додати матеріал


Призначення режимів різання

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Розрахунково-пояснювальна записка
до курсового проекту з технології
Дисципліна: "Різання матеріалів"
Тема курсового проекту
Призначення режимів різання

Зміст
1. ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ДЛЯ Токарна операція
2. ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ДЛЯ ОСЬОВОЇ ОБРОБКИ
3. ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНИХ ОПЕРАЦІЙ
4. ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ДЛЯ ОПЕРАЦІЙ ШЛІФУВАННЯ
Список літератури

1. ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ДЛЯ ТОКАРНИЙ
ОПЕРАЦІЙ
Розглянемо токарних операцію (рис. 1), що містить найбільш поширені переходи: підрізування, обточування, розточування, фасонне гостріння і проточку конавок.
SHAPE \ * MERGEFORMAT
50
Ф36
Т1
Підпис: Ф36
Рис. 1. Переходи токарної операції
1. Аналіз вихідних даних.
1.1 Заготівля.
Прокат з корозійно-стійкої, 09Х16Н4Б. Термічна обробка: загартування, s в = 1200 МПа, НВ = 340.
1.2 Деталь.
Згідно рис.1 являє собою втулку, оброблювану зовнішнім гострінням.
1.3 Виконувані переходи.
Операція включає наступні переходи получістовой обробки:
протачіваніе зовнішньої поверхні;
1.4. Пристосування.
Заготівля закріплюється в 3-х кулачковому пневматичному патроні з упором в лівий торець.
2. Обладнання.
Як устаткування згідно табл.9, с.15 / 2 / обраний токарний верстат мод.16К20, що має наступні параметри:
1) кількість частот обертання шпинделя z n - 22;
2) межі частот n = 12,5 - 1600 1/хв.;
3) межі поздовжніх подач S пр = 0,05-2,8 мм / об.;
4) межі поперечних подач S пп = 0,025-1,4 мм / об.;
5) потужність приводу головного руху N ст = 11 кВт.
3. Вибір інструментального матеріалу.
Для умов получістовой точіння стали 09Х16Н4Б, що відноситься до VIII гр. оброблюваних матеріалів, табл.13, с.53 / 1 / рекомендує твердий сплав Т5К10.
4. Вибір геометрії ріжучих інструментів.
Для обробки сталей гр.VIII табл.1, с.211 / 1 / рекомендує наступну геометрію табл.2.1.
5. Вибір мастильно-охолоджуючого рідини (МОР).
Згідно табл.24, с.233 / 1 / для проведених вище (п.2.1) умов рекомендується 5-10% розчин Аквол - 10 м .
6. Призначення глибини різання t.
Згідно операційним розмірами і розмірами заготовки (рис.1.1) визначаємо глибину різання t = 3мм і результати заносимо в зведену табл.1.1.
7. Призначення подач S.
Згідно табл.28 / 1 / с.238 при R a = 12,5, r = 1 рекомендуються табличні подачі
S T = 0,6 мм / об.

Таблиця 1.1. Основні параметри токарної операції (рис. 1)
№ № різця
Параметри
α
γ
φ
r
f
t
S
h з
T
n ст
V ф
τ 0
Ρ z
Ρ z V
N е
грд
грд
грд
мм
мм
мм
мм / об
мм
хв
1/хв
м / хв
хв
кг
кгм / хв
кВт
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1
-5
8
90
1
2.1
3
0.3
0,6
60
159
17.97
1.15
204
3.6 · 10 Березня
0.6

Виконаємо коригування обраних подач для конкретних умов рис.2.
Значення поправочних коефіцієнтів на подачі вибираються згідно з табл. 30 / 1 / с.239. Їх значення наведені в табл. 1.2. Тут же наведені значення повних поправочних коефіцієнтів
До s ј =
для кожного j-го різця, j = 1 ... 5.

Таблиця 1.2. Поправочні коефіцієнти К i і K sj на подачі

Умови обробки
Кірка
Матер. інструменту
Діам. обробки
Матер. заготовки
Термообробка
Вид поверх. обробки
K Sj
Р \ К i
КI
К2
К3
К4
К5
К6
До S
1
0,8
I
0,62
I
I
I
0.5
Знайдемо значення скоригованих подач
S = S T · K S
S = 0,60 · 0.5 = 0.3 мм / об;
Вважаємо, що універсальний верстат 16К20 має в своєму розпорядженні таким набором подач.
Вибрані значення подач S заносимо в табл. 1.1.
8. Вибір стійкості різців Т.
Згідно табл. 18 / 1 / с.227 при получістовой обробці матеріалів VIII гр. твердосплавним інструментом рекомендується:
h з = 0,6 мм , Т = 60 хв.;

Значення h з і Т заносимо в підсумкову табл.1.1.
9. Призначення швидкості різання V.
Згідно табл.42 / 1 / с.246 для сталі VIII гр. з s в> 900 МПа рекомендуються такі табличні значення швидкостей V T в залежності від t і
S : V T = 49 м / хв.
Виконаємо коригування V T згідно з конкретними умовами рис.2.1.
Поправочні коефіцієнти К i (i = 1 - 10) на швидкість різання вибираємо з табл.43 / 1 / с.247
Вибрані поправочні коефіцієнти К i і повні коефіцієнти К vj наведені в табл.1.3.
Знайдемо значення скоригованих швидкостей різання
V = V T · K v

V = 49 · 0.3 = 14.7 м / хв.

Таблиця 1.3. Поправочні коефіцієнти К i і К v на швидкість різання

Ум-я обробки
Мат. заготовки
Мат. ін-ту
Кут φ 0

Розточування
Точіння канавки
Фасон гостріння

Кірка
СОЖ

Р \ К i
КI
К2
К3
К4
К5
К6
К7
К8
К9
К10

1
0.68
1.4
0,87
1
I
I
I
0,53
0,75
I
0.3
10. Розрахунок частоти обертання заготовки n
Частота визначається за відомою залежністю
n =

де: D з - діаметр оброблюваної поверхні заготовки, мм або
n =
Розраховані значення n повинні бути скоректовані з n ст. Для цього розраховуємо геометричний ряд частот верстата.
Знаменник геометричного ряду частот
φ n = [1.06, 1.12, 1.26, 1.41, 1.58, 1.78, 2.00]
повинен відповідати одному з 7-ми стандартних значень.
Тут z n - кількість частот верстата.
У нашому випадку
φ n =
Стандартний ряд частот для цих умов наведено в табл.1.4.
Виконаємо розрахунок і коректування частот обертання для кожного різця.
n 1 = 318.5 * (14.7/36) = 130 Þ 159 I / хв.
Таблиця 1.4. Геометричний ряд частот обертання шпинделя для φ n = 1,26
12,5
40
126
400
1270
15,75
50
159
504
1600
19,80
63
200
635
-
25,0
79
252
800
-
31,5
100
317
1008
-

Розрахуємо фактичні швидкості різання V ф:
V ф =
V = 0,00314 · 36 · 159 = 17.97 м / хв.;

Вибрані значення n ст і відповідні їм V ф заносимо в табл. 1.1.
11. Розрахунок основного часу t 0.
Формули для розрахунку t 0 для різних видів обробки наведені на
с.609 / 5 /.
Так для токарних переходів
τ 0 =
де L 1, L 2 - відповідно величини врізання й перебігаючи різця, мм;
L - довжина оброблюваної поверхні, мм.
Значення L 1 і L 2 наведено в табл.2 / 5 / с.620.
У нашому випадку (рис.2).
t 0 = = 1,15 хв.;
Значення t 0 заносимо у табл.2.1.
12. Розрахунок сили різання P z.
Згідно с.271 / 2 / окружна складова сили різання визначається виразом
P z = . , Кг,

де
Обравши для наших умов з Табл.22 / 2 / с.273 значення постійних отримаємо розрахункову залежність
P z = 204 t 1,0 S 0,75 K p
Приватні значення поправочних коефіцієнтів К i вибираємо з табл.23 / 2 / с.275. Значення їх разом з K r j наведено в табл. 1.5.
Таблиця 1.5.Поправочние коефіцієнти K i і K р j на зусилля різання
Умови обробки
Кут в плані, φ 0
Передній кут, γ 0
Кут, l 0
Радіус при вершині r, мм
K r
Р \ К i
КI
К2
К3
К4
До p
1
0,89
I
I
I
0,89
Розрахуємо значення P z для кожного різця
P z = 204 × 3 × 0,27 0,75 × 0,89 = 204 кг ;
13. Розрахунок потужності різання.
Виконується для порівняння ефективної потужності різання N е з потужністю верстата N ст. Розрахунок виконується за формулою / 2 / с.271.
N е = N ст
Оскільки N e = max буде відповідати переходу c (P z · V) = max, то розрахуємо ці твори для всіх різців.

P z · V = 204 · 17.97 = 3666 кгм / хв. = Max;
Таким чином, найбільша потужність різання буде на першому переході
N e = = 0.6 кВт
Вона значно менше N = 11 кВт, тому спочатку повинен бути вибраний верстат менших габаритів та потужності. Отримані значення P z і N e заносимо в табл. 1.1.

2. ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ДЛЯ ОПЕРАЦІЙ ОСЬОВОЇ ОБРОБКИ
Розглянемо операцію осьової обробки, що включає найбільш поширені переходи: свердління, зенкування і розгортання (рис. 2).

Рис. 2. Переходи осьової обробки
1.Аналіз вихідних даних.
3.1.1. Заготівля.
Плита, попередньо оброблена з корозійно-стійкої, жаростійкої та жароміцної стали 09Х16Н4Б. Термічна обробка: загартування,
s в = 1200 МПа, НВ = 340.
1.2.Деталь.
Згідно рис. 2 в заготівлі необхідно отримати 1 отвір Ш 24 Н11 з R a = 6,3 мкм.
1.3.Виполняемие переходи.
Обробка кожного отвору включає один перехід:
1) свердління отвору Ш 24 Н11 з R a = 25;
1.4.Пріспособленіе.
Заготівля встановлюється за 3-м обробленим поверхнях у пристосування з пневматичним підтисканням зверху. Обробка отворів виконується без кондуктора з використанням швидкозмінною патрона.
2.Оборудование.
Як устаткування згідно з табл. 11 / 2 / с. 20 обраний вертикально-свердлильний одношпиндельні верстат мод. 2Н135, що має наступні параметри:
1) найбільший діаметр свердління Ш 35мм;
2) кількість частот обертання шпинделя z n = 12;
3) межі частот n = 31-1400 1/хв.;
4) кількість подач z s = 9;
5) межі подач S = 0,1-1,6 мм / об.;
6) потужність приводу головного руху N ст = 4 кВт.
3. Вибір числа ходів z при свердлінні отвору.
Згідно табл.62 / 1 / с.265 отвір Ш 24 у суцільному матеріалі VIII гр. просвердлюється за один хід, тобто z = 1.
4. Вибір довжини ділянок L свердління між висновками свердел.
Згідно табл.63 / 1 / с.265 у суцільному матеріалі Х гр. свердлом Ш 24 можна свердлити отвір на довжину
L £ 3 × D £ 3 × 24 £ 72 мм> 50 мм
без його виводу для видалення стружки. Оскільки задана довжина свердління (рис.3.1) 50 <72, то обробка виконується без виведення свердла.
5. Вибір інструментального матеріалу.
Згідно табл. 5 / 1 / с.42 для обробки матеріалів VIII гр. свердлінням, швидкоріжуча сталь Р9К5.
6. Вибір конструкції і геометрії осьового інструменту.
Згідно з 103 / 1 / вибираємо стандартну конструкцію і геометрію осьових інструментів.
7. Вибір МОР.
Згідно табл.24 / 1 / с.233 для осьової обробки матеріалів VIII гр. рекомендується 5-10% розчин Аквол-10М.
8. Призначення глибини різання t.
Згідно операційним розмірами і параметрами заготовки (рис.2.) Визначаємо глибину різання для кожного осьового інструменту і результати заносимо в зведену табл. 2.1.

Таблиця 2.1. Основні параметри операції осьової обробки
Інструмент
Параметри
D
Z u
L
JT
R a
t
S
h з
T
n
V
τ 0
Ρ 0
Μ до
Ν е
мм
-
мм
-
мкм
мм
мм / об
мм
хв
1/хв
м / хв
хв
кГ
кгм
кВт
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
cверло
24
2
50
11
25
12
0,2
0,5
20
123
9,27
2,2
1559
10.7
1.3

9. Призначення подач S.
Свердління Ш 24 Н11.
Згідно с.266 / 1 / умови свердління (рис.3.1) визначають 2-ї групи подач. Тому для 2-ї групи подач по табл.64 / 1 / с.267 вибираємо табличну подачу
S T = 0,33 мм / об.
Поправочні коефіцієнти K i, (i = 1-5) для коригування S T вибираємо з табл.65 / 1 / с.267 і записуємо в табл.2.2.
Таблиця 2.2. Поправочні коефіцієнти K i і K sj на подачі
Ум. обробки
Довжина отвори.
Жорсткість
Матеріал ін-ту
Відотверстія
Матеріал заготовки
K sj
Ін. \ К i
KI
K2
K3
K4
K5
K s
Свердло
I
I
I
I
0,75
0,75
Підрахуємо відповідні повні поправочні коефіцієнти K s і занесемо їх в останню графу табл.3.2.
Знайдемо значення скоригованих подач.
S = S T · K S = 0,33 · 0,75 = 0,25 мм / об.
Виконаємо коригування розрахованих подач по набору подач S ст верстата. Визначимо знаменник геометричного ряду подач верстата
φ s =
Розраховані стандартні значення подач наведені в таблиці 2.3.

Таблиця 2.3. Ряди подач S і частот n свердлильного верстата 2Н135
S
0,100
0,200
0,400
0,790
1,56
-
0,141
0,280
0,560
1,100
-
-
n
31
62
123
244
486
966
44
87
173
344
685
1361
Згідно табл.2.3 розраховані подачі коректуються до наступних верстатних значень
S = 0,25 Þ 0,2 мм / об.;
Отримані значення подач S j заносимо у табл.2.1.
10. Вибір стійкості інструментів Т.
Рекомендовані значення допустимого зносу h з і стійкості Т осьових інструментів вибираємо відповідно з табл.19 / 1 / с.228 і табл.20 / 1 / с.229 і заносимо в зведену табл. 3.1.
hз = 0.4- 0.8 мм , T = 20 хв.
11. Призначення швидкостей різання V.
Свердління Ш 24.
Згідно табл.68 / 1 / с.271 для умов свердління (рис.2, табл.2.1) рекомендується таблична швидкість різання
V T = 11.5 м / хв.
Поправочні коефіцієнти К i, (i = 1-7) на V T вибираємо з табл.69 / 1 / с.272 і заносимо в табл.2.4.

Таблиця 2.4. Поправочні коефіцієнти K i і K vj на швидкість різання
Умови обробки
Матер. заготовки
Матер. інструмен.
Вид отвер.
СОЖ
Стійкість
Довжина отв.
Кірка
До vj
ін. \ К i
KI
K2
K3
K4
K5
K6
K7
K v
Свердло
1.1
I
0,9
I
0.86
I
I
0,9
Визначаємо повні поправочні коефіцієнти К vj і заносимо їх в останню графу табл. 3.4.
Знайдемо значення скоригованих швидкостей різання
V = V T · K v = 11.5 · 0,9 = 10.35 м / хв.;
12. Розрахунок частоти обертання інструменту n.
Для осьової обробки
n = 10 3 V / (pD), 1/хв,
де D - діаметр інструмента, мм.
Розрахункові значення n повинні бути скоректовані з n ст.
Розрахуємо знаменник геометричного ряду частот обертання шпинделя-
φ n =
Стандартний ряд n c т для цих умов наведено в табл. 2.3.
Виконаємо розрахунок і коректування частот обертання для кожного інструменту.
n 1 = 318,5 · = 137 Þ 123 I / хв.;
Розрахуємо фактичні швидкості різання
V = 0,00314 · 24 · 123 = 9,27 м / хв.;
Вибрані значення n і відповідні їм V j заносимо в табл. 2.1.
13. Розрахунок основного часу t 0.
Формули для розрахунку t 0 при різних видах осьової обробки наведені на с. 611 / 5 /.
τ 0 =
Значення величин врізання L 1 і перебігаючи L 2 наведені в табл.3 / 5 /, с.620. У нашому випадку згідно табл.3.1. і рис.3.1, отримаємо
t 01 = = 2.20 хв.;
Значення t 0j заносимо в табл. 3.1.
14. Розрахунок осьового зусилля Р 0
3.13.1 Свердління Ш 24.
Згідно с.277 / 2 /
Р 0 = С р D q S у К р
Згідно табл.32 / 2 /, с.281
З р = 143; q = 1,0; у = 0,7
Згідно табл.9 / 2 /, с.264
К р = К мр =
Остаточно маємо
Р 0 = 143 · 24 1,0 · 0,2 0,7 · 1.42 = 1559 кг
15. Розрахунок крутного моменту М к.
3.14.1. Свердління Ш 24.
Згідно с.277 / 2 /
М к = С м D q S у К м.
Згідно табл.32 / 2 /, с.281
М до = 0,041 · 24 2,0 · 0,2 0,7 · 1.42 = 10.7 кгм.
16. Розрахунок потужності різання.
Згідно с.280 / 2 / ефективна потужність різання
N e = М до · n/975, кВт.
Послідовно визначимо значення N e для кожного інструменту
N e = = 1.3 кВт <4 кВт = N cт.
Отримані значення Р 0, M k і N e заносимо у табл.2.1.

3. ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНИХ ОПЕРАЦІЙ
Розглянемо операцію фрезерування, що включає найбільш поширені переходи: торцеве фрезерування, прорізання канавок, фрезерування уступу циліндричної фрезою і фрезерування уступу кінцевий фрезою (рис.3).

Рис. 3. Операція фрезерування
1. Аналіз вихідних даних.
1.1. Заготівля
Плита, попередньо оброблена з корозійно-стійкої 09Х16Н4Б. Термічна обробка: загартування, s в = 1200 МПа, НВ = 340.
1.2. Деталь
Згідно рис.3. у заготівлі необхідно обробити уступи кінцевий фрезою.
1.3. Виконувані переходи
Операція фрезерування (R z = 25) включає наступний
послідовний перехід:
1) обробка уступу 20х15 кінцевий фрезою Æ 30, L = 135, t = 20, B = 15.
1.4. Пристосування
Заготівля базується по 3-м обробленим поверхнях у пристосування з пневматичним підтисканням збоку (лещата).
2. Обладнання. Як устаткування згідно
табл.40 / 2 /, с.54 обраний горизонтально-фрезерний широко-універсальний верстат мод. 6Р82Ш, що має наступні
параметри:
1) кількість частот горизонтального шпинделя z ПR = 18;
2) межі частот горизонтального шпинделя n r = 31,5 - 1600 I / хв.
3) кількість частот вертикального шпинделя Z = 11;
4) межі частот вертикального шпинделя n в = 50 - 1600 I / хв.;
5) межі поздовжніх і поперечних подач S м = 25 - 1250 мм / хв.;
6) потужність верстата N = 7,5 кВт.
3. Вибір числа ходів.
Оскільки припуски невисокі кожен перехід виконуємо за один хід, тобто t = h. Виняток становить 4-я фреза яка виконує 2 ходи з В = 7,5 мм .
4. Вибір матеріалу ріжучої частини інструменту.
Згідно табл.13 / 1 /, с.56 для чорнового фрезерування сталей VIII гр. рекомендується твердий сплав Т15К6.
5. Вибір конструкції і геометрії інструмента.
Згідно с.223 / 1 / і с.174 / 2 / вибираємо стандартну конструкцію і геометрію фрез з числом зубів відповідно:
z = 6.
Вибір МОР.
Згідно табл.24 / 1 /, с.233 при чорновому фрезеруванні сталей VIII гр. рекомендується 5-10% розчин Аквол-10М.
6. Призначення глибини фрезерування t.
Згідно с.392 / 1 /):
t = 20.
Значення t заносимо в зведену табл. 3.1.
7. Призначення подач S.
Таблиця 3.1. Поправочні коефіцієнти K i і K sj на подачі
Умови обробки
Технолог. умови
Матеріал інструменту
Вид фрезерування
R Z
K sj
ін. \ К i
KI
K2
K3
K4
K s
Ш4
0,9
0,85
1
0,35
0,26
Кінцева фреза.
Згідно табл.111 / 1 /, с.303 для сталей VIII групи, D ф = 30 і t = 20 рекомендується таблична подача на зуб
S T = 0,08 мм / зуб
Поправочні коефіцієнти К i для коригування S Т вибираємо з табл.107 / 1 /, с.298, табл.108 ​​/ 1 /, с.299, табл.109 / 1 /, с.302, табл. 114 / 1 /, с.305 і записуємо в табл.3.1.
Визначаємо повні поправочні коефіцієнти
До sj =
і заносимо їх в останню графу табл.3.1.
Знайдемо значення скоригованих подач

S z = S T · K s
S z = 0,08 · 0,26 = 0,021 мм / зуб
Вважаємо, що універсальний верстат своєму розпорядженні таких подачами.
Отримані значення S z заносимо в зведену табл.3.4.
8 Вибір стійкості фрез Т.
Рекомендовані значення допустимого зносу h з і стійкості Т фрез вибираємо з Табл.22 / 1 /, с.231 і заносимо у відповідні графи табл.3.1. hз = 0.4мм, Т = 120 хв.
9 Призначення швидкості різання V.
Кінцева фреза.
Згідно табл.130 / 1 /, с.318 для матеріалів VIII групи при
s в> 1000 МПа, D ф = 30, У т = 8, t = 25, S z = 0,02 рекомендується
V T = 18 м / хв.
Таблиця 3.2. Поправочні коефіцієнти К i і К vj на швидкість різання
Умови оброб.
Техн. умови
Матер. заготовки
Матер. інстр.
Кірка
j
СОЖ
У ф / У н
У ф
До vj
№ інстр.
КI
К2
К3
К4
К5
К6
К7
К8
До v
1
0,9
1,15
2
I
I
I
0,5
1
1.03
Оскільки фактична ширина фрезерування (рис.4.1) В = 15 мм , Тобто майже вдвічі перевершує табличну У т = 8 мм , То для кінцевої фрези потрібно запланувати два проходи.
Поправочні коефіцієнти К i на V T вибираємо з табл.109 / 1 /, с.302, табл.136 / 1 /, с.322 і заносимо в табл.3.2.
Визначаємо значення повних поправочних коефіцієнтів
До vj =
і заносимо їх в останню графу табл. 3.2.
Знайдемо значення скоригованих швидкостей різання V j c урахуванням отриманих вище значень V T і К v
V = V T · K v
V = 18 · 1.03 = 18.5 м / хв.
10. Розрахунок частот обертання інструменту n.
При фрезерної обробки
n j =
де D j - діаметр j-ої фрези, мм.
Визначимо знаменник геометричного ряду частот для вертикального шпинделя
φ n в =
Стандартний ряд частот n ст для цих умов наведено в табл.3.3.
Таблиця 3.3. Ряди частот фрезерного верстата 6Р82Ш
n в
50
71
100
141
200
283
400
565
800
1130
1598
-
n р
31.5
40
50
63
79
100
126
159
200
252
317
400
504
635
800
1008
1270
1600
Визначимо знаменник геометричного ряду частот для горизонтального розташування шпинделя
φ n г =
Стандартний ряд частот n ст для цих умов наведено в табл.3.3.
Виконаємо розрахунок і коректування частот обертання для кожного інструменту.
n = 318,5 = 196 Þ 200 I / хв.
Розрахуємо фактичні швидкості різання
V = , М / хв.
V = 0,00314 × 30 × 200 = 18.8 м / хв.
Вибрані значення n c т і відповідне їм V заносимо в табл.3.4.
11. Розрахунок основного часу t 0.
Згідно с.613 / 5 / основний час для різних видів фрезерування визначається виразом
τ 0 =
Значення величин врізання L 1 і перебігаючи L 2 наведені у табл.6 / 5 /, с.622.
У нашому випадку згідно з рис. 3. і табл.3.4 отримуємо:
Значення t 0 заносимо в табл. 3.4.
12. Розрахунок сили різання Р z.
Згідно с.282 / 2 /

P z = кГ
Вибираючи значення постійних і показників ступенів для різних видів фрезерування з табл.41 / 2 /, с.291 і виконуючи обчислення, отримаємо:
Р z = = 188 кг
13. Розрахунок крутного моменту Мк. Згідно с.270 / 2
M k = , Кгм.
Визначимо значення Мк для всіх видів фрез.
М к = = 2,8 кгм.
14 Розрахунок потужності різання.
Згідно с.290 / 2 / ефективна потужність фрезерування
N e = кВт.
Послідовно визначимо значення N ej для кожної фрези
N e = 0.6 кВт.
Отримані значення Р z, М k і N e заносяться у відповідні графи табл.3.4.

Таблиця 3.4. Основні параметри фрезерної операції
Фрези
Параметри
D
z u
L
t
B
S z
h з
Т
n
V
τ 0
P z
М до
N е
мм
-
мм
мм
мм
мм / зуб
мм
хв
1/хв
м / хв
хв
кГ
кгм
кВт
№ інстр.
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1
30
6
120
20
7,5 × 2
0,021
0,4
120
200
18.8
188
2.8
0.6

4. ПРИЗНАЧЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ ДЛЯ ОПЕРАЦІЙ ШЛІФУВАННЯ
Розглянемо найбільш поширені операції шліфування циліндрів, торців, внутрішніх і плоских поверхонь (рис.4.).

Рис. 4. Кругле зовнішнє шліфування на прохід
1.Аналіз вихідних даних.
1.1.1 Заготівлі.
Для шліфувальної операції заготівлею служить вал, що пройшов чистове точіння. Матеріал заготовок корозійностійка, жаростійкий та жароміцний сталь 09Х16Н4Б. Термічна обробка: загартування,
s в = 1200 МПа, НВ = 340.
1.1.2 Деталі.
Вали на операції 1 шліфують в розмір Ш 50 h 7.
1.1.3 Виконувані операції.
Розглянутий приклад включає наступні шліфувальні операції:
1) чистове шліфування циліндра Ш 50 h 7, R a = 0,63 методом поздовжньої подачі;
1.1.4 Пристосування.
Згідно з прийнятими позначенням (рис.4.) Заготівля встановлюється у центрах (задній центр обертовий) і приводиться в обертання за допомогою повідця.
2. Обладнання.
Як устаткування для операції згідно табл.18 с.30 / 2 / обраний круглошліфувальний верстат мод.3М151, що має наступні параметри:
1) межі частот обертання деталі n = 50-500 I / хв. (Безступінчате регулювання);
2) найбільші розміри шліфувального круга, мм.;

3) потужність електродвигуна приводу кола N = 10 кВт.
3. Вибір шліфувальних кіл.
Згідно табл. 158 / 1 /, с.340 для операції шліфування загартованих матеріалів Х гр. рекомендуються кола з наступними характеристиками:
1) для операції чистового шліфування
ПП 600 х 100 х 300 24А 25 СМ1 6 К5 35 м / с А I кл.;
4. Вибір СОВ.
Згідно табл.24 / 1 /, с.234 для розглянутих умов (рис.4.) Рекомендується 10-15% розчин Аквол-14.
5. Призначення припусків на шліфування h.
Згідно табл.159 / 1 /, с.342:
1) для операції рекомендується припуск на діаметр 2h = 0,4 мм ;
Вибрані значення 2h заносимо в зведену табл.4.1. У зведену табл.4.1 заносимо також розміри оброблюваних деталей (D ∂, L ∂) і шліфувальних кіл (D до, Н к).
6.Вибор швидкості руху деталі V ∂.
Згідно табл.161 / 1 /, с.343 для умов операції рекомендується V = 40 м / хв.
Частота обертання деталі
n = = = 255
Отримані значення V і n заносимо в табл. 4.1.
7. Вибір швидкості шліфувального круга V к.
Згідно табл. 2.101 / 6 /, с.179 при шліфуванні сталей VIII групи рекомендується V к = 30 м / сек.
Розрахуємо частоти обертання круга для кожної операції
n к =
n = 960

Таблиця 4.1. Основні параметри операцій шліфування
Операції шліфування
Параметри
D
L
D до
М до
h
V
n
V до
n до
S пр
Т
Sпп
τ 0
мм
мм
мм
мм
мм
м / хв.
1 / хв.
м / сек.
1 / хв.
мм / об
хв.
мм / дв.х
хв.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
кругле
50
300
600
100
0,4
40
255
30
960
5
10
0,005
16

8. Вибір поздовжньої подачі S пр.
Для операції 1 згідно табл. 170 / 3 /, с.170
= (0,05 - 0,1) В, мм.,
де В - ширина кола.
0,05. 100 = 5 мм / об,
Таблиця 4.2. Поправочні коефіцієнти К ί і К sj на подачі
Умови обробки
Радіусгалтелі
D k
V k
T
М з
JT
h
K sj
Опер. \ К
К1
К2
К3
К4
К5
К6
К7
До S
Кр.шліфов.
1
1
1
1
1
0,6
1,3
0.78
Визначимо повний поправочний коефіцієнт
До S3 = i
і занесемо його значення в останню графу табл.4.2.
Отримані значення S пр заносимо в табл.4.1.
9. Вибір поперечної подачі S пп.
Операція 1. Згідно табл.162 / 1 /, с.345 при D <80, V <48 і S пр <5,6 табличне значення поперечної подачі = 0,007 мм / дв.х.
Поправочні коефіцієнти К i на табличне значення подачі , Що визначає розмір деталі Ш50h7, вибираємо з табл.165 / 1 /, c.348 і заносимо в табл. 4.2.
Визначаємо повний поправочний коефіцієнт

До S1 = До i
і заносимо його в останню графу табл.4.2.
Знайдемо значення скоригованого подачі.

Отримані значення подач заносимо в табл.4.1.
10. Розрахунок основного часу τ 0.
Залежності для визначення τ 0 наведені на с.615 / 5 /.
Операція 1. Число проходів інструменту
z =
Основний час
τ про =
де К = 1,2 - 1,5, коефіцієнт, що враховує доведення і виходжування с.609 / 5 /.
Згідно с.615 / 5 / Розрахуємо і t о1
z =
t 0 =
Отримані значення t o ј заносимо в табл.4.1.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Прогресивні ріжучі інструменти та режими різання металів: Довідник / За ред. В. І. Баранчікова. М.: Машинобудування, 1990.
400.с
2. Довідник технолога-машинобудівника. Т. 2.Под ред. А. Г. Косилової і Р. К. Мещерякова. М.: Машинобудування, 1985. 496.с
3. Режими різання важкооброблюваних матеріалів. М.: Машинобудування, 1976. 176.с
4. Долматовський Г. А. Довідник технолога з обробки металів різанням. М.: Машгиз, 1962. 1240 с.
5. Панов А. А. та ін Обробка металів різанням. М.: Машинобудування, 1988. 736 с.
6. Абразивна і діамантова обробка матеріалів: Довідник / За ред. А. Н. Рєзнікова. М.: Машинобудування, 1977. 391 с.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
257.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Токарні операції призначення режимів різання
Розрахунок режимів різання при розточуванні
Оптимізація режимів різання на фрезерному верстаті
Розробка раціональних режимів різання при експлуатації пив круглих
Різання металів
Види різання деревини
Зварювання Киснева різання
Призначення озброєння екіпірування й всесторонее забезпечення підрозділів спеціального призначення
Різання матеріалів верстати та інструменти
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru