Проект пасажирського вагонного депо з розробкою контрольного пункту автозчеплення

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Проект пасажирського вагонного депо з розробкою контрольного пункту автозчеплення

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

до дипломного проекту

РЕФЕРАТ

Дипломний проект

Стр.114, рис.5, табл.27, використаних джерел 24

Пасажирське вагонне депо, РЕКОНСТРУКЦІЯ, КОНТРОЛЬНИЙ ПУНКТ автозчеплення, КОРПУС автозчеплення, КОНТРОЛЬ, МЕХАНІЗАЦІЯ, ЕКОНОМІКА, ОХОРОНА ПРАЦІ І НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА

Проект реконструкції контрольного пункту автозчеплення пасажирського вагонного депо Ростов СКЖД на основі впровадження поточного методу ремонту вагонів.

Варіант організації контрольного пункту автозчеплення замість ділянки ремонту автозчеплення з розробкою технології ремонту та контролю.

Економічний аналіз реконструкції контрольного пункту автозчеплення.

Розробка заходів з охорони праці та навколишнього середовища.

ЗМІСТ

Введення

1. Вагонне депо

1.1 Характеристика пасажирського вагонного депо Ростов СКЖД

1.2 Пропозиції щодо вдосконалення організації ремонту пасажирських вагонів у вагонному депо Ростов СКЖД

1.3 Визначення режиму роботи депо

1.4 Визначення штату працівників депо

1.5 Визначення параметрів потокової лінії ремонту пасажирських вагонів в умовах вагонного депо Ростов СКЖД

1.6 Організація робіт у ЗСУ

1.7 Організація робіт в МО

1.8 Організація робіт в тележечной ділянці

1.9 Організація робіт в колісно-роликовому ділянці

1.10 Організація робіт у ковальському відділенні

1.11 Організація робіт у слюсарно-комплектувальних і механічному відділенні

1.12 Організація робіт в авто контрольному пункті (АКП)

1.13 Організація робіт в деревообробному відділенні

1.14 Організація робіт в шпалерному відділенні та відділенні різання скла

1.15 Організація робіт в зварювальному відділенні

1.16 Організація робіт у відділенні з ремонту електроустаткування

1.17 Організація робіт у відділенні ремонту холодильного обладнання

1.18 Організація робіт у відділенні декоративного напилення

1.19 Організація робіт у відділенні по ремонту пристроїв опалення, водопостачання та вентиляції

1.20 Організація робіт в полімерному відділенні

1.21 Організація робіт в жерстяно-покрівельному відділенні

1.22 Визначення параметрів приміщень вагонного пасажирського депо Ростов СКЖД з урахуванням реконструкції

1.23 Розрахунок опалення депо

1.24 Розрахунок потреби депо в електроенергії

1.25 Розрахунок потреби депо в воді

1.26 Розрахунок потреби депо в стислому повітрі

2. Контрольний пункт автозчеплення

2.1 Організація робіт ремонту автозчіпного обладнання в депо Ростов СКЖД

2.2 Пропонований варіант організації робіт ремонту автозчіпного обладнання в КПА

2.3 Річна програма ремонту автозчіпного обладнання КПА

2.4 Визначення штату працівників КПА

2.5 Визначення виробничої площі

2.6 Контроль корпусу автозчеплення ферозондові методом

2.7 Прес для виправлення корпусу автозчеплення

3. Аналіз зносів і несправностей корпусу автозчеплення

4. Безпека і екологічність рішень проекту

4.1 Забезпечення безпеки робіт на контрольному пункті автозчеплення

4.2 Охорона навколишнього середовища

5.Економіческій аналіз реконструкції КПА

Список використаних джерел

ВСТУП

Ефективне використання парку пасажирських вагонів нерозривно пов'язане з поліпшенням організації ремонту вагонів на вагоноремонтних підприємствах.

З метою підвищення ефективності виробництва, поліпшення якості ремонту вагонів у вагонних депо вдосконалюються технологічні процеси ремонту вагонів і їх вузлів, вводяться в експлуатацію нові високопродуктивні машини і механізми, широко впроваджується більш прогресивний потоковий метод деповського ремонту вагонів.

При поточному методі ремонту вагонних депо досягається висока ступінь механізації всіх ремонтних та допоміжних робіт з використанням більш досконалого обладнання та технологічної оснастки, максимальна паралельність робіт і суворе дотримання послідовності їх виконання; чітка спеціалізація ремонтних позицій на виконання певних операцій; найкраще використання робочого часу; одночасність виконання робіт на всіх ремонтних позиціях потокової лінії; використання транспортних засобів для переміщення вагонів, їх вузлів і деталей на всьому технологічному циклі виконання робіт; суворе дотримання ритмічності виконання окремих ремонтних операцій і всього технологічного процесу; більш ефективне використання виробничих площ і ремонтних засобів вагонних депо.

Таким чином, одним з головних напрямків технічного прогресу вагонного депо Ростов СКЖД є потоковий метод ремонту пасажирських ЦМВ, а також їх вузлів, де це можливо.

При вдосконаленні технології ремонту пасажирських ЦМВ у депо Ростов СКЖД особливу увагу слід приділити питанням, пов'язаним з організацією малярського відділення в окремому опалювальному приміщенні, а також механізацією процесів фарбування і сушіння вагонів.

1. ВАГОННЕ ДЕПО

Вагонне депо Ростов СКЖД призначене для виробництва деповського ремонту пасажирських вагонів і спеціалізоване на ремонті суцільнометалевих вагонів усіх типів, крім вагонів-ресторанів. Цей тип ремонту призначений для підтримки вагонів в справному технічному стані між заводськими ремонтами.

1.1 Характеристика пасажирського вагонного депо Ростов СКЖД

Вагонне депо наскрізного типу має десять фракційних шляхів, з яких три шляхи ремонтні, два - для відстою вагонів, один шлях - об'їзній, два шляхи для навантаження і вивантаження матеріалів і колісних пар, два шляхи - виставкові для відстою вигонів, що подаються в ремонт і з ремонту.

Ремонт вагонів проводиться поточно-стаціонарним методом.

План вагонного депо з усіма будівлями і спорудами представлений на кресленні І9.047.1.039.01.СЧ

Таблиця 1 Загальна характеристика депо.

Показники

Одиниця

вимірювання

Цифрові значення

1. Площа деповський території

М 2

139980

(В т.ч. забудована)

М 2

9920

2. Коефіцієнт забудови


0,07

3. Коефіцієнт використання площ території депо


0,3

4. Річна програма деповського ремонту

Ваг.

396

5. Шляхове розвиток депо

- Загальна довжина шляхів широкої колії

- З них у будинках депо


М

м


10392

376

6. Загальний річний витрати

Тис.кВт * год

2086

7. Річне споживання теплової енергії

Гкал

18196

8. Середній рівень механізації праці

%

48,6

Ремонт вагонів і їх вузлів у вагонному депо Ростов СКЖД організований на низькому рівні, що не відповідає сучасним вимогам. По-перше практично відсутня малярське відділення, замість нього є не опалювальний ангар, у зв'язку з цим малярські роботи ведуться і в вагоноскладальному ділянці ЗСУ. Така організація робіт з використанням лакофарбових неприпустима. Забарвлення вагонів виконують вручну, відсутні камери сушіння. По-друге, відсутня тележное відділення, роботи по ремонту візків, їх очищення, збирання та розбирання ведуться практично вручну в ЗСУ. По-третє, ремонт автозчіпного обладнання ведеться в різних відділеннях, таким чином, контрольного пункту автозчеплення (КПА) у депо немає, замість нього існує ділянка з ремонту автозчепів. Тягові хомути і поглинаючі апарати проходять ремонт у зварювальному та механічному відділенні в основному блоці виробничих дільниць та відділень. Слід зазначити, що ступінь механізації виробництва досить низька.

1.2 Пропозиції щодо вдосконалення організації ремонту пасажирських вагонів у вагонному депо Ростов СКЖД

Проаналізувавши всі недоліки вагонного депо Ростов СКЖД, пропонується ряд заходів, пов'язаних з реконструкцією депо і дільниці з ремонту автозчеплення, а також поліпшенням технічного оснащення виробничих дільниць та відділень.

Зокрема пропонується:

  • перевести ремонт вагонів на потоковий метод;

  • зробити прибудову малярського відділення на два вагони;

  • зробити прибудову для перенесення низки ділянок та організації ремонту візків з застосуванням сучасного методу ремонту візків;

  • зробити прибудову до ділянки з ремонту автозчепів і організувати КПА, з усіма, йому притаманними відділеннями;

  • впровадити забарвлення вагонів із застосуванням саморушних майданчиків, на яких змонтовані розпилювальні головки для нанесення фарби в електростатичному полі;

  • впровадити сушильні установки на МО;

  • застосувати сучасну технологічну оснастку у виробничих відділеннях у відповідності з останнім Керівництвом по деповскому ремонту ЦМ вагонів / 1 /.

1.3 Визначення режиму роботи депо

Режим роботи включає в себе визначення річної програми ремонту пасажирських вагонів заданих типів, кількість змін, а також фонду робочого часу депо.

Річна програма ремонту вагонів

Річна програма ремонту пасажирських вагонів депо Ростов СКЖД з прийнятими змінами становить N в = 710 вагонів.

За типами вагонів програма складає:

ЦМО - відкриті 400 вагонів

ЦМК - купейні 270 вагонів

ЦММ - м'які 40 вагонів.

Фонд робочого часу депо.

Пропонується організація роботи депо в однозмінному режимі з перериваної п'ятиденки 40-ка часовий тижнем, з двома вихідними днями і тривалістю робочої зміни 8 годин.

Фонд робочого часу розраховується для 2004 року.

Визначаємо річний фонд часу явочного робітника з нормальною тривалістю робочого часу по формулі (1) / 2 /

F ЯВ = (D К - d ПР) × t СМ - d СК × t СК, годину, (1)

де D К - кількість календарних днів у році, D До = 366 дн.;

d ПР - число неробочих днів у році, d ПР = 114 дн;

t СМ = 8 год - тривалість робочої зміни;

d СК - кількість передсвяткових днів, d СК = 7 дн;

t ск = 1 год - Тривалість скорочення робочого дня.

F яв = (366 - 114) × 8 - 7 × 1 = 2009 год.

Дійсний річний фонд часу роботи устаткування визначаємо за формулою (2).

F д об = F яв × (1 - До об / 100), година, (2)

де К об = 5% - коефіцієнт, що враховує втрати часу на ремонт обладнання.

F д про = 2009 × (1 - 5 / 100) = 1909 год.

1.4 Визначення штату працівників депо

Розрахунок чисельності робітників на деповський ремонт пасажирських вагонів виконується за формулою (3) / 2 /.

чол., (3)

де N i - програма деповського ремонту для кожного типу вагона:

N ЦМО = 400 ваг., N ЦМК = 270 ваг., N ЦММ = 40 ваг ..

H i - трудомісткість ремонту вагона за типами, / 3 /

H ЦМО = 465чел ∙ год., H ЦМК = 459 чол ∙ год., H ЦММ = 428 чол ∙ год.;

k = 1,03 - коефіцієнт на перевиконання норм виробітку.

Сумарна кількість виробничих працівників становить:

S R яв 01 = R яв ЦМО + R яв ЦМК + R яв ЦММ = 90 +60 +8 = 158 чол.

Розподіл працівників по ділянках (відділенням) і професіями представлено в таблиці 2 / 3 /

Таблиця 2 Штатна відомість працівників депо

Виробничий ділянку і професія

ЦМ

відкриті

ЦМ

купейні

ЦМ

м'які

Всього, чол

Всього на один вагон, чол.

90

60

5

158

ЗСУ





- Слюсарі з ремонту п / с:





а) ходових частин

3,96

2,64

0,376

6

б) гальмівного і пневматичного обладнання

1,44

0,96

0,136

2

в) опалення і водопостачання

1,98

1,56

0,224

2

г) замків і металевої арматури

1,08

0,78

0,112

2

д) електро-і радіоустаткування, редукторні-карданного приводу, телефонів


4,32


3,66


0,408


8

е) електроопалення

5,31

3,84

0,544

10

Ж) холодильного обладнання

-

0,24

-

1

- Акумуляторники

0,45

0,72

0,048

1

- Столяри

6,21

3,36

0,432

10

- Маляри

13,05

7,98

0,936

22

- Машиністи мийних установок, мийники, прибиральники

3,51

2,34

0,264

6

- Електрогазозварники

0,36

0,24

0,04

1

- Покрівельники, бляхарі

0,27

0,18

0,032

1

- Кранівники

0,36

0,24

0,04

1

- Підсобні робітники

1,62

1,14

0,152

2

Разом по ЗСУ

42

30

3

75

Колісно-роликовий ділянку





- Токарі по обточуванні колісних пар за профілем катання;

0,45

0,3

0,048

1

- Токарі по обкатці і накатки шийок колісних пар

0,18

0,12

0,024

1

- Слюсарі з ремонту п / с

1,53

1,02

0,144

1

- Машиністи мийної установки

0,09

0,, 06

0,008

1

- Дефектоскописти

0,09

0,06

0,008

1

- Підсобні робітники

0,36

0,24

0,032

1

Разом по колісно-роликовому ділянці


3

2

1

6

АКП





- Слюсарі з ремонту п / с

0,9

0,6

0,08

1

- Токарі

0,09

0,06

0,008

1

- Підсобні робітники

0,18

0,12

0,016

1

Разом по АКП

1

1

1

3

Деревообробне відділення





- Столяри-верстатники

1,89

0,18

0,008

2

- Столяри-склярі

2,79

0,48

0,208

3

- Шпалерники

0,63

0,24

0,016

1

- Зеркальщик

0,27

0,18

0,032

1

- Підсобні робітники

0,27

0,24

0,024

1

Разом по деревообробному відділенню

5

2

1

8






Відділення з ремонту електро-обладнання





- Слюсарі-електрики

4,32

2,88

0,424

8

- Слюсарі з ремонту електроопалення

1,08

1,08

0,152

2

- Радіомонтажник з обслуговування та ремонту радіотелевізійних апаратів



0,12

0,024

1

- Акумуляторники

1,53

2,04

0,144

3

- Токарі

0,18

0,12

0,024

1

- Підсобні робітники

0,81

0,48

0,064

1

Разом по відділенню з ремонту електроустаткування


8

7


1

16

Ремонтно-комплектуючого ділянку





- Ковалі

2,34

1,62

0,24

4

- Токарі

2,61

1,74

0,264

4

- Стругальник

0,36

0,24

0,04

1

- Свердлувальника

0,54

0,3

0,048

1

- Фрезерувальники

0,36

0,24

0,032

1

- Ливарники пластмас

0,54

0,3

0,048

1

- Ресорник по обробці гарячого металу

1,17

0,78

0,104

2

- Машиністи молота

0,54

0,3

0,048

1

- Слюсарі з ремонту:

а) вагонних деталей і вузлів

б) важільної передачі, гасителів коливань, гальм

в) опалення, водопостачання

г) замків, металевої арматури

д) редукторною-карданних приводів

е) фільтрів

ж) автозчіпного пристрою

з) холодильного обладнання


3,78

1,62


0,45

0,54

1,53

0,36

0,27

-


2,52

1,14


0,3

0,42

0,96

0,24

0,3

1,32


0,36

0,168


0,04

0,056

-

0,04

0,032

0,208


6

2


1

1

2

1

1

1

- Електрозварники з ремонту автозчіпного пристрою


0,18


0,12


0,016


1

- Стругальник з ремонту автозчіпного пристрою


0,099


0,066


0,008


1

- Дефектоскописти

0,54

0,3

0,048

1

- Електрозварники

1,71

1,2

0,176

3

- Газозварники

0,54

0,3

0,048

1

- Заливальники сплавів, які містять свинець

0,45

0,24

0,048

1

- Болторезчікі

0,45

0,24

0,04

1

- Гальваніки, полірувальники, лудильники, Емалювальники


4,5


2,52


0,368


7

- Машиністи мийної установки

0,72

0,48

0,064

1

- Підсобні робітники

1,89

1,2

0,16

3

Разом з ремонтно-комплектуючого ділянці


28


19


3


50

Визначаємо списочное кількість виробничих робочих за формулою (4) / 2 /

R СП = R ЯВ × k 3, чол. , (4)

Де k 3 = 1.1 - коефіцієнт заміщення явочних робітників.

R СП = 158 × 1,1 = 174 чол.

Відповідно до норм розрахунку / 3 / чисельність допоміжних робітників приймаємо 16% від числа основних виробничих робітників, кількість інженерно-технічних працівників - 6%, кількість службовців - 2%, кількість молодшого обслуговуючого персоналу - 2%. Виходячи з процентного співвідношення, визначаємо чисельність працівників:

R ВСП = 0,16 × R ЯВ = 0,16 × 158 = 25 чол

R ІТП = 0,06 × R ЯВ = 0,06 × 158 = 10 чол.

R СЛ = 0,02 × R ЯВ = 0,02 × 158 = 3 чол.

R МОЛ = ​​0,02 × R ЯВ = 0,02 × 158 = 3 чол.

Визначаємо загальну кількість працівників депо:

R Заг = R СП + R ВСП + R ІТП + R СЛ + R МОЛ = ​​174 +25 +10 +3 +3 = 212 чол.

1.5 Визначення параметрів потокової лінії ремонту пасажирських вагонів в умовах вагонного депо Ростов СКЖД

Визначаємо число позицій у ЗСУ (число стійл) за формулою (5)

, См, (5)

де T - час перебування вагона в ремонті, Т = 40 год;

m - кількість змін, m = 1.

Визначаємо максимальну кількість позицій на потокової лінії за формулою (6)

, Ваг., (6)

де R ПЛ - ритм потокової лінії, хв, який визначається за формулою (7).

, Хв / ваг, (7)

де h ПЛ = 0,95 - коефіцієнт використання потокової лінії;

K В - кількість вагонів на одній позиції, К В = 1 ваг.;

F ПЛ - фонд робочого часу потокової лінії ремонту вагонів приймається рівним фонду робочого часу явочного робочого F ПЛ = F ЯВ = 2001 год.

Приймаються число позицій у ЗСУ рівним 15.

Таким чином, отримуємо три ремонтні потокові лінії, на яких ремонтується по п'ять вагонів.

З них три вагони проходять основний ремонт у ЗСУ на трьох позиціях, а два вагони знаходяться в МО на двох позиціях забарвлення вагонів.

Визначаємо добовий випуск вагонів з ремонту за формулою (8).

ваг на добу, (8)

де D РАБ = 251 дн - кількість робочих днів у році.

= 2,8 ваг на добу.

Перевіряємо відповідність обраного циклу потокової лінії, рівного 40 годинах, розрахункового:

Т ПЛ = R ПЛ × Ф Р - 160,6 × 15 = 2409 хв,

що становить приблизно 40 годин. Таким чином, обрані параметри потокової лінії вірні.

Ритм випуску вагонів з ремонту визначаємо за формулою (9)

(9)

Фронт роботи ВСУ з МО становить:

F ПЛ = t × T ПЛ = 0,375 × 40 = 15 ваг.

Ремонт вагонів проводиться відповідно до розробленого графіку деповського ремонту, представленого на кресленні.

1.6 Організація робіт у ЗСУ

Ремонт у ЗСУ проводиться за принципом заміни несправних і поповнення відсутніх частин заздалегідь відремонтованими або новими, що відповідають вимогам Інструкції по деповскому ремонту № ЦЛ4255. / 1 /.

Складові частини і деталі вагона оглядають, несправні знімають і відправляють у відповідні відділення та ділянки для ремонту.

Підйом вагонів здійснюється електродомкратамі, вантажопідйомністю 30 т кожний. Позиції потокових ліній оснащені необхідними механізмами, пристосуваннями та інструментом, які прискорюють і полегшують виробництво робіт. T ранспортіровка деталей здійснюється на електрокарах, електронагрузчіках, а також мостовим краном вантажопідйомністю 10 т.

Програма вагоносборочного ділянки становить N В = 710 вагонів.

Обладнання ЗСУ.

Розташування ділянок та відділень у блоці основних виробничих ділянок, а також розстановка обладнання наведені на кресленні.

Номенклатура устаткування, застосовуваного в ЗСУ, наведена в таблиці 3 / 4 /.

Таблиця 3. Відомість обладнання ЗСУ

Найменування

Кількість, шт.

Примітка

1. Електродомкрат

12

Q = 30т

2. Кран мостовий

1

Q = 10т

3. Поворотний коло

6

Q = 10т

4. Лебідка для викотки і подкатки візків

6

Q = 10т

5. Установка для зняття і постановки автозчіпного пристрою

3

ПКБ ЦВ МПС Т.433.01

6. Зварювальний агрегат

2

Тип А-165

7. Автонавантажувач 4045М

3

Q = 1м

8. Електрокар

6

Тип ЕКП-750

9. Пневмоелектроінструмент

24

N = 16кВт

10. Шафа для інструменту

2

2000 х 600 х 2000

11. Стелаж

6

2000 х 600 х 3000

12. Ящик для металобрухту

2

2000 х 2000 х 1500

1.7 Організація робіт в МО

У МО роблять підготовку вагонів під фарбування (шпатлювання, зачистка), забарвлення і сушку зовнішніх і внутрішніх поверхонь вагонів і їх вузлів, а також постановку трафаретів на вагони.

Програма ремонту вагонів в МО становить N В = 710 вагонів.

Обладнання МО.

Для забезпечення якісного виконання фарбувальних робіт відділення обладнується:

- Агрегатами для механізованого фарбування вагонів в електростатичному полі - 3 шт.

  • системою примусової припливно-витяжної вентиляції;

  • пересувною установкою для сушіння вагонів - 3 шт.

1.8 Організація робіт в тележечной ділянці

У тележечной ділянці роблять плановий ремонт візків пасажирських вагонів. Ремонт ведеться стаціонарним методом з послідовним розташуванням устаткування. На ділянці передбачені відділення для ремонту важільної передачі та гідравлічних гасителів коливань (ГГК).

Деталі і складові частини візків ремонтують відповідно до Керівництва по ДР / 1 / і Інструкцією по зварці і наплавленні при ремонті вагонів і контейнерів ТРМ32ЦВ201-88. Ремонт ГГК виконується відповідно до технічних вказівками № 301-93 ПКБ ЦВ МПС / 5 / і / 6 /.

Програма візкового ділянки визначається кількістю візків, що надходять з ЗСУ і становить

N Т = S Т × N В, шт.,

де S T = 2 - кількість візків на одному вагоні.

N T = 2 × 710 = 1420 шт.

Обладнання візкового ділянки.

Таблиця 4. Відомість обладнання візкового ділянки.

Найменування

Кількість, шт

Примітка

1. Стенд з гайковертами

1

3600 х 2600 х 800

2. Мийна машина

1

ПКБ ЦВ МПС Т 522.03

3. Стенд для стиснення центрального ресорного підвішування

1

3200 х 2400 х 800

4. Стенд для ремонту пружин

1

2000 х 1800 х 800

5. Стенд-кантувач для рам

1

ПКБ ЦМВ МПС Т522.04

6. Стенд-кантувач для надресорна балки

1

ПКБ ЦМВ МПС Т522.05

7. Механізована потокова лінія для ремонту гальмівної важільної передачі

1

ПКБ ЦМВ МПС Т522.08

8. Токарний верстат

1

Тип Т36

9. Прес для розтягування цапф

1


10. Візок транспортна

1

Q = 1т

11. Стенд для збірки візків

1

3600 х 2600 х 800

12. Кран мостовий

1

Q = 5т

13. Верстат для ремонту ГГК

1

2000 х 880 х 800

14. Стенд для випробування ГГК

1

2000 х 1200 х 800

1.9 Організація робіт в колісно-роликовому ділянці

Ділянка призначена для ремонту, повного та звичайного огляду колісних пар, що надходять з-під ремонтованих вагонів і з ПТО.

Колісні пари оглядаються і ремонтуються в відповідно до технологічного процесу ремонту колісних пар у колісно-роликовому ділянці, який визначає повністю і однозначно послідовність технологічних операцій, способи ремонту та контролю, гранично-допустимі величини зносів і допусків, при яких складальні одиниці і деталі випускають без відновлення або з відновленням розмірів, обладнання, інструмент, а також заходи особистої безпеки.

Колісні пари, які потребують ремонту зі зміною елементів, відправляються в ВКМ ст. Батайськ.

Програма ремонту колісних пар визначається за формулою (10)

N К = 1,2 × S До × N В, шт., (10)

де 1,2 - коефіцієнт, що враховує 20% колісних пар, що доставляються з ПТО;

S К = 4 - кількість колісних пар на одному вагоні.

N K = 1,2 × 4 × 710 = 3408 шт.

Обладнання колісно-роликового

Для розрахунку кількості потрібного устаткування скористаємося формулою (11)

, Ст. , (11)

де H - норма верстато-годин на обробку колісної пари, ст-годину.;

Визначаємо кількість верстатів за типами з урахуванням норми верстато-годин відповідного верстата.

-Колісно-токарні верстати:

Приймаються А КТ = 2 ст.

- Шийково-накатні верстати:

Приймаються А ШН = 2 ст.

Решту обладнання вибирається у відповідності з технологічним процесом та Інструкцією з ремонту колісних пар.

Для визначення довжини парку для розміщення колісних пар L КП необхідно визначити необхідний запас колісних пар П КП за формулою (12)

(12)

де К 2 = 0.002 - поправочний коефіцієнт

L = 500 - розрахункова відстань

t = 2 год - розрахунковий час ремонту

S З = 250 км / год - розрахункова середньодобова швидкість доставки колісних пар;

D Р = 251 - кількість робочих днів у році.

Необхідне обладнання для колісно-роликового ділянки представлено в таблиці 5.

Таблиця 5. Відомість обладнання колісного ділянки.

Найменування

Кількість, шт.

Примітка

1.Моечная машина

1

Тип МУ-1

2.Кран мостовий

2

Q = 2т

3.Монорельс з електричною талью

2

Q = 0,5 т

4.Колесно-токарний верстат

2

Тип 1836

5. Шийково-накатної верстат

2

«Рафамет» Хас-112

6. Ультразвуковий дефектоскоп

2

УДС 1-22

7. Магнітний дефектоскоп

1

МДУ-КПВ

8. Магнітний дефектоскоп

1

МД-13ПР

9. Пристрій реєстрації з ультразвуковим дефектоскопом

1

УР-2 з УДС-12

10. Заточний верстат

1

Тип 36 427

11. Верстат слюсарний

2

1800 х 880 х 800

12. Шафи

4

1000 х 2000 х 600

13. Стелажі

3

2000 х 1000 х 600

14. Поворотний коло

1

Q = 2т

1.10 Організація робіт у ковальському відділенні

У ковальському відділенні ремонтують деталі вагонів способом пластичної деформації, виправляють деформовані вхідні т відкидні майданчики, косинки фартухів перехідних майданчиків, підніжки тамбурів, штампують заготовки для вагонних деталей.

Програма відділення складається з:

-Ремонтної кування, необхідної для виконання основної програми ремонту вагонів;

-Нової поковки, призначеної для виготовлення штампів і пристосувань;

-Поковки для потреб експлуатації.

Основна програма ремонту визначається за формулою (13)

N К = a До × К К × N В × Р, кг, (13)

де a К = 1,12 - коефіцієнт, що враховує поковки на господарські потреби;

К К = 0,25 - коефіцієнт переведення ремонтної поковки в нову;

Р = 200 кг - маса поковки на один вагон.

N К = 1,12 × 0,25 × 710 × 200 = 39760 кг.

Обсяг поковки для потреб експлуатації складає 35% від N R

N К.Е. = 39760 × 0,35 = 13916 кг.

Загальна програма ремонту складає

N К ПРО = 39 760 + 13 916 = 53 676 кг

Обладнання ковальського відділення.

Потрібне кількість обладнання визначається за формулою (14)

(14)

де К К I - Коефіцієнт, що враховує розподіл поковок між агрегатами;

H До I - годинна продуктивність обладнання;

I - тип обладнання.

Визначаємо потрібну кількість ковальського обладнання за типами

Молоти:

Приймаємо 1 молот.

Сурми:

Приймаємо 1 горн.

Газозварювальні апаратури:

Приймаємо 1 апарат.

1.11 Організація робіт у слюсарно-комплектувальних і механічному відділенні

Слюсарно-комплектуючого відділення призначене для ремонту механізмів підйому і фіксації віконних штор, дверних замків, віконних прутиків і кронштейнів для них, механізмів підйому опускних вікон, сіток, грат, металевої фурнітури та інших деталей і вузлів внутрішнього оздоблення вагону.

Механічне відділення служить для забезпечення виробничих відділень і ділянок відремонтованими і знову виготовленими деталями і вузлами, необхідними при ремонті пасажирських вагонів, а також для створення незнижуваного запасу комплектуючих вузлів і деталей.

Програма ремонту призначається з урахуванням поточності ремонтних операцій ЗСУ.

Обладнання слюсарно-комплектуючого і механічного відділень.

Потрібне кількість устаткування відділень визначається за формулою (15)

, Cm, (15)

де Н ст = 30 ст.час. - Витрата верстато-годин на один вагон;

m см = 1 - число змін;

h ст = 0,95 - коефіцієнт використання верстата;

1,2 - коефіцієнт, що враховує потребу в обробці деталей для потреб ПТО

ст.

Верстати розподіляються за типами в наступному співвідношенні:

- Токарно-вінторезние32% 4 верстати;

- Поперечно-строгальние22% 2 верстати;

- Фрезерние18% 2 верстати;

- Болторезние16% 2 верстати;

- Сверлільние12% 2 верстати.

Таблиця 6 Відомість обладнання слюсарно-комплектуючого і механічного відділень.

Найменування

Кількість,

шт

Примітка

1. Токарно-гвинторізний верстат

4

Тип 1К62

2. Поперечно-стругальний верстат

2

Тип 3к34

3. Фрезерний верстат

2

Тип 6м82Т

4. Болторезний верстат

2

Тип 7н34Т

5. Свердлильний верстат

2

Тип 2А135

6. Електроножиці

1

Тип ІЕ-5402

7. Кран-балка

1

Q = 2 m

8. Слюсарний верстак

3

1800х880х800

9. Шафа для інструменту

2

1800х660х1960

10. Стелаж

2

2000х1000х800

1.12 Організація робіт в автоконтрольном пункті (АКП)

АКП призначений для огляду, випробування та ремонту гальмівного обладнання, крім важільної передачі. Ремонт гальмового обладнання проводиться в обсязі регламентованому Інструкцією з ремонту гальмівного обладнання вагонів ЦВ-ЦЛ-292 та відповідно до Типового технологічним процесом ремонту гальмівного обладнання.

Зняті з вагонів гальмові прилади, кінцеві і роз'єднувальний крани, з'єднувальні рукави, випускні клапани і стоп крани транспортуються в спеціальних касетах, що виключають пошкодження виробів. На пріварочние фланці повітророзподільників встановлюються запобіжні щити.

Обладнання АКП.

Таблиця 7 Обладнання АКП

Найменування


Кількість

шт.

Примітка

1. Стіл для розбирання

1

2000х610х420

2.Моечная машина

1

Тип МРП

3.Стол ремонту і складання

2

2000х1000х600

4.Сверлільний верстат

1

Тип 2 Б118

5.Шліфовальний верстат

1

Тип 3Г 71

6.Заточний верстат

1

Тип 3Б 632

7.Пневмопресс

1

800х1100х400

8.Стенд для перевірки повітророзподільників

2

1200х550х1950

9.Стеллаж

2

2000х1000х600

1.13 Організація робіт в деревообробному відділенні

У відділенні виконують роботи з ремонту та виготовлення деталей віконних рам і дерев'яних деталей, обрешітки кузова, настилу підлоги, облицювання стін, стель і перегородок. Ремонт дерев'яних деталей проводиться відповідно до Інструкції з ремонту дерев'яних деталей вантажних і пасажирських вагонів.

Програма ремонту призначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ.

Обладнання деревообробного відділення

Потрібне кількість деревообробних верстатів визначається за формулою (16)

n c т = , Ст (16)

Де: = 5000 м 3 - загальна річна програма відділення з обробки пиломатеріалів;

С д = 4,8 ст-годину - витрати верстато-годин на обробку 1 м 3 пиломатеріалів;

F q. Ст = 1901 год - дійсний річний фонд часу;

До ісп = 0,85 - коефіцієнт використання устаткування

n ст = = 15ст

Таблиця 8 Відомість обладнання деревообробного відділення

Найменування

Кількість

шт

Примітка

1. Довбальний верстат

1

Тип ДБ-4

2.Токарний верстат

1

Тип ТП-40

3.Столярний верстак

4

1800х880х800

4.Заточной верстат

1

Тип 4Н36

5.Фрезерний верстат

1

Тип ФО

6.Універсальний деревообробний

2

Тип Д-3

7.Піла циркулярна

1


8.Строгальний верстат

2

Тип СФ-4-2

9.Піла маятникова

1


10.Сверлільний верстат

1

Тип СВП -2

11.Клееварка

1

V = 0,5 м 3

12.Стеллаж

1

1000х2000х600

13.Тележка

1

Q = 0,2

1.14 Організація робіт в шпалерному відділенні та відділенні різання скла

У шпалерному відділенні ремонтують оббивку меблів методом проклеювання заплат і підкладок до основи або шляхом прошивання латок по периметру; виготовляють нову оббивку; міняють поролон на диванах; ремонтують і шиють нові штори.

У відділенні різання скла проводять ремонт віконних стекол шляхом виготовлення нових замість розбитих.

Програма ремонту відділень з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ призначається.

Устаткування в шпалерному відділенні та відділенні різання скла

У відділеннях застосовуються:

- Верстак 1

- Швейна машина 2

- Стіл для розкрою матеріалу 3

- Стелаж 2

1.15 Організація робіт в зварювальному відділенні

У електрозварювальне відділенні ремонтуються зняті з вагона і потребують наплавлення або ремонту зварюванням деталі і вузли перехідних майданчиків, вхідних і відкидних майданчиків, буферних комплектів, металеві двері тамбурів вагона і обладнання, що знімається опалення та водопостачання.

Обладнання зварювального відділення

Необхідна кількість обладнання визначається за сумарною витраті часу, яка визначається за формулою (17)

Т св = До св ∙ t про (17)

Де: До св = 1,28 - коефіцієнт, що враховує час на приготування і допоміжні операції;

t о - основний час зварювання, визначається за формулою (18) для напівавтоматичного зварювання та наплавлення, годину

t о = , Година (18)

де: м = 1,2 - коефіцієнт, що залежить від положення шва;

= 7,8 г / см 3 - питома маса металу;

V наплив = 1000см 3 - обсяг наплавлення металу на вагон

Y св = 200А - сила зварювального струму

св = 25 г / А ∙ годину - коефіцієнт наплавлення

t про = 1,2 = 1,9 год

Т св = 1,28 ∙ 1,9 = 2,43 годину

Кількість одиниць зварювального обладнання визначаємо за формулою (19)

А святий = К С.Е. , Ап (19)

Де: До С.Е. = 1,4 - коефіцієнт, що враховує потреби експлуатації;

н = 0,7 - коефіцієнт використання апарату.

А святий = 1,4 = 1,8 ап

Приймаються 2 напівавтомата

1.16 Організація робіт у відділенні з ремонту електроустаткування

До складу відділення входять наступні відділення

- По ремонту електроапаратури;

- З ремонту електричних машин;

- Акумуляторне

У свою чергу, ці відділення включають в себе ряд ділянок.

Відділення з ремонту електричних машин включає в себе:

- Ділянка ремонту електричних машин;

- Просочувально-сушильний ділянку

Акумуляторне відділення включає в себе

- Зарядну станцію;

- Ділянка ремонту і зарядки кислотних акумуляторів;

- Ділянка промивки та ремонту лужних акумуляторів;

- Ділянка приготування лужного електроліту;

- Ділянка зарядки лужних акумуляторів.

Ремонт електричного обладнання вагонів проводиться відповідно до Керівництва по капітальному ремонту електричного обладнання пасажирських вагонів ЦТВР/4099 та Керівництва з ДРЦМВ.

Випробування відремонтованого високовольтного обладнання проводиться на спеціалізованій дільниці за межами цеху.

Обладнання відділення з ремонту електроустаткування.

Таблиця 9. Відомість обладнання відділення з ремонту електроапаратури.

Найменування

Кількість

шт

Примітка

1.Стенд для перевірки та випробування напівпровідникових блоків

1

800х550х800

2.Стенд для випробування обмежувачів струму

1

800х750х800

3.Стенд для ремонту та перевірки розподільних щитів

1

1000х600х800

4.Стеллаж - накопичувач

1

1400х600х750

5.Стол для ремонту освітлювальної апаратури

1

900х1000х800

6.Стенд для ремонту та перевірки низьковольтних міжвиткових сполук

1

1200х800х800

7.Стол для ремонту реостатів і резисторів

1

900х1000х800

8.Стенд для ремонту та перевірки нагрівальних елементів низької напруги

1

850х950х800

9.Стол для ремонту пакетних вимикачів

1

650х700х800

10.Універсальний стенд для перевірки і ремонту контакторів

1

800х600х800

11.Установка на випробування на електричну міцність ізоляції та на пробій

1

600х500х800

12.Стеллаж-накопичувач

2

1200х750х750

13.Верстак слюсарний

1

1800х880х800

14.Намоточний верстат

1

600х450

15.Стенд для перевірки стабілізаторів

1

900х800х800

16.Установка для визначення міжвиткових замикань в котушках

1

1000х850х850

Таблиця 10. Відомість обладнання відділення з ремонту електричних машин.

Найменування

Кількість

шт

Примітка

1.Станок свердлильний

1

Тіп2А135

2.Станок наждачний

1

800х550х750

3.Стенд для перевірки якорів на виткової замикання

1

800х500х750

4.Верстак слюсарний

4

1800х880х800

5.Стенд для ремонту обмоток якорів

1

800х550х800

6.Стенд для випробування генераторів та інших машин

1

800х750х800

7.Стенд пересувної для обкатки генераторів під вагоном

2

800х800х650

8.Стол для ремонту електричних машин

5

1000х500х800

9.Стеллаж

2

1200х600х1200

Таблиця 11. Відомість обладнання акумуляторного відділення.

Найменування

Кількість

шт.

Примітка

1.Стеллаж накопичувальний

3

1400х600х1200

2.Кассета для транспортування елементів

3

Q = 0,1 т

3.Стеллаж

6

1200х650х1200

4.Тележка для транспортування і зарядки лужних акумуляторних батарей

1

Q = 0,1 т

5.Резервуар для зберігання лужних електролітів

1

500х450х750

6.Установка для регенерації електроліту

1

550х600х400

7.Установка для зливу електроліту з відстійника

1

450х500х400

8.Установка для приготування лужного електроліту

1

650х700х500

9.Установка для дозованого розливу електроліту

2

500х350х400

10.Ванна для промивання гайок і межелементних перемичок

1

500х600х400

11. Машина для обмивки акумуляторів

1

1000х500х750

12.Стеллаж з ванною для промивання лінз світильників

1

750х600х900

13. Пристрій для перекачування кислоти

1

650х500х500

14.Ванна для зберігання дистильованої води

1

800х500х500

15.Установка для приготування дистильованої води

1

800х650х450

1.17 Організація робіт у відділенні ремонту холодильного обладнання

Відділення призначено для ремонту агрегатів кондиціонування повітря і холодильного обладнання. Ремонт холодильного обладнання організовується за агрегатним методом, при цьому компресори, конденсатори, випарники та інше обладнання, зняте з вагонів, до подачі у відділення піддається зовнішньої очищення та обмивання.

Обладнання відділення ремонту холодильного обладнання

Таблиця 12. Відомість обладнання відділення з ремонту холодильного обладнання.

Найменування

Кількість

шт.

Примітка

1.Стенд для обкатки масляних насосів

1

800х600х800

2.Стенд верстак для випробування агрегатів охолоджувачів питної води

1

1200х550х800

3.Стенд зарядки холодильних агрегатів та компресорів хладоном

1

1000х550х750

4.Стенд для випробування компресорів малих холодильних машин

1

1200х650х800

5.Сушільний шафа

1

800х500х1200

6.Ультрозвукой генератор

1


7.Установка для перевірки електричної міцності ізоляції

1

800х600х800

8.Універсальний верстат

1

Тип 2В-А

9.Настольний свердлильний верстат

1

Тип СР-3

10.Заточной верстат

1

Тип 3Т104

11.Кантователь

1

800х750х750

12.Верстак слюсарний

1

800х880х800

13.Станок для притирання клапанних труб

1

1400х400х800

14.Стенд для відкачування фреону

1

800х600х800

15.Стенд для випробування компресорів

1

1200х600х800

16.Ванна на випробування на герметичність компресорів

1

1200х1000х750

17.Універсальний стенд для перевірки приладів автоматики

1

800х600х800

18.Стеллаж

1

1200х600х1000

1.18 Організація робіт у відділенні декоративного напилення

У відділення наносять захисно-декоративне покриття на деталі вагонів і полірують алюмінієві деталі.

Програма ремонту визначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ.

Обладнання відділення декоративного напилення.

Обладнання відділення декоративного напилення наведено в таблиці 13.

Таблиця 13. Відомість обладнання відділення декоративного напилення.

Найменування

Кількість

шт

Примітка

1.Установка трібостатіческого напилення

1

1200х1100х600

2.Камера напилення

1

800х900х1000

3.Ціклон

1


4.Печь нагрівальна

1

500х750х1500

5.Верстак

1

1800х800х800

6.Станок шліфувальний

2

Тип Ш34

7.Шкаф для хімікатів

1

800х900х1700

8.Стеллаж

1

1200х750х1500

1.19 Організація робіт у відділенні по ремонту пристроїв опалення, водопостачання та вентиляції

Відділення призначене для промивання, огляду і ремонту повітронагрівачів, розширювачів, труб опалення та водопостачання, кранів і баків, робітників і запасних фільтрів, насосів та інших вузлів і деталей систем опалення та вентиляції.

Програма ремонту призначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ.

Обладнання відділення з ремонту пристроїв опалення, водопостачання та вентиляції.

Таблиця 14. Відомість обладнання відділення з ремонту пристроїв опалення, водопостачання та вентиляції.

Найменування

Кількість

шт

Примітка

1. Слюсарний верстак

2

1800х880х800

2. Прес для випробування котлів

1

750х500х1200

3. Свердлильний верстат

1

Тип НС - 12А

4. Стенд для випробування труб

1

2350х1350х1970

5. Мийна машина

1

3000х1500х300

6.Шкаф для зберігання інструменту і деталей

9

800х500х1500

7.Шкаф для зберігання матеріалу

1

1200х800х800

1.20 Організація робіт в полімерному відділенні

Відділення призначене для виготовлення та ремонту вагонних деталей з пластмас і гуми, а також для напилювання полімерних матеріалів на поверхні металевих деталей вагона.

Програма ремонту призначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ.

Обладнання полімерного відділення.

Таблиця 15. Відомість обладнання полімерного відділення.

Найменування

Кількість

шт

Примітка

1. Шафа для нанесення покриттів на деталі

2

1500х600х500

2. Електропіч для нагріву деталей

2

N = 36кВт

3. Прес для капронового лиття

2

N = 36кВт

4. Верстат

1

1200х800х800

5. Сушильна шафа

1

N = 12кВт

6. Електропіч для нормалізації

1

N = 30 кВт

7. Стіл поворотний

1


8. Шафа для готових виробів

1

2000х600х1800

1.21 Організація робіт в жерстяно-покрівельному відділенні

У відділенні виготовляють нові кожухи грязьовиків, пороги, кожухи систем опалення, фанові та зливні труби та інші деталі, і вузли з покрівельної жерсті.

Програма ремонту призначається з урахуванням забезпечення поточності ремонтних операцій ЗСУ.

Обладнання відділення жерстяно-покрівельного

У відділенні використовують таке обладнання

- Верстак;

- Вальці;

- Ножиці важільні;

- Кантовочних установка;

- Верстак для виконання паяльних робіт.

1.22 Визначення параметрів приміщень вагонного пасажирського депо Ростов з урахуванням реконструкцій

Таблиця 16. Звід основних параметрів приміщень депо.

Назва відділення

Розміри, м

Площа

М 2

Обсяг

М 3


довжина

ширина

висота



ЗСУ

108

24

10,8

2592

27994

МО

60

24

10,8

1440

15552

Возовий ділянку

48

12

7,2

576

4147

Колісно-роликовий ділянку

60

12

7,2

720

5184

Механічне відділення

30

12

4,2

360

1512

Ковальське відділення

6

12

4,2

72

302

Слюсарно-комплектувальні

6

12

4,2

72

302

Шпалерне відділення

6

12

4,2

72

302

Відділення різання скла

6

12

4,2

72

302

Деревообробне

18

12

4,2

216

907

АКП

24

12

4,2

288

1209

Відділення з ремонту кип'ятильників

6

12

4,2

72

302

Трафаретний

3

12

4,2

36

151

Жерстяно-покрівельне

6

12

4,2

72

302

Декоративного напилення

6

12

4,2

72

302

Електросилового обладнання

9

12

4,2

108

454

Полімерне відділення

9

12

4,2

108

454

Інструментальна

9

12

4,2

108

454

Зварювальне відділення

9

12

4,2

108

454

Відділення ремонту опалення, водопостачання, вентиляції

9

12

4,2

108

454

Ремонту електроапаратури

9

12

4,2

108

454

Ремонту холодильного обладнання

9

12

4,2

108

454

Ремонту електричних машин

9

12

4,2

108

454

Припливно-Сушильне

6

12

4,2

72

302

Генераторне

3

12

4,2

36

151

Зарядний лужних акумуляторних батарей

6

12

4,2

72

302

Ділянка приготування електроліту

6

12

4,2

72

302

Ділянка ремонту лужних акумуляторних батарей

3

12

4,2

36

151

Ділянка ремонту кислотних акумуляторних батарей

3

12

4,2

36

151

КПА

18

12

4,7

216

907

Всього

64398

1.23 Розрахунок опалення депо

Опалення виробничих та службово-побутових приміщень виробляє котельня, розташована на території депо.

Визначаємо витрату тепла на опалення ЗСУ за формулою (20)

Q o = C ∙ V (t b - T n), кДж / год (20)

де: С-теплова характеристика приміщення, кДж / м 3 ∙ К ∙ годину

з = 2,5 - для виробничих приміщень, з = 2 - для допоміжних приміщень, з = 1,65 - для службово-побутових;

V = 43546 м 3 - обсяг ЗСУ;

t 16 o C - Розрахункова внутрішня температура повітря;

t H = -15 o C - розрахункова зовнішня температура повітря.

Q ЗСУ = 2,5 ∙ 43546 ∙ [16 - (-15)] = 3374815 кДж / год.

Витрата тепла на обігрів вагонів розраховується за формулою (21)

Q B = Q B уд ∙ n, кДж / год, (21)

Де Q B уд = 756000 кДж / год - кількість тепла, що витрачається на обігрів одного вагона;

n = 3 - кількість обігріваються вагонів.

Q B = 756000 ∙ 3 = 2268000 кДж / год.

Витрата тепла на підігрів зовнішнього повітря, що проникає через відкриті ворота, визначаємо за формулою (22)

q = Z ∙ 0,237 ∙ (t B - t H), кДж / год, (22)

де Z = ​​15000 м 3 - кількість проникаючого повітря через відкриті ворота протягом 10 хвилин;

- Теплова характеристика.

q = 15000 ∙ 0,995 ∙ [16 - (-15)] = 462675 кДж / год.

Загальна кількість тепла, необхідне для опалення ЗСУ складає

= 3374815 +2268000 +462675 = 6105490 кДж / год.

Витрата тепла на опалення інших виробничих і допоміжних приміщень визначаємо за формулою (23)

Q доп = з ∙ V доп (t в - t н), кДж / год, (23)

де V доп = 23566 м 3 - загальний обсяг допоміжних відділень.

Q доп = 2 ∙ 23566 ∙ [16 - (-15)] = 1461092 кДж / год.

Витрата тепла на опалення службово-побутових приміщень розраховуємо за формулою (24)

Q сл.б. = з ∙ V сл.б. ∙ (t в - t н), кДж / год, (24)

де V сл.б. = 6762 м 3 - обсяг службово-побутових приміщень.

Q сл.б = 1,65 ∙ 6762 ∙ [16 - (-15)] = 345876 кДж / год.

Витрата тепла для нагріву води душових визначаємо за формулою (25)

Q g = 5 ∙ g ∙ t, кДж / год, (25)

де g = 168 ∙ (15 +12) = 4536 кДж / год - питома витрата тепла на нагрівання водопровідної води для однієї душовою;

5 - кількість душових;

t = 10 температура нагріву води.

Q g = 5 ∙ 4536 ∙ 10 = 226 800 кДж / год.

Для мийних машин витрата тепла приймаємо

Q м = 2520000кДж/час.

Загальна витрата тепла на потреби вагонного депо становить:

Q заг. = Q ЗСУ про + Q доп + Q сл.б. + Q g + Q м = 6105490 +1461092 +345876 +226800 +2520000 = 10559258 кДж / год.

Виходячи з цього визначаємо продуктивність котельні по формулі (26)

кг / год, (26)

де В = 2755 кДж / град - тепломісткість 1 кг пара;

t к = 90 о С - температура конденсації пари при Р = 5 атм.

Продуктивність котельні становить приблизно 4,5 т / год.

Для вибору котла визначаємо продуктивність котла за формулою (27)

, М 2, (27)

де z = 30 - форсировка котла.

Н = 4400/30 = 147 м 2.

Вибираємо два котли марки ДЕ-3-ГМ, потужністю кожен по 3 т / год.

Визначимо річну потребу в паливі за формулою (28)

т / рік, (28)

де g m = 105 кДж / год - сумарна витрата тепла на 1 м 3 будівлі;

Н = 20 - розрахункова кількість робочих годин котельні на добу;

V = 73020 м 3 - об'єм будівель;

До ум = 29400 кДж / год - теплотворна здатність умовного палива.

т / рік.

1.24 Розрахунок потреби депо в електроенергії

Річний розрахунок електроенергії кВт ∙ год на ремонт ЦМВ визначається за формулою (29) / 7 /

, КВт ∙ год, (29)

де Е i - розрахункова витрата електроенергії на ремонт одного вагона i-го типу;

n - кількість типів вагонів;

N i - річна програма ремонту вагонів i-го типу.

Е ЦМО = 990 ∙ 400 = 396 000 кВт ∙ год;

Е ЦМК = 1000 ∙ 270 = 270 000 кВт ∙ год;

Е ЦММ = 980 ∙ 40 = 39200 кВт ∙ год.

Е рв = 396000 +270000 +39200 = 705200 кВт ∙ год.

Річна витрата електроенергії на освітлення визначаємо за формулою (30)

Е осв = М ел ∙ Т ісп ∙ К ек, кВт ∙ год, (30)

Де М ел = 130 кВт - сумарна потужність освітлювальних електричних приймачів;

Т ісп = 1125 год - річне використання максимуму освітлювальної електронавантаження;

До ек = 0,9 - коефіцієнт, що враховує економію енергії

Е осв = 130 ∙ 1125 ∙ 0,9 = 131625 кВт ∙ год.

Загальний витрата електроенергії в депо становить:

Е д = Е рв + Е осв = 705200 +131625 = 836825 кВт ∙ год.

1.25 Розрахунок потреби депо в воді

Річний розрахунок води, що надходить з джерел водопостачання для виробничих та господарських потреб, визначаємо за питомою нормам витрати води на один відремонтований вагон.

Визначаємо річні витрати води на виробничі потреби за формулою (31) / 7 /

Q пр.вод = к раз ∙ q пр ∙ N в, м 3, (31)

Де до раз = 1,4 - коефіцієнт, що враховує додаткову витрату виробничої та протипожежного резерву води на спеціальні потреби;

q пр = 6,8 м3 - питома витрата виробничої води на один ремонтується вагон;

N в = 710 - річна програма ремонту вагонів.

Q пр.вод = 1,4 ∙ 6,8 ∙ 710 = 6760 м 3.

Визначаємо витрату води на господарські потреби за формулою (32)

Q піт.вод = q піт ∙ N в, м 3, (32)

Де q піт = 2,9 м 3 - питома витрата питної води.

Q піт.вод = 2,9 ∙ 710 = 2059 м 3.

1.26 Розрахунок потреби депо в стислому повітрі

Річна витрата стисненого повітря в депо розраховуємо за нормами

питомої витрати його на один ремонтується вагон за формулою (33)

Q д.воз. = Q віз. ∙ N в ∙ К піт, м 3, (33)

Де q віз = 480 м 3 - питома витрата стисненого повітря на один ремонтується вагон;

До піт = 1,6 - коефіцієнт, що враховує втрати повітря через нещільність, внаслідок зносу обладнання.

Q д.воз = 480 ∙ 710 ∙ 1,6 = 545 280 м 3.

Потрібна для деповських потреб подача компресорів Q до визначається за формулою (34)

, М 3 / хв, (34)

де 60 - число хвилин в 1 годину;

F д = 1901 год = дійсний фонд часу роботи компресорів з урахуванням змінності;

h к = 0,9 - ККД компресорів.

м 3 / хв.

Вибираємо компресор типу 302 ВП-10 / 8.

Розроблено заходи з удосконалення організації робіт з ремонту пасажирських ЦМВ у вагонному депо Ростов СКЖД. У ці заходи входять реконструкція блоку основних виробничих ділянок і ділянки з ремонту автозчепів, що знаходиться в окремій будівлі, а так само оснащення дільниць та відділень сучасним обладнанням відповідно з прогресивними технологічними процесами. Проведено енергетичний розрахунок депо.

2. КОНТРОЛЬНИЙ ПУНКТ Автосцепка

Ділянка призначена для ремонту автозчепного пристрою, поглинаючих апаратів, тягових хомутів і деталей зчіпного механізму, перевірки та комплектування автозчеплень. Ремонт виконується відповідно до вимог Інструкцій з ремонту та обслуговування автозчіпного пристрою рухомого складу залізних доріг № ЦВ/0061 / 8 /.

На вагон автозчіпного пристрою встановлюється відповідно до ГОСТ 3475-81 і вимогам робочих креслень заводу-виготовлювача. Корпуси автозчепів повинні мати обмежувачі вертикального переміщення.

2.1 Організація робіт ремонту автозчіпного обладнання в депо Ростов СКЖД

Ремонт автозчіпного обладнання на відповідному підприємстві здійснюється на декількох ділянках:

  • на дільниці ремонту автозчеплення, розташованому в окремій виробничій будівлі, ремонтують головки автозчеплень;

  • на спеціалізованій дільниці механічного відділення і в зварювальному відділенні ремонтують поглинаючі апарати та тягові хомути.

Автозчеплення з вагона знімають мостовим краном, а тягові хомути з поглинаючими апаратами - спеціальної візком. Після заняття ці вузли направляють на очищення. Головки автозчеплення обмивають в універсальній мийній машині, потім транспортують на дільницю ремонту автозчеплення на електрокарі і складують на ділянці накопичення.

Краном-балкою 14 автозчеплення встановлюють на стенд 1 для розбирання. Тут же призводять контроль корпусу шаблонами і діагностику магнітопорошковий і вихрострумний. Деталі механізму зчеплення наплавляють на верстаки 2, де їх оглядають і обмірюють. Справні деталі відкладають для подальшого використання.

При виявленні вигину хвостовика і вимірювання зіва корпусу автозчеплення транспортують в ковальське відділення, що знаходиться в блоці основних ділянок, де їх виправляють. Після цього автозчеплення прямують назад в ділянку ремонту автозчепів.

При наявності у деталей несправностей, що вимагають ремонт зварюванням або наплавленням, їх направляють у зварювальну кабіну. Корпус автозчеплення краном-балкою 14 знімають зі стенду і встановлюють в патрон кантувача, деталі переносять в ручну і складають на стіл зварювального поста 18 Зношені поверхні корпусу наплавляють напівавтоматом 16 деталі ремонтують ручного дугового зварювання.

Після ремонту зварюванням і наплавленням деталі проходять механічну обробку на фрезерному 3, строгальном 4, заточном 6 верстатах і пристосуванні 5 для фрезерування деталей зчеплення.

Зміцнення найбільш сильно зношуються поверхонь роблять на спеціалізованій дільниці індукційно-металургійним способом (ІМС). Ділянка оснащений установкою Т 134 16 з охолоджувачем 22 і маніпулятором 23

Після зміцнення корпус встановлюють на стенд 1 і виробляє збірку. Поверхні зіва корпусу доводять до робочої шорсткості ручної шліфувальної машини. По завершенню всіх робіт автозчеплення складають на ділянці накопичення, звідки їх вантажать на електрокару і транспортують у ЗСУ для постановки на вагон.

Існуюча організація ремонту автозчіпного обладнання містить ряд недоліків. По-перше, відсутня єдина система ремонту всіх вузлів автозчіпного пристрою на одному виробничому ділянці, так, званому КПА, що веде до додаткових виробничих витрат і зниження міри відповідальності за якість ремонту. По-друге,

при ремонті на ділянці зустрічаються протитоку. По-третє, технологічне оснащення ділянки не задовольняє всім вимогам Інструкції № ЦВ/4006.

2.2 Пропонований варіант організації робіт ремонту автозчіпного обладнання в КПА

Автозчіпного обладнання, зняте з вагона, транспортують на електрокарі КПА. Поворотним краном 33 автозчеплення знімають з електрокари і укладають на транспортер-накопичувач, з якого їх подають, а мийну машину. Тут їх обливають водою під тиском і сушать.

З позиції очищення поворотним краном автозчеплення подають на двосторонній поворотний стенд для розбирання і контролю. Корпуси обміряють шаблонами і діагностують ферозондові методом на стенді 24 Деталі зчіпного механізму подають на верстаки 2, де їх оглядають і обмірюють.

Корпуси автозчепів, що мають розширення зіва і вигин хвостовика направляють у правильне відділення. Краном-балкою корпусу встановлюють на транспортер, а потім краном-укосиною подають по черзі в електропіч і прес. Тут же правлять запобіжники замку і спеціальному пристрої.

Тягові хомути в зборі поглинаючими апаратами встановлюють на стіл, де з розбирають. Після розбирання поглинаючі апарати направляють в спеціалізоване відділення, де їх встановлюють на стенд для розбирання і подальшого складання. Комплектуючі частини апаратів складені на стелажі. Тягові хомути і наполегливі плити оглядають, діагностують на столі. Неруйнівний контроль хомутів, проводять ферозондові методом, обладнання для якого знаходяться на стенді.

При виявленні несправностей, що вимагають ремонту зварюванням або наплавленням, деталі з позиції контролю направляють у зварювальну кабіну.

Корпус автозчеплення краном-балкою знімають зі стенду і встановлюють в патрон кантувача, тягові хомути тим же способом укладають на стіл зварювального поста. Ці деталі наплавляють напівавтоматом 16 Дрібні деталі ремонтують ручного дугового зварювання на зварювальному посту 18.

Після виконання зварювально-наплавних робіт всі деталі на позицію механічної обробки, обладнаної фрезерним 3, стругальні 4 і заточним 6 верстатами, а також пристосуваннями 5 для обробки внутрішніх поверхонь корпусу і приводом і пристосуванням для фрезерування деталей механізму зчеплення 3.

З позиції механічної обробки деталі, що вимагають уточнення поверхонь, направляють у відділення зміцненої наплавлення. Тут за допомогою струмів високої частоти, що виробляються установкою ТВЧ з охолоджувачем, виробляють зміцнення найбільш зношуються поверхонь корпусу автозчеплення, тягового хомута, замку і замкодержателя ІМС. До індукторів деталі подають і допомогою маніпуляторів.

У міру остигання після ІМС корпусу і деталі подають на стенд для збірки, а тягові хомути на стенд для комплектування з поглинаючими апаратами. Після завершення складальних робіт вузли складають на ділянці накопичення, звідки їх на електрокарі транспортують у ЗСУ.

Перевагами запропонованого варіанту організації робіт автозчіпного обладнання є:

  • організація повноцінного КПА з наявністю необхідного технологічного оснащення;

  • можливість уникнення протитечій в процесі ремонту;

  • збільшення річної програми ремонту ділянки та зниження собівартості.

Технологія ремонту автозчепів представлена ​​у вигляді маршрутних карт.

2.3 Річна програма ремонту автозчіпного обладнання КПА

Програма ремонту визначається з розрахунку кількості автозчіпних комплектів, що надходять з ЗСУ і з ПТО:

N авт = N в ∙ 2 ∙ 1,2, авт.ком., (35)

де 2 - кількість автозчіпних комплектів на одному вагоні;

1,2 - коефіцієнт, що враховує 20% комплектів від річної програми, що надходять з ПТО.

N авт = 710 ∙ 2 ∙ 1,2 = 1704 авт.ком.

При такій програмі ремонту ділянки впровадження поточно-конвеейрной лінії / 9 / не доцільно, так як буде простою обладнання. Таким чином пропонований стаціонарний метод ремонту при переміщенні деталей по відділеннях задовольняє потребу ЗСУ та ПТО у відремонтованому автозчіпного обладнанні.

2.4 Визначення штату працівників КПА

Розрахунок штату робітників для ремонту автозчіпного пристрою в КПА виробляємо за формулою (36)

, Чол, (36)

де Н авт = 7,2 люд.-год - трудомісткість ремонту автозчіпного пристрою.

чол.

Наведений розрахунок задовольняє визначеної раніше чисельності працівників з ремонту автозчіпного пристрою при розрахунку штату депо.

Розподіл працівників за професіями представлено в таблиці 17.

Таблиця 17 Штатна відомість працівників КПА.

Професія

Трудомісткість Н авт,

люд.-год

Кількість, чол.

Слюсар

2,4

2

Стругальник

1,2

1

Зварювальник

1,2

1

Терміст

1,2

1

Діфектоскопіст

1,2

1

Разом

7,2

6

2.5 Визначення виробничої площі

Реконструйований ділянку КПА має такі розміри: L = 19м, В = 9м, Н = 4,7 м.

Виходячи з цих даних визначаємо площу КПА

м 2

Прийнята площа задовольняє потребам депо і ПТО з ремонту автозчіпних пристроїв і нормам розміщення обладнання.

2.6 Контроль корпусу автозчеплення ферозондові методом

До теперішнього часу для контролю корпусу автозчеплення в депо Ростов СКЖД використовували 2 методи:

  1. магнітопорошковий для контролю хвостовика;

  2. вихрострумовий для контролю нерівних поверхонь голови автозчеплення.

Для зменшення витрат на технічні засоби контролю і трудомісткості робіт пропонуємо впровадити магнітний неруйнівний контроль корпусу автозчеплення ферозондові методом.

Ферозондовий метод неруйнівного магнітного контролю заснований на виявленні магнітних полів розсіювання, викликаних поверхневими і підповерхневих дефектами в намагнічених деталях. Цей метод дозволяє контролювати деталі як плоскими поверхнями, так і зі складною геометричною формою, змінюється лише тип ферозондового перетворювача (ФП), що при контролі корпусу автозчеплення, що має складну конфігурацію, має велике значення.

Порядок виконання ферозондового неруйнівного контролю корпусу автозчеплення регламентує додаток до РД 32.149 / I -2000 / 10 /.

До технічним засобом контролю корпусу належить:

  • прилад магнітоізмерітельний ферозондовий комбінований

Ф - 205.30А;

  • намагнічує пристрої МСН 11-01 і МСН 12-01;

  • стандартний зразок СОП-НО-23.

Прилад магнітоізмерітельний ферозондовий комбінований Ф-205.30А.

Прилад Ф-205.30А МКІЯ. 427633.001-30А МКІЯ. 427.633.001 дозволяє виконувати такі основні операції:

- «Введення технологічної операції» дозволяє вводити в пам'ять приладу заголовок з інформацією про деталі, яку передбачається контролювати в рамках операції «виявлення дефектів». Під цим же заголовком може вводитися таблиця вимірювань, які виконуються в рамках операції «запис характеристик поля»;

- «Виявлення дефектів» зводиться до виявлення поверхневих і підповерхневих дефектів;

- «Вимір постійного поля» дозволяє вимірювати величину і знак проекції вектора напруженості магнітного поля на поздовжню і нормальну вісь ФП;

- «Запис характеристик поля» дозволяє записувати в пам'ять приладу до 16000 значень поля та градієнта;

- «Передача інформації на комп'ютер» передбачає передачу на комп'ютер даних, отриманих та введених в прилад в рамках операції «введення технологічної інформації» і «запис характеристик поля».

Умови експлуатації приладу:

- Температура навколишнього повітря від +5 о С до +40 о С;

- Відносна вологість повітря від 30 до 90% при температурі +25 о С;

- Атмосферний тиск від 630 до 800 мм рт. ст.

Робота з приладом Ф-205.30А проводиться відповідно до

керівництвом з експлуатації МКІЯ. 427633.001.30А РЕ, Форма зберігання і виведення інформації визначена в документі «Паке програм РМД-1 і керівництві експлуатації МКІЯ.НД-30 РЕ.

Прилад Ф-205.30А укомплектований ферозондові перетворювачами двох типів:

  • ФП з базою 4 мм - для контролю хвостовика автозчеплення;

  • ФП з базою 3 мм - для контролю переходів і сполучень на голові автозчеплення.

Форма насадки вказує на тип перетворювача (рис.1)

1 - підстава; 2 - захисний ковпачок, 3 - мітка, 4 - корпус, 5 - етикетка; 6 - гнучкий кабель.

Малюнок 1. ФП МДФ 9405.130 з базою 4 мм (а), ФП МДФ 9405.30 з базою 3 мм (б).

Намагнічує пристрою.

Намагнічує система МСН 11-01 на постійних магнітах призначена для намагнічування корпусу автозчеплення. МСН 11-01 являє собою Г-подібну магнітну систему, у якої змінюється відстань між магнітними полюсами (креслення І9.047.1.039.06.Д, рис.1). Система має постійні магніти, розташовані в касеті 6 і циліндричному полюсе4. Касета і полюси мають забарвлення, що вказує на полярність (червоний колір - південний полюс, синій колір - північний полюс). Від механічних ушкоджень магніти забезпечені полюсними наконечниками 7 і 4. Касета з магнітами і полюсним наконечником кріпиться латунними гвинтами до трикутного муздрамтеатру 5, утворюючи інший полюс системи. Полюса з'єднуються один з одним штангою 3.

Прямокутний магнітопровід може переміщатися і фіксується на штанзі з допомогою цангового затиску 2. Максимальна відстань між полюсами обмежує гайка 1, розташована на кінці штанги.

МСН 11-01 створює в корпусі автозчеплення магнітний потік, необхідний для виникнення на дефектах магнітних полів розсіювання. Робота з намагничивающей пристроєм ведеться відповідно до Керівництва з експлуатації МСН 11 РЕ.

Приставне намагничивающей пристрій МСН 12-01 на постійних магнітах призначено для намагнічування зіва корпусу автозчеплення. Пристрій являє собою V-образну магнітну систему з гнучким магнітопроводом з матеріалу з високими магнітною проникністю і індукцією насичення (креслення І9.47.1.039.06.Д, рис.2). Воно містить постійні магніти великої потужності, розташовані в тримачах 2. Тримачі мають забарвлення, що вказує на полярність (червоний колір - південний полюс, синій колір - північний полюс). Від механічних ушкоджень магніти забезпечені полюсними наконечниками 1. Полюса з'єднані один з одним гнучким магнітопроводом в шкіряному чохлі. Максимально відстань між полюсами обмежується довжиною муздрамтеатру.

Пристрій створює в об'єкті контролю магнітний потік, необхідний для виникнення на дефектах магнітних полів розсіювання. Робота з пристроєм здійснюється відповідно до Керівництва з експлуатації МСН -12 РЕ.

Стандартний зразок СОП - АЛЕ - 23.

Стандартний зразок СОП-НО-23 призначений для налаштування робочої чутливості та перевірки працездатності дефектоскопів при контролі корпусів автозчепів.

Стандартний зразок (рис.2) представляє собою пластину, розміром 300х40х10 мм із сталі 20ГФЛ з нанесеними на ній 3-ма штучними дефектами. Пластина є частиною замкнутої магнітної системи з

магнітопроводами і постійними магнітами.

Магнітна система стандартного зразка містить пристрій 3, що дозволяє регулювати величину магнітного потоку в зразку. Величина магнітного потоку змінюється від нуля до максимального значення при обертанні ручки 3. Фіксатор 7 призначений для запобігання мимовільного провертання регулюючого пристрою 6.

Штучні дефекти стандартного зразка виготовлені таким чином, що б градієнт їх полів розсіювання дорівнював градієнту поля розсіювання максимального допустимого дефекту корпусу автозчеплення.

Малюнок 2. Стандартний зразок СОП-НО-23

1 - пластина з штучними дефектами; 2 - магнітопровід; 3 - регулюючий пристрій з постійними магнітами, 4 - кожух; 5 - опора; 6 - ручка регулюючого пристрою; 7 - фіксатор регулювального пристрою.

Технологія контролю.

Технологічний процес ферозондового контролю корпусу автозчеплення представлений у вигляді карти контролю корпусу автозчеплення ферозондові методом (креслення І9.47.1.039.07.Д).

При контролі корпусу необхідно знати критерій бракування за екс-експлуатаційними і ливарним дефектів, які представлені в таблиці 18.

Таблиця 18 Критерії бракування корпусу автозчеплення.

Зона контролю

Характеристика дефекту

Критерії бракування

Вживані заходи

Перехід від голови до

хвостовика

Тріщини поперечні і похилі:

-Не переходять на зв'язані поверхні

Глибиною менше 15 мм

Ремонт



Сумарна довжина декількох тріщин менше 110 мм

Ремонт



Глибиною більше 15 мм

Виключити з інвентарю



Сумарна довжина декількох тріщин більше 110 мм



-Перехідні на зв'язані поверхні

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Хвостовик

Тріщини поперечні і похилі:


Корпус пропрацював менше 20 років: сумарна довжина декількох тріщин менше 150 мм

Ремонт



сумарна довжина декількох тріщин більше 150 мм

Виключити з інвентарю



Корпус попрацював більше 20 років: сумарна довжина декількох тріщин менше 100 мм

Ремонт



сумарна довжина декількох тріщин більше 100 мм

Виключити з інвентарю


Тріщини поперечні і похилі, заварені і не заварені в зоні згинання

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Кромка отвори для клина тягового хомута

Тріщини поперечні і похилі:

-Не переходять на зв'язані поверхні

Незалежно від розміру

Ремонт


-Перехідні на зв'язані поверхні

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Перемичка хвостовика

Тріщини поперечні і похилі:

-Не переходять на зв'язані поверхні

Незалежно від розміру

Ремонт


-Перехідні на зв'язані поверхні

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Кромки контуру великого зуба

- Площині зовнішніх ребер великого зуба

Незалежно від розміру

Ремонт


- Виходять за горизонтальні площини зовнішніх ребер великого зуба

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Верхній кут отвори для замка

Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайки отвору:

- Не виходять за горизонтальну поверхню голови

Незалежно від розміру

Ремонт


- Виходять за горизонтальну поверхню голови

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Верхній кут отвори для замкодержателя

Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайки отвору:

- Не виходять за положення верхнього ребра з боку великого зуба

Незалежно від розміру

Ремонт


- Виходять за положення верхнього ребра з боку великого зуба

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Нижній кут для замкодержателя

Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайки отвору

Довжиною менше 20 мм

Ремонт



Довжиною більше 20 мм

Виключити з інвентарю

Нижній кут для замку

Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайки отвору

Довжиною менше 20 мм

Ремонт



Довжиною більше 20 мм

Виключити з інвентарю

Перехід від ударної поверхні до бічної стінки великого зуба

Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайок контуру великого зуби

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Перехід від бічної стінки до тягової поверхні великого зуба

Тріщини поперечні і похилі по відношенню до крайок контуру великого зуби

Незалежно від розміру

Виключити з інвентарю

Всі контрольовані поверхні

Ливарні дефекти


Раковини трещіновідние

Незалежно від довжини:

- Глибиною менше 7 мм

Ремонт



- Глибиною більше 7 мм

Виключити з інвентарю

2.7 Прес для виправлення корпусу автозчеплення

Для редагування корпусів застосовується гідравлічний прес. Прес складається з рами 1 (креслення І9.47.1.039.03 ГЧ), на якій закріплені гідравлічні циліндри: вертикальний 2 зусиллям 500 кН і горизонтальний зусиллям 250кН. На штоках зазначених циліндрів шарнірно закріплені натискні елементи 3 і 8, що мають обриси, відповідні конструкції корпусу автозчеплення в зоні виправляється місць. Подача рідини в циліндри 2 і 7 здійснюється насосом 9 і електродвигуном 10. Резервуар 6 служить як компенсатор для розміщення рідини.

При правці вигнутого корпусу 4 автозчеплення його встановлюють на профільну опору 5 і включають двигун насоса гідроприводу. Рідина подається в вертикальний циліндр 2, призначений для виправлення вигинів хвостовиків в горизонтальній площині і для стиснення розширеного зіва, або в циліндр 7, службовець для виправлення вигинів хвостовика у вертикальній площині корпусу. Прес допускає виробляти правку корпусу одночасно в двох площинах в залежності від характеру деформації. Після виправлення натискні елементи гідравлічних циліндрів встановлюються в початкове положення і корпус за допомогою маніпулятора виймається із преса. При стисненні розширеного зіва між малим і великим зубами встановлюється спеціальний обмежувач.

Розрахунок гідроприводу преса для виправлення корпусу автозчеплення.

Застосовується електрогідравлічний привід (рисунок 3), який здатний розвивати великі зусилля / 11 /

Малюнок 3. Схема електрогідравлічного приводу.

1 - електродвигун, 2 - резервуар з маслом; 3 - фільтр; 4 - запобіжний клапан; 5 - насос; 6 - зворотний клапан; 7-гідрораспилітель; 8 - циліндр гідроприводу.

Для даного преса розрахунок проводиться двох гідроциліндрів:

  • вертикального D В = 0,35 м, d ш m. в = 0,15 м; Р m в = 500кН

  • горизонтального D Г = 0,25 м; d ш m. р = 0,10 м; Р m г = 250кН;

Визначаємо зусилля, що розвивається гідроприводом за формулою (37)

, Н, (37)

де Р Р - робочий тиск рідини в порожнині циліндра, Па, визначається за формулою (38)

(38)

де Р m - зусилля робоче, Н;

f 0 = 0.85 - коефіцієнт, що враховує тертя ущільнюючих пристроїв;

= 1,2 - коефіцієнт, що враховує тертя масла;

F n-площа поперечного перерізу циліндра, м 2;

F ш m-площа поперечного перерізу штока, м 2;

Р С = 0,1 Р Р - величина протидії зливний порожнини.

Р С.В. = 0,1 × 83,3 × 10 5 = 8,33 × 10 5 Па

Р С.Г. = 8,33 × 10 5 Па

Визначаємо витрату масла за формулою (39)

, М 3 / с (39)

де S - хід поршня, S В = 0,35 м, S Г = 0,3 м

t nx = 15 c - тривалість прямого ходу.

Подачу насоса Q Н і тиск Р Н необхідно визначити з урахуванням витоків рідини та втрат у часі за формулами (40) і (41)

де - Об'ємний ККД.

, Па, (41)

де -Коефіцієнт, що враховує втрати тиску:

Визначаємо діаметри нагнітального і всмоктуючого трубопроводу за формулою (42).

де V m - Швидкість течії рідини в трубопроводі,

V m. Наг = 5 м / с; V m. НД = 2 м / с;

Тривалість циклу роботи гідросистеми визначаємо за формулою (43) для обох циліндрів:

, З, (43)

де t = 0.1 с-час спрацьовування гідророзподільника;

t nx = 15 с тривалість прямого ходу;

t ок = 0,9 × t nx = 0,9 × 15 = 13,5 з - тривалість зворотного ходу;

t Ц = 2 × 0,1 +15 +13,5 = 28,7 с.

Вибір двигуна для гідроприводу.

Вибір двигуна визначаємо, виходячи з потрібної потужності, за формулою (44) за великим зусиллю / 11 /

, КВт (44)

де k - коефіцієнт запасу на випадок перевантаження двигуна, k = 1.1;

Р Н = 10400 кПа - тиск, який повинен створювати насос;

Q Н = 0,0024 м 3 / с - подача насоса;

h = 0,85 - повний ККД насоса;

h n = 1 - ККД передачі.

кВт

Приймаються двигун потужністю 1 кВт.

Запропоновано реконструкція ділянки з ремонту автозчеплення пасажирського вагонного депо Ростов СКЖД з організацією КПА з усіма притаманними йому відділеннями та оснащенням ділянки сучасним технологічним обладнанням відповідно до Інструкції з ремонту автозчіпного пристрою. Визначено річна програма штату працівників і виробнича площа КПА, які задовольняють потреби депо і ПТО у відремонтованому автозчіпного обладнанні. Для поліпшення процесу магнітного контролю запропонований ферозондовий метод контролю. Як механізації розглянуто гідравлічний прес для виправлення корпусів автозчепів з розрахунком гідроприводу.

3. АНАЛІЗ ЗНОС І НЕСПРАВНОСТЕЙ КОРПУСУ Автосцепка

В даний час на пасажирських вагонах залізниць Росії та інших країн СНД для з'єднання одиниць рухомого складу використовується автозчеплення жорсткого типу СА-3. Для вибірки зазорів в автозчіпного пристрою з метою зниження поздовжніх прискорень пасажирські вагони додатково обладнуються буферами.

Застосування автозчеплення СА-3 на пасажирських вагонах має ряд недоліків. Зокрема, м'який ресорний комплект візків призводить до великих відносним вертикальним переміщенням автозчеплень в процесі руху і відповідно до їх інтенсивного зносу, з'являється небезпека саморозчеплення, виникає високий рівень шуму із-за частих ударів хвостовика автозчеплення про центруючий видолинку.

3.1 Характеристика дефектів корпусу автозчеплення

Корпус автозчеплення при роботі відчуває значні динамічні навантаження, що діють в різних площинах, великі перепепади температур. Значні поздовжні і поперечні навантаження з'являються при вході складу в криві ділянки колії або вихід з них, при переломах профілю залізничного полотна, на сортувальних станціях і гірках, при рушанні з місця і гальмуваннях. Перевантаження виникають від несинхронності коливань зчленованих вагонів. Складний профіль корпусу автозчеплення також є природним джерелом концентрації внутрішніх напружень.

Основною причиною ремонту і заміни цієї деталі при планових поточних ремонтах є знос.

До основних несправностей корпусу автозчеплення відносяться:

- Знос тягових поверхонь великого і малого зубів і знос ударних поверхонь великої зуба і зіву істотно погіршують подовжню динаміку вагонів і можуть бути причиною саморозчеплення;

- Знос поверхонь корпусу в місці зіткнення з поверхнями отвору ударної розетки відбувається у випадку відхилення осі корпусу у вертикальній і горизонтальній площинах.

При проході вагонів в кривих малого радіусу і особливо при зчепленні вагонів з різною довжиною консольної частини рами осі автозчеплення відхиляються і на першому етапі піддаються зносу вертикальні стінки корпусу автозчеплення. Міцність стінок стає недостатньою при певному знос, хвостовик починає згинатися в горизонтальній площині. При проходженні переломів профілю шляху виникає заклинювання автозчеплень в контурі зачеплення. У результаті цього хвостовик автозчеплення впирається через тяговий хомут у верхнє перекриття хребтової балки і починає піднімати вагон. Це призводить до вигину хвостовика у вертикальній площині або зламів маятникових підвісок суміжної автозчеплення.

- Знос наполегливої ​​поверхні хвостовика від взаємодії з наполегливою плитою, знос стінок отвору від взаємодії з клином хомута є причиною зносу перемички хвостовика; знос у місці сполучення хвостовика з тяговим хомутом. Основною причиною цих зносів є істотне збільшення поздовжніх сил;

- Знос поверхні упору голови автозчеплення у виступ ударної розетки відбувається через недостатню ефективність поглинаючих апаратів в певних поїзних ситуаціях;

- Тріщини в місці переходу від голови до хвостовика характеризується тендітною руйнуванням і в більшості своїй відбуваються в результаті зносу перемички;

- Тріщини в кутах вікон під замок і замкодержатель і тріщини в кутах утворених ударної стінкою зіву і бічною стінкою великого зуба, а так само між цією стіною і тягової стороною великого зуба. Ці тріщини утворюються в результаті впливу концентрації напружень у зонах переходу від однієї поверхні до іншої.

3.2 Заходи підвищення надійності корпусу автозчеплення в експлуатації

Мірою підвищення зносостійкості ударних поверхонь великої зуба і зіву служить зміцнення цих поверхонь індукційно-металургійний способом. Цей спосіб дозволяє збільшити термін служби корпусу між ремонтами в 2 рази.

Мірою зменшення износов при вертикальних переміщеннях автозчеплень, небезпеки саморозчеплення і високого рівня шуму може стати застосування нової автозчеплення. Така автозчеплення розроблена ВНИИЖТом спільно з Тверським вагонобудівним заводом.

1 - направляючий ріг; 2 - великий зуб; 3 - замок підпружинений; 4 - запобіжник.

Малюнок 4. Автосцепка жорсткого гатунку.

Автосцепка жорсткого типу не допускає в зчепленому стані взаємних вертикальних переміщень. Для цього автозчеплення оснащена напрямних рогом, який у процесі зчеплення взаємодіє з нижньою похилою поверхнею великого зуба суміжної зчіпки і таким чином встановлює їх стерпно, незалежно від різниці висот автозчеплень перед зчепленням.

Новий механізм зчеплення, розроблений ВНИИЖТом, має переваги перед типовим. Підпружинений замок не перекочується як у автозчепленню СА-3, а переміщається поступально, що разом з запобіжником повністю виключає небезпеку самовільного розчеплення автозчепів.

Для опори автозчеплення жорсткого типу повинно використовуватися центруючий пристрій з пружною опорою хвостовика, наприклад підпружинена центруюча Балочка. Це виключить небезпеку передачі вертикального навантаження через автозчеплення на суміжний вагон при переломах профілю колії.

Дослідні зразки автозчеплення були виготовлені Брянським машинобудівним заводом і пройшли стендові випробування на Експериментальному кільці ВНИИЖТа, які показали надійну сцепляемость нової зчіпки, як з аналогічною, так і з типовою.

Така зчіпка дозволить збільшити міжремонтні терміни експлуатації і значно зменшити шум при русі поїзда. Вона взаємозамінна з автосцепкой СА-3 і може встановлюватися на пасажирські вагони експлуатаційного парку при проведенні планових видів ремонту.

Ця автозчеплення також забезпечує підвищення безпеки руху поїздів завдяки використанню розробленого ВНИИЖТом нового розчіпних приводу.

Його розчеплення важіль 1 додатково оснащений третім блокуючим плечем 2, яке пов'язане з нижньою частиною балансира валика підйомника 3 блокує ланцюгом 4 в додаток до наявної на всіх вагонах розчеплення ланцюга 5. Така модернізація розчіпних приводу не перешкоджає відчеплення автозчеплень при переформування поїздів.

1 - розчіпних важіль; 2 - блокуючу плече; 3 - валик підйомника; 4 - блокує ланцюг, 5 - розчіпних ланцюг; 6 - обмежувач вертикальних переміщень.

Малюнок 5. Новий розчіпних пріиод.

Разом з тим, у разі обриву автозчеплення обидві ланцюга натягаються одночасно і при подальшому розбіжності вагонів спочатку обривається розчіпних ланцюг 5, виконана меншої міцності, а потім блокує 4. При цьому розчеплення автозчепів не відбувається. Таким чином, за наявності нового розчіпних приводу обірвалася автозчеплення зберігає зчеплене становище із суміжною і не падає на шлях. Такий розчіпних привід може використовуватися не тільки з автосцепкой жорсткого типу, але і з типовою, обладнаної обмежувачем вертикальних переміщень 6.

Запропоновані конструкції автозчіпного пристрою представлені в статті старшого наукового співробітника ВНИИЖТа, кандидата технічних наук Бєляєва В.І., завідувача лабораторією автозчеплення ВНИИЖТа Ступіна Д.А. , Заступника керівника департаменту пасажирських повідомлень МПС РФ Кузнєцова А.

Проведено аналіз зносів і несправностей корпусу автозчеплення і визначені причини їх виникнення. У зв'язку з цим, запропоновані заходи підвищення надійності корпусу автозчеплення в експлуатації, пов'язані з процесом ремонту та поліпшенням конструкції автозчіпних пристроїв. Ці заходи покликані зменшити знос при переміщенні вагонів, виключити можливість саморозчеплення і збільшити міжремонтні терміни.

4. БЕЗПЕКА І ЕКОЛОГІЧНІСТЬ РІШЕНЬ ПРОЕКТУ

4.1 Забезпечення безпеки робіт на контрольному пункті автозчеплення

Ремонт пасажирських вагонів роблять у вагонному депо, що спеціалізуються на ремонті суцільнометалевих вагонів, у відповідності з керівництвом та інструкціями з деповскому ремонту.

У контрольному пункті автозчеплення (КПА) проводять ремонт автозчіпного пристрою на кількох виробничих дільницях у відповідності з технологічним процесом.

При виконанні робіт зі зварювання та наплавленні деталей автозчіпного пристрою на робочому місці зварника виникають певні потенційні небезпеки. При пробоях ізоляції на струмоведучих частини зварювального устаткування і оснащення, при дотику до струмоведучих частин або при ураженні напругою кроку виникає небезпека отримання електротравм. Під час зварювання та наплавлення утворюються бризки розплавленого металу, зіткнення з якими може призвести до опіків різного ступеня шкірного покриву і пошкодження очей зварника. Вплив променів відкритої зварювальної дуги призводить до ураження очей і шкіри. При очі c ТКЕ зварювальних швів від шлаку та окалини або не достатньою механізації на ділянці може виникнути небезпека отримання механічних травм. Гази, які утворюються при зварювальних роботах, насичені шкідливими домішками, які негативно впливають на здоров'я зварника, через дихальні шляхи потрапляє в легені і осідає у вигляді сажі.

Для усунення або зменшення впливу перерахованих вище небезпек пропонуються організаційні та технічні заходи з охорони праці. При розробці заходів з безпеки при виконанні електрозварювальних робіт базовим документом є ГОСТ 12.3.003-86

Організаційні підприємства включають в себе: проведення всіх необхідних інструктажів з техніки безпеки; наявність запобіжних та роз'яснювальних плакатів в близи робочого місця; контроль за дотриманням працівниками всіх вимог по техніці безпеки.

При виконанні робіт забезпечують належну організацію праці, технічне оснащення обладнанням робочих місць і створюють на них безпечне умови роботи, які відповідають ГОСТ 32.15-81 технічне обслуговування та ремонт вагонів. Вимоги безпеки, а також вимоги чинної документації і вказівкам з охорони праці.

Технічні заходи розроблені у відповідності з існуючими СНіПами і ГОСТами і прив'язані до виду небезпеки.

Для уникнення електротравм проводять такі заходи, як надійне захисне занулення корпусів електроустановок; занулення електрозварювальних агрегатів і затиску вторинної обмотки зварювальних трансформаторів, до якого підключається зворотний провід, а також захисне занулення столів і стендів для встановлення деталей, відповідно до ГОСТ12.11.030-81. Забезпечують надійну ізоляцію і захист від механічних пошкоджень робочих проводів, що підводять струм від зварювальної машини або трансформатора. Застосовують діелектричні матеріали при виготовленні рукояток електродотримачів. Не допускають з'єднання зварювального кола електрозварювального апарата з занулених проводом або корпусом апарату. Зварювальники мають засоби індивідуального захисту (діелектричні килимки, рукавички, для виключення попадання бризок розплавленого металу на шкіру та очі зварника використовують спеціальний одяг і взуття, захисні щитки та шоломи, а також козирки на рукоятках електродотримачів.)

Для зменшення впливу променів відкритої електричної дуги на зварника і працюють на інших дільницях людей роботи виконують у кабінах, каркас яких виготовляють з труб або куточків, а стінки з тонкої листової сталі, стінки кабін фарбувати у світлі тони (сірий, блакитний, жовтий) з додаванням у фарбу окису цинку, яка зменшує відображення ультрафіолетових променів дуги; постачають рукоятки електродотримачів екранами, що відбивають промені дуги; забезпечують зварників масками або щитками зі вставленими в них захисними темними стеклами різної прозорості залежно від величини зварювального струму.

Щоб уникнути механічних пошкоджень забезпечують працюючих окулярами з безбарвними стеклами для захисту очей під час очищення зварювальних швів. Забезпечують максимальну механізацію, особливо при переміщенні та транспортуванні деталей на ділянці. При експлуатації кран-балки у відповідності з ГОСТ 12.2065-81 захищають всі доступні рухомі або обертові частини механізмів, виключають не передбачені контакти працюють з вантажем, що переміщується, забезпечують надійну міцність механізмів, допоміжних і захватних пристосувань.

Для зменшення шкідливого впливу газів, що утворюються при зварці кожне робоче місце зварника обладнане місцевою витяжною вентиляцією для відведення газів і припливною вентиляцією у зону дихання зварника. Для поліпшення вентиляції стінки кабін не доводять до підлоги на 100-150 мм. Наявність припливної вентиляції необхідно для забезпечення температурного режиму на ділянці.

Малюнок 4.1. Схема системи місцевої припливно-витяжної вентиляції

1 - витяжний зонт; 2 - припливне патрубок; 3 - витяжний вентилятор; 4 - припливний вентилятор, 5 - калорифер

Важливу роль у забезпеченні безпеки на ділянці зварювання та наплавлення грає освітлення. Нормування освітлення проводять відповідно до СНіП 23.05-95. На ділянці застосовують бічне природне освітлення через віконний проріз і штучне у вигляді загального та місцевого. Загальне штучне освітлення забезпечує нормальний робочий процес на ділянці в темний час доби. В якості джерел світла застосовують люмінесцентні лампи з виправленою кольоровістю ЛДЦ. Місцеве освітлення застосовують на робочих місцях для контролю за якістю виконуваних робіт, у якості джерел світла використовують лампи розжарювання.

Напруга стаціонарних світильників місцевого освітлення не перевищує 50 В. При використанні штучного освітлення стежать за виконанням основних вимог: освітлення передбачено достатнє, рівномірний і економічне. Лампи електричні експлуатують відповідно до ГОСТ 12.2.007.13-88. Е min = 300лк.

До заходів електробезпеки, зазначеним вище, і виконуються на дільниці зварювання та наплавлення, додають заходи, спільні для всього відділення: розташування електропроводки в недоступному для працюючих місці за умови забезпечення надійної її ізоляції та захисту від аніческіх ушкоджень; використання в мережі занулення запобіжників в плавкими вставками .

Ділянка зварювання і наплавлення відносять до гарячих цехах, отже, велику увагу приділяють питанням пожежної безпеки, що забезпечує як в робочому стані об'єкта, так і у випадках виникнення пожежі, відповідно до ГОСТ 12.1.004-91. На ділянці передбачають наявність пожежних проходів, пожежного устаткування (гідранти, пожежні крани), пристроїв пожежної сигналізації з автоматичним пуском, одного вогнегасника ОХП-10.

Виконання всіх заходів з техніки безпеки, розроблених у проекті, забезпечує безпечне умови праці на ділянці зварювання і наплавлення в контрольному пункті автозчеплення, зменшення випадків травматизму і клінічних захворювань працюючих.

Перевірка правильності вибору плавкої вставки запобіжника.

Для забезпечення електробезпеки при виникненні струму короткого замикання в мережі занулення електрообладнання, кожна фаза має запобіжник з плавкою вставкою.

Перевірка плавкою вставки на спрацьовування в четирехпроходной мережі довжиною 300м; перетин фазного проводу S ф = 25мм 2, нульового проводу S о = 16мм 2; дроти алюмінієві, r = 0,0295 Ом × мм 2 / м. Номінальна сила струму встановленого запобіжником I П.В .= 60А, напруга мережі 380/220В.

1,2 - електроустановки; 6 - трубчасті заземлювачі; 3 - занулюючих провідник; 7 - сполучна смуга; 4 - занулюючих магістраль; 8 - нульовий введення; 5 - висновки контуру повторного заземлення нульового проводу;

Малюнок 4.2. Принципова схема пристрою захисного занулення з повторним заземленням нульового дроту

Визначаємо опір фазного і нульового проводів

Визначаємо силу струму короткого замикання в мережі

З умови необхідна сила струму плавкої вставки складе

тобто умова спрацьовування запобіжником витримано.

З розрахунку випливає, що обраний запобіжник з плавкою вставкою буде спрацьовувати при виникненні в мережі занулення струму короткого замикання.

4.2 Охорона навколишнього середовища

Загальна характеристика контрольного пункту автозчеплення c точки зору його впливу на навколишнє середовище. Вимоги законів РФ до цих впливів.

Ця у проекті депо знаходиться в місті Ростові-на-Дону, який входить до списку найбільш неблагополучних за станом атмосфери міст Російської Федерації. З огляду на це питанням екології та охорони навколишнього середовища на підприємстві повинна приділятися ще більше уваги, тим більше що депо знаходиться в центрі міста поблизу житлових масивів. Наявність зелених насаджень у районі розміщення депо в якійсь мірі покращує екологічну ситуацію.

Шкідливі речовини потрапляють в атмосферу через системи витяжної вентиляції, димову трубу котельні, системи видалення забрудненого повітря від механічних верстатів з обробки металів і інших матеріалів. Найбільш небезпечними з точки зору забруднення атмосфери виробничими процесами є: складальний ділянку; малярське, механічне та ковальське відділення; а також зварювальні, акумуляторний, гальванічний ділянки. У результаті їхньої роботи в атмосферу викидається значна кількість таких токсичних речовин, як окис заліза, марганець та його сполуки, сили нікелю, пари лугів і кислот, масляні аерозолі.

При виробництві зварювальних робіт у повітряне середовище виділяється шкідливі для здоров'я людини і навколишнього середовища речовини. Серед них фтористий водень, сполуки марганцю, фториди, метали та їх оксиди, зварювальні аерозолі. Крім того, може відбуватися загазованість приміщення при неповному згорянні газу та недостатньої вентиляції і тязі, незадовільному регулювання процесу горіння. Виділення шкідливих речовин та їх розповсюдження в повітряному середовищі повинні відвертатися хорошою організацією технологічного процесу і раціональним розміщенням атмосферно охоронного обладнання.

При виконанні всіх вимог закону РФ «Про охорону навколишнього середовища», 2002р., Нормативних актів і «Екологічної програми з охорони навколишнього середовища 2001-2005рр.", А також при впровадженні в процеси виробництва сучасних очисних технологій підприємство зможе істотно знизити викиди шкідливих домішок у атмосферу, а значить, і плату за них. У 2002 році в Російській Федерації був прийнятий закон «Про охорону навколишнього середовища». Основними принципами охорони навколишнього середовища є щільності природокористування та відшкодування шкоди навколишньому середовищу обумовленого шкідливими викидами, а так само забезпечення зниження шкідливих викидів. Негативний вплив на навколишнє середовище є платним стаття 16 пункт 1.

Значення нормативів гранично допустимих значень викидів для кожного підприємства шкідливого джерела викиду встановлюються з урахуванням результатів розрахунків забруднення атмосферного повітря. Згідно законодавства РФ закріплено обов'язок підприємства та організацій, діяльність якого пов'язані з викидами забруднюючих речовин в атмосферу, проводити організаційно-господарські технічні заходи для виконання умов і вимог, передбачених рішень на викид вживати заходів щодо зниження викидів забруднюючих речовин, забезпечувати ефективну безперебійну роботу і підтримувати в справному стані споруд і обладнань для очищення викидів і контролю.

Для оцінки господарської ємності еко системи і виразно-допустимого на них антропогенного впливу на навколишнє середовище і на його основі здійснюють екологічну експертизу.

Правовою базою екологічної експертизи є закони, постанови та укази, а також різні документи міжнародного характеру.

Аналіз і розрахунки забруднення середовища розглянутими об'єктами. Заходи щодо зниження забруднень і плати.

Проведемо розрахунок викидів при роботі з електродами УОНІ-13/45. Витрати електродів на ділянці 0,5 кг на добу. Зварювальний пост обладнаний системою вентиляції, викид забруднених газів здійснюється на висоті Н = 15м.

Визначаємо питомі викиди шкідливих речовин в атмосферу, q i при виконанні робіт по зварці і наплавленні, які становлять для електродів УОНІ-13/45 в г / кг:

- Для твердих частинок (т.ч.) 18

- Для марганцю і його сполук (Mn) 0,3

- Для окислів хрому (Cr) 1,4

- Для Флорида (F) 3,45

- Для фтороводню (HF) 0,75

- Для окису азоту (NO) 1,5

- Для окису вуглецю (GO) 13,3

За рік у КПА витрачається електродів

В = 0,5 × 251 = 125,5 кг / рік,

Де 251 робочих днів на рік.

Кількість шкідливих речовин визначається за формулою (73)

m I = q i × B × 10 -3, кг / рік (73)

m т.ч. = 18 × 125,5 × 10-3 = 2,259 кг / рік;

m Mn = 0,3 × 125,5 × 10-3 = 0,038 кг / рік;

m Cr = 1,4 × 125,5 × 10-3 = 0,176 кг / рік;

m F = 3,45 × 125,5 × 10-3 = 0,433 кг / рік;

m HF = 0,75 × 125,5 × 10-3 = 0,094 кг / рік;

m NO = 1,5 × 125,5 × 10-30,188 кг / рік;

m GO = 13,3 × 125,5 × 10-31,67 кг / рік.

Сумарні річні викиди шкідливих речовин при зварюванні складають

m S = m т. ч + m Mn + m Cr + m F + m HF m NO + m GO = 2,259 + 0,038 + 0,176 + 0,433 + 0,094 + + 0,188 + 1,67 = 4,858 кг ​​/ рік.

Секундну масу сумарних викидів визначаємо за формулою (74)

кг / с (74)

де n - число годин роботи вентиляційної системи в добу, n = 2 години;

3600 - коефіцієнт переведення в секунди;

Т = 251 - кількість робочих днів у році.

кг / с.

Параметри вентиляційної системи наступні: - об'ємна витрата повітря Q, визначаємо за формулою (75)

Q = 400 × m ¢ S = 400 × 2.68 × 10 -6 = 12.07 × 10 -3 м 3 / c (75)

-Площа поперечного перерізу вентиляційної системи w, визначаємо за формулою (76)

, М 2, (76)

де V = 2.5м / с - швидкість повітря у вентиляційній системі.

м 3;

  1. діаметр вентиляційної системи D

м,

приймаємо D = 0,2 м.

Для кожної шкідливої ​​домішки встановлюється гранично допустима концентрація ГДК, яка при дії на організм людини протягом заданого проміжку часу не викликає не викликає необоротних змін у ньому. Науково обгрунтовані норми ПКД у приземному шарі атмосфери повинні забезпечуватися контролем нормативів для всіх джерел викидів. Такими нормативами є гранично допустимі викиди ПВД.

ПВД визначаємо для кожної забруднюючої речовини за формулою (77)

г / с, (77)

де ГДК m × р i - максимально разова ГДК, г / м 3;

З ф i - фонова концентрація в приземному шарі, г / м 3;

А - коефіцієнт атмосферної температурної стратифікації, що визначає умови вертикального переміщення шарів, для Північного Кавказу А = 200;

F - коефіцієнт, що враховує швидкість осідання частинок, для газів F = 1, для пилу F = 2 ¸ 3;

m, n - коефіцієнти, що враховують умови викидів, m, n = 1;

x - коефіцієнт, що характеризує місцевість, для Північного Кавказу x = 1 (рівнинна місцевість)

Фактичні викиди m I і ПДВ i за рік зведені в таблицю 26.

Таблиця 26 Фактичні і гранично-допустимі викиди забруднюючих речовин.

Забруднююча речовина

Фактичні викиди m I

ПДВ i


г / с

m / рік

г / с

m / рік

Тверді частинки

2,259

0,002

0,0014

0,003

Марганець та його тверді з'єднання

0,038

0,00004

0,000095

0,0002

Оксиди хрому

0,176

0,0002

0,00028

0,0005

Фториди

0,433

0,00043

0,00085

0,0015

Фтороводород

0,094

0,00094

0,00057

0,001

Оксиди азоту

0,188

0,00018

0,017

0,03

Окисли вуглецю

1,67

0,0016

0,142

0,255

Річна тривалість викидів при зварюванні і наплавленні становить

Т рік = 2 × 3600 × 251 = 1,8 × 10 6 с / рік,

Де 2 - загальна кількість часу роботи вентиляційної системи в добу;

3600 - коефіцієнт переведення в секунди;

251 - кількість робочих днів у році.

При аналізі отриманих даних з таблиці 20 отримуємо, що фактичні викиди всіх шкідливих речовин в атмосферу не перевищують ПДВ. Виходячи з цього, розрахунок плати за забруднення повітря виробляємо за формулою (78)

П i = m I × Ц i × До е. × К u , Руб / год (78)

де Ц i - базова ціна викиду однієї тонни на 2003р, руб / m;

До е - коефіцієнт екологічної ситуації для даної місцевості, для Ростова-на-Дону До е = 1,92;

До u - коефіцієнт індексації по відношенню до 2004р, К u = 1,1.

Дані розрахунку зводимо в таблицю 27.

Таблиця 27 Розрахунок плати за забруднення навколишнього середовища при зварюванні і наплавленні в КПА.

Забруднююча речовина

Фактичні викиди m I

Нормативна плата, Ц i, руб / т

Плата П i, руб / год

Тверді частинки

0,002

52

0,219

Марганець та його тверді з'єднання

0,00004

2056

0,1735

Оксиди хрому

0,0002

1366

0,576

Фториди

0,00043

205

0,186

Фтороводород

0,000094

2056

0,4077

Оксиди азоту

0,00018

52

0,019

Окисли вуглецю

0,0016

0,6

0,002

Разом:



1,583

Сумарна плата за викиди шкідливих речовин при проведенні зварювально-наплавних робіт у КПА на одному зварювальному посту з використанням електродів марки УОНІ-13/45 становить приблизно 1,5 руб / рік. Виплати ведуться за рахунок собівартості продукції. Мала сума досягається невеликим обсягом робіт, пов'язаних з ручкою електродуговим зварюванням і наплавленням, у відділенні.

Заходи щодо зниження впливу на навколишнє середовище

Для зменшення шкідливого впливу технологічного процесу капітального ремонту автозчепів в КПА проводять ряд заходів.

Для ліквідації шкідливих речовин з повітря встановлюють потужну повітроочисні установки забезпечену спеціальним фільтром для очищення повітря від домішок.

У приміщенні, де проводяться зварювально-наплавочні роботи, встановлюється примусова вентиляція. Вентиляція забезпечена низкою спеціальних фільтрів для очищення повітря від пилу і різних домішок.

Для зменшення шкідливих газових викидів зварювальні ділянки обладнають фільтрами електростатичного уловлювання зварювальних аерозолів. Вихровий апарат з трифазним шаром призначений для пиловловлювання та очищення газів, що відходять від зварювальних ділянок.

Вентиляція застосовується також при обточуванні і шліфуванні елементів автозчеплень і при заточуванні обладнання в слюсарній ділянці.

Встановлюються електрофільтри, циклони групові та батарейні, пінні апарати (зрошувані водою абсорбенти).

Розробляється інвентаризація джерел шкідливих викидів від стаціонарних джерел .. Для видалення викидів застосовується місцева витяжна вентиляція. Установка (УОВ-1) дає ефективність очищення 80-90%. Область застосування - для очищення повітря на ділянках, віддалених від зварювально-наплавних.

Організовується розміщення відходів із залученням організації має ліцензію на утилізацію.

У місцях розливу нафтопродуктів (верстати) передбачається негайне їх видалення, застосування масляних ванн.

На ділянці дефектоскопирования передбачається місцева вентиляція, організовується збір відпрацьованої суспензії в спеціальні ємності, для подальшого повторного використання в роботі.

5. ЕКОНОМІЧНИЙ АНАЛІЗ РЕКОНСТРУКЦІЇ КПА

Техніко-економічне обгрунтування проекту відділення (дільниці, цеху) Економічна цінність проекту ділянки визначається розширенням масштабів виробництва, зниженням собівартості ремонту, зростанням прибутку. У загальному вигляді економічна ефективність визначається зіставленням економічних результатів з витратами.

Проект ділянки змінює наступні основні характеристики виробництва:

обсяг виробництва (реалізована продукція);

поточні витрати;

розмір створеного і функціонуючого майна (основних виробничих фондів і нематеріальних активів);

чисельність зайнятих у виробництві;

тривалість господарського циклу та ін (ряд можна продовжити).

Вихідні дані:

Показники

Ед.ізмеренія.

Значення



до

після

1. Річна програма ремонту.

Обслуговування і т.д.

шт.

939

1704

2. Вартість витрат матеріалу на

од. ремонту

руб.

280

280

3. Кількість одиниць основного

обладнання

од.

13

17

4. Вартість одиниці базового

обладнання

Тис.руб.

130

120

5 Річний фонд робочого часу

явочних робочих

год.

2004

2004

6 Кількість явочних

виробничих робітників

чол.

3

6

7 Кількість списочних.

виробничих робітників

чол.

3

6

8 Середній розряд основних вироб.

робочих


5

5

9 Площа виробничих

приміщень

м 2

117

171

10 Обсяг виробничих

приміщень

М 3

550

803

11 Річний витрата енергоресурсів

вартість:

технічна вода

виробничий пар

стисле повітря

кисень



м 3 / руб.

м 3 / руб.

м 3 / руб.

м 3 / руб.



400/12, 64

2100/280

1500 / 0,4

2500 / 5



770/12, 64

2310/280

1500 / 0,4

2640 / 0,5

12. Склад




ІТП:

чол.



МОП:




1. Розрахунок собівартості ремонту (обслуговування, випуску і т.д.)

С = Е / N

де Е - експлуатаційні витрати ділянки (цеху, відділення) - визначаються в розрахунках, тис. руб.

N - річна програма ремонту (вихідні дані). Всі розрахунки вести тис. руб.

Амортизація і поточний ремонт основних фондів (будівель, споруд, обладнання, інвентар). Вартість виробничих будівель:

S зд.п = V зд ∙ З зд., Тис. руб.

де У 3 д. - Обсяг виробничих будівель (вихідні дані). M j;

З зд. - Ціна 1 m 3, тис. руб., (0,580 тис. руб.).

S зд.п1 = 550 ∙ 0,580 = 319 тис.руб

S зд.п 2 = 803 ∙ 0,580 = 465,74 тис.руб.

Вартість основного технологічного обладнання:

So б. = Поб ∙ Соб, тис. руб.

де Поб. - Кількість одиниць основного обладнання (вихідні дані);

Соб. - Вартість одиниць основного обладнання (вихідні дані), тис. руб.

So б. 1 = 13 ∙ 130 = 1690 тис.руб.

So б. 2 = 17 ∙ 120 = 2040 тис.руб.

Вартість допоміжного обладнання, інвентарю та інструмен умента

Найменування устаткування

Розрахунок у%

Вартість тис.руб.



до

сел

Основне виробниче обладнання (S О б.) Його монтаж.

Допоміжне обладнання (S BC.)

його монтаж.

Транспортне обладнання (S тр.)

його монтаж

100

54 від So б. 15 від So б. 20 20 від S BC

10 від S об.

5 від S тр.

1690

912,6

253,5

50,7

169

8,45

2040

1093,5

303,75

60,75

202,5

10,13

Разом:



3084,25

3695,63

Інвентар

Інструмент

1 ВІД S об.

5 від S об.

16,9

84,5

20,25

101,25

Разом:


101,4

121,5

Усього:


3185,65

3817,13

Амортизація основних фондів

Найменування групи основних фондів

Вартість основних фондів, (S ос)

тис.руб.

Річна норма Амортиз. отчисл.

Річна сума аморт.

Отчисл., ЕАМ

тис. руб.

Витрата на поточний ремонт, етр тис. руб.


до

після

%

до

після

%

величина








до

після

Будинки і споруди Обладнання Інвентар

Інструмент

313,5

3084

16,9

84,5

457,7

3695

20,25

101,2

5

15

20

25

15,7

462,6

3,4

21,1

22,8

554,3

4

25,3

3

7

3

3

9,4

215,9

0,5

2,8

13,7

258,7

0,6

3,3

Разом:

3499

4274


502,8

606,4


228,6

276,3

Вартість енергоресурсів

Силова електроенергія Витрата силової електроенергії становитиме на рік:

А = Р 1 пр ∙ п ∙ Д ∙ К з

де Р'пр - кількість виробничих робочих першої зміни (завдання);

п - енергоозброєність одного виробничого робітника (18,1 кВт. ∙ ч / раб.).

Д - кількість робочих днів у році, дн.;

К с - коефіцієнт враховує частку електричного обладнання із загальної кількості основного устаткування ділянки;

А1 = 3 ∙ 18,1 ∙ 13 = 705,9 кВт ∙ год

А2 = 6 ∙ 18,1 ∙ 17 = 2172 кВт ∙ год

Найменування

ресурсів

Од.

ізм.

Норма

витрати на

од.

вимірювача

Річний

витрата

ресурсів

Вартість

ед.потре.

ресурсів.

Руо.

Річна

вартість

ресурсів,

тис. руб.




до

після


до

після

Технічна вода

м 3

0,55

400

770

11,67

4,7

8,9

Произ-ний пар

м 3

0,33

2100

2310

280

588

646

Стиснене повітря

м 3

12

1500

1500

0,46

0,7

0,7

Кисень

м 3

0,4

2500

2640

5

12,5

13,2

Силова енергія

кВт * год


705,9

2172

2,1

0,3

0,8

Разом: Е оіл. Ен.






606,2

669,6

Примітка: найменування ресурсів залежить від виду діяльності ділянки (цеху, відділення).

Річна витрата береться з реальних діючих ділянок (цехів, відділень).

Витрата електроенергії на освітлення

E н.осв .= H е (F пр + F сл) Це

де Н е - норма витрати електроенергії на 1м "площі, (35кВт / м 2)

F пр, F сл - площі виробничих і службових приміщень, м, (подібні дані).

Це - вартість 1 кВт * год електроенергії, тис. руб. (2,1 руб.).

E н.осв1 = 35 ∙ 117 ∙ 0,0021 = 8,5 тис.руб

E н.осв2 = 35 ∙ 171 ∙ 0,0021 = 12,5 тис.руб

Річні витрати на основні і допоміжні матеріали, запасні частини, покупні вироби

На задану програму, що випускається (ремонту, огляду) маємо:

M = C M - N, тис. руб.,

де З м - вартість основних матеріалів на одиницю продукції, що випускається (вихідні дані), тис. руб.;

N - річна програма ремонту (вихідні дані).

М1 = 0,28 ∙ 939 = 262,9 тис.руб

М2 = 0,28 ∙ 1704 = 477 тис.руб

Витрати на опалення Вартість опалення розраховується за формулою

ЕОТ = c n g m ∙ T від ∙ V зд (t в-t н) / 1000, тис. руб.

де з n - ціна 1 кг умовного палива, руб. (3,84 руб.) G m - питома витрата палива на 1м 3 будівлі (1,5 кг/1000м 3 градусів на добу);

Той - тривалість опалювального сезону. (200 днів);

V зд - обсяг приміщень, м 3;

t н - середня температура зовнішнього повітря за опалювальний сезон. З 0, (5 З 0);

t B - середня температура всередині будівлі, С 0, (18 С 0).

ЕОТ 1 = 3,84 * 1,5 * 200 * 550 (18-5) / 1000 = 41,184 тис.руб.

ЕОТ 2 = 3,84 * 1,5 * 200 * 803 (18-5) / 1000 = 12025 тис.руб.

Розрахунок основних показників плану по праці

Річний фонд заробітної плати І ТР, СКЛ, МОП

Найменування групи і посади

Явочна чисельність. Р яв, чол.

Місячна тарифна ставка.

тис. руб.

Доплати Д, тис. руб.

Річний фонд оплати праці, Ф ГО д, тис. руб.


до

сел

до

після

до

після

до

після

ІТП: Майстер

1

1



2,35

2,35

84,6

84,6

Разом: Ф "тр

1

1

4,7

4,7

2,35

2,35

84,6

84,6

МОП:

Підсобний робітник

1

1



0,85

0,85

30,6

30,6

Разом: Фмоі



1,7

1,7

0,85

0,85

30,6

30,6

Всього: Ф РІК

2

2

6,4

6,4

3,2

3,2

115,2

115,2

Гр. 5 розраховується виходячи з формули:

Фгод = Р ЯВ (S тар + Д) 12, тис. руб.

де Р яв - явочна чисельність;

S T АР - середньомісячна тарифна ставка одного працівника, тис. руб.;

Д - доплати за вислугу років, премія, роботу у святкові дні, нічний час;

12 - кількість місяців у році.

Доплати Д передбачені у розмірі 50% від середньомісячної тарифної ставки.

Відрахування до фонду соціальної допомоги для працівників ІТП, СКП і МОП

Є Ф СОЦ = 0,363 Ф РІК

де 0,363 - коефіцієнт відрахувань в пенсійний фонд, у фонд медичного страхування соціальний фонд;

Ф - річний фонд оплати праці ІТП, МОП, СКП.

Є Ф СОЦ = 0,363 * 115,2 = 41,81 тис.руб

Річний фонд заробітної плати основних робочих ділянки (цеху, відділення) Річний фонд заробітної плати основних робітників:

Зпр = Ряв пр Фяв пр Ачасов (1 + к), тис.руб

де Р яв пр - кількість явочного контингенту основних виробничих робітників ділянки (вихідні дані);

Фяв пр - річний фонд робочого часу явочного робітника, год (вихідні дані);

а година - годинна тарифна ставка робітника, грн. / год;

к - коефіцієнт враховує перевиконання норм виробітку, роботу в нічний час, у святкові дні і вислуга років, 0,6.

Зпр1 = 3 * 2004 * 20,61 = 123,9 тис.руб

Зпр2 = 6 * 2004 * 20,61 = 247,8 тис.руб

Годинна тарифна ставка визначається виходячи з мінімальної заробітної плати на залізничному транспорті на дату розрахунків і середньої кількості відпрацьованих годин на місяць

а ЧАС = 1426 ∙ В / tмес

де 1426 - мінімальна заробітна плата на залізничному транспорті на 01.09.03 руб.;

t міс - середня кількість відпрацьованих годин на місяць, час;

В - тарифний коефіцієнт робітників пов'язаних з рухом і ремонтом рухомого складу (тарифні коефіцієнти для 3, 4, 5 і 6 розрядів відповідно становлять 1,59, 1,78, 1,94, 2,1).

Відрахування до фонду соціальної допомоги для основних виробничих робітників

Е пр соц = 0,363 ∙ З пр, тис. руб.

де З пр - річний фонд заробітної плати основних виробничих робітників, тис. руб.

Е пр соц 1 = 0,363 ∙ 123,9 = 44,9 тис.руб.

Е пр соц 2 = 0,363 ∙ 247,8 = 89,9

Зміст інструменту і пристосувань для випуску, ремонту, обслуговування

Еінст = Цин * Р пр яв

де Ц ін - норма витрати на одного виробничого робітника, (150руб.);

Р пр яв - явочна чисельність основних виробничих робітників, чол.

Еінст1 = 0,15 ∙ 3 = 0,45 тис.руб

Еінст 2 = 0,15 ∙ 6 = 0,9 тис.руб

Витрати на раціоналізацію

Витрати на раціоналізацію складуть 2,2-4,3% від вартості основних виробничих фондів:

Е рац = (0.022 ~ 0,043) S осн., Тис. руб.

Ерац 1 = 0,022 ∙ 3499,15 = 76,8 тис.руб

Ерац2 = 0,03 ∙ 4274,83 = 128,2 тис.руб

Інші витрати

Є П р = 0,05 (3 П р + З вс), тис. руб.

Де З пр, З нд - річний фонд заробітної плати основних та допоміжних робітників відповідно, тис. руб.

Епр1 = 0,05 * 29,9 = 1,5 тис.руб

Епр2 = 0,05 * 59,8 = 2,9 тис.руб

Схема виробництва за статтями витрат, яка визначає експлуатаційні витрати ділянки (відділення, цеху)

Найменування статей витрат

Позначення

Значення тис. руб.



до

сел

Основні витрати:


М

Есіл.ен

Зпр



262,9

606,2

29,9


477

669,6

59,8

Матеріали і запчастини

Силова електроенергія

Річний фонд заробітної плати основних виробничих робітників




Разом основних витрат:


899

1206,4

Основні загальні витрати для всіх отраслейхозяйства:

Відрахування на соціальні потреби основних произв. робочих Амортизаційні відрахування

Есоц пр


ЕАМ

12,05


502,8

24,09


606,4

Разом основних загальних витрат для всіх галузей господарства:


514,85

630,49

Витрати ділянки (цеху, відділення):


Етр

Еінст.

Фгод

Есоц ф

Еен.осв

Епар

Ерац

Епр


228,6

0,03

66,96

24,8

2,9

3,4

699,8

1,5


276,3

0,06

66,96

24,8

4,2

4,9

1282,4

2,9

Ремонтний фонд

Зміст інструменту і пристосувань

Річний ФОП (ІТП, СКП, МОП)

Відрахування на соц. потреби ІТП, СКП, МОП

Витрати ел. енергії для освітлення

Витрати на опалення

Витрати на винахідництво і раціоналізацію

Інші витрати




Разом по дільниці (цеху, відділу)


1027,99

1662,52

Всього по ділянці Е:


2441,84

3499,41

Собівартість одиниці випуску продукції (ремонту, обслуговування)

C = Е / N

де Е - сумарні експлуатаційні витрати ділянки (відділення, цеху);

N - річна програма ремонту (обслуговування).

С1 = 2441,84 / 939 = 2,6 тис.руб

С2 = 3499,41 / 1704 = 2 тис.руб

Розрахунок техніко-економічних показників ділянки (цеху, відділення).

Очікувані економічні результати від проекту цеху Балансова прибуток може бути визначена за формулою:

Пб = (Ц-C) N

де Ц - ціна одиниці продукції, що випускається (приймається на 10-30% більше деповський собівартості), тис. руб.;

С - Деповська собівартість, тис. руб.;

N - програма ремонту ділянки (цеху, відділення). Балансова прибуток розподіляється за нормативами: податок на майно

Рб1 = (4,056 - 3,12) ∙ 939 = 878,9 тис.руб

Пб2 = (3,12 - 2,4) ∙ 1704 = 1226,9 тис.руб

Пн = 0,02 (Soch + S об)

де Soch - вартість основних фондів, тис. руб.;

So б - вартість оборотних коштів (10% S 0 C n) 5 тис. руб.

ПН1 = 0,02 (3499,15 + 349,9) = 76,98 тис.руб

ПН2 = 0,02 (4274,83 + 427,5) = 94,05 тис.руб

податок на прибуток

П пр (0,24 (П б-П н)), тис. руб.;

Ппр1 = 0,24 (878,9 - 76,98) = 240,6 тис.руб

Ппр2 = 0,24 (1226,9 - 94,05) = 339,9 тис.руб

відрахування в резерв

Пр = П б - (П і + П пр + П мшс), тис. руб.,

де - П мшс відрахування в МПС (0,03 Пб), тис. руб.

Пр1 = 878,9 - (76,98 - 240,6 - 26,4) = 534,9 тис.руб

Пр2 = 1226,9 - (94,05 - 339,9 - 36,8) = 756,15 тис.руб

Розподіл прибутку до фонду накопичення і споживання:

Ф Н ак = 70% П р, тис. руб.;

Фпотр = 30% П р, тис. руб.

Фнак1 = 374,4 тис.руб Фнак2 = 529,3 тис.руб

Фпотр1 = 160,5 тис.руб Фпотр2 = 226,8 тис.руб

Визначення економічної ефективності проекту ділянки (цеху, відділення)

1) Планована рентабельність інвестиційного проекту визначається як:

Е пр = П 6 / (S OCH + S o 6)100%,%,

де Пб - балансовий прибуток, тис. руб.;

Soch - вартість основних фондів, тис. руб.;

S про - вартість оборотних коштів, тис. руб.

Е1 = = 28,8%

Е2 = = 26,1%

2) Продуктивність праці - відношення обсягу робіт до чисельності штату

P = N / (P пр CJ 1 + P CJ 1 BC), од. / чол.,

Де Рпр сл, Р сл нд - обліковий склад основних і допоміжних робочих ділянки (Р сп = Р яв (1 +0,13))., Чол

Р1 = 939 / 3 = 313 авт / чол Р2 = 1704 / 6 = 284 авт / чол

3) Строк окупності інвестицій (капітальних вкладень S 0 CM.) T 0 K, визначається відношенням суми інвестицій до щорічних доходів від проекту:

Струм = S осн / П 6 , Рік.

де S осн - вартість основних виробничих фондів, тис. руб.;

Пб, - балансовий прибуток депо. тис. руб.

Ток1 = 3499,15 / 878,9 = 4 рік

Ток2 = 4274,83 / 1226,9 = 3,5 рік

4) Коефіцієнт рентабельності виробничої діяльності:

Rn = (П б / Е) 1ОО%,%,

де Пб - балансовий прибуток депо, тис. руб.;

Е-річні експлуатаційні витрати ділянки (цеху, відділення), тис. руб.

R Н1 = 878,9 / 2441,81 ∙ 100% = 35%

R н2 = 1226,9 / 3499,25 ∙ 100% = 35%

5) Показник питомих приведених витрат:

B = (Е + rS осн) / N

де р - нормативний коефіцієнт ефективності (0,1 - 0,15);

Е-річні експлуатаційні витрати ділянки (цеху, відділення), тис. руб.

S осн - вартість основних виробничих фондів, тис. руб.;

N - програма ремонту ділянки (цеху, відділення).

В1 = (2441,81 +0,11 ∙ 3499,15) / 939 = 3 тис.руб / авт

В2 = (3499,35 + 0,11 ∙ 4274,83) / 1704 = 2,3 тис.руб / авт

6) Прибуток на 1 од. готової продукції:

R п = Пб / N. тис. грн. / од.

Пб - балансовий прибуток депо, тис. руб.;

N - програма ремонту ділянки (цеху, відділення).

R п1 = 878,9 / 939 = 0,93 тис.руб / авт

R п2 = 1226,9 / 1704 = 0,72 тис.руб / авт

7) Оцінка загальної економічної ефективності визначається через фондовіддачу:

F = Ц N / (Soc н), грн. / руб.

де Ц - ціна одиниці готової продукції;

N - програма ремонту ділянки (цеху, відділення).

Socn - вартість основних виробничих фондів, тис. руб.

F 1 = (4,056 ∙ 939) / 3499,15 = 1,09

F 2 = (3,12 ∙ 1704) / 4274,83 = 1,24

Техніко-економічні показники ділянки (цеху, відділення)

Показники

Позначення

Од. ізм.

Значення

Річна програма

N

шт.

1704

Собівартість одиниці ремонту

З

тис. руб.

2,4

Ціна одиниці ремонту

Ц

тис. руб.

2,12

Балансова прибуток

Пб

тис. руб.

1226,9

Термін окупності капітальних




вкладень

Струм

рік

3,5

Коеф. рентабельність вироб. деят.

R n

%

35

Питомі приведені витрати

У

тис. руб.

2,3

Продуктивність праці

р

од. / чол.

284

Фондовіддача

F

руб. / руб.

1,24

Висновок: Проведено економічний аналіз до і після реконструкції КПА.

Термін окупності вкладень до реконструкції 4 роки, після реконструкції 3,5 роки. Збільшилася річна програма ремонту автозчепів. А так само зменшилася собівартість одиниці.

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

  1. Вагонне господарство: В. А. Івашов, М. В. Орлов.: Єкатеринбург 1998

  2. Конструювання і розрахунок вагонів: Підручник для вузів ж.д. транспорту. / В.В. Лукін, Л.А. Шадура, В.М. Котуранов, А.А. Хохлов, П.С. Анісімов.; Під редакцією В.В. Лукіна. М.: УМК адміністрації залізничного транспорту України, 2000. 731 с.

  3. Технологія вагонобудування та ремонту вагонів. / За редакцією Герасимова В.С. М.: Транспорт, 1988.

  4. Коломійченка В.В. Автозчіпного пристрою рухомого складу. М: Транспорт, 1991.

  5. Кріворудченко В.Ф., Черняк І.М. Методичні вказівки до курсового та дипломного проектування основних цехів вагоноремонтних заводів. Ростов-на-Дону: РІІЖТ, 1981.

  6. Кострюков В.А. Приклади розрахунку з опалення та вентиляції. М.: Стройиздат, 1996.

  7. Гребенникова Т.В., Зіміна Н.В. Розрахунок техніко-економічних показників цеху вагоноремонтного заводу. Методичні вказівки до дипломного проектування. Ростов-на-Дону: РІІДТ, 1991.

  8. Охорона праці на залізничному транспорті. / За редакцією Сібарову Ю.Г. М.: Транспорт, 1981.

  9. Гарін В.М., Кльонова І.А., Колесніков В.І. Екологія для технічних вузів. Підручник. Ростов н / Д: «Фенікс», 2001. 384 с.

  10. Охорона навколишнього середовища та екологічна безпека на залізничному транспорті. П / р проф. Н.І. Зубрева. М: МПС «Росії», 1999. 589 с.

  11. Гарін В.М., Саприкін В.І., Шатіхіна Т.А. Розрахунки впливу об'єктів

транспорту на навколишнє середовище. Ростов н / Д, РГУПС, ч. I, II., 2000. 66 с.

  1. Федеральний закон «Про екологічну експертизу».

  2. Федеральний закон «Про охорону навколишнього середовища» / № 7 ФЗ від 10.01.02

14. Стандарт підприємства СТП И9-2-93. Ростов-на-Дону: РГУПС, 1993.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Транспорт | Диплом
466.4кб. | скачати


Схожі роботи:
Проект пункту технічного обслуговування та поточного ремонту автомобілів з розробкою технологічного
Аналіз господарської діяльності вантажного вагонного депо
Аналіз виробничо фінансової діяльності вагонного депо ст Кинель
Аналіз виробничо-фінансової діяльності вагонного депо ст Кинель
Розробка технологічного процесу та організації роботи вагоноскладальної дільниці вагонного депо з
Розробка технологічного процесу та організації роботи вагоноскладальної дільниці вагонного депо з
Розробка технологічних рішень проекту реконструкції колісно роликового ділянки вагонного депо
Розрахунок і проект пункту післязбиральної обробки і зберігання зерна на
Проект виробничо фінансового плану основного локомотивного депо
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru