість газової суміші:

Па × с;

Па × с;

Па × с;

Па × с;

Молекулярна маса газової суміші:

г / моль.

Тоді:

Звідси в'язкість газової суміші:

Па × з

Далі розраховується теоретична швидкість руху заряджених частинок до електродів електрофільтру. Швидкість дрейфу частинок розміром від 0,05 до 1 мкм обчислюється за формулою:

,

Підставивши в це рівняння значення радіуса частинок пилу, що міститься в газі, виходять такі значення швидкості дрейфу (табл. 24).

Таблиця 24. Швидкість дрейфу частинок пилу

r, мкм

<0,07

0,07-0,1

0,1 - 0, 2

0,2-0,3

0,3-0,4

0,4-0,6

0,6-0,8

0,9 - 1, 0

> 1

n п, 10 -2, м / с

57,55

103,6

172,6

287,7

402,8

517,9

748,1

1093,4

1151

Для фільтру типу УГ1-2-3, 5 загальна площа осадження осаджувальних електродів складає 180 м 2. Звідси питома поверхня осадження:

м 2 / (м 3 × с).

Фракційну ступінь очищення газу (табл. 25) у вибраному пластинчастому електрофільтрі розраховується за номограми.

Таблиця 25. Фракційна ступінь очищення газу

n п × 10 -2, м / с

57,55

103,6

172,6

287,7

402,8

517,9

748,1

1093,4

1151

h,%

97

99,85

100

100

100

100

100

100

100

Загальна ступінь очищення газу в електрофільтрі складе:

Вміст пилу в очищеному газі буде:

,

г / м 3 = 5,6 мг / м 3

6. Організація і економіка виробництва

6.1 Маркетингові дослідження

6.1.1 Обгрунтування сортаменту та обсягу виплавленої сталі

Для обгрунтування сортаменту та обсягу виплавленої в електросталеплавильному цеху стали необхідно провести оцінку ринку і можливих потреб різних галузей промисловості в продукції металургійних підприємств.

У таблиці 26 наведені дані інституту економіки чорної металургії за орієнтовною потреби в прокаті по Росії, сортаменту продукції, виробленої на станах ВАТ «ність» до кінця століття.

Таблиця 26. Потреба в прокаті по Росії

Сортамент продукції прокатного цеху

Потреба в прокаті по роках, млн. т


1990

2000

Товстий лист і штрипси

15.3

6.0-8.0

Великий сорт та заготівля

6.3

2.3-2.6

Конструкційний сорт

3.3

3.5-4.7

Основними споживачами продукції металургійних підприємств (прокату) залишаться:

OAO «ність», споживається в п'яти економічних районах: Уральському, Центральному, Центрально - Чорноземному, Волго-Вятському і Північному.

Практично всі мірки стали, що йдуть на виробництво перерахованої вище продукції прокатних цехів, можуть виплавлятися в ДСП ЕСПЦ. Тому доцільно виплавляти в ЕСПЦ наступні марки стали:

Росія на сьогоднішній день є основним споживачем труб великого діаметру для нафтової та газової промисловості в СНД. На її частку доводиться 77% загальної потреби в трубах діаметром 530-1420 мм, у тому числі 88% у трубах діаметром 1520 мм і 100% в трубах «північного» виконання.

Федеральна програма «Паливо та енергія» на період 1996-2000 р. передбачає прокласти 30 тис. Км газопроводів з північних районів Тюменської області та півострова Ямал. Потреба в штрипс для виготовлення труб в «північному» виконанні на 2000 рік була визначена в розмірі 2,1-2,6 млн. т, у тому числі сортаменту стану 2800 ВАТ «ність» - 0,9-1,1 млн. т. Крім того експлуатовані на сьогоднішній день газо-і нафтопроводи мають ступінь зносу від 30 до 70%, а отже потребують ремонту та заміни. З урахуванням цього потреба в штрипса може зрости в 1,5-2 рази.

В даний час жодне російське металургійне підприємство не виробляє необхідних для труб в «північному виконанні» штрипсів. Вони проводяться тільки на Україну («Азовсталь» і меткомбінат ім. Ілліча) і в далекому зарубіжжі («Маннесман» (Німеччина), «Фест - Альпіне» (Австрія), «Ніппон-Стіл» (Японія) та ін.)

При організації випуску труб великого діаметру на Челябінсском трубному заводі з штрипсів, виготовлених на ВАТ «ність», їхня ціна складе 2400 руб. / Т, що на

200 руб. / Т менше ціни штрипсів, привезених з далекого зарубіжжя.

З представлених даних видно, що однією з основних стратегічних цілей у розвитку ВАТ «ність» є впровадження та освоєння технологій виплавки і прокатки сталі, що йде на виробництво труб великого Диметра в «північному» виконанні, і завоювання цієї частини ринку.

Можливості російських заводів з виробництва труб у «північному» виконанні й можливі виробники штрипсів для них наведено в табл. 27.

Таблиця 27. Можливості російських заводів з виробництва труб

Виробники

труб

Діаметр

труб, мм

Товщина стінки, мм

Клас

міцності

Можливі виробники штрипса

Челябінський

530

8-16

6-12

K52; K56

K52; K56

НЛМК

ОА O «ність»

трубопрокат-ний

завод

720-820

8-16

K52; K56

ММК; ЧерМК; ОА O «ність»


1220

двох шовні

10-16

10-12

K52; K56

K52; K56

ОА O «ність»

НЛМК; ММК



Виксунський

720-820

8-16

8-14

14-32

K52; K56

K60

K52; K56; K60

ОА O «ність»

Іжоросталь

мет. завод

1020

10-14

14-32

K52; K56; K60

K52; K56


Іжоросталь

Волзький

трубний

завод

1420

спірально-шовні

14-22

K53; K56; K60

Іжоросталь


820-1220

8-10

K52; K56

НЛМК

З наведеної таблиці видно, що ОА O «ність» може виробляти штрипси практично для всіх видів труб великого діаметру в «північному виконанні».

З метою вирішення питання реалізації продукції ОА O «ність» в 1994 р. було організовано ОА O «НІСТЬ-ТРУБИ-ГАЗ», спільно з РАТ «ГАЗПРОМ» та інших підприємств. З вироблених на ОХМК штрипсів труби великого діаметра будуть виготовлятися на Челябінському трубопрокатному заводі і Виксунському металургійному заводі.

Для північних районів Росії потрібні труби класів К52, К56 і К60 з товщиною стінки від 7 до 32 мм.

Для надійної експлуатації труб «північного» виконання застосовувані сталі повинні володіти поєднанням високих показників таких властивостей, як міцність, пластичність, в'язкість, хладостойкость і зварюваність. Межа текучості стали повинен бути дорівнює 450 - 480 МПа, відносне подовження 22%, ударна в'язкість на зразках Шарпі КС V дорівнює 90 ДЖ / см при температурі мінус 15 ° С, вуглецевий еквівалент не більше 0,43. згідно з сучасними уявленнями, тільки зміцнення, пов'язане з подрібненням зерна, приводить одночасно зі збільшенням межі плинності і міцності до підвищення в'язкості і морозостійкості. Всім перерахованим вище вимогам задовольняє сталь 17Г1СУ, яка вибирається основний маркою сталі, виплавленої в ЕСПЦ після реконструкції. До стали 17 Г1СУ представляються підвищені вимоги щодо вмісту сірки та фосфору, а також сталь містить титан, який сильно знижує величину зерна.

6.1.2 Ринок збуту

Маючи високі споживчі властивості, сталь з маркою АТ «ність» (ОХМК) знаходить широке застосування в багатьох галузях народного господарства.

Комбінат єдиний в галузі має свідоцтва вітчизняних органів стандартизації та метрології, які засвідчують, що його прокат є новою і високоефективної продукцією. Комбінат має свідоцтва фірм Ллойд, АБС, ТЮФ і турецького інституту стандартів, які засвідчують, що АТ «ність» (ОХМК) є підприємством, що гарантує постачання прокату за міжнародними стандартами. Поряд з цим, АТ «ність» (ОХМК) виробляє близько 20% сталі підвищеної якості з комплексом властивостей, що не мають аналогів у зарубіжному виробництві.

Продукцію комбінату знають по всій країні та за її межами. Трубну заготовку з вуглецевих, низьколегованих і легованих сталей отримують Челябінський трубопрокатний завод, Первоуральский новотрубний завод, Волжський і Синарський трубні заводи. Прокат з листової сталі для котлів і посудин, що працюють під тиском, використовують на нафтохімічних заводах у містах: Дзержинську, Рузаевского, Салават.

Прокат з конструкційної сталі відправляють на мостобудівні заводи

м. Улан-Уде, Воронежа, Чехова, Кургану. Одержувачами листового і смугового прокату підвищеної якості є відомі автомобілебудівні заводи: ВО «ГАЗ»,

АТ «КАМАЗ», «БЕЛАЗ», «МАЗ», ВО «АЗЛК», ВО «ЗІЛ».

Будучи постачальником таких великих вітчизняних підприємств, АТ «ність» (ОХМК) експортує свою продукцію і за кордон.

В даний час в РОСІЇ склалася парадоксальна ситуація. Будучи одним з найбільших у світі постачальників газу, вона не має власного виробництва труб великого діаметра для магістральних газопроводів, які б відповідали сучасним вимогам по якості. Річна потреба Росії в трубах діаметром 1420 мм для знову споруджуваних газопроводів становить понад 1500 тис. тонн, діаметром 530 - 1220 мм близько 800 тис. тонн. Однак, труби діаметром 1420 мм Росія не виробляє. У зв'язку з цим Росія змушена закуповувати за кордоном труби не тільки для будівництва нових нафтопроводів, але і для підтримання в робочому стані діючих.

Про низьку якість труб і їх дефіциті свідчить, зокрема, що все збільшується число аварій на газонафтопроводів.

Російські заводи і традиційно з ними пов'язані підприємства СНД випускають широку номенклатуру типорозмірів труб, багато з яких застосовуються в нафтогазовому комплексі. Проте деякий сортамент труб великого діаметру з особливими властивостями доводиться закуповувати у провідних світових виробників (фірм Японії, Німеччині, Італії).

Обгрунтованість імпорту труб - це дуже важливий і болюче питання. Треба визнати, що на сьогоднішній день російські (й українські) трубні заводи не можуть закрити весь сортамент, який потрібен РАТ «Газпром». І насамперед це стосується труб великого діаметра для будівництва магістральних газопроводів. Труби діаметром 1420 мм для магістральних газопроводів виготовляються в Росії тільки в спіральношовних виконанні Волзьким трубним заводом. Основне ж виробництво труб, як і сталевого листа для виготовлення зварних труб великого діаметру на тиск 75 атм., Знаходиться на Україну. Постачальником газопровідних труб діаметром 1420 мм був і залишається Харцизький трубний завод. Завод виробляє їх з металу, що постачається підприємствами України. Однак використовувати їх насамперед на будівництві газопроводу Ямал - Західна Європа можна тільки для ділянок 3 - 4 категорій умов роботи. Питання забезпечення виробництва труб металом високої якості на відповідальні ділянки газопроводів до теперішнього часу не вирішене. / 34 /

Починаючи з 1990 року, з моменту розпаду СРСР і переходу Росії на ринкові відносини, у сфері промислового виробництва почався інтенсивний спад обсягів випуску сталевих труб. Основні причини різкого спаду обсягів виробництва в основному пов'язані з державною перебудовою всього народного господарства. У той же час, слід відзначити й інші причини організаційно-технічного характеру:

- Падіння платіжного попиту на труби;

- Недостатня конкурентоспроможність труб на зарубіжних ринках;

- Надходження труб на внутрішній ринок за нижчими цінами;

- Недостатньо високі показники якості труб, що не дозволяють гарантувати безпеку і надійність трубопровідних систем.

Слід зазначити, що для всіх зварних труб загальним недоліком є структурна і механічна неоднорідність різних зон зварного з'єднання та наявність різнорідного поля залишкових напружень в стінці труби. Ці недоліки впливають на зниження несучої здатності трубопроводу. Безшовні труби з наявністю типових дефектів мають обмеження щодо їх використання в трубопроводах відповідального призначення.

Основний споживач труб в особі РАО «Газпром» і нафтових компаній, постійно вимагають усунути зазначені недоліки та ввести нові, більш досконалі гарантують складові на підвищення надійності і безаварійної експлуатації труб.

6.1.3 Конкурентоспроможність продукції

У табл. 28 представлені якісні показники сталі різних заводів.

Таблиця 28. Якісні показники стали

Фірма

Показники


ціна, крб. / т

[S],%

[N],%

[P],%

[HB],%

НЛМК

4000

0,012

0,004

0,02

0,004

АТ «Северсталь»

4150

0,006

0,009

0,008

0,003

ВАТ «ність» (б)

4550

0,013

0,012

0,014

0,003

ВАТ «ність» (пл)

4700

0,003

0,005

0,007

0,002

L


0,3

0,2

0,25

0,25

Представлені в таблиці дані засновані на інформації, отриманої від самих заводів-виготовлювачів. Відповідно до методики оцінки конкурентоспроможності був проведений аналіз конкурентоспроможності стали, виробленої електросталеплавильним цехом ВАТ «ність» (ОХМК), в результаті якого було визначено, що сталь ВАТ «ність» (ОХМК) (планова) перевершує по конкурентоспроможності продукцію двох інших заводів, а також і базовий варіант. У зв'язку зі збільшенням собівартості планової продукції ціна на неї приймається трохи вище базової. Результати аналізу наведені в таблиці 29.

Таблиця 29. Оцінка конкурентоспроможності стали

Параметри

L

Підприємство



НЛМК

Північ-сталь

Ність (б)

Ність (пл)

[S]

0,3

0,25

0,5

0,23

1

[N]

0,2

1

0,44

0,33

0,8

[P]

0,25

0,35

0,88

0,5

1

[HB]

0,25

0,5

0,67

0,67

1

Зведений індекс за споживчими параметрами




0,49


0,63


0,43


0,96

Економічні параметри


1

1,04

1,14

1,18

Інтегральний показник конкурентоспроможності




0,49


0,61


0,38


0,81

З таблиці. 29 видно що незважаючи на найвищу ціну серед заводів-виготовлювачів планова продукція має найвищу конкурентоспроможність. Це пов'язано з високим рівнем якості, закладеним у продукцію.

6.2 Економіка виробництва

6.2.1 Організація виробничих потоків

Продуктивність печі № 1 складає 202000 т на рік з них розливається на УНРС 90300 т і в злитки 111700т. Продуктивність печі № 2 становить 202000 т на рік, з них 85000 т розливається на УНРС і 115300 розлито в злитки.

Дана схема не задовольняє сучасної тенденції розвитку виробництва, так як не забезпечує отримання металу високої якості.

Схема виробничих потоків після реконструкції цеху представлена ​​на рис. 5

Після реконструкції розливання трубної сталі передбачається на слябової МБЛЗ.

У табл. 30 представлена ​​базова калькуляція собівартості трубної сталі виробляється в електросталеплавильному цеху ВАТ «ність».

Таблиця 30. Базова калькуляція собівартості 1т електросталі на ОХМК

Статті витрат

Ціна, руб.

Кількість

Сума, руб.

1. Сировина і основні матеріали, т




Чавун

986,9

0,26

256,6

Лом

320

0,836

267,6

Разом феросплавів

24317,6

0,032

773,3

Залізо з руди


0,015


Разом сировини та основних матеріалів


1,143

1297,5

2. Відходи (-), т




Обрізки технологічна

205

0,02

4,1

Скрап

158

0,025

4

Чад


0,098


Разом відходів і браку


0,143

8,1

Визнач за вирахуванням відходів і браку


1,0000

1289,4

4. Додаткові матеріали




Агломерат

221

0,002

0,44

Вапно

132

0,077

10,16

Уртіт

653

0,004

2,61

Окатиші

290

0,022

6,38

Силікокальцій

6034

0,001

6,03

Коксова дрібниця

386

0,003

1,16

Магнезитовий порошок

705

0,018

12,7

Залізо-флюс

248

0,002

0,5

Разом додаткових



39,98

5. Витрати по переділу




5.1. Паливо




Газ природний, тис. м 3

280

0,033

9,24

Електроди, т

18284

0,008

146,27

5.2. Енерговитрати




Ел-енергія, тис. кВт. ч

128

0,708

90,62

Пар, Гкал

38

0,072

2,74

Вода оборотна, тис. м 3

83

0,1

8,3

Стиснене повітря, тис. м 3

21

0,336

7,06

Аргон, м 3

1071

0,002

2,14

Кисень, тис. м 3

126

0,013

1,64

Разом енерговитрат



112,5

5.3. Фонд оплати праці



20

5.4. Відрахування до громадських фондів фонди



7,8

5.5. Зміст основних засобів



62,00

5. 6. Змінне обладнання



9,00

5.7. Ремонтний фонд



55,00

5.8. Амортизація



47,00

5.9. Внутрішньозаводське пересування вантаж.



9,00

5.10. Інші витрати



12,00

Разом витрат по переділу



489,81

6. Загальнозаводські витрати



109

Разом витрат



1928,19

7. Втрати від браку



3,15

8. Витрати на АКОС



3,04

Виробнича собівартість



1934,38

6.2.2 Розрахунок річного виробництва цеху

Номінальний час визначається вирахуванням з календарного простоїв на холодних ремонтах:

,

Ремонтний цикл - 2 роки. Структура ремонтного циклу:

20т 1 +3 Т 2 + Т к,

Тривалість поточних ремонтів: Т 1, - 8 год, Т 2 - 16 год, капітального

Т К - 120 год.

год.

Середньорічні простої на ремонтах становлять 164 годину (328:2).

Отже, номінальний час одно:

Т Н = 365 • 24-164 = 8636 год.

Гарячі простої в сталеплавильних цехах при нормальних умовах експлуатації обладнання складають 6-8% від номінального часу.

Фактичний час одно:

Т Ф = 8636 × 0,94 = 8118 год.

Питома продуктивність сталеплавильних агрегатів визначається за формулою:

,

де Q - маса садки (завалка), т;

T - прийнята одиниця часу, час, хв;

T пл - тривалість плавки, годину, хв;

До 1 - коефіцієнт виходу придатного (К 1 = 0,85 - 0,9).

т / год.

т / рік.

Р пл УД = 100 × 0,875 / 2,25 = 38,9 т / год.

Р пл = 38,9 × 8118 = 315790,2 т / рік.

g = 315790,2 / 281694,6 = 1,12

6.2.3 Розрахунок додаткових капітальних витрат

У проекті передбачаються заходи щодо підвищення якості металопродукції та техніко-економічних показників роботи цеху. Реалізація заходів пов'язана з додатковими капітальними витратами. Капітальні вкладення на здійснення проекту розраховуються на основі витрат на обладнання і технологію, на їх придбання або на розробку.

Розрахунок додаткових капітальних витрат проводиться за формулою:

,

де К Д - вартість обладнання;

До С-М - вартість будівельно-монтажних робіт;

До Л - вартість ліквідаційного обладнання.

Таблиця 31. Розрахунок капітальних вкладень

Найменування

Сума, руб.

Питома вага,%

Вакуумне обладнання «піч-ковша»

5760000

61,3

Будівельно-монтажні роботи

2880000

30,7

Кришка на промковш МБЛЗ

500000

5,3

Будівельно-монтажні роботи

250000

2,7

Разом капітальних вкладень

9390000

100

Зазначені заходи передбачається здійснити в одну чергу без зупинки виробництва.

Вартість основних фондів визначається за формулою:

ОФ = ,

де С А - витрати на амортизацію, руб. / т;

H А - середня норма амортизації становить 12%.

ОФ Б = (47 × 100 × 281694,6) / 12 = 110 330 385 руб.

6. 2.4 Розрахунок показників до праці

Передбачається зміна планових показників в плані по праці:

- Розстановочний чисельність виробничих робітників знижується на (6-8)%;

- Середня заробітна плата виробничих робітників збільшується на 20%;

- Частка заробітної плати виробничих робітників цеху в загальному фонді оплати праці становить 60 ° / о. Вона не змінюється в плановому періоді;

- Коефіцієнт чисельності - 1, 12 (не змінюється).

Чисельність ППП цеху визначається з розрахунку фонду оплати праці (калькуляція собівартості) та середньої заробітної плати робітника.

Фонд оплати праці в базовому періоді дорівнює:

,

де С ВІД - стаття витрат на оплату праці ППП (базова калькуляція), грн.;

Р б - обсяг виробленої продукції в базовому періоді, умовні тонни.

ФОП Б = 281694,6 × 20 = 5633892 крб.

Нарахування: ФОП (НАЧ) = 0,39 ФОП б = 0,39 × 5633892 = 2197217,9 руб.

Чисельність ПП цеху (облікова):

Ч З ,

де ЗП СР - середня заробітна плата робітника без доплат з прибутку, крб.

Середня заробітна плата робітників галузі в умовах інфляції постійно змінюється, в розрахунках вона може бути прийнята на рівні 1,5-2,0 тис. руб. (Без доплат з прибутку).

Ч С = 5633892/1594 = 3534 чол.

У безперервному виробництві розстановочний чисельність робітників становить:

Ч Р = Чс/4Кр,

де К Р - коефіцієнт резерву (чисельності);

4 - кількість бригад.

Ч Е Р = 3534 / (4 × 1,12) = 789 чол.

За планом розстановочний чисельність зменшується на (6 - 8)%.

Ч пл Р = 789 × (1-0,06) = 742 чол.

Зменшення чисельності основних виробничих робітників дозволяє скоротити фонд оплати праці по цеху. Ця сума фонду оплати праці складе:

D ФОП = D Ч З × ЗП ср,

де Ч с; - вивільнення облікової чисельності робітників, чол.

ЗП сер - середня заробітна плата одного робітника, складова 1594 руб.

D ФОП = 1594 × (3534-742 × 4 × 1,12) = 33 474 руб.

Ч пл С = 3324 чол., D Ч С = 210 чол.

Нарахування на ФОП складе:

D ФОП НАЧ = 0,39 × ФОП = 0,39 × 33 474 = 130 549 руб.

Загальна економія фонду оплати праці та нарахувань:

ЕФОТ = D ФОП + D ФОП НАЧ

ЕФОТ = 33474 +130549 = 465289 руб.

Якщо середня заробітна плата 1594 руб. на місяць, а частка основних виробничих робітників у цеху 60% від ППП і їх середня заробітна плата в плановому періоді збільшується на 20%, то плановий фонд оплати праці складе:

ФОТпл = (ФОП (б) × 0,6 - ЕФОТ) × 1,2 + ФОП (б) - 0,4 + 0,39 ФОП (б).

ФОП пл = (5633892 × 0,6-465289) × 1,2 +5633892 × 0,4 +2197217,9 = 7948830 крб.

На одну умовну тонну оплата праці з нарахуваннями у плановому періоді буде дорівнювати:

Сфота (пл) = ФОП (пл) / Рпл

Сфота пл = 7948830/315790, 2 = 25,2 руб. / Т

Визначається вироблення (продуктивність праці) на одного робочого базового і планового періодів.

Продуктивність праці базового періоду:

ПТ (б) = Р (б). вус. т / Чс (б),

ПТ Б = 281694,6 / 3534 = 80 т / чол.

Продуктивність праці планового періоду:

ПТ (пд) = Р («д), вус. т. / Чс (пл),

ПТ пл = 315790,2 / 3324 = 95 т / чол.

Зростання продуктивності праці складе:

D ПТ = (ПТ (пл) - ПТ (б)) × 100% / ПТ (б),

D ПТ = (95-80) × 100/80 = 19%

6. 2.5 Розрахунки планової калькуляції собівартості продукції

Розрахунки витрат виробництва виконуються за статтями з урахуванням факторів, що впливають на їх зміну.

Витрати по переділу для основного виду продукції визначаються на основі базових калькуляції собівартості. При цьому враховуються:

  • зміна чисельності і фонду оплати праці;

  • додаткові капітальні витрати, зміна амортизаційних відрахувань;

  • зміна енергоємності продукції;

  • зміна нормативу освіти ремонтного фонду;

  • зростання річного обсягу виробництва.

З i = C i Б × d ус-пер + З i Б × d ус-пост / g

1. Витрати на природний газ:

З пл = 9,24 × 1 / 1, 12 = 8,25 руб. / Т

2. Витрата електродів знижується на 12%:

З пл = [0,008 × (1-0,012)] × 18 284 = 128 руб. / Т

3. Енерговитрати:

а). Витрата електроенергії знижується на 12%:

З пл = [0,708 × (1-0,12)] × 128 = 79,75 руб. / Т

б). Пар:

З пл = 2,74 × 0,6 + (2,74 × 0,4) / 1,12 = 2,62 руб. / Т

в). Вода:

З пл = 8,3 × 1 / 1, 12 = 7,41 руб. / Т

г). Стисле повітря:

З пл = 7,06 × 1 = 7,06 руб. / Т

4. Витрати на утримання основних фондів:

З пл = 62 × 0,35 + (62 × 0,65) / 1,12 = 57,68 руб. / Т

5. Витрати на змінне обладнання:

З пл = 9 × 0,9 + (9 × 0,1) / 1,12 = 8,9 руб. / Т

6. Витрати на ремонтний фонд:

З пл = 55 × 0,35 + (55 × 0,65) / 1,12 = 51,17 руб. / Т

7. Амортизація:

З пл = (110330385 +9390000) × 12 / (315790,2 × 100) = 45,5 руб. / Т

8. Витрати на інші витрати:

З пл = 12 × 0,2 + (12 × 0,8) / 1,12 = 10,97 руб. / Т

9. Загальнозаводські витрати:

З пл = 109 × 1 / 1, 12 = 97,32 руб. / Т

Таблиця 32. Планова калькуляція собівартості 1т електросталі на ОХМК

Статті витрат

Ціна, руб.

Кількість

Сума, руб.

1. Сировина і основні матеріали, т




Чавун

986,9

0,26

256,6

Лом

320

0,836

267,6

Разом феросплавів


24317,6

0,032

773,3

Залізо з руди




0,015




Разом сировини та основних матеріалів


1,143

1297,5

2. Відходи (-), т




Обрізки технологічна

205

0,02

4,1

Скрап

158

0,025

4

Чад


0,098


Разом відходів і браку


0,143

8,1

Визнач за вирахуванням відходів і браку


1

1289,4

4. Додаткові матеріали




Агломерат

221

0,002

0,44

Вапно

132

0,084

11,09

Уртіт

653

0,006

3,92

Окатиші

290

0,022

6,38

Силікокальцій

6034

0,001

6,03

Коксова дрібниця

386

0,003

1,16

Магнезитовий порошок

705

0,018

12,7

Залізо-флюс

248

0,003

0,75

Разом додаткових



42,47

5. Витрати по переділу




5.1. Паливо




Газ природний, тис. м 3

280

0,029

8,25

Електроди, т

18284

0,007

128

5.2. Енерговитрати




Ел-енергія, тис. кВт. ч

128

0,623

79,75

Пар, Гкал

38

0,069

2,62

Вода оборотна, тис. м 3

83

0,089

7,41

Стиснене повітря, тис. м 3

21

0,336

7,01

Аргон, м 3

1071

0,002

2,14

Кисень, тис. м 3

126

0,013

1,64

Разом енерговитрат



100,62

5.3. Фонд оплати праці



25,2

5.4. Відрахування до громадських фондів фонди



9,83

5.5. Зміст основних засобів



57,68

5. 6. Змінне обладнання



8,9

5.7. Ремонтний фонд



51,17

5.8. Амортизація



45,5

5.9. Внутрішньозаводське пересування вантаж.



9

5.10. Інші витрати



10,97

Разом витрат по переділу



455,05

6. Загальнозаводські витрати



97,32

Разом витрат



1884,24

7. Втрати від браку



3,15

8. Витрати на АКОС



56,62

9. Витрати на МБЛЗ



40

Виробнича собівартість



1984,01

Як видно з табл. 32 у планової калькуляції з'явилися досить значні витрати на МБЛЗ. Це пов'язано із застосуванням фільтрів, ціна на які дуже висока, а також із застосуванням РЗМ для модифікації неметалічних включень.

У наслідку цього зросла собівартість продукції. Відсоток збільшення собівартості дорівнює:

D З = (С Б-С ПЛ) × 100 / С Б

D З = (1984,01-1934,38) × 100/1934, 38 = 2,6%

,

де Ц i - Оптова ціна продукції, грн.;

З i - Собівартість продукції, руб.;

Р i - Продуктивність, руд / т.

П Б = (4550-1934,38) × 281694,6 = 736 806 030 грн. / рік

П ПЛ = (4700-1984,01) × 315790,2 = 857 683 025 грн. / рік

Чистий прибуток:

ЧП = П × [1 - (НП + ПН)],

де НП - податок на прибуток, 35%;

ПН - інші податки, становлять приблизно 15%.

ПП Б = 736806030 × 0,5 = 368 403 015 грн. / рік

ПП ПЛ = 857683025 × 0,5 = 428 841 513 грн. / рік

6.2.7 Економічна ефективність проектних рішень

Річний економічний ефект визначається / 35 /:

ЕГ = [(Ц ПЛ-С ПЛ) - (Ц Б-С Б)] × Р ПЛ

ЕГ = [(4700-1984,01) - (4550-1934,38)] × 315790,2 = 31695862,4 грн. / рік

Термін окупності проекту становить:

Т = К Д усл / D ПП усл

Т = 30 / (1357,995-1307,81) = 0,6 року

Точка беззбитковості становить:

n o = S пост × Р ПЛ / (Ц-S пер)

S пост = 0,45 × 455,05 +97,35 +0,45 × (56,62 +40) = 345,6 руб. / Т

S пер = 0,55 × 455,05 +1331,87 +0,55 × (56,62 +40) = 1635,3 руб. / Т

n о = 345,6 × 315790,2 / (4700-1635,3) = 35611 т

З представлених розрахунків видно, що при прийнятій ціною 4700 руб. / Т проект окупається вже за 3,6 місяця, а точка беззбитковості припадає на 10 - 12% продуктивності. Слідчий вносяться капітальні витрати незрівнянно малі у порівнянні з економічним ефектом від проекту.

Отримані при розрахунку дані зведені в табл. 33.

Таблиця 33. Техніко-економічні показники

Показники

Базові

Проектні

Річний обсяг виробництва, т

281694,6

315790,2

Питома продуктивність агрегату, т / год

34,7

38,9

Час плавки, годину.

2,52

2,25

Чисельність працівників, чол.

3534

3324

Продуктивність праці, т / чол. рік

80

95

Капітальні вкладення:

- Загальні, руб.

- Питомі, руб. / Т




9390000

30

Собівартість однієї тонни готової продукції, руб. / Т

У тому числі:

- Заданий, руб. / Т

- РПП, руб. / Т

1934,38


1289,4

489,81

1984,01


1289,4

455,05

Термін окупності, роки


0,6

Точка беззбитковості, т


35611

Прибуток, грн. / рік

736806030

857683025

Чистий прибуток, грн. / рік

368403015

428841513

Річний економічний ефект, руб. / Т


31695862,4

На рис. 6 показаний графік беззбитковості проекту.

Графік беззбитковості








Рис. 6

Висновки

1. Детальні маркетингові дослідження на ринку металопродукції переконливо показують, що пріоритетним напрямом перспективного розвитку ВАТ «ність» є виробництво високоякісної трубної заготовки, для труб великого діаметра магістральних нафтогазопроводів, що працюють в умовах крайньої півночі і високих тисків.

2. Конкурентоспроможність металу на внутрішньому і зовнішньому ринку металопродукції багато в чому визначається експлуатаційними властивостями (межа плинності, межа міцності, відносне подовження при робочих температурах і тисках, достатня в'язкість і стійкість до крихкого руйнування, а також зварюваність в польових умовах) трубних марок сталі, які, як показали результати аналізу металознавчих досліджень залежать головним чином від рівня вмісту шкідливих домішок ([0] 20 ppm, [N] 50 ppm, [H. B] <20 ppm, [P] 70 ppm, [S] 20 ppm).

3. Для отримання в металі ультранизьких змістів шкідливих домішок 150 - 200 ррм, була розроблена комплексна технологія глибокого рафінування металевого розплаву під позапічних агрегатах, включаючи установку «ківш-піч» і промковш.

4. Результати фізико-хімічного аналізу рафінуючих властивостей нетрадиційних шлакових сумішей (у тому числі які містять TiO 2) дозволили визначити їх сорбційні характеристики по відношенню до азоту й сірці, при регульованому рівні окисленности системи. При цьому ступінь одночасного рафінування сталі від азоту і сірки може досягати R S = 94% R N = 33% (при витраті суміші 15 кг / т і змісті TiO 2 в ній 20%).

5. Для здійснення даної технології була удосконалена конструкція АКОС, зокрема передбачена вакуумна обробка сталі.

Для додаткового рафінування сталі від НВ і мікролегування РЗМ сконструйований промковш, до складу якого входять: кришка, продувний вузол і перегородка з фільтруючими елементами.

6. Результати впровадження розроблених заходів призводять до суттєвого підвищення економічних показників виробництва, зокрема чистий прибуток становить 428, 8 млн. руб.

Список використаних джерел

1. Рекламний проспект «Новини ВАТ ність» - Новотроїцьк. Вид. Ність, 1997 - № 1, 2

2. Орсько-Халиловский металургійний комбінат: перспективи розвитку. / / Металопостачання і збут. - 1999 .- № 1.

3. Рафінування розплавів від азоту при позапічної обробці в умовах ОЕМК. / А.І. Кочетов, Л.М. Кац, Р.А. Алєєв, А.А. Клачка и др. / / Електрометалургія. - 1998. - № 1.

4. Порошковий дріт для позапічної обробки металу. / А.Ф. Каблуковскій, С.І. Ябуров, О.М. Нікулін та ін / / Електрометалургія. - 1998. - № 3.

5. Смирнов Н.А., Кудрін В.А. Теоретичні передумови та досвід глибокого рафінування сталі від фосфору і сірки. / / Металургія Росії та СНД в 21 столітті. Міжнародна конференція. - М.: Металургія, 1994. Т. 3.

6. Якість товстолистового прокату (штрипсу) із нових низьколегованих сталей і труб для магістральних трубопроводів. Всесоюзна нарада. Маріуполь 1989. - 50 с.

7. Матросов Ю.І., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магістральних трубопроводів. - М.: Металургія, 1989. - 288 с.

8. Хулка К., Петерс П., Хайстеркамп Ф. Тенденції розробки сталей для труб великого діаметру. / / Сталь - 1997 - № 10.

9. Позапічної рафінування і безперервне розливання при виробництві чистих сталей.

/ / Новини чорної металургії за кордоном. - 1995. - № 2.

10. Уткін Ю.В. Забезпечення найбільших державних програм високоякісної металопродукцією. / / Чорна металургія Росії і країн СНД у CCI столітті. Збірник праць міжнародної конференції. - М.: Металургія, 1994. Т. 2.

11. Сталі для газопровідних труб і фітингів. Праці конференції. - М.: Металургія, 1985. - 480 с.

12. Виробництво високоміцних марок сталі для застосування в умовах крайньої півночі. / К. Антлінгер, Р. Шімбек, та ін Праці четвертого конгресу сталеплавильників. - М.: Черметінформація, 1997. с. 55-59.

13. Лузгін В.П., Близнюков С.А., Близнюков А.С. Вплив природи неметалевих включень на механічні властивості трубної сталі 10Г2БТ. / / Сталь - 1995. - № 6.

14. Казаков С.В., Неретін А.А., Капнін В.В. Підвищення якості трубного металу кальцій алюмінієвим реагентом. / / Сталь - 1997. - № 6.

15. Штремель М.А. Вирішені і не вирішені завдання фізики руйнування. Наукові школи МІСіС-75 років.

16. Свяжін А.Г., Романович Д.А. Фільтрація неметалічних включень. / / Известия вузів. Чорна металургія. - 1997. - № 3.

17. Овчинников Н.А., Розумний П.К., Овсянніков А.М. Перспективи виробництва особливо чистої сталі на АТ «Маріупольський металургійний комбінат». Праці четвертого конгресу сталеплавильників. - М.: Черметінформація, 1997. с. 62-63.

18. Старк С.Б., Белянчіков Л.М. Повітродувні машини та вакуумні установки в чорній металургії. - М.: Металургія, 1971. - 264 с.

19. Єгоров О.В. Розрахунок потужності і параметрів електропечей чорної металургії. - М.: Металургія, 1990. - 280 с.

20. Субач В.В. Дослідження теплового балансу 150-тонної установки типу ківш-піч. / / Електротехнічна промисловість. Серія Електротермія. - 1984. - № 9.

21. Кікоїн І.К. Таблиці фізичних величин. Довідник. - М.: Атоміздат, 1976. - 1008 с.

22. Поволоцький Д.Я., Кудрін В.А., Вішкарев А.Ф. Позапічна обробка сталі. - М.: МІСіС, 1995. - 256 с.

23. Романович Д.А., Свяжін А.Г. Глибоке рафінування рідкої сталі від неметалевих включень шляхом флотації та фільтрації. / / Металургія Росії та СНД в 21 столітті. Міжнародна конференція. - М.: Металургія, 1994. Т. 3.

24. Використання кисневих зондів для контролю окисленности і процесу розкислення маловуглецевої сталі. / О.Г. Свяжін, В.В. Рябов, Д.А. Романович та ін

/ / Сталь - 1996. - № 2.

25. Тен Е.Б. Кількісна оцінка рафинирующей здатності фільтрів. / / Известия вузів. Чорна металургія - 1997. - № 7.

26. Уточкін Ю.І. Дисертація на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук. - М., 1987. - 454 с.

27. Смирнов Н.А., Магідсон І.А., Разіна М.Г. Розрахунковий метод визначення сульфідної ємності рафінувальних шлаків. / / Известия вузів. Чорна металургія. - 1997. - № 5.

28. Стадніченко Д.В., Уточкін Ю.І. Зв'язок між нітридних ємністю і оптичної основністю рафінувальних шлаків.

29. Рекомендації з екологічного змісту дипломних проектів та робіт не природоохоронних спеціальностей. Затверджено Президією Методичної ради МГІСіС від 15 лютого 1999 року.

30. ГОСТ 12.0.003-74. ССБТ. Небезпечні і шкідливі виробничі фактори. Класифікація. - М.: Видавництво стандартів, 1975.

31. Бриз В.М. Охорона праці та навколишнього середовища. Навчальний посібник для практичних занять. - М.: МІСіС, 1985. - 122 с.

32. Бабайцев І.В., Варенко О.М., Потоцький Є.П. Безпека життєдіяльності та екологія. Навчальний посібник з розділу в дипломній роботі. - М.: МІСіС, 1997. - 60 с.

33. Старк С.Б. Пиловловлення та очищення газів в металургії. - М.: Металургія, 1977. - 328 с.

34. Когадеев А. ГАЗПРОМ серйозний партнер трубних заводів. / / Металопостачання і збут. - 1998. - № 5.

35. Бочков Д.А. Управління виробництвом. Навчальний посібник. - М.: МІСіС, 1998. - 68 с.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Диплом
645.7кб. | скачати


Схожі роботи:
Соціалістична реконструкція економіки та виробництва Індустріалізація і колективізація Труднощі
Характеристика проекту реконструкції з метою організації виробництва автомобільного листа
Удосконалення процесу фільтрації і відгону сірковуглецю з метою зниження шкідливості виробництва
Пошук шляхів використання факторів виробництва з метою скорочення їх розмірів і поліпшення ефективності
Реконструкція теплообмінника в цеху N2 ЗАТ Каустик з метою підвищення ефективності
Організація малого підприємства з виробництва напівфабрикату основного компонента для виробництва
Економічна ефективність виробництва кормів та шляхи збільшення їх виробництва і зниження собівартості
Організація малого підприємства з виробництва напівфабрикату основного компонента для виробництва
Способи виробництва та методи модифікації гумової суміші для виробництва сальника реактивної
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru