Проектування технологічного процесу складання датчика

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти Російської Федерації
Тульський державний університет

Кафедра РТ і АП

Пояснювальна записка до курсового проекту
з дисципліни

"Технологія автоматизованого

машинобудування та приладобудування "

Виконав: студент гр. 130301 Медведєв Д. В.
Перевірив: доц., К.т.н. Цудіков М.Б.
Тула 2004

Міністерство освіти Російської Федерації
Тульський державний університет
Кафедра робототехніки та автоматизації виробництва
ЗАВДАННЯ
на курсовий проект з дисципліни "Технологія автоматизації"
студенту Медведєв Д. В. групи 130301
Тема: Проектування технологічного процесу складання датчика.
Вихідні дані: складальне креслення виробу, технічні умови на складання, технічні характеристики вироби, технологічний процес виготовлення, методика контролю.
Перелік питань, які потребують опрацювання:
1) призначення, склад, принципи дії виробу;
2) розробка технологічної схеми складального складу та технологічної схеми складання виробу;
3) складання маршрутної та операційної технології;
Графічна частина:
1. Складальне креслення виробу
2. Технологічна схема зборки
Дата видачі завдання :_______________
Термін захисту курсового проекту: __________________
Завдання прийняв :__________________

Завдання видав :___________________


РЕФЕРАТ

Орлов П. В. Розробник.: Курсовий проект / Тульський державний університет - Тула, 2004; 28с.; 3 креслення.
Редуктор, технологічна схема зборки; схема складального складу; операційна технологія.
Темою курсового проекту є проектування технологічного процесу складання і перевірки редуктора. Проект носить дослідницький характер, основною його метою є побудова технологічного процесу складання редуктора. У результаті були отримані наступні результати: побудована технологічна схема складання редуктора. Таким чином, з використанням технологічної схеми складання можна провести докладний аналіз процесу складання редуктора.

Зміст.
Введення
1. Короткий опис виробу і принципи його роботи
1.1. Призначення і область застосування
1.2. Основні деталі датчика
2. Складання маршрутно-операційної технології
2.1. Послідовність технологічної підготовки складального виробництва
2.2. Вихідні дані для проектування технологічного процесу складання
2.3. Визначення послідовності і побудова схеми складання
2.4. Процес складання датчика
3. Оцінка технологічності вироби
4. Висновок
5. Список використаних джерел
6. Додаток 1
7. Додаток 2
8. Додаток 3
9. Додаток 4

Введення.
Створення найбільш раціонального технологічного процесу складання, скорочення трудомісткості складальним робіт при забезпеченні заданих технічних вимог до виробу - одна з основних задач виробництва, що вирішуються як технологами, так і конструкторами. При роботизації складального виробництва фахівець, який створив засоби автоматизації, повинен добре уявляти собі роботу технолога і, при необхідності, вносити зміни в процес складання і в технологічну документацію.
У даному курсовому проекті розглянуто виріб черв'ячний редуктор, призначений для зниження частоти обертання і, відповідно, збільшення обертального моменту, а також спроектований технологічний процес складання редуктора.

Призначення і область застосування.
Черв'ячні редуктори (циліндричні і глобоідние) застосовують при передачі руху між перехресними (зазвичай під кутом 90 ˚) осями.
Одним з істотних переваг черв'ячних редукторів в порівнянні з зубчастими є можливість отримати велике передавальне число в одному щаблі (до 80 в редукторах загального призначення і до декількох сотень у спеціальних редукторах). Їм притаманні також безшумність у роботі, висока плавність ходу, саме гальмування (що дозволяє виключати з приводу гальмівні пристрої) а також деякі компонувальні переваги, наприклад можливість мати двосторонній вихідний вал.
До недоліків черв'ячних редукторів слід віднести:
необхідність застосування дорогих антифрикційних матеріалів (високооловянних і олов'яно-нікелевих бронз),
відносно низький ККД.
Все вищесказане відноситься як до циліндричних, так і до глобоідним редукторам. Однак незважаючи на те що глобоідним редукторам властиві великі навантажувальна здатність і ККД у порівнянні з циліндричними, поки вони мають обмежене застосування, тому що більш складні у виготовленні і експлуатації. Глобоідние редуктори використовують головним чином в ліфтах, вантажопідіймальних лебідках та інших спеціальних механізмів.
Перевагами черв'ячних редукторів (циліндричних і глобоідних) пояснюється їх широке поширення в народному господарстві.










Складання маршрутно-операційної технології.

Послідовність технологічної підготовки складального виробництва

Підготовку до проектування технологічного процесу починають з аналізу конструкції Вироби за кресленнями, схемами, технічним умовам і програмі випробування. Проектування ведеться по етапах:
1. Визначення послідовності складання та її графічне зображення у вигляді схеми складального складу виробу.
2. Визначення переліку та послідовності робіт при складанні, побудова схеми технологічного процесу.
3. Розробка змісту кожної операції з оформленням маршрутних та операційних карт.
Для побудови схеми складального складу виробу процес розділимо на окремі щаблі. Першою сходинкою є збірка найпростіших складальним одиниць, що складаються з одних деталей. Другий щаблем є виробництво складних одиниць, що складається з одиниць першого ступеня та деталей і т.д., до збірки всього виробу.
Призначення схеми - виділення паралельних потоків і виявлення послідовності складання, що необхідно для подальшого побудови схеми технологічного процесу.

Вихідні дані при проектуванні технологічного

процесу складання

Ними є конструкторська документація на виріб, технічні умови, річна програма випуску або розмірність партії, керівні технічні документи.
Основними конструкторськими документами є складальні креслення, що містять зображення виробу, а також технологічні умови на складання та інші дані, необхідні для його збирання і контролю. Крім складального креслення і схем на виріб необхідно мати технічний опис, специфікацію, а також інші конструкторські документи, що роз'яснюють пристрій вироби, особливості його складання, контролю та випробувань.
Технічні умови повинні містити наступні дані: призначення, умови експлуатації, технічні вимоги, технологічні характеристики, види контролю, параметри контролю, методи та засоби контролю та випробувань, умови придатності, умови приймання, умови зберігання, транспортування та пакування.
Керівними технічними документами є ГОСТи, ЕСТД, ЕСКД, різні стандарти і норми галузі, в якій проводитиметься даний виріб, каталоги на обладнання, норми часу.

Визначення послідовності і побудова схем складання
Розробка технологічного процесу складання ведеться в наступному порядку: на основі аналізу конструкторської документації встановлюється складальний склад виробу. Виріб розчленовується на окремі складальні одиниці, визначаються джерела комплектування елементів, виділяють базові деталі (складальні одиниці). На основі цього складається схема складального складу, на якій показують всі елементи, що входять до складу виробу та основні етапи (ступені збірки). У геометричних фігурах у вигляді прямокутників вказується найменування елемента, номер його за специфікацією, а також кількість цих елементів. На схемі вказуються також джерела надходження елементів і терміни готовності різних ступенів складання і вироби в цілому. Слід зазначити, що необхідність розчленовування виробу на складальні одиниці визначається в першу чергу умовами роботи і експлуатації, а також можливістю виготовлення і розчленування деталей. Кількість складальних одиниць у виробі визначається можливістю скорочення трудомісткості і тривалості циклу складання за рахунок поділу процесу на паралельні потоки. Тому, виріб поділяється на складальні одиниці ще з технологічних міркувань. При цьому, запровадження додаткових складальних одиниць доцільно, якщо розширюється фронт збірки, а витрати на додатково введені роз'єми менше економії, одержуваної від паралельної збірки. Схема складального складу має важливе значення для роботи над технологічним процесом; крім того, на її основі заповнюються комплектувальні карти.
Схеми складального складу для даного виробу нами показана в додатку 1. Схема складального складу не дає уявлення про послідовність збірки і способі забезпечення з'єднань. Послідовність складання, способи забезпечення з'єднань, періодичність і зміст процесів контролю та випробувань дає технологічна схема збірки. Збірка будь-якого виробу - це дискретний у часі процес, який складається з окремих операцій. Кожна операція складається з ряду переходів. Перехід - це найменша закінчена частина технологічного процесу, виконувана без перерви в часі. Процес складання складного виробу складається з переходів, які виконуються не тільки послідовно, але й паралельно. Маршрут такого процесу можна представити графічно у вигляді схеми. На цій схемі процес позначається лінією, тобто віссю процесу в часі, а точки - це окремі переходи на цій лінії. При побудові схеми складання рекомендують дотримуватися наступних правил:
1) матеріали зображують півколом, всередині якого
зазначаються найменування, марка, ГОСТ, характерний параметр;
2) деталі зображуються у вигляді кола, розділеного на дві частини, в нижній частині вказується номер позиції деталі на специфікації складального креслення, до якого вона входить;
3) складальна одиниця на схемі зображується квадратом, в
верхній частині якого вказується ступінь складності, а в нижній частині - номер позиції для складального креслення;
4) деталі і складальні одиниці, одержувані з інших
підприємств, зображуються з заштрихованими верхніми частинами кола або квадрата;
5) схема складання починається із зображення базової деталі або складальної одиниці, а закінчується зображенням готового виробу. Базовою деталлю вважають основну деталь, з якої починається загальне складання виробу. В якості базової рекомендується вибирати ту деталь, поверхні якої будуть надалі використані при установці готового виробу або при кріпленні складальної одиниці до раніше зібраної;
6) складальні одиниці або деталі, що збираються між собою, і з зібраними раніше складовими компонентами виробу одночасно приєднуються до складальної лінії в одній точці;
7) деталі, і складальні одиниці, які не можуть бути зібрані одночасно без перерви в часі або одночасна збірка яких не є технічною необхідністю, приєднуються до лінії збірки в різних точках;
8) деталі, що сполучаються між собою складальної операцією, утворюють складальну одиницю першого ступеня складності, яка зображується квадратом на одній лінії з її базовою деталлю;
9) приєднання хоча б однієї деталі до зібраної раніше складальної одиниці утворює нову складальну одиницю наступного ступеня складності;
10) кілька деталей або складальних одиниць, що встановлюються після їх попереднього збирання але без освіти складальної одиниці, зображуються на схемі умовними значками і приєднуються до додаткової лінії збірки в послідовності (зліва направо) їх приєднання; додаткова лінія збірки підводиться до основної в точці виконання установки і кріплення цих складових компонент;
11) деталі, що утворюють складальну одиницю до встановлення їх у зібрану раніше, позначаються умовними позначеннями і утворюють додаткову лінію зборки, що закінчується складальної одиницею, яка приєднується до основної лінії зборки;
12) кілька однакових деталей або складальних одиниць позначаються одним умовним позначенням, а кількість вказується цифрою біля знаку;
13) пристосування, що застосовуються замість деталей або
складальних одиниць, без яких не може бути виконана збірка, вказуються на схемі як деталі або складальна одиниця, але пунктиром;
14) роботи, пов'язані з частковим розбиранням об'єкта вказується на схемах зображенням знімаються деталей, складальних одиниць або пристосувань зі стрілкою, спрямованої від лінії зборки;
15) переходи збірки, пов'язані із застосуванням матеріалів (клею, припою, спирту, бензину, олії, ізоляції тощо у переходах намотування, електромонтажу, заливки і т.п.), вказуються на схемах з приєднанням до лінії складання умовного позначення матеріалу;
16) порядок установки одночасно декількох складових компонент визначається обходом за годинниковою стрілкою, починаючи з крайнього лівого над лінією збирання деталі або складальної одиниці.
Таким чином, схема наочно показує послідовність або маршрут збірки.

Процес складання редуктора
1. Порядок виготовлення складальних одиниць першого ступеня і складання редуктора
1.1. Збірка корпусу
1. На днище поз. 3 встановити дві боковини поз. 1 і приварити їх.
2. До боковинам поз. 3 (приварити плиту поз. 2.
3. До інших боковинам поз. 6 приварити втулки поз. 5 із двох сторін.
4. Боковини поз. 6 приварити до днища поз. 3.
5. Приварити лист (2 штуки) до боковин поз. 6 і плиті поз. 2.
6. Приварити до платика поз. 4 отриману в п. 5 конструкцію.
Приварити платик поз. 4 до боковин поз. 1 і до днища поз. 3.
7. Приварити бобишках поз. 10 до боковині поз.6 і втулці поз. 5.
8. Приварити ребра поз. 7, поз. 8 (по 4 шт) до боковини поз. 1 і до платика поз.4.
9. Щоб зняти напругу тепер необхідно отжечь корпус.
10. Згідно з кресленнями тепер необхідно стругати платик поз. 4 в розмір 390 для отримання одній площині.
11. Стругати боковини в розмір 280.
12. Тепер коли корпус зібраний, необхідно розточити отвір в розмір 230 з двох сторін в боковинах поз. 1.
13. У втулках поз. 5 свердлити два отвори діаметром 80 (співвісності).
14. Свердлити дванадцять отворів в боковинах поз. 1 і нарізати різьбу М8.
15. Свердлити дванадцять отворів через втулку поз. 5 і боковини поз. 6 і нарізати різьбу М8.
16. Свердлити в боковині поз. 6 отвір під щуп М8 * 1.5
17. Свердлити отвір у плиті поз. 2 і нарізати різьбу М18 * 1.5 і такий самий отвір для зливу під втулкою поз. 5 в боковині поз. 6.
18. У патрубку свердлити отвір М18 * 1.5 і нарізати різьблення.
1.2. Збірка колеса черв'ячного
1. Вінець поз. 1 одягнути на маточину поз. 2.
2. Просвердлити чотири отвори і нарізати в отворах різьблення М8. З'єднати вінець і маточину за допомогою чотирьох болтів поз. 3 чотирьох гайок 4 і закерніть.
3. Нарізати зуби.
1.3. Збірка щупа
Головку поз. 2 з'єднати зварюванням з колом 1 і зачистити.
1.4. Збірка редуктора
Основним змістом процесу складання редуктора є поєднання елементів у кінематичний ланцюг із забезпеченням умов, необхідних для нормальної роботи (зачеплення). Крім того в процесі складання редуктора на корпусі закріплюються кришки, прокладки, манжети, скоба для переміщення редуктора. Розглянемо цей процес більш докладно.
1. На вал поз. 9 одягають шпонку 18 * 11 * 50 поз. 10.
2. У колесі черв'ячної є паз. З'єднуємо вал поз. 3 та колесо черв'ячне поз. 6 за допомогою шпонки, що виконує функції стопора, тобто колесо не буде провертатися щодо валу.
3. З того боку редуктора, яка буде знаходиться всередині корпусу на вал одягають кільце поз. 27, а потім - підшипник роликовий конічний поз. 7. З іншого боку валу - підшипник поз. 7.
4. Поміщають вал, з'єднаний з колесом черв'ячним за допомогою шпонки, з кільцем і підшипниками в корпус з лівого боку.
5. На черв'як поз. 18 одягають з двох сторін підшипник роликовий конічний поз. 17.
6. Дуже важливий етап збирання редуктора - забезпечення умов, необхідних для нормальної роботи зачеплення. Обертаючи черв'як, здійснюють його зчеплення з колесом черв'ячним всередині корпусу.
7. Всередину кришки поз. 5 ввести кільце поз. 8. Між кришкою
поз. 5 і боковиною поз.2 помістити прокладку поз. 2 між собою за допомогою шести болтів М8 * 20 і шести шайб.
8. Аналогічно з іншого боку: з'єднати кришку поз. 14 і прокладку поз. 2 з боковиною поз. 6 за допомогою шести болтів М8 * 20 і шести шайб. На відміну від кришки поз. 5 кришка поз. 14 - глуха.
9. Тепер необхідно встановити кришки в порожнинах, перпендикулярних осі черв'яка. Між глухою кришкою поз. 19 і втулкою поз. 105 поміщають прокладку поз. 16 і закріплюють їх між собою за допомогою шести шайб і шести болтів М8 * 25.
10. Аналогічно з іншого боку: всередину кришки поз. 24 розміщують кільце поз. 26 і манжету поз. 25 Між кришкою поз. 24 і втулкою поміщають прокладку поз. 16 і закріплюють їх між собою за допомогою шести шайб і шести болтів М8 * 25.
11. На плиті редуктора (верхня частина) приварити скобу (для можливості використання механізованих засобів для переміщення редуктора).
12. На пробки поз. 23 надіти прокладки поз. 22 і закріпити за допомогою різьби у верхню плиту редуктора і нижню частину боковини (для зливу).
13. помістити щуп у отвір в бобишках (різьбове з'єднання).
14. Для здійснення зв'язку між ланцюгом редуктора і валом двигуна необхідно в паз черв'яка помістити шпонку 8 * 7 * 35 поз. 28.
15. Аналогічно в паз на валу черв'ячного колеса поміщають шпонку 14 * 9 * 50 поз. 29 для здійснення зв'язку ланцюга редуктора з вихідним валом.
16. Пофарбувати редуктор в жовтий колір.
17. Залити масло типу «Індустріальне» в корпус через оглядове вікно так, щоб вінці коліс були в нього занурені. При їх обертанні масло захоплюється зубцями, розбризкується потрапляє на внутрішні стінки корпусу, звідки стікає в нижню його частину. Всередині корпусу утворюється суспензія часток масла в повітрі, які покривають поверхню інших деталей.
18. Контроль.
2.2. Розробка пристосування для запресовування підшипників
Пристосування, що використовується для запресовування підшипників, являє собою базу з затискними елементами. Контрольне зусилля передається від підвішеного вантажу масою 19 ± 2 кг через важіль. Подача зусилля здійснюється при відпуску рукояті, за допомогою якої робочий відводить штовхач, передає зусилля від важеля до підшипника. Недоліками такого пристосування можна назвати більші витрати часу на проведення операції контролю, значні фізичні навантаження, які відчувають робочим, неточність і неоднаковість операцій контролю у різних працівників (плавно або ривком відпускає важіль, неоднакові фізичні показники та ін фактори).
Для усунення зазначених недоліків можна запропонувати модернізацію пристосування, засновану на заміні джерела контрольного зусилля. У даному пристосуванні зусилля, необхідне для контролю вироби буде забезпечувати силовий пневмоцилиндр, що впливає на виріб через систему важелів з необхідним зусиллям.
Тиск пневматичної лінії на підприємстві становить 0,4 МПа, що забезпечується промисловим компресором.
Візьмемо стандартний заводський пневмоцилиндр з діаметром поршня і діаметром штока .
Зусилля, що створює цей пневмоциліндром:

де h = 0,8 ч0, 9 - коефіцієнт, що враховує втрати на тертя в пневмоциліндра. Візьмемо .

Таким чином, нам необхідна система важелів, щоб отримати необхідне зусилля 1900 Н. Візьмемо важіль, схема якого показана на малюнку


Отримуємо рівняння моментів
.
Звідки отримуємо
.
Виходячи з умов закріплення стовбурів на пристосуванні і розміщення його основних елементів візьмемо плечі і :
L 1 = 275 мм , L 2 = 140 мм.

Оцінка технологічності вироби
Технологічність вироби будемо оцінювати за допомогою програми AST. Для цього потрібно ввести деталі, з яких складається виріб, їх основні технологічні параметри і дати команду на підрахунок технологічності. Результати розрахунку наведені в додатку 2.

Висновок
У курсовому проекті спроектовано технологічний процес складання редуктора. У результаті була отримана технологічна схема складання редуктора. Таким чином, з використанням технологічної схеми складання можна наочно провести аналіз процесу складання редуктора.

Список використаних джерел
1. Бєлоусов А.П. Проектування пристосувань машинобудування. - М.: Машинобудування, 1964. С - 326.
2. Горошкин А.К. Пристосування для металорізальних верстатів
М.: Машинобудування, 1979. С - 456.
3. Корсаков BC Основи конструювання пристосувань для машинобудування М.: Машинобудування, 1989. С - 488.
4. Романовський О.О. Технологія електрообладнання. Методичні вказівки з виконання курсового проекту. - Тула: ШИ, 1983. С - 238.

Додаток 1.


Додаток 2.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
49.2кб. | скачати


Схожі роботи:
Проектування маршрутного технологічного процесу складання виробу
Розробка технологічного процесу складання редуктора циліндричного і технологічного процесу
Розробка технологічного процесу складання пристосування для перевірки пружин і технологічного
Розробка технологічного процесу складання стовбурів рушниці ТОЗ 34
Розробка технологічного процесу складання і монтажу підсилювача фотоструму
Розробка технологічного процесу складання стовбурів рушниці ТОЗ-34
Роботизовані комплекси РТК призначені для технологічного процесу складання
Розробка технологічного процесу та оснащення для складання вузла відсіку Нервюра 2
Проектування технологічного процесу деталі
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru