Проект ділянки термічної обробки дискових фрез

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти і науки України

Національний політехнічний університет

"Харківський політехнічний інститут"

Кафедра "Металознавство і термічна обробка металів"

Розрахунково-пояснювальна записка

До дипломного проекту

на тему: "Проект ділянки термічної обробки дискових фрез"

Виконав:

студент групи МТ35а

Надточій Т.С.

Керівник проекту:

доц. Протасенко Т.А.

Харків 2010

Міністерство освіти і науки України

Національний політехнічний університет

"Харківський політехнічний інститут"

Кафедра "Металознавство і термічна обробка металів"

Завдання

На дипломний проект

на тему: "Проект ділянки термічної обробки дискових фрез"

ст. групи МТ-35а

Надточія Тимофія Сергійовича

Керівник проекту:

доц. Протасенко Т.А.

Характеристика деталі:

Найменування деталі: дискова фреза

Марка стали: Р6М5

Розмір: Ø = 150 мм

Маса: 2 кг

Таблиця 1

Позначення

Найменування

документа

Формат

Кількість

Прим.







Документація загальна










Завдання

А4

1



Пояснювальна записка

А4

49








Конструкторська документація




СВС 3,5.8.3,5 / 13

Складальне креслення

А1

1


СВС 3,5.8.3,5 / 13

Специфікація

А4

1








Документація проекту




План ділянки

Складальне креслення

А1

1


План ділянки

Специфікація

А4

1








Плакати




Карта тех. процесу

Таблиця




Схема маршрутних технологій

Таблиця




Реферат

Розрахунково-пояснювальна записка містить: 55 сторінок, 8 рисунків, 8 таблиць, 7 джерел інформації.

Ключові слова: дискова фреза, швидкоріжуча сталь, гарт, легуючі елементи, шахтна піч, соляна піч-ванна.

Метою проекту є проектування ділянки термічної обробки дискових фрез зі сталі Р6М5. Проведено аналіз навантаження деталі, структура деталі, обрана марки сталі та розроблено технологічний процес термообробки. Проведено розрахунок температурно-часових параметрів процесу, а також основного, допоміжного і додаткового устаткування, виробничої програми, запропоновані засоби механізації й автоматизації процесу. Розраховані площі, і спроектована планування ділянки і печей СВС-3, 5.8.3,5 / 13 і СШО-4.4 / 7.

У роботі міститься графічна частина, що включає планування ділянки, термічного обладнання, схема технологічної карти і маршрутна технологія.

Зміст

Введення

1. Проектування технології термічної обробки

1.1 Аналіз навантаження деталей і вимоги до них

1.2 Структура деталей

1.3 Вибір марки сталі та її опис

1.4 Розробка технологічного процесу

1.4.1 Маршрутна технологія виготовлення деталей

1.4.2 Вибір і обгрунтування технологічного процесу

1.4.3 Опис операцій технологічного процесу

1.4.4 Розрахунок та опис температурно-часових параметрів технологічних процесів

1.4.5 Розробка і опис технологічної карти термічної обробки деталей

1.4.6 Контроль виробництва

2. Вибір і розрахунок обладнання

2.1 Вибір і обгрунтування основного обладнання

2.2 Опис основного обладнання

2.3 Вибір та опис, допоміжного і додаткового устаткування

2.4 Розрахунок необхідної кількості обладнання

2.5 Механізація і автоматизація виробництва

3. Будівельна частина

3.1 Розробка плану розташування обладнання на проектованому ділянці

3.2 Розрахунок площ і опис основних елементів будівлі

Висновок

Список джерел інформації

Введення

Останнім часом спостерігається суттєва зміна у розвитку та застосуванні інструментальної сталі. Не тільки для інструментів, але і в багатьох інших областях техніки. Застосування інструментальних сталей в якості конструкційних і для інших умов експлуатації вимагає знання таких властивостей сталей, які раніше мало вивчали, в першу чергу в'язкість, опір знакозмінним навантажень і контактної витривалості у різних структурних станах.

В даний час для підвищення механічних властивостей інструментальних сталей починають використовувати деякі нові способи обробки.

У сучасному машинобудуванні для підвищення довговічності відповідальних деталей широко використовують процеси термічної обробки, з яких найбільше поширення отримали гарт і відпустку. В результаті застосування цих методів термічної обробки підвищується зносостійкість деталі, зростає втомна міцність і т.д.

Перспективним напрямом вдосконалення технології термічної обробки є інтенсифікація процесів нагріву, установка агрегатів для термічної обробки, застосування автоматичних ліній з включенням в них процесів термічної обробки.

1. Проектування технології термічної обробки

1.1 Аналіз навантаження деталей і вимоги до них

Фрезерування є одним із високопродуктивних і широко поширених методів обробки заготовок різанням. Робота проводиться многозубимі ріжучими інструментами - фрезами.

Фреза відрізна використовується в якості ріжучого інструменту для механічної обробки металу різанням, при якій ріжучий інструмент - фреза має обертальний (головне) рух, а оброблювана заготовка - поступальний рух (рух подачі), воно може бути спрямоване як по напрямку обертання фрези, так і проти .

Малюнок 1.1 - Дискова фреза.

Особливістю фрезерування є уривчастість процесу різання. Це обумовлено тим, що при обертанні фрези кожен зуб врізається у заготовку з ударом, а потім працює тільки на деякій частині обороту і виходить із зони різання. При подальшому русі зуб не стосується заготівлі, що сприяє його охолодженню і зумовлює більш сприятливі умови для роботи.

Врізання зубів фрези в заготівку з ударами призводить до виникнення вібрації, що негативно позначається на точності і шорсткості обробки [1].

Робоча кромка інструменту відчуває теплові впливу за рахунок тепла, що виділяється при різанні і терті. Температура сягає 400-600 º С і може підвищуватися при подальшому підвищенні швидкості різання. Тепловий фактор впливає на властивості і поведінку інструментальних сталей. Кожен ріжучий зуб фрези має такі ж елементи і як і будь-який різець або інший ріжучий інструмент, врізаючись в метал, знімає стружку.

Тому найбільш важливі вимоги до дискової фрези наступні:

- Висока твердість 63-65 HRC;

- Висока міцність та опір пластичної деформації;

- Теплостійкість, при температурі різання 615-620 ° С;

- Формо-і размероустойчівость.

1.2 Структура деталі

Відрізна фреза виконана зі швидкорізальної сталі. До швидкорізальних сталей відносять високолеговані сталі, призначені для виготовлення інструментів високої продуктивності.

Основна властивість цих сталей - висока теплостійкість. Вона забезпечується введенням великої кількості вольфраму спільно з іншими карбидообразующие елементами: молібденом, хромом, ванадієм.

На завод сталь надходить у вигляді заготовок (поковок) і має структуру сорбітообразного перліту та карбідів.

При нагріванні під загартування утворюється аустеніт, який інтенсивно легується і має порівняно низький вміст вуглецю через зменшення розчинності під дією легуючих елементів.

Після гарту інструменту отримують структуру мелкоігольчатого мартенситу, карбідів і залишкового аустеніту.

Після відпустки структура матиме значно меншу кількість залишкового аустеніту, утворюються більше спеціальних карбідів і відбувається певна зміна в кристалічної решітки мартенситу (в основному під дією С, W, Mo, ​​V, Cr).

1.3 Вибір марки сталі та її опис

Довговічність і надійність інструменту залежить від матеріалу і його конструкційної міцності. Підвищення експлуатаційних якостей інструменту досягається правильним вибором марки сталі.

Матеріал для інструменту вибирається з обов'язковим урахуванням:

  1. Умов експлуатації, а саме:

    • характеру прикладання навантаження (статична, динамічна, знакопостоянная, знакозмінна, контактна і т. д.) та її максимальної величини;

    • характеру напружень;

    • температурних умов роботи;

    • наявності агресивного середовища;

    • типу тертя.

  2. Механічних властивостей і в першу чергу поєднання високих меж втоми і циклічної в'язкості, що забезпечують надійну і тривалу роботу даного виробу.

  3. Технологічних і структурних особливостей:

    • закаліваемості і прокаливаемости в робочих перетинах;

    • стійкість аустеніту в процесах теплового впливу і характеру перетворень;

    • схильність до зневуглецювання, окислення та зростання зерна при тривалому нагріванні;

    • оброблюваності на різних стадіях формоутворення.

  4. Особливостей конструкції забезпечують викривлення і протидію до утворення тріщин.

  5. Економічні міркування:

    • вартості;

    • мінімального вмісту легуючих елементів;

    • необхідності селектирования окремих елементів;

    • умов поставки у відповідності з ГОСТами чи галузевими нормативами.

Для виготовлення дискових фрез використовуються інструментальні, леговані, теплостійкі швидкорізальні стали: Р6М5, Р12, Р18, Р8М3, Р12Ф3 та ін.) Для порівняння візьмемо три марки стали: Р12, Р18 і Р6М5. Хімічний склад сталей зазначений у таблиці 1.1:

Таблиця 1.1 - Хімічний склад сталей,%.

Марка

стали

C

Cr

W

V

Mo

Mn

Si

Ni

S

P

Co






не більше

Р6М5

0,8-0,88

3,8-4,4

5,5-6,5

1,7-2,1

5-5,5

0,4

0,5

0,4

0,03

0,03

-

Р18

0,7-0,8

3,8-4,4

17-18,5

1-1,4

1

0,5

0,5

0,4

0,03

0,03

0,5

Р12

0,8-0,9

2,8-3,6

12-13

1,5-1,9

1

0,5

0,5

0,5

0,03

0,03

0,5

У таблиці 1.2 наведені механічні властивості сталей, у таблиці 1.3 - значення теплостійкості:

Таблиця 1.2 - Механічні властивості сталей.

Марка

стали

Режим термічної обробки

Межа міцності

σ виг, МПа

HRC


t зак, º C

t отп, º C



Р6М5

1220

560

3300-3400

63-65

Р12

1250

560

3000-3200

64

Р18

1280

550

2900-3100

64

Примітка. Загартування на зерно бали 10; триразовий відпустку при 560 о С.

Таблиця 1.3 - Теплостійкість сталей

Марка стали

Температура, 0 С

σ виг, МПа

Час, год

HRC

Р6М5

620 0 С

3300-3400

4

63

Р12

580

3000-3200

4

63-64

Р18

620

2900-3100

4

63-64

Швидкорізальні сталі, на відміну від легованих та вуглецевих сталей, мають високу теплостійкість, зберігаючи мартенситную структуру і твердість більше 60 HRC при нагріванні до 600-650 ° С, більш високу міцність і підвищений опір пластичної деформації.

Проаналізуємо хімічні склади сталей Р6М5, Р18 і Р12.

Основними легуючими елементами швидкорізальних сталей, що забезпечують високу красностойкость, є вольфрам, молібден, ванадій і кобальт. Крім них всі стали легують хромом. Важливим компонентом є вуглець.

Вміст вуглецю в сталі повинно бути достатнім, щоб забезпечити утворення карбідів легуючих елементів. Так при змісті вуглецю менше 0,7% не виходить високої твердості у загартованому і в відпущеному стані. Вплив підвищеного вмісту вуглецю в сталях з молібденом більш сприятливо, ніж у вольфрамових.

Карбидообразующие елементи утворюють у стали спеціальні карбіди: Me 6 За на основі вольфраму і молібдену, MeС на основі ванадію і Me 23 С 6 на основі хрому. Частина атомів Me становить залізо та інші елементи.

Вольфрам і молібден є основними легуючими елементами, що забезпечують красностойкость. Вони утворюють в сталі карбід Me 6 С, який при аустенітизації часто переходить у твердий розчин, забезпечуючи одержання після гарту легованого вольфрамом (молібденом) мартенситу. Вольфрам і молібден ускладнюють розпад мартенситу при нагріванні, забезпечуючи необхідну красностойкость. Нерозчинених частина карбіду Me 6 За призводить до підвищення зносостійкості сталі. Молібден за впливом на теплостійкість заміщає вольфрам за співвідношенням Mo: W = 1: 1,5.

Ванадій утворює в стали найбільш твердий карбід VC (MeС). Максимальний ефект від введення в сталь ванадію досягається за умови, що вміст вуглецю в сталі буде достатнім для утворення великої кількості карбідів і для насичення твердого розчину. Карбід MeС, частково розчиняючись в аустеніт, збільшує красностойкость і підвищує твердість після відпустки завдяки ефекту дисперсійного твердіння. Нерозчинених частина карбіду MeС збільшує зносостійкість сталі.

Хром в усіх швидкорізальних сталях міститься в кількості близько 4%. Він є основою карбіду Me 23 С 6. При нагріванні під загартування цей карбід повністю розчиняється в аустеніт при температурах, значно нижчих, ніж температури розчинення карбідів Me 6 С і MeС. Внаслідок цього основну роль хрому в швидкорізальних сталях полягає в наданні сталі високої прокаливаемости. Він впливає і на процеси карбідообразованія при відпустці.

Кобальт застосовують для додаткового легування швидкорізальної сталі з метою підвищення її красностойкості. Кобальт в основному знаходиться в твердому розчині і частково входить до складу карбіду Me 6 С. До недоліків впливу кобальту слід віднести погіршення міцності і в'язкості стали, збільшення зневуглецювання.

Марганець у невеликих кількостях може переводити сірку в сприятливіше з'єднання.

Сірка є шкідливою домішкою, що сприяє красноломкость. У ледебуритного сталях негативна роль утворюються сульфідів менше через присутність у структурі значно більшого числа надлишкових карбідів, які можуть також погіршувати ці властивості. Крім того, сульфіди при низьких температурах початку затвердіння цих сталей часто служать центрами кристалізації і присутні всередині великих евтектичних карбідів. Їх кількість зменшується на кордоні зерен. Для зменшення кількості сірки (до 0,015%) використовують електрошлаковий переплав.

Фосфор також є шкідливою домішкою. При вмісті фосфору більш ніж 0,02-0,03% помітно знижується в'язкість і міцність, посилюються спотворення в решітці мартенситу.

Раніше найбільш широко застосовувалася сталь P18. Вона містить більше вольфраму, ніж інші стали, і тому має підвищену кількість карбідів (22-25% після відпустки). Основний карбід М 6 С; частка карбіду МС не більше 2-3% від загальної кількості фази карбіду. Переваги стали Р18: 1) мала чутливість до перегріву (через вплив підвищеної кількості карбідів), і, у зв'язку з цим, хороша стабільність властивостей сталей різних плавок, 2) хороша шліфована; вміст ванадію в сталях з 18% W менше, ніж в інших сталях.

Сталь має трохи кращі ріжучі властивості при обробці сталей з надлишковими карбідами (зокрема, шарикопідшипникових) і в інструментах щодо простої форми; це пов'язано з більш високим опором пластичної деформації через більшої кількості карбідів.

Різке скорочення виробництва сталі Р18 пояснюється як дефіцитністю вольфраму і створенням тепер сталей з більш високими властивостями, так і тим, що сталь Р18 має такі недоліки: а) більш великі розміри надлишкових карбідів: до 30 мкм, що знижує стійкість інструментів з тонкою робочою кромкою і невеликого перерізу, б) недостатньо високі міцність і в'язкість, сильно залежать від профілю прокату; вони задовільні лише в невеликому перерізі; міцність становить 3000-3300 і 2000-2300 MПa в прутках діаметром 30 і 60-80 мм відповідно; в) знижена гаряча пластичність , особливо у великому профілі. Це утрудняє також виготовлення інструментів гарячої пластичною деформацією.

Сталь Р12, розроблена пізніше, замінює сталь Р18. Основний карбід М 6 С; кількість карбіду МС дещо більше (8%), ніж у сталі Р18.

У твердому розчині стали Р12 більше ванадію, що дозволяє встановлювати його зміст у сталі більш високим; 1,5-1,9% без помітного погіршення шліфована. У цьому випадку теплостійкість сталі Р12 трохи вище, ніж стали Р18.

При майже однаковій карбідної неоднорідності (у прокаті рівного профілю) розміри карбідних часток і кількість карбідів у сталі Р12 менше, ніж у сталі Р18.

Внаслідок цього, а також і більш низький вміст хрому, гаряча пластичність стали Р12 на 10-15% вище, ніж у сталі Р18. З цієї ж причини міцність і в'язкість сталі Р12 в однаковому профілі на 5-8% вище, ніж стали Р18.

Ріжучі властивості сталей Р18 і Р12 близькі, вони трохи вище у сталі Р12 в інструментах з тонкою робочою крайкою і трохи нижче, ніж у сталі Р18 в інструментах простої форми, що обробляють більш тверді матеріали.

Сталь Р6М5 широко застосовується для тих же призначень, як і сталь Р12. Теплостійкість цієї стали лише трохи нижче, ніж сталей Р12 і Р18.

Розміри карбідних часток менше, ніж у сталі Р18. Тому міцність сталі Р6М5 після однаковою деформації на 10-15% більше, а в'язкість на 50-60% вище, ніж у сталі Р18. Це переважно спостерігається і у великих перетинах.

З підвищенням температури до 500-600 ° С міцність сталі Р6М5 знижується сильніше, а в'язкість зростає більше, ніж у сталей Р18 і Р12. Пластичність сталі Р6М5 при температурах деформування вище, ніж у сталі Р18. Твердість після відпалу нижче, що забезпечує трохи кращу оброблюваність різанням. Її шліфована хороша і не нижче, ніж у сталі Р18.

У стали Р6М5 з 5% Мо зберігаються (але в меншій мірі) недоліки, що вносяться молібденом. Вона чутлива до зневуглецювання і до різнозернистий. Для підвищення стабільності властивостей необхідно встановлювати вміст вуглецю в більш вузьких межах.

При збільшенні вмісту кремнію до 0,8-0,9% трохи поліпшуються в'язкість і твердість сталі [3,8].

Таким чином, проаналізувавши стали Р18, Р12 і Р6М5, можна зробити висновок, що для дискової фрези найбільш доцільно вибрати сталь Р6М5, з огляду на вище перераховані характеристики, та її меншу вартість.

Рисунок 1.2 - Діаграма ізотермічного розпаду переохолодженого аустеніту сталі Р6М5.

Розраховуємо критичну швидкість охолодження за формулою:

,

де, Т з - температура гарту; Т з = 1220 о С;

Т min - температура мінімальної стійкості аустеніту; Т min = 740 о С;

τ кр - критичний час; τ кр = 600 с.

0,53 о С / c.

1.4 Розробка технологічного процесу

1.4.1 Маршрутна технологія виготовлення дискових фрез

Маршрутна технологія - це послідовність технологічних операцій від початкової до встановлення деталі у вузол або механізм.

Маршрутна технологія виготовлення дискових фрез зі сталі Р6М5 наведена на рис. 1.3:





Контрольований парамеров

Вхідний контроль


М 1


Хімічний аналіз

Твердість у стані поставки

Заготівельне відділення


М 2


Порізка на заготовки

Контроль за розмірами

Механічний

цех


М 3


Гаряче штампування

Механіческай обробка

Знежирення


З 4



Сушіння


З 5


Час сушіння

Температура сушіння 150-300 º С

Загартування


Т 6


Температура аустенізації

Витяг

Склад солі

Швидкість охолодження

Мийка


Т 7


Час

Температура 80-100 º С

Склад мийної середовища

Триразовий відпустку


Т 8


Температура

Час

ВТК


Т 9


Твердість

Відсутність тріщин і волосовин

Стабільність розмірів

Малюнок 1.3 - Маршрутна технологія виготовлення дискових фрез

1. Вхідний контроль являє собою контроль надходить у цех матеріалу за такими параметрами: хімічний склад, твердість, ступінь чистоти металу.

Хімічний склад контролюється відповідно до ГОСТ 19265-73. Дилатометрії методом визначається температура повної аустенізації Ас 3.

2. Після вхідного контролю метал надходить в ковальський цех, де він піддається гарячої пластичної деформації - штампування.

3. Після штампування заготівля надходить у механічній відділення, де проводиться зачистка задирок і шліфування бічних поверхонь. Так само в механічному відділенні проводиться контроль геометрії форм і розмірів, виявлення поверхневих дефектів.

4. Сушіння деталей проводиться при температурі 150-200 º С для запобігання попадання вологи в соляну піч разом з деталлю. Час сушіння однієї партії деталей становить 20-30 хвилин.

5. Загартування проводиться з урахуванням температури аустенітного перетворення. Час витримки впливає на повноту перетворення стали. Швидкість охолодження повинна бути такою, щоб після гарту отримати необхідну структуру і по можливості виключити викривлення.

6. Потрійний відпустку необхідний для повного перетворення аустеніту в мартенсит (зниження кількості залишкового аустеніту), зниження напружень, що утворилися в результаті мартенситного перетворення - тобто для отримання структури, що забезпечує задані технологічні властивості.

7. Контроль ТО робиться за твердістю, відсутності тріщин і волосовин. Твердість оброблюваної деталі контролюється неруйнуючим методом контролю - 100% від партії, 30% партії контролюється на Роквелл. Твердість повинна складати 61-62 одиниці HRC. Контроль на відсутність тріщин і волосовин проводиться за допомогою дефектоскопа - 3% від партії. Після контролю на кожну деталь складається супровідний документ і ставиться штамп.

8. Остаточна механічна обробка є заточування і чистове шліфування крайок.

1.4.2 Вибір і обгрунтування технологічного процесу

При виборі технологічних процесів термічної обробки рекомендується керуватися наступними прогресивними напрямками:

  1. Використання залишкової теплоти від попередньої операції, наприклад, теплоти операцій гарячого формоутворення (кування, штампування, лиття, прокатка, зварювання та ін) для операцій наступної термообробки (відпал, нормалізація, гарт).

  2. Застосування швидкісних методів нагрівання на основі:

    • створення великого перепаду температур між нагрівається пристроєм і виробом;

    • концентрації значної кількості електроенергії у нагреваемом металі (наприклад, індукційний нагрів в полі струмів високої частоти).

  1. Наступність операцій структурної зміни з використанням тепла таких операцій як, наприклад, цементація і нітроцементація, для безпосередньої, перериваної гарту, самоотпуска і т. д.

  2. Використання підвищених температур нагріву для прискорення операцій структурного перетворення і дифузійних процесів.

  3. Застосування спеціальних заходів для зменшення деформацій на заключних стадіях термічної обробки:

    • застосування попередньої термічної обробки (нормалізації, відпалу та ін) при температурах, трохи перевищують температуру завершальній обробки (цементації і т.п.);

    • охолодження при гартуванні в гарячій ізотермічної середовищі (нагріту олію, розплави лугів селітри або лугів та інші);

    • охолодження нагрітих виробів складної конфігурації в затискних пристроях (штампи, валки та ін.)

  1. Інтенсифікація процесів за допомогою впливу активізатором, наприклад:

    • ультразвуку для охолодження (за гарту) та очищення поверхневих забруднень;

    • магнітного поля для охолодження при відпустці.

  1. Застосування середовищ нагріву та охолодження, що запобігають окисленню і зневуглецювання:

    • газові штучні атмосфери і вакуум:

    • розплави солей і лугів;

    • псевдозрідженому шар з твердих сипучих часток (корунд та ін) з продувкою газами.

    1. Заміна трудомістких процесів хіміко-термічної обробки швидкісний загартуванням.

    2. Застосування комбінованої обробки (високотемпературна термомеханічна обробка та ін.)

    При виборі технологічного процесу необхідно вибрати найбільш раціональні і досконалі способи термічної обробки, що забезпечують отримання високих властивостей виробів і одночасно зміцнюючих, що скорочують або здешевлюють процеси термічної обробки.

    Свої службові властивості (високу твердість, зносостійкість, теплостійкість) інструментальні стали отримують в результаті одного з видів зміцнення, наведених нижче.

    1. Загартування, забезпечує мартенситне перетворення (додатково проводиться низький відпустку для зменшення внутрішніх напружень, після якого структура являє собою мартенсит відпустки). Цьому способу зміцнення піддаються нетеплостойкіе або полутеплостойкіе сталі з досить високим вмістом вуглецю.

    2. Дисперсійне твердіння після загартування на мартенсит. Цьому способу зміцнення піддаються теплостійкі стали: швидкорізальні (Р18, Р12, Р9, Р6М5, Р6МЗ, Р18К5Ф2, P6M5KS, Р9М4К8 та ін), штампові (4ХЗВМФ, ЗХЗМЗФ, 4Х5У2ФС, 4Х5МФС, ЗХ2В8Ф тощо) і мартенситно-старіючі.

    Слід зазначити, що в зміцнення при термічній обробці швидкорізальних і штампових сталей, що зазнають при загартуванню мартенситне перетворення, освіта мартенситу вносить певний внесок. При подальшому високому відпустці, забезпечує дисперсійне твердіння, зміцнення в результаті мартенситного перетворення частково знімається, але мартенситно структура стимулює процес виділення дисперсних надлишкових фаз.

    Таким чином, необхідно розглянути варіанти термічної обробки, засновані на гарт і відпустці.

    Стали, зміцнюється в результаті мартенситного перетворення або мартенситного перетворення з дисперсійним твердненням, гартують відповідно з температур, які забезпечують досить повне насичення аустеніту вуглецем або легуючими елементами.

    Для інструментальних сталей застосовують декілька видів загартування:

    1. Безперервна гарт. Загартовування цього виду застосовують в основному для інструменту з вуглецевих і низьколегованих сталей, що володіють малою стійкістю переохолодженого аустеніту і вимагають внаслідок цього прискореного охолодження, а також для інструмента щодо простої форми, виготовленого з інструментальних сталей підвищеної і високої прокаливаемости. Недоліком цього виду загартовування є виникнення підвищених внутрішніх напружень, що може в окремих випадках викликати сильне викривлення або утворення тріщин.

    2. Ступенева гарт. Таку загартування застосовують для інструменту складної форми в основному зі сталей підвищеної і високої прокаливаемости. Інструмент охолоджують у гарячих середовищах, а потім на повітрі. Це уповільнює швидкість охолодження в інтервалі мартенситного перетворення, зменшує напруги, деформацію і небезпеку утворення тріщин. Температура гарячих середовищ повинна бути вище температури початку мартенситного перетворення, а час витримки достатнім для вирівнювання температури по перетину інструменту, але таким, щоб не встигло розпочатися бейнітного перетворення.

    Зазвичай температури гарячих середовищ становлять 160-200 ° С для низьколегованих інструментальних сталей і 500-630 ° С для швидкорізальних сталей. Як гарячих середовищ застосовують розплави солей.

    3. Світла гарт. Загартування цього виду представляє різновид ступінчастою гарту. При світлої загартуванню складу охолоджувальної суміші (зазвичай використовують розплави лугів з додаванням води) підбирають таким чином, щоб поверхня інструмента після охолодження була чистою і мала світло-сірий колір.

    4. Неповна ізотермічна гарт. Таку загартування застосовують при необхідності отримання достатньо високої твердості. У цьому випадку інструмент в процесі охолодження витримують при температурі лише трохи вище точки М н з тим, щоб бейнітного перетворення пройшло в обмеженій мірі. Неповну ізотермічну загартування доцільно застосовувати для штампів складної форми із сталей 9ХС, ХВСГ.

    5. Повна ізотермічна гарт. Її застосовують у тому випадку, коли допустима знижена твердість (HRC 52-55). Отримана структура - нижній бейніт і залишковий аустеніт. Повну ізотермічну загартування застосовують переважно для деревообробного інструменту та деяких штампів і прес-форм.

    Основними перевагами ізотермічного загартування є зменшення деформації (через утворення підвищених кількостей залишкового аустеніту і меншої величини внутрішніх напружень), а також підвищення в'язкості.

    6. Переривчаста гарт. Загартовування цього виду застосовують для попередження утворення тріщин в інструменті складної форми із сталей невеликий прокаливаемости, що вимагають охолодження у воді, і у великому інструменті зі сталей підвищеної прокаливаемости.

    Загартовування виконують так, щоб мартенситне перетворення відбувалося тільки частково. Виріб охолоджують до 90-100 ° С (тобто на 75-100 ° С нижче точки М н). Для цього інструмент з вуглецевих і низьколегованих сталей витримують у воді або у водних розчинах солей і лугів 5-10 с до потемніння поверхні, а інструмент з легованих сталей - в олії від 30-60 с до 10-15 хв (і більше) залежно від перетину вироби. Потім, не допускаючи подальшого охолодження, інструмент переносять в гарячі середовища (170-180 ° С) для зняття виникли напруг і часткового відпустки отриманого мартенситу. При цьому інструмент невеликого перерізу витримують 2-5 хв, а більший - в залежності від розмірів - 30-60 хв. Після цього його охолоджують на повітрі для утворення мартенситу з не перетворився раніше аустеніту і піддають відпустці для зняття напруги.

    7. Загартування в пресі. Таку загартування застосовують для попередження деформації (викривлення) переважно довгого або плоского інструменту.

    8. Загартування при індукційному нагріванні. Загартовування цього виду застосовують для інструменту, який повинен мати загартований шар певної товщини (мітчиків, напилків, витяжних штампів і т. д.) або висоти (ножівкові полотен, деякого слюсарно-монтажного інструменту). При цьому продуктивному способі нагріву забезпечується більша стабільність властивостей у різних партіях інструменту, оскільки процес легко автоматизується, зменшуються обезуглероживание і окислення завдяки малій тривалості нагрівання. Для такого гарту найбільш придатні низьколеговані сталі, менш чутливі до перегріву і одержують в порівнянні з вуглецевими більш рівномірну твердість загартованого шару при охолодженні у воді [3].

    При загартуванні ріжучого інструменту нагрів здійснюють різними способами: у газових або електричних печах із захисною атмосферою, в соляних ваннах, струмами високої частоти. З них найбільш поширеним в інструментальній промисловості є нагрів в соляних ваннах.

    Відпустка інструменту зі швидкорізальної сталі повинен забезпечити можливо більш повне перетворення залишкового аустеніту, що досягається застосуванням багаторазового відпустки з охолодженням до 20-40 ° С. Температура відпустки, тривалість і число відпусток визначаються хімічним складом сталі і вибраними умовами проведення цієї операції. У промисловості застосовують два види відпустки інструменту з швидкорізальних сталей - звичайний відпустку при 550-570 ° С з витягами по 1 год і так званий короткочасний двох-трикратний відпустку при 580-620 ° С з витягами кожен раз по 10-30 хв.

    Враховуючи вимоги до виробу за механічними, експлуатаційними та інших властивостей, хімічний склад сталі Р6М5 і габарити вироби, вибираємо ступінчасту загартування з наступним триразовим відпусткою.

    Також необхідні такі операції, як миття і очищення.

    У даному проекті, що розробляється для отримання необхідних властивостей матеріалу необхідно застосування термічної обробки з наступним планом операції:

    1) Ступенева гарт:

    - I ї підігрів;

    - II й підігрів;

    - Остаточний нагрів;

    - Охолодження;

    2) Технологічний контроль;

    3) Мийка;

    4) Триразовий відпустку;

    5) Очищення;

    6) Технологічний контроль.

    1.4.3 Опис операцій технологічного процесу

    Загартування інструментальної сталі Р6М5 є більш складною в порівнянні зі сталями іншого класу. Ця сталь за своїми властивостями вимагає прискореного охолодження при гартуванні. Високі швидкості охолодження досягаються охолодженням у воді, що призводить до виникнення великих внутрішніх напружень, в результаті чого з'являються тріщини і викривлення, тому для інструментів з швидкорізальних сталей застосовується загартування в масло.

    Широке застосування розплавлених солей при загартуванню інструменту, обумовлено наступними перевагами нагрівання в рідких середовищах в порівнянні з нагріванням у печах:

    а) рідка середовище забезпечує однакову інтенсивність нагріву зі всіх сторін, отримання однорідної структури і властивостей і зменшує величину гартівних деформації інструменту;

    б) в рідкому середовищі легко здійснимо місцевий нагрів робочої частини кінцевого інструмента на необхідній довжині і одержання на даній ділянці заданої високої твердості при збереженні більш низької твердості на сусідніх ділянках, наприклад на напрямній або хвостової частини інструменту;

    в) кінцеві інструменти можна поміщати в розплавлену сіль в строго вертикальному положенні на необхідну довжину, що дозволяє зменшити викривлення цих інструментів щодо осі;

    г) рідке середовище, захищаючи нагрівається інструмент від безпосереднього впливу кисню повітря, перешкоджає окисленню його поверхні в процесі нагрівання;

    д) у момент перенесення загартованого інструменту в охолоджуючу середу на його поверхні зберігається тонка плівка застиглої солі, яка захищає інструмент від інтенсивного окислення в процесі охолодження.

    У таблиці наведені основні і які замінять склади солей, які застосовують для попереднього і остаточного нагріву інструменту під загартування в середньо-і високотемпературних соляних ваннах, що працюють при 750-950 ° С і 1050-1300 ° С відповідно; крім основних компонентів - хлористого барію і натрію , в них вводять ректіфікатори, оберігають інструмент від зневуглецювання в процесі нагріву.

    Загартування сталі полягає в її нагрівання до температури на 30-50 º С вище критичної точки Ас 3 та подальшим прискореним охолодженням для отримання переважно мартенситной структури. У таблиці 1.4 наведено характеристики охолоджуючих здібностей різних гартівних середовищ.

    Таблиця 1.4 - Відносна охолоджуюча здатність гартівних середовищ при слабкій їх циркуляції

    Охолоджуюча середовище і її температура

    Температура бульбашкового кипіння, º С

    Відносна інтенсивність охолодження

    Н 2 О, 20 º С

    400-100

    1,0

    Н 2 О, 40 º С

    350-100

    0,7

    Н 2 О, 80 º С

    250-100

    0,2

    10% р-р NaCl в Н 2 О 20 º С

    650-100

    3,0

    10% р-р NaCl в NaOH 20 º С

    650-100

    2,0

    50% р-р NaОН в Н 2 О 20 º С

    650-100

    2,0

    Масло мінеральне 20-200 º С

    500-250

    0,3

    Попередній підігрів. Завдяки високому коефіцієнту тепловіддачі нагрів інструменту в розплавлених солях відбувається з великою швидкістю. Щоб забезпечити рівномірне прогрівання по перерізу, зменшити внутрішні напруження і деформацію і знизити небезпеку утворення тріщин, нагрівання різального інструменту виробляють східчасто, використовуючи для цієї мети різні за складом середовища. Число ступенів попереднього підігріву і температуру кожного ступеня вибирають залежно від хімічного складу сталі і габаритних розмірів інструменту.

    Перший підігрів для інструменту проводять при 500-600 º C в соляній ванні, що має склад солі 60% NaOH + 40% NaCl.

    Другий підігрів проводять при 850 º C в соляній ванні, що має склад солі 78% ВаС1 2 + 22% NaCl.

    Остаточний нагрів виробляють до високих температур (для сталі Р6М5 1200-1230 о С), який дозволяє отримати зерно 10-11-го бала (ГОСТ 5639-65). Склад солі 100% ВаС1 2.

    Охолодження при загартуванню швидкорізальних сталей повинно забезпечити збереження високої концентрації вуглецю і легуючих елементів в твердому розчині, а також зведення до мінімуму гартівних деформації, відсутність тріщин. Охолодження деталей проводимо в гартівному баку з маслом І-20А до температури 300 о С, а потім на повітрі.

    Таблиця 1.5 - Марки індустріальних масел.

    Показник

    І-12А

    І-20А

    І-30А

    І-40А

    І-50А

    Кінематична в'язкість при 50 º С мм г / с

    10-14

    17-23

    28-33

    35-45

    47-65

    Індекс в'язкості не менше

    -

    85

    85

    85

    85

    Температура спалаху у відкритому тиглі, не нижче застигання не вище, º С

    165


    - 30

    180


    - 15

    190


    - 15

    200


    - 15

    200


    - 20

    Зольність,% не більше

    0,005

    0,005

    0,005

    0,005

    0,005

    Зміст (масова частка) води, механічних домішок водорозчинних кислот і лугів, сірки,%

    Відсутній

    Відпустка повинен забезпечити отримання високої вторинної твердості і зняття гартівних напруг для підвищення міцності і перетворення залишкового аустеніту.

    У сталях цього класу залежно від температури відпуску проходять різні процеси:

    1. Збіднення мартенситу вуглецем і в деякій мірі легуючими елементами, виділення і коагуляція цементітную карбіду (150-300 ° С), до складу якого можуть входити хром, вольфрам, молібден. У результаті цієї відпустки знижується твердість, але підвищуються міцність, пластичність і в'язкість, що є наслідком зниження схильності до крихкого руйнування в результаті зменшення концентрації вуглецю в Мартенсом та зняття виникли при гарті напруг.

    2. Розпад мартенситу і утворення спеціальних карбідів хрому (400-600 ° С). Присутність таких дисперсних карбідів, що відрізняються симетрією решітки від основної фази (мартенситу), підвищує твердість.

    3. Пластичність і в'язкість сталі при цьому знижуються. Більш високий відпустку (600-650 ° С) посилює виділення карбідів і їх коагуляцію, викликає ще більший розпад мартенситу і знижує твердість. Міцність і ударна в'язкість при цьому також декілька знижуються.

    3. Розпад залишкового аустеніту. Залишковий аустеніт теплостійких сталей (штампова і швидкорізальних) через високу легуванні дуже стійкий і перетворюється лише в результаті відпустки вище 500 ° С. У процесі витримки при 500-600 ° С з аустеніту виділяється частина вуглецю і легуючих елементів у вигляді карбідів. Збіднений аустеніт перетворюється у мартенсит при охолодженні. Температура початку мартенситного перетворення залишкового аустеніту підвищується тим сильніше, чим більше була витримка або температура відпустки, тобто чим більше був збіднений залишковий аустеніт.

    Для більш повного перетворення залишкового аустеніту, відпустку швидкорізальних сталей необхідно повторювати 2-4 рази залежно від складу сталі. Найбільша кількість залишкового аустеніту перетворюється при першому відпуску. Позитивна роль багаторазового відпустки, вживаного для швидкорізальних сталей, полягає в тому, що він підвищує опір пластичної деформації через більш повного перетворення залишкового аустеніту. Крім того, багаторазовий відпустку знімає напруги, створені загартуванням і перетворенням залишкового аустеніту в мартенсит.

    Для сталі Р6М5 приймаємо триразовий відпустку при 560 о С по 1 годині з охолодженням на повітрі після кожного відпуску до температури цеху.

    Для видалення з поверхні інструменту залишків солей, застосовують 3 ÷ 5% розчин Na 2 CO 3 або каустичну соду, а також мийний складу типу Лабомид при температурі 70-80 о С, 10 хвилин.

    1.4.4 Розрахунок та опис температурно-часових параметрів технологічних процесів

    Кожна операція термічної і хіміко-термічної обробки характеризується наступними параметрами:

    • температурою нагріву;

    • загальним часом процесу;

    • середовищем нагрівання;

    • середовищем охолодження.

    1) Температура нагріву

    а) Для забезпечення мартенситной структури, а, отже, і необхідних механічних властивостей, проводиться гарт стали Р6М5 з температури 1220 º С. Підвищення температури загартування вище даної температури і викликаний цим ріст зерна аустеніту виявляється, в першу чергу, в отриманні більш грубої структури мартенситу або грубого крупнокристалічного зламу.

    б) Відпустка є остаточною операцією термічної обробки. Основний вплив на властивості стали надає температура відпустки. Її встановлюють залежно від складу стали і необхідної для даного інструменту твердості. Так як фреза зі сталі Р6М5 вимагає високої твердості 61-64 HRC, то відпустку проводиться триразовий при температурі 560 º С. На малюнку 1.4 показана залежність твердості сталі від температури відпустки.

    Малюнок 1.4 - Залежність твердості сталі Р6М5 від температури відпустки

    Загальний час гарту визначається за формулою:

    τ заг = τ з.п. + τ І.В. + τ з.в.;

    де, τ з.п. - час наскрізного прогріву до температури гарту, хв.;

    τ І.В. - час ізотермічної витримки для завершення фазових перетворень в сталі, хв.

    ,

    де К 1 - коефіцієнт, що характеризує питоме час прогріву і залежить від матеріалу виробу, складу і температури нагріваючої середовища, хв / см;

    V / F - відношення обсягу до поверхні рівновеликих за габаритними розмірами інструменту і зразків простої форми, см;

    До Ф - критерій форми зразків;

    К к - коефіцієнт конфігурації інструменту.

    Приймаємо:

    До 1 = 5,1 хв / см;

    ;

    де, Н - висота дискової фрези, Н = 2 см;

    D - зовнішній діаметр, D = 15 см;

    d - внутрішній діаметр, d = 4,4 см.

    см;

    ;

    До Ф = 1,038.

    хв

    При нагріванні виробів разом з пристосуванням розрахунковий час збільшується на 20 ÷ 30%, отримуємо час нагрівання:

    τ з.п. = 2,88 + 30% = 2,88 + 0,864 = 3,8 хв.

    τ І.В. = 0,08 W + 0,2 V + 0,15 Mo = 0,08 × 6 + 0,2 × 1,9 + 0,15 × 5,2 = 1,8 хв.

    τ з.в. = 5 хв;

    τ 'заг = τ з.п. + τ І.В. + τ з.в. = 3,8 + 1,8 + 5 = 10,6 хв.

    Ставлення часу витримки при першому, другому і третьому підігрівом до часу витримки при остаточному нагріванні приймаємо рівним 3:1; 2:1; 1:1 відповідно. Τ 1нагрев = 11,2 хв; τ 2нагрев = 33,6 хв.

    Охолодження проводимо в соляній ванні до 300 о С:

    τ охол = 3 хв.

    τ заг = 10,6 + 16,2 + 38,6 + 3 = 68,4 хв.

    Час триразового відпустки, складе:

    τ отп = τ 1 + τ 2 + τ 3 + τ з.в. = 60 + 60 + 60 + 10 = 190 хв.

    Температура нагріву 560 про С.

    Малюнок 1.5 - Схема термічної обробки дискових фрез.

    1.4.5 Розробка і опис технологічної карти термічної обробки деталей

    Технологічна карта - частина маршрутної технології, це основний документ термічного ділянки, в якій вказано маршрут переміщення деталей по ділянці.

    Дискові фрези подаються на термічний ділянку за допомогою електронавантажувача в контейнерах, разом із супровідними документами, попередньо знежирені в 5 - 10% содовому розчині.

    Після вони поміщаються в пристосування для термообробки і завантажуються в піч, де нагріваються до температури 550 ˚ С, потім до 850 ˚ С, далі до температури 1220 о С. Після гарту деталі охолоджуються до 300 о С, а потім до температури цеху.

    Перед нагріванням у відпускний печі дискові фрези миються. Після цього деталі завантажують у відпускну піч і нагрівають до температур 560 º С, витримуються 1 годину, а потім охолоджуються і знову нагріваються до 560 о С, 1 годину. Охолодження деталі після відпустки здійснюється на повітрі.

    Після закінчення циклу термічної обробки деталі проходять очистку.

    Остання операція - контроль якості деталей після термічної обробки:

    1. для 3-5% від партії деталей проводиться перевірка твердості. Твердість вимірюється на твердомере Роквелла;

    2. 100% зовнішній огляд, не допускає окалину, тріщини, задираки і інші дефекти;

    3. для 2-3 шт. від кожної садки проводиться аналіз мікроструктури, здійснюваний в експрес-лабораторії.

    Після цього деталі разом із супровідними документами транспортуються в контейнерах в складальний цех.

    Технологічна карта на термічну обробку фрез зі сталі Р6М5 наведена в додатку А.

    1.4.6 Контроль виробництва

    У циклі виробничого процесу виготовлення інструменту термічна обробка є операцією, від якої багато в чому залежить якість продукції, що випускається. Тому контроль здійснюється в двох напрямках: контроль технологічного процесу (по операцію та обладнанням) і контроль готової продукції (після термічної обробки).

    Контроль технологічного процесу здійснюється за такими параметрами: температурний режим, середа обробки, тривалість операції і т.д.

    При вхідному контролі перевіряють стан поверхні деталей, мікроструктуру, вимірюють твердість. У процесі термічної обробки контролюють виконання температурного режиму, склад середовища печі, тривалість перебування свердел в печі, стан і температуру гартівного середовища і миючих засобів, швидкість застосування або подачі гартівного середовища. Температурний режим контролюється термістом.

    Для забезпечення стабільного складу солі в печах при нагріванні під загартування, один раз на зміну контролюється хімічний склад солі, що надходить на ділянку.

    Контроль обезуглероживающей активності соляних ванн виробляють методом фольги з допомогою зразків тонкої (0,08-0,12 мм) стрічки з високовуглецевої сталі 13Х, що має початковий зміст вуглецю С і = 1,3-1,4%. Зразки нагрівають при звичайних для оброблюваних сталей температурах гарту, витримуючи їх у високо-і середньотемпературних ваннах протягом 1 і 10 хв відповідно; після чого швидко охолоджують у воді.

    Кінцевий вміст вуглецю С к в контрольному загартованому зразку стрічки після нагріву визначають або методом хімічного аналізу або прискореним методом, що полягає у вимірюванні на установках ІТЕС-5м термоЕРС, що виникає між цим зразком і нагрітим до 160 ° С мідним електродом, використовуючи експериментально знайдену залежність цих двох величин.

    Ванну вважають задовільною, якщо після нагрівання в зазначених умовах кінцевий вміст вуглецю С к в контрольних зразках стрічки становить при загартуванню вольфрамових швидкорізальних сталей Р18, Р12, Р14Ф4 та ін ≥ 0,8%, вольфрамомолібденових Р6М5, Р6МЗ та ін ≥ 0,9 %, молібденокобальтових Р9М4К8, Р6М5К5 та ін ≥ 1%, вуглецевих і низьколегованих сталей У12А, 9ХС та ін ≥ 1,2%.

    Постійний контроль температури масла, що надходить в гартівних бак, здійснюється переносним ртутним термометром.

    Періодичність контролю залежить від складності та технічного стану обладнання, але при будь-яких умов контроль масла проводиться не рідше одного разу на тиждень. Тривалість операції контролюється за допомогою реле часу, апаратурою для колірної і світлової сигналізації.

    Контроль якості готової продукції включає в себе:

    • виявлення зовнішніх тріщин, сколів та інших дефектів;

    • визначення відповідності розмірів виробу і допусків, заданих в технічних умовах;

    • контроль твердості;

    • перевірка механічних властивостей;

    • перевірка технологічних властивостей.

    Кількість залишкового аустеніту (при його вмісті понад 5-8%) після відпустки, визначають мікроаналізом і вимірами твердості. Контроль твердості дискових фрез проводиться за методом Роквелла шляхом вдавлювання алмазного конуса у випробувану поверхню при навантаженнях. Норми з вимірювання твердості встановлюються в залежності від призначення деталі.

    Метод вимірювання твердості по Роквеллу - зручний експресний метод, так як через чотири секунди (стандартний режим навантаження), або дві секунди (прискорений) відразу на приладі зчитується число твердості.

    Одиниця твердості по Роквеллу пов'язана з різницею глибин впровадження індентора для ситуації (рис. 1.6.) Після прикладення попереднього навантаження Р 0 = 10 кг і ситуації, коли проведено навантаження основним навантаженням зі зняттям і залишенням попередньої.

    Малюнок 1.6 - Схема вимірювання твердості по Роквеллу.

    1 - шкала С і А (100 одиниць).

    Вся шкала твердості - 100 одиниць, одна одиниця відповідає різниці глибин в 2 мкм. Як видно для мають похибка мікрометрів (половина ціни мінімального поділу), похибка вимірювання макротвердості буде вище для дуже м'яких матеріалів і для дуже твердих. Тому по Роквеллу є три основні шкали і ряд додаткових введених в період РЕВ (табл. 1.6).

    Таблиця 1.6 - Три основні шкали по Роквеллу

    Індикатор

    Шкала

    Діапазон твердості

    Навантаження Р + Р про

    Числа твердості

    Конус

    З

    А

    300 - 900

    240 - 900

    150

    60

    19 - 67 НRC

    70 - 85 HRA

    Кулька

    B

    <250

    100

    25 - 100 HRB

    Шкали С і А необхідні для твердих сплавів. Індикатор для них - алмазний конус з кутом при вершині 120 º, але для сплавів з твердістю до 35 HRC допустимо і конус з твердого сплаву. Для м'яких сплавів - індентор сталевий загартований кульку діаметром 1,588 мм. Для шкали У основна шкала не 100, а 130 одиниць (червона шкала).

    У залежності від передбачуваної твердості та товщини вибирають або шкалу С, або шкалу А; тобто шкала А для сплавів з невеликою товщиною. Так само, як і в інших методах вимірювання макротвердості, відстань між центрами сусідніх відбитків повинно бути не менше 2,5 мм, відстань від центру відбитка до краю не менше 4,5 d. Поверхня сплаву повинна бути сошлифовать.

    Для Роквелла допустимі вимірювання на циліндричних поверхнях. Існують таблиці, де наведено допустимі інтервали твердості і мінімальні радіуси кривизни для вимірювань.

    Крім HRC є шкала HRC е, яка відрізняється від HRC на 1,5 - 2 одиниці (21 - 67 одиниць твердості) і пов'язана з тим, що в еталонних конусах відрізняються величини по радіусу заокруглення.

    Злам контролюється з метою визначення його увазі якість термічної обробки та виявлення дефектів, наприклад, карбідної сітки, перепалу. Карбідна сітка не повинна перевищувати четвертий бал.

    При неоднорідних властивості виробів місцевий контроль твердості не гарантує повного виявлення шлюбу. Тому для перевірки твердості структури, глибини загартованого шару застосовують магнітні методи неруйнівного контролю. За допомогою магнітних методів можна проводити суцільний контроль твердості й структури деталей без їх пошкодження і витрачаючи мінімум часу. Найбільш широко застосовуються методи вимірювання коерцитивної сили, вимірювання магнітної індукції та електромагнітні методи.

    Для цехового контролю вдаються до визначення структури, використовуючи металографічний аналіз. Для більшості методів металографічного аналізу розроблено відповідні стандарти і шкали для контролю.

    До методів неруйнівного контролю тріщин, раковин у термічних цехах відносять і використовують метод магнітної дефектоскопії, просвічування рентгенівськими і γ-променями.

    2. Вибір і розрахунок обладнання

    2.1 Вибір і обгрунтування основного обладнання

    Застосування високопродуктивного, надійного в експлуатації устаткування дозволяє знизити в проектованому термічному ділянці собівартість ТО, підвищити продуктивність та забезпечити високу якість продукції.

    Все обладнання можна розділити на три груп:

    • основне обладнання, пов'язане з нагріванням і охолодженням вироби;

    • додаткове обладнання для виконання додаткових операцій;

    • допоміжне обладнання (установки для приготування контрольованих атмосфер і карбюризатора, теплоенергетичне обладнання).

    Тип оборудования для проектованого цеху вибирається на підставі розробленого технологічного процесу термічної обробки і режимів термічної обробки. Вибір обладнання залежить також від способу виконання операцій, встановлюється в залежності від наступних факторів:

    1) Характер завантаження:

    а) поштучний або партіями, садками - застосовується в цехах індивідуального і дрібносерійного виробництва, здійснюється на обладнанні періодичної дії (камерні і шахтні печі), здатну до швидкої переналадке технологічного режиму;

    б) безперервний - застосовується в цехах масового і великосерійного виробництва і здійснюється на поточному обладнанні безперервної дії (агрегати, конвеєрні та толкательние печі).

    2) Положення виробів у процесі обробки:

    а) стаціонарне;

    б) переміщення по повторюваної траєкторії;

    в) поступальне переміщення.

    3) Поєднання операцій:

    а) послідовне;

    б) паралельне;

    в) паралельно-послідовне.

    4) Режим роботи обладнання:

    а) періодичний;

    б) напівбеззупинним;

    в) безперервний.

    Для термічної обробки гарту дискових фрез, вибираємо три соляні печі-ванни СВС 3,5.8.3,5 / 13, рідке середовище захищає нагрівається інструмент від окислення і зневуглецювання, а при перенесенні його після нагрівання на поверхні утворюється захисна плівка солі.

    Обране устаткування має розміри робочого простору: довжина 800 мм, ширина 350 мм, висота 350 мм.

    Для триразового відпустки застосуємо печі СШО 4.4 / 7 з розмірами робочого простору: діаметр 400 мм, висота 400 мм.

    2.2 Опис основного обладнання

    Вибір основного обладнання розпочинається з аналізу існуючого на заводі обладнання, обговорення його достоїнств недоліків. Також необхідно розглянути які види основного обладнання володіють більшою продуктивністю, забезпечують краще якостей термообробки, краще механізовані і автоматизовані [5].

    До основного обладнання належить обладнання, яке використовується для виконання технологічних операцій, пов'язаних з нагріванням і охолодженням деталей: печі, нагрівальні пристрої і установки, охолоджуючі пристрої.

    Вибір обладнання залежить також від способу виконання операцій, що встановлюється в залежності від наступних факторів:

    1) характеру завантаження;

    2) положення виробів в процесі обробки;

    3) поєднання операцій;

    4) режим роботи обладнання.

    Для здійснення обраних режимів термічної обробки може бути застосоване наступне обладнання:

    • соляні ванни;

    • шахтні печі.

    Печі-ванни застосовуються в термічних цехах для нагріву деталей при загартуванню, відпустці, нормалізації та ін У печах-ваннах деталі нагрівають у різних рідких середовищах, в залежності від того, для якої термічної операції виробляється нагрівання і, отже, до якої температури необхідно нагрівати деталі. В якості середовищ для нагріву застосовують розплавлені метали (свинець, силумін, сплави свинцю), розплавлені солі, луги, масла. При нагріванні в солях внаслідок наявності в них розчиненого кисню і окислів можливо обезуглероживание деталей. Для боротьби з цим явищем у ванни додають невелику кількість ціаністих солей або карбіду кремнію.

    Нагрівання в рідких середовищах в порівнянні з нагріванням у печах має переваги:

    - Більш швидке прогрівання деталей у розплавлених солях;

    - Відносну однорідність температури всього середовища;

    - Відсутність окислення деталі при нагріванні в солях;

    - Можливість виробляти місцевий нагрів деталі.

    Більш швидке нагрівання в печах-ваннах йде тому, що коефіцієнт теплопередачі ванн набагато більше, ніж у звичайних печах. Нагрівання в ваннах відбувається теплопровідністю.

    Для гарту дискових фрез була обрана піч-ванна СВС-3, 5.8.3,5 / 13. У робочому просторі встановлені електроди, до яких підводиться енергія від пічного трансформатора. Нагрівальним елементом є розплавлена ​​сіль. Протікає по електродів струм досягає великої величини, тому навколо них виникає сильне магнітне поле. Під дією цього магнітного поля починається інтенсивна циркуляція розплавленої солі у ванні. Біля стін ванни сіль піднімається з дна, і, досягаючи верху, переміщається до електродів, а потім вниз, до нижніх кінців електродів. Виникаюча циркуляція солі сприяє вирівнюванню температури у ванні і запобігає перегрів солі поблизу електродів.

    Короткий опис конструкції:

    1) Піч-ванна являє собою металевий каркас, футеровані вогнетривким і теплоізоляційними матеріалами.

    Електродні ванни більш економічні, ніж ванни з зовнішнім обігрівом, тому що в них теплота виділяється безпосередньо в теплоносії (солі) і таким чином зменшуються її втрати в навколишнє середовище.

    Електроди встановлюють з вуглецевої або жаротривкої сталі. Соляні печі-ванни обладнуються потужної витяжною вентиляцією для видалення парів солі і горючих виділень від деталі. Зверху піч-ванна закривається кришкою.

    У таблиці 2.1 наведено основні показники характеристики соляної печі-ванни СВС 3,5.8.3,5 / 13.

    Таблиця 2.1 - Основні показники характеристики печі-ванни СВС 3,5.8.3,5 / 13

    Параметри

    Розмірність

    Показник

    Потужність встановлена

    Число фаз

    Розміри:

    довжина, ширина, висота

    Температура

    Маса електрованни

    кВт

    -


    м

    о С

    т

    275

    3


    0,8; 0,35; 0,35

    1300

    2,6

    Гартівні бак виконаний з теплоізоляційного матеріалу у вигляді мінераловатних плит. У гартівному баку передбачений підігрів олії за допомогою ТЕНів з метою зменшення викривлення деталей при охолодженні. Також в баку передбачено охолодження масла за допомогою змійовика.

    Всі контрольно-вимірювальні прилади знаходяться на торцевій стінці печі, а на лицьовій стінці кнопки управління механізмами.

    Для процесу відпустки була вибрана піч СШО 4.4 / 7.

    У таблиці 2.2 наведено основні показники характеристики шахтної печі СШО 4.4 / 7:

    Таблиця 2.2 - Основні показники характеристики шахтної печі СШО 4.4 / 7

    Найменування параметра

    Норма

    Настановна потужність, кВт

    240

    Номінальна температура

    700

    Напруга живильної мережі, В

    380

    Частота струму, Гц

    50

    Число фаз

    3

    Потужність холостого ходу, кВт

    7,2

    Середа в робочому просторі

    окислювальна

    Розміри робочого простору, мм

    діаметр

    висота


    400

    400

    Маса електропечі, т

    1,69

    Маса футеровки, т

    0,8

    Шахтна піч СШО 4.4 / 7 складається з наступних вузлів: кожуха (товщина більше 4 мм), кришки, футеровки, механізму підйому і відкату кришки, нагрівальних елементів. Кожух і кришка печі виконані зварними в герметичному виконанні з листового і профільного прокату. У верхній частині кожуха є пісочний затвор, що дозволяє проводити ущільнення камери печі з кришкою. Кришка теплоізольована. Для відкривання печі перед завантаженням чи вивантаженням садки застосовується механізм підйому і відкату кришки. Цей механізм являє собою портальну зварену конструкцію, однією стороною встановлену на нерухомій трубі, а інший пересуваються на двох опорних ковзанках, що котяться по підкранових рейок. Підйом кришки здійснюється трьома ланцюговими підвісками, які через траверсу з'єднуються з ходовим гвинтом механізму підйому. Після підйому кришки проводиться відкат (поворот) її на кут 90 ° спеціальним електромеханічним приводом.

    Піч обладнана автоматичною блокуванням. У робочому положенні (кришка лежить на кожусі) заблоковане включення механізму повороту кришки. При підйомі кришки на 200 мм відбувається автоматичне вимкнення нагрівальних елементів печі і знімається блокування приводу відкату.

    Нагрівальні елементи розміщені на бічній стінці і поді. У кришці печі є спеціальний отвір для контрольної термопари.

    2.3 Вибір та опис допоміжного і додаткового устаткування

    Крім основного обладнання в термічних цехах є допоміжне і додаткове обладнання.

    В якості допоміжного обладнання застосовується обладнання обладнання для очищення - мийні машини, очищення дробом.

    Для даного технологічного процесу в якості допоміжного обладнання слід використовувати мийну машину конвеєрного типу ММК-4.20.1 / 1. Вона призначена для промивання деталей після гартування їх в олії.

    Кожух мийної машини зварної конструкції, виконаний з листової й профільної сталі. Зверху мийна машина закривається однією знімною кришкою і однією плитою з отвором для витяжної труби, на ній же встановлені електродвигун і редуктор.

    Насосом розчин пропускається через три фільтри, розташованих в баку, а остуда по трубах через розпилювачі подається на деталі. На бічних стінках мийної машини зроблено дві віконних прорізу для ремонту та чищення розпилювачі. Нижче прорізів розташовані отвори для зливу розчину, для подачі пари і води. Для збору змивається шару з поверхні розчину в бачку перебуває кишеню, рівень якого повинен бути вище рівня розчину.

    Як додатково обладнання в термічному цеху можуть застосовуватися:

    • обладнання для отримання контрольованих атмосфер - ендотермічні і екзотермічні установки;

    • вентилятори та повітродувки;

    • маслоохладітельние системи;

    • засоби механізації - конвеєри, штовхачі, підйомники та інші.

    Для розвантаження і завантаження пристосувань з деталями у печі, ремонту печей, для внутрішньоцехової транспортування використовуються однобалкові мостові крани, в яких управління тельфером і пересуванням крана проводиться підйомно-кнопковим механізмом - електрокранбалкі (ЕКБ-3, 2).

    2.4 Розрахунок необхідної кількості основного, допоміжного і додаткового устаткування

    Для розрахунку необхідної кількості основного допоміжного обладнання наступні дані:

    - Розрахунок обсягу річного виробництва по даній операції;

    - Годинна продуктивність обладнання;

    - Дійсний фонд часу роботи обладнання протягом року.

    2.4.1 Розрахунок основного обладнання

    Для даного типу обладнання (соляної печі-ванни) розраховуємо продуктивність Р. За одну годину роботи робиться 1 коша. Враховуючи вагу пристосування і 21 дет. за 1 садку, отримаємо Р = 66,7 кг / ч.

    Річний фонд ефективного часу роботи устаткування залежить від встановленого режиму роботи, тривалості зміни, втрат часу на ремонт і переналагодження устаткування і розраховується за формулою:

    Ф д = (365 - В - П) · З · t · К р,

    де Ф д - дійсний фонд часу роботи обладнання, год;

    В - кількість вихідних днів на рік (за вирахуванням вихідних, збігаються з святковими днями);

    П - кількість святкових днів у році;

    С - кількість змін у добі;

    t - середня тривалість однієї зміни;

    К р - коефіцієнт використання номінального часу роботи устаткування, що враховує втрати часу, становить 6% від номінального часу, то

    ;

    Ф д = (365 - 96 - 11) · 3.8.0, 94 = 5820,48 ч.

    Визначення необхідної кількості годин роботи (Е) здійснюються за формулою:

    Е = А г / Р,

    де А г - річна програма, у т;

    Р - продуктивність, кг / ч.

    А г = N p · P · Ф д · до р.,

    де N p - кількість обладнання; приймаємо 1 2) печі-ванни;

    Ф д - дійсний фонд часу роботи устаткування, год

    А г = 1.0, 0667.5820, 48 · 0,94 = 364,93 т

    Тоді

    Е = 364930/66, 7 = 5471,2 год

    Істинне кількість обладнання N р. розраховуємо за формулою:

    N p = E / Ф д

    N р = 5471,2 / 5820,48 = 0,94 шт.

    Приймаються N пр = 1 2) печі-ванни СВС.

    Коефіцієнт завантаження розраховується за наступною формулою:

    К з = N p / N пр

    К з = 0,94 / 1 = 0,94.

    Продуктивність печі СШО 4.4 / 7 становить: Р = 14 кг / ч.

    Визначення необхідної кількості годин роботи (Е) здійснюються за формулою:

    Е = А г / Р,

    де А г - річна програма, у т;

    Р - продуктивність, кг / ч.

    А г = N p · P · Ф д · до р.,

    де N p - кількість обладнання; приймаємо 2 печі СШО 4.4 / 7;

    Ф д - дійсний фонд часу роботи устаткування, год

    А г = 2.0, 014.5820, 48 · 0,94 = 153,195 т 76,5975

    Тоді

    Е = 153195/14 = 10942,5 год 54712,5

    Істинне кількість обладнання N р. розраховуємо за формулою:

    N p = E / Ф д

    N р = 10942,5 / 5820,48 = 1,88 шт.

    Приймаються N пр = 1 3) печі СШО 4.4 / 7.

    За результатами розрахунків для обробки 42 дискових фрез приймаємо для загартування 2 3) СВС печі-ванни і відпустки 3 печі СШО.

    2.4.2 Розрахунок допоміжного обладнання

    В якості допоміжного обладнання застосовується мийна машина типу ММК-4.20.1 / 1.

    Приймаються одну мийну машину.

    2.2 Механізація і автоматизація виробництва

    При проектуванні ділянки термічної обробки необхідно передбачати комплексну механізацію всіх основних і допоміжних операцій:

    1. механізація і автоматизація технологічних операцій шляхом застосування спеціального обладнання, оснащеного автоматичним регулюванням, і управлінням параметрів температури, часу нагрівання, і середовища обробки;

    2. механізація і автоматизація допоміжних, контрольно-приймальних і підйомно-транспортних операцій шляхом, застосування механізованих засобів переміщення виробів, обладнання і оснащення;

    3. автоматизація управління виробничим потоком за допомогою складних систем регулювання і управління у відповідності із заданою програмою;

    4. агрегатування засобів механізації та автоматизації, тобто поєднання виконання в одному агрегаті всіх послідовних операцій з обробки заданих виробів.

    При масовому великосерійному виробництві, де використовується спеціальне устаткування, слід застосовувати вузькоспеціалізовані засоби механізації і автоматизації.

    Для регулювання температури використовуються потенціометри; для регулювання середовища обробки та інтенсивності її циркуляції в робочому просторі застосовують газоаналізатори прямого і непрямого дії й витратоміри, для тривалості операції - реле часу.

    Контроль температури полягає в тому, що сигнал виробляється датчиком, який знаходиться в печі, автоматично надходить на вимірювальний прилад, який фіксує поточні значення температури (малюнок 2.1). Автоматичне регулювання температури використовується для підтримки необхідного значення температури на певному рівні.

    В якості вимірювальних приладів використовується потенціометри (рисунок 2.2). Особливістю потенціометрів є те, що в них використовується компенсаційний (нульовий) метод вимірювання, при якому повністю виключається помилки вимірювання, пов'язані зі зміною опору вимірювального контуру.

    Малюнок 2.1. - Схема автоматизованого регулювання температури.

    ОР - об'єкт регулювання; ІП - розмір;

    ДР - датчик регулювання; Р - регулятор; ЗУ - задає пристрій;

    ІМ - виконавчий механізм; РВ - регулюючий орган;

    Х1 - величина відповідає поточному значенню температури;

    Х2 - сигнал подається в регулятор.

    Принцип дії потенціометра заснований на тому, що розвивається термопарою термо-ЕРС, компенсується рівним за величиною напругою від додаткового джерела, який потім вимірюється з високою точністю.

    Малюнок 2. 2. - Схема потенціометра.

    Е - джерело напруги; R - реостат;

    R к - контрольне опір; R p - реохордів (змінна калібрований опір);

    Н. Е. - нормальний елемент (гальванічний елемент, який при 20 С дає суворо постійну Е. Д. С.). Е = 1,0186 В;

    НГ - нуль гальванометр (прилад з нульовою відміткою по середині шкали);

    П - перемикач (у положенні "К" або вимір "Н").

    3. Будівельна частина

    3.1 Розробка плану розташування обладнання на проектованому ділянці

    В основу розстановки обладнання на плані та розрізах цеху повинні бути покладені:

    • намічена компонуватися схема технологічного вантажопотоку, що не допускає перетину шляхів руху оброблюваних деталей. Виняток може бути тільки для цехів індивідуального і дрібносерійного виробництва, але при цьому загальний вантажопотік дожжен йти в одному напрямку;

    • можливість обслуговування та ремонту обладнання;

    • організація міжопераційного транспорту оброблюваних виробів [4].

    При встановленні схеми розташування устаткування необхідно врахувати, що печі не повинні розташовуватися вздовж зовнішніх засклених стін.

    Ділянки з токсичним, шумопроізводящім обладнанням повинні розташовуватися в окремих приміщеннях, ізольованих від пічного залу. До такого обладнання відносяться установки для приготування захисних атмосфер, повітродувки високого тиску, установки для очищення дробом.

    Проїзди і походи бажано розміщувати по периметру з обов'язковим розташуванням воріт і дверей біля зовнішніх стін.

    Всі елементи будинку термічного цеху відносяться до категорії Г за ознакою пожежонебезпеки і повинні виконуватися з негорючих матеріалів, що відповідають І та ІІ ступенями вогненебезпечність.

    Для термічного ділянки, який характеризується значним надлишком і не вимагає утеплення покриття, проектуємо його з азбоцементних листів.

    На ділянці застосовуємо світлоаераційні ліхтарі П-образного профілю.

    Покриття підлог на ділянці використовуємо не слизьке, і легко очищається від забруднень.

    Термічні цехи характеризуються великою кількістю інженерних комунікацій (трубопроводи олії, води, повітря, електроенергії, газів), установка і монтаж яких ускладнює нормальне проведення технологічного процесу і не задовольняє вимогам промислової естетики.

    Питання раціонального розміщення комунікацій, допоміжного обладнання та складських приміщень може бути вирішене шляхом спорудження:

      • тунелів (каналів) - для укладання невеликого числа трубопроводів;

      • підвалу - для розташування трубопроводів.

    Для визначення геометричних параметрів ділянки необхідно розрахувати його площу.

    Загальна площа ділянки за призначенням поділяється на:

    1) виробничу;

    2) допоміжну;

    3) контрольно-побутову.

    До виробничо площі відносяться площі виробництва, на яких проводиться обробка виробів, а також площі для зберігання виробів до і після термічної обробки.

    До складу допоміжних площ входять:

    • ділянки контролю термічної обробки;

    • проїзди для внутрішнього транспортування вантажів;

    До конторське-побутовим площами належать приміщення контор ділянки.

    Необхідні площі проектованої ділянки розраховуємо за укрупненими показниками, використовуючи довідкові дані.

    3.1 Розрахунок площ і опис основних елементів будівлі

    Для розміщення термічного цеху з характерними надлишками тепла, як правило, має використовуватися одноповерхова будівля прямокутної форми, що забезпечує найбільш ефективне видалення шкідливих питомих виділень природним шляхом. При необхідності розміщення термічного цеху в багатоповерховому будинку допустимо тільки як виняток, термічний цех повинен бути розташований не верхньому поверсі достатньої висоти. При компонуванні термічного цеху в загальному корпусі - з іншими цехами-виробниками, його слід розташувати найдовшою стороною уздовж зовнішньої стіни корпусу з метою поліпшення аерації.

    Всі елементи будинку термічного цеху відносяться до категорії Г за ознакою пожежонебезпеки і повинні виконуватися з негорючих матеріалів, що відповідають 1 та 2 ступеня вогнестійкості.

    Будинки компонуються з одного або декількох прольотів, геометричні розміри яких (ширини, довжина, висота) слідує по можливості приймати однаковими.

    Ширина прольотів дорівнює 12, 18, ​​21, 30 і 36 м, встановлюється в залежності від схеми розміщення обладнання і необхідної ширини проїздів за вимогами техніки безпеки.

    Доцільно використовувати такі сітки колон 12 × 18 × 12 × 24. Прольоти 6, 9 і 12 метрів. Висота прольоту приймається в залежності від умов роботи.

    Для термічних цехів, що характеризуються значними надлишками тепла і не вимагають утеплення, його слід проектувати з азбестоцементних хвилястих листів.

    Конструкція ліхтарів застосовується в залежності від кількості тепловиділень.

    Термічний цех характеризується великою кількістю інженерних комунікацій, установок, монтаж яких ускладнює нормальне проведення технологічного процесу і не задовольняє вимогам промислової енергетики. Питання раціонального розміщень комунікацій, допоміжного обладнання та складських приміщень може бути вирішене шляхом спорудження тунелів, підвалу або технічного поверху.

    Підлоги термічних цехів повинні бути вогнестійкими, не слизькими і легко очищатися від забруднень.

    Площа цеху з призначенням ділиться на виробничу, допоміжну і конторське-побутову.

    До виробничої площі відносяться площі, займані ділянками основного виробництва, на яких проводиться обробка виробів.

    До складу допоміжних площ входять площі, займані:

    • коморами зберігання виробів;

    • коморами допоміжних матеріалів і технологічного оснащення;

    • експрес-лабораторією з аналізу матеріалів і технологічних параметрів;

    • майстернями механіка і енергетика з ремонту устаткування, апарату та оснащення;

    • установками для охолодження гартівних рідин;

    • енергетичними та сантехнічним обладнанням.

    До конторське-побутової площі відносяться приміщення конторського цеху, гардеробні, умивальні, душові, вбиральні, кімнати відпочинку.

    Загальна площа термічного цеху розраховується за формулою:

    ,

    де S пр - виробнича площа;

    S допом - допоміжна площа.

    Виробнича площа визначається шляхом підсумовування площі для всіх одиниць обраного обладнання з урахуванням площі проїзду, проходів і проміжних місць складування.

    ;

    де S i - площа, займана одиницею обладнання, S i = 30 м 2.

    n - кількість одиниць обладнання, рівне 17.

    S пр - площа проїздів і проходів, приймається рівною 25% від площі займаної обладнанням;

    S скл - площа проміжних місць складування виробів.

    ,

    де А добу - добова програма, кг / добу;

    N - норма зберігання, N = 3 доби;

    δ - допустиме навантаження або норма вантажонапруженості корисної площі, 3000 кг / м 2;

    До - коефіцієнт використання площі, що дорівнює 0,3.

    Добова програма:

    ,

    Площа зайнята устаткуванням:

    м 2;

    м 2;

    м 2;

    м 2;

    Звідси,

    м 2;

    Загальна площа ділянки:

    м 2.

    Висновок

    1. На підставі аналізу навантаження для виготовлення дискових фрез з необхідними властивостями обрана сталь Р6М5.

    2. Розроблено термічна обробка, що включає в себе:

    - Загартування із ступінчастим нагрівом;

    - 2-х кратний відпустку.

    3. Для виконання заданого технологічного процесу обрана для здійснення гарту з ступінчастим нагріванням піч-ванна типу СВС 3,5.8.3,5 / 13, а для відпустки піч СШО 4.4 / 7.

    4. Після проведення відповідної термічної обробки дискова фреза має твердість НRС = 63.

    5. Спроектована піч СВС-3, 5.8.3,5 / 13, планування ділянки, карта технологічного процесу.

    Використані джерела інформації

    1. Під ред. В. Г. Сорокіна, М. А. Гервасьева. Марочник сталей і сплавів. - М. 2001; 608 с.

    2. Ю. А. Геллер. Інструментальні стали .- М.: Металургія, 1983.-526 с.

    3. А. А. Попов, Л.Є. Попова. Довідник терміста.-М.: Металургія, 1965.

    4. К. Ф. Стародубов і ін Дипломне проектування термічних цехів. - Київ: Вища школа, 1974 .- 159 с.

    5. С. Л. Рустем. Обладнання термічних цехов.-М.: Металургія: 1964.

    6. Під. ред. Ю. М. Лахтін, А. Г. Рахштадта. Термічна обробка в машинобудуванні. - М.: Металургія, 1980; 783 с.

    7. М. І. Гольдштейн. Спеціальні сталі.-М.: Металургія, 1985.-408 с.

    Додати в блог або на сайт

    Цей текст може містити помилки.

    Виробництво і технології | Диплом
    234.5кб. | скачати


    Схожі роботи:
    Технічний проект ділянки термічної обробки шевера
    Основи термічної обробки
    Основні види термічної обробки сталі
    Печі нагрівальні для термічної обробки
    Розробка технології термічної обробки напівмуфти
    Технологічний процес термічної обробки сталей
    Розробка технологічного процесу термічної обробки деталі
    Технологія термічної обробки різців з швидкорізальної сталі
    Процеси термічної і хімікотерміческой обробки деталей Технологічні прийоми виготовлення шкал
    © Усі права захищені
    написати до нас
    Рейтинг@Mail.ru