додати матеріал


приховати рекламу

Отримання вторинних продуктів з торфу і сланців

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати


Міністерство освіти Російської Федерації
Санкт-Петербурзький державний гірничий інститут ім. Г.В. Плеханова
(Технічний університет)

 
Реферат
Історія розвитку нафтогазового справи


З дисципліни:
(Найменування навчальної дисципліни згідно з навчальним планом)
Тема:   Отримання вторинних продуктів з торфу і сланців


Дем'янов Володимир


 
 

Виконав: студент гр. НГ-03 ____________
(Підпис) (П.І.Б.)
ОЦІНКА: _____________
Дата: __________________
Толстунов С.А.
доцент


ПЕРЕВІРИВ:
(Посада) (підпис) (П.І.Б.)
Санкт-Петербург
2003

Зміст.

Вступ 3
Виробництво товарно-вапнякового щебеню 4
Виробництво цементу 5
Виробництво облицювальної плитки вапнякової 6
Отримання гліцерину з торф'яних гідралізатов 8
Технологічна схема виробництва гексаторфа 11
Отримання активних вугіль на основі торфу та напівкоксу. 12
Переробка сланцю розрізу Вівіконд в камерних печах 14
Переробка в камерних печах підсушеного сланцю 14
Отримання розчинника замість бутилацетата з продуктів
сланцевої смоли 15
Знесірчювання горючих сланців 16
Висновок 19
Список використаної літератури 20

Введення.

В даний час торф і сланці широко використовуються в промисловості і сільському господарстві. Але все ж область застосування їх не така широка, як хотілося б. Постає питання про збільшення сфери використання вихідної сировини. Тому і розробляються різні способи їх переробки і створюються абсолютно нові технології отримання втор. сировини, впроваджуються такі технології, які дозволяють отримувати продукти високої якості, що представляють собою величезну цінність для галузей народного господарства і промисловості.

Виробництво товарно-вапнякового щебеню. [2]

Дослідження з утилізації попутно видобуваються вапняків на шахті «Ленінградська» було виконано в основному в 1967-1973 рр.. Однак відсутність затверджених запасів супутніх вапняків на шахтному полі не дозволяло приступити до проектування і будівництва підприємства по їх повної переробки. При доразведке поля шахти «Ленінградська», проведеної у 1968-1979 рр.., Були здійснені оцінка і підрахунок запасів породних прошарків як вихідної сировини для одержання товарного щебеню. ДКЗ СРСР затвердила запаси супутніх вапняків у надрах у кількості: категорія С 1 - 1 997,6 тис. м 3 та категорія С 2 - 44 233 тис. м 3 - з правом проектування промислового підприємства на запасах категорії С 1. Попутно видобуваються вапняки відносяться до другої групи - як попутні компоненти, що накопичуються при збагаченні основного компонента, і які можуть бути рентабельно перероблені. Враховуючи спільний видобуток і збагачення, запаси попутних компонентів можуть обчислюватися за категоріями С 1 + С 2, що є достатнім для оцінки їх промислового значення.
Технологічні випробування вапняків-відходів збагачення гірської маси шахти «Ленінградська» і якісна оцінка продуктів дроблення підтвердили можливість отримання товарного щебеню. У результаті досліджень, проведених у 1975р., Встановлено, що щебінь фракцій 20-40 мм і 40-70 мм може бути застосований для основ доріг I-V категорій в помірних і м'яких кліматичних умовах і для основ цементно-бетонних покриттів доріг I категорії для тих же кліматичних умов; для баластного шару залізничного шляху за умови отримання зернового складу, відповідного вимогам ГОСТу. Вапняк фракцій менше 20 мм марки МРЗ-15 не знаходив споживача і розглядався як відхід.
Для повної переробки попутно видобуваються вапняків і задоволення потреби в карбонатному щебені в 1978 - 1980 рр.. передбачалося будівництво сортувального заводу (ДСЗ) потужністю 1 900 тис. м 3 щебеню в рік, у тому числі фракції 20-40 мм 1 050 тис. м 3 та фракції 40-70 мм 850 тис. м 3. Завод розміщувався на проммайданчику шахти «Ленінградська» і разом з діючою збагачувальною фабрикою становив єдиний технологічний комплекс для одержання товарного сланцю та фракціонованого щебеню. Технічний проект заводу був розроблений Гіпрошахтом в 1976 р., проте він не був реалізований.
У цей період запаси вапняків - відходів плоского відвалу шахти «Ленінградська» розглядалися як сировинна база для ДСЗ. При доразведке поля реконструюється шахти ім.С.М. Кірова була проведена оцінка і підрахунок запасів породних прошарків як вихідної сировини для одержання щебеню. Запаси в надрах цих вапняків за станом на 01.01.1984 р. склали: категорії В - 44 млн. м 3 та категорії С - 28,6 млн. м 3. Пік реалізації нефракціонованого вапнякового щебеню, який припадає на період 1988-1991 рр.., Був пов'язаний з програмою будівництва доріг в Нечорнозем'я, обсяги реалізації після 1991 р. (близько 2 000 тис. т на рік) неухильно знижувалися до 300 тис. т на рік .
В даний час АТ «Ленінградсланец» може реалізувати вапняковий щебінь, в тому числі:
по шахті «Ленінградська» - до 400тис. м 3 (фр. 25-125 мм);
по шахті № 3 - до 270 тис. м 3 (фр. 20-40 мм і 40-70 мм);
разом: ~ 670 тис. м 3.
Вапняки-відходи з ОФ шахти «Ленінградська» класу 125-300 мм, складові близько 1 млн. м 3 на рік, частково реалізуються, і велика частина направляється на плоский відвал. Застосування цієї карбонатної породи передбачається для насипів і нижніх шарів дорожніх підстав, також як засипного матеріалу в будівництві. Вони характеризуються маркою морозостійкістю не нижче МРЗ-15 і маркою міцності «300».
Вимоги до цих товарних продуктів регламентуються ТУ 12.25.04-90 «Щебінь вапняковий з відходів виробництва сланцю для дорожніх та будівельних робіт». У зв'язку із закриттям шахти № 3 припинено виробництво фракціонованого щебеню фракцій 20-40 мм і 40-70 мм в кількості до 270 тис. м 3 на рік. При збереженні виробничої потужності АТ «Ленінградсланец» за товарним сланцю до 3 млн. т на рік вихід вапняків-відходів збагачення гірської маси складе 2200 тис. т, у тому числі:
клас 25 - 125 мм ~ 600 тис. т або 460 тис. м 3;
клас 125 - 300 мм ~ 1600 тис. т або 1230 тис., м 3.
Таким чином, в перспективі може реалізовуватися нефракціонований щебінь (25-125 мм) в кількості до 460 тис. м 3 на рік. Вапняки-відходи збагачення класу 125 - 300 мм будуть складуватися на плоскому відвалі. При виникненні реальних потреб вони частково можуть передаватися на цементний завод «Цесла» або перероблятися на фракціонований щебінь при стабільному попиті на ринку будівельних матеріалів.
Відповідно до проекту ДСЗ інституту «Гіпрошахт» при переробці 1230 тис. м 3 вапняків-відходів можна отримати кваліфіковану фракціонований щебінь у кількості: фракції 20 - 40 мм-450 тис. м 3 та фракції 40 - 70 мм-350 тис. м 3 на рік. Відходи (відсів 0-20 мм) складуть 430 тис. м 3 на рік (-35%). Можна виділити фракції 5 - 10 мм і 10 - 20 мм з маркою морозостійкості МРЗ-15. Раніше ці фракції через низьку морозостійкістю не знаходили споживачів.
У 1996 р. реалізація нефракціонованого щебеню 25 - 125 мм і 20 - 70 мм становила 400 тис. м 3 при відпускній ціні за 1 м березня 8470 руб. Сума реалізації дорівнює 3388 млн. руб. Залізничний тариф перевезення 1 м 3 щебеню до Санкт-Петербурга дорівнює 25 тис. руб. (У цінах на 01.06.1996 р.).
Оцінити перспективи очікуваного споживання нефракціонованого щебеню (25 - 125 мм) та фракціонованого щебеню (20 - 40 мм та 40 - 70 мм) будівельними організаціями м. Санкт-Петербурга і Ленінградської області представляється досить складним через сокращающегося обсягу цивільного, промислового та дорожнього будівництва ; зростання залізничного тарифу; гострої конкуренції на ринку з численними діючими щебеневими кар'єрами, поставляють гранітний кваліфікований щебінь. Тим не менше із зростанням виробництва після 2000 р. можна розраховувати на щорічну реалізацію щебеню в обсязі 1 млн. м 3.

Виробництво цементу. [2]

Раніше проведені дослідження та результати геологорозвідувальних робіт 1988 дозволили оцінити якість і підрахувати запаси вапняків плоского відвалу, який розглядається нині як техногенне родовище штучно дезінтегрованих карбонатних порід - цементної сировини. Станом на 01.01.2000 р. запаси цього родовища враховані в кількості 25,15 млн. т, що забезпечує роботу цементного заводу АТ «Цесла» терміном 20-25 років.
Проведені геологорозвідувальні роботи підтвердили відповідність вапняків-відходів збагачення плоского відвалу шахти «Ленінградська» тимчасовим технічним умовам, розробленим Гіпроцементом.
Відповідно до проекту реконструкції цементного заводу як карбонатного компонента спочатку повинні частково використовуватися вапняки чинного кар'єра «грубки» і після закінчення відпрацювання тільки вапняки - відходи класу +125 мм шахти «Ленінградська». Для виробництва цементу після введення в експлуатацію двох технологічних ліній на початковому етапі освоєння нової технології річне споживання вапняків складає 840 тис. т з подальшим збільшенням до 1 380 тис. т при повному виключенні вапняків кар'єра «грубки».
Крім плоского відвалу в якості карбонатного компонента можуть використовуватися вапняки - відходи збагачення класу 125-300 мм поточного видобутку шахти «Ленінградська», обсяг яких очікується в кількості до 1,6 млн. т. на рік. Якісні показники цих вапняків-відходів відповідають известнякам плоского відвалу. Безпосереднє напрямок вапняків-відходів з ОФ шахти «Ленінградська» блізрасположенному цементному заводу є найбільш економічним варіантом. При цьому виключаються погрузоразгрузочние і транспортні операції при їх складуванні на плоскому відвалі і при подальшій відвантаженні на цементний завод.
Технічним проектом реконструкції цементного заводу як алюмосилікатного компонента прийнята зола ТЕЦ, тобто твердий залишок після гідрозоловидалення на осушених золопрудах АТ «Завод Сланци». Хімічні аналізи золи по 35 пробам були виконані лабораторією інституту «Гіпроцемент». Станом на 01.01.2000 р. запаси цього алюмосилікатного компонента враховані в кількості 11,7 млн. т, що забезпечує роботу АТ «Цесла» протягом 15-20 років.
Цементний завод після реконструкції буде використовувати 620-680 тис. т сухої золи щорічно. Потреба буде покриватися за рахунок використання золи осушених золопрудов з організацією на них кар'єрного господарства.

Виробництво облицювальної плитки вапнякової. [2]

У 1987-1988 рр.. були розроблені оригінальна технологія добування блоків з грунту непрацюючих гірських виробок, необхідні для цього механізми, зроблено оцінку декоративних і фізико-механічних властивостей вапнякових блоків. Виїмка блоків в 1988 р. проводилася на відкатних штреках на відпрацьованої частини шахтних полів (штреки № 20 і 24 на шахті ім. С. М. Кірова і штреки № 201 і 103 на шахті «Ленінградська»). У 1988 р. було відправлено замовникам 2,4 тис. м 3 (КОСМО, Кондопожський, Долгопрудненському, Щадрінскій і Мінеральноводскій каменерізні заводи).
Вапнякові блоки характеризуються наступною структурою: в 15-20 см нижче підошви промпласта (IV шару сланцю) виділяється чіткий уславився керогеносодержащей глини, по якому відбувається відшарування верхнього «коржа» потужністю 15-20 см;
в межах розкривається товщі (90 см) у вапняку присутні волосяні і тонкі прошарки глин і мергелів, що зумовлюють нерівномірну плитчаста;
спостерігається субпараллельно шаруватість при відокремленні органічного і глинистого речовин;
органічна речовина має буро-сіру, а глинистий матеріал - зеленувато-сірого забарвлення, що виділяється на світло-сірому тлі вапняку, що надає йому плямистість або полосчатость; кордону поступові;
внутрішнього розшарування вапнякових блоків виявляється в результаті дегідратації і впливу атмосферних явищ; розшарування проявляються на відстані 0,25-0,30 м від верхньої поверхні покрівлі блоку в його природному заляганні.
Фізико-механічні властивості вапняків вивчалися по восьми моноліту, відібраним з єдиного блоку розміром 120х70х70 см (шахта ім. С. М. Кірова). Цей блок характеризується наступними показниками:
об'ємна маса 2,44 г / см 2
водопоглинання 3,2% (2,0-4,1%)
стираність 0,9 г / см 2 (0,71-1,2 г / см 2)
міцність при стисненні 630кГс / м 2
в сухому стані 320кГс/см 2
в насиченому водою стані після
15 циклів заморожування 290кГс/см 2
після 25 циклів заморожування 240кГс/см 2
З восьми монолітів: після 15 циклів заморожування витримали лише два моноліту, а в трьох монолітах витримали 80% кубиків; після 25 циклів заморожування в двох монолітах витримали відповідно 90 і 80% кубиків; в одного моноліту всі зразки були зруйновані, у решти переважно до 50 % кубиків.
Відповідно до ГОСТ 9479-84 «Блоки із природного каменю для виробництва облицювальних виробів» ці вапнякові блоки можуть бути рекомендовані тільки для внутрішнього облицювання, де не лімітуються вимоги по морозостійкості.
Радіаційно-гігієнічні властивості порід відповідають вимогам НРБ-76.
Вапняки відносяться до малодекоратівному лицювальному матеріалу. До позитивних властивостей відноситься їх досить однорідний плямистий малюнок, який не потребує спеціального підбору облицювальних плит. Негативним фактором є їх поліруються через підвищену глинистості. У цілому облицювальні вапнякові плити рекомендується випускати з пиляної фактурою обробки для внутрішнього облицювання адміністративних та виробничих будівель і споруд. Розпилювання повинна проводитися паралельно площинам напластування.
Облицювальні плити з пиляної фактурою товщиною 20, 30 і 40 мм розміром 300 х 400 мм використовувалися в м. Ленінграді (зоопарк, Петродворецкій годинниковий завод - зовнішнє облицювання) і в Московській області.
З метою розвитку цього напрямку було закуплено каменерізне обладнання фірми БРА (Італія) і в 1994-1995 рр.. змонтовано у великій підземній камері шахти «Ленінградська». Виробнича потужність комплексу досягає 50 тис. м 2 на рік. Вперше в 1989 р. на шахті ім. С.М. Кірова був організований підземний каменерізні цех виробничою потужністю до 10 тис. м 2 на рік. Вихідним матеріалом були блоки з прошарку вапняку «Плита». Для їх отримання була модифікована нині існуюча технологія в камерах-лавах з використанням комбайна 1-ГШ-68. Технологія вилучення вапнякових блоків передбачала:
витяг комбайном верхній частині промпласта, яка включає частину «помилкової покрівлі» і I шар сланцю, що дозволяє оголити верхню поверхню прошарку «Плита»;
відділення механічної фрезою від масиву вздовж грудей вибою оголеною частини прошарку «Плита» і відрив вапнякових блоків від нижньої частини промпласта за допомогою гідроклинів;
витяг комбайном нижній частині промпласта, яка включає II і III сланцеві шари і проміжний прошарок «Кулак».
Таким чином, витяг вапнякових блоків потужністю 0,25-0,30 м, що добуваються в шахті на глибині 70-80 м, проводилося без застосування буропідривних робіт, що забезпечувало їх якість.
Фізико-механічні властивості і хімічний склад блоків прошарку вапняку «Плита» істотно відрізняються від вищеописаних блоків.
Структура вапнякової плити ськритокрісталлічеських. Забарвлення облицювальної плитки - світло-сіра з блакитним відтінком. За декоративності відноситься до 3-го класу. Поверхня має однорідний спокійний малюнок, що дозволяє в будівництві обійтися без спеціального підбору окремих плит. Фактура лицьової поверхні плитки пиляна, глибина борозен не більше 0,25 мм або шліфована до рівня лощіння. Розміри плитки: довжина від 100 до 1100 мм, ширина від 100 до 400 мм; товщина 20, 30 і 40 і т. д. до 200 мм. Облицювальна плитка застосовна для зовнішньої обробки житлових і громадських будівель.
Застосовувалася при реставраційних роботах храмів рр.. Псков, Новгород, обробці станцій метрополітену С.-Петербурга і Самари, приміщень аеропорту Пулково-2, що будується бібліотеки С.-Петербурга у станції метро «Парк Перемоги» та ін
В даний час здійснюється виїмка в комбайнових камерах-лавах прошарку «Плита» і їх розпилювання на камнерезном обладнанні фірми БРА на шахті «Ленінградська». Обсяги реалізації облицювальної плитки вапнякової в 1999 р. були 5 тис. м 2 при середній відпускної ціни за 1 м 2 210 руб.
При надлишку блоків з прошарку «Плита» вони можуть бути реалізовані в якості стінових каменів, так як повністю відповідають вимогам ГОСТ 4001-84 «Камені стінові з гірських порід». Витяг блоків з грунту гірничих виробок припинено.

Отримання гліцерину з торф'яних гідралізатов. [1]

Нижчі багатоатомні спирти (м.а.с.) - гліцерин, етиленгліколь та пропіленглікол', широко використовуються в народному господарстві і особливо в хімічній промисловості. На їх основі отримують алкідні смоли, синтетичні волокла, пластифікатори, поверхнево-активні речовини, вибухові речовини і багато інших з'єднань. Крім хімічної промисловості згадані спирти у великих кількостях споживаються в паперовому, текстильному, шкіряному, харчовому, парфумерному та інших виробництвах.
Якщо етиленгліколь може бути порівняно просто синтезований з етилену, то гліцерин у СРСР до цих пір виходить з відходів миловарного виробництва, яке, як відомо, базується на харчовому сировину. Причому кількість виробленого в країні гліцерину не задовольняє зростаючих потреб народного господарства.
Що стосується пропіленгліколю, то він у СРСР не виробляється.
У зв'язку з дефіцитом гліцерину і у нас, л за кордоном вишукуються синтетичні і напівсинтетичні способи його отримання. Одним: з таких методів є гидрогенолиз моносахаров, одержуваних у результаті гідролізу рослинної сировини і, зокрема, відходів сільського господарства. Гидрогенолиз вуглеводів здійснюється у водних розчинах в присутності гетерогенних (зазвичай нікелевих) каталізаторів при температурі 100-230 ° С, під тиском водню від 80 до 200 атм і значеннях рН 8 - 10. Сутність процесу полягає в поєднанні двох реакцій: селективного розриву вуглецевого ланцюга гексоз і пентоз з наступним насиченням воднем утворилися залишків молекул і відновлення карбонільної групи.
Не розглядаючи більш ранні трактування механізму гід розі але чи за моносахаридів, зупинимося на поглядах акад. А. А. Баландіна і його школи. Згідно мультнплетной теорії А. А. Баландіна, переважний розрив вуглецевого ланцюга в молекулах гексоз і пентоз повинен відбуватися в положенні 3 - А і в меншій мірі у зв'язках 2 - 3 в гексоз і 1 - 2 в пентози. Отже, для отримання високих виходів гліцерину гидрогенолиз слід піддавати гексози. Цей висновок підтверджується експериментом. Поряд з утворенням гліцерину і егіленгліколя в продуктах реакції завжди присутній 1,2-пропіленгліколь, який виходить в результаті розщеплення гліцерину.
В якості каталізаторів гідрогенолізу моносахаров були випробувані різні контакти, зазвичай вживані в гідрогенозаціонних процесах. Найкращі результати були отримані при використанні Ni та Ni - Cu з добавками в реакційне середовище окисів кальцію або барію. Раніше вважалося, що останні є лише подщелачівающіх агентами. Однак в останні роки в роботах А. Л. Баландіна, Н. А. Васюяіной до інших розвивається інший погляд на роль таких добавок. Згадані автори вважають, що процес гпдрогеноліза вуглеводів вимагає наявності системи каталізаторів, по-перше, гетерогенного, на якому здійснюється активація водню, відновлення карбонільної групи вуглеводу, розрив С-С - зв'язків і насичення утворилися залишків воднем, і, по-друге, гомогенного, роль якого виконують лужні добавки гидроокисей двох тривалентних металів, створюють не тільки необхідне значення рН середовища але й сприяють, що особливо важливо підкреслити, розриву вуглецевого ланцюга в молекулі моносахариду. Причинами, що обумовлюють ослаблення С-С - зв'язків, є енолізація моносахариду та освіта хелатного комплексу іонів двох і тривалентних металів з моноз переважно в положенні 3 - 4. Це підтверджується роботами ряду авторів, які при спектрофотометрірованіі розчинів глюкози, що містять іони металів, виявили максимум поглинання при певних співвідношень інгредієнтів, що може бути пов'язано з утворенням зазначених вище комплексів. Непрямим доказом освіту останніх є також той факт, що додавання в реакційну середу сполук, що містять іони тривалентних металів, у т. ч. іонів з великим позитивним зарядом, п катіонів, що володіють більш яскраво вираженими електронно-акцепторними властивостями, призводить до прискорення процесу гідрогенолізу в 2 - 3 рази і збільшення виходу гліцерину на 5 - 10%. Мабуть, зазначені іони металів утворюють з моносахаридами такі комплекси, які але порівняно з іонами кальцію і барію більшою мірою послаблюють С-С - зв'язку в положенні 3 - 4 і тим самим сприяють збільшенню виходів цільового продукту.
На закінчення відзначимо, що процес гідрогенолізу вуглеводів рослинної сировини був досліджений в СРСР на камеральної установці і в даний час відпрацьовується в дослідно-промисловому масштабі. Получающаяся суміш гліцерину, гліколей, гексетов і пенгетов поділяється методом ректифікації.
Таким чином, всі основні, принципові питання отримання гліцерину і гликолей з вуглеводів вирішені. В якості джерела останніх може • бути використано будь-яку рослинну сировину, яка містить такі полісахариди, які при гідролізі дають достатню кількість гексоз. Відомо, що слаборазложившегося верхові торфи містять до 60% полісахаридів в розрахунку на абсолютно суху речовину. Гідролізати, одержувані з таких торфів, містять цукру, що складаються приблизно на 70% з гексоз. Останні, як ми вказували, представляють найбільшу цінність для процесу гідрогенолізу. Зауважимо, що вартість цукру торф'яних гідролізатів складає всього лише 60 руб. за 1 т.
У зв'язку з цим нами було проведено дослідження процесу гідрогенолізу торф'яних гідролізатів з метою підбору таких умов, при яких могли бути отримані найбільш високі виходи гліцерину і гликолей.
Як сировина використовувалися термогідролізат - віджимання Бокситогорськ заводу штучного зневодненні торфу (ВТН) і гідролізат, який отримував за методом ВИІІТП на установці того ж інституту. Гідролізу піддавався верхової фускум-торф Ларьямовекого родовища (ступінь розкладу 12%).
У зв'язку з тим, що торф'яні гідролізати містять речовини, отруйні каталізатори гідрогенізації, вони попередньо піддавалися очищенню, котораі здійснювалася двома способами:
1) торф'яним коллактівітом (сульфоторфом) з подальшою доочищенням на іонообмінних смолах
2) тільки одним коллактівітом.
Після зазначених операції гідролізати упаривали під вакуумом (залишковий тиск - 10 - 15 мм рт. Ст.) До змісту 20 - 40 г редукуючих речовин (РВ) у 100 мл розчину.
Кількісне визначення вуглеводів в неочищених і очищених гидролизатах вироблялося методом паперової хроматографії з подальшим проявом анілінфталатом, і актування забарвлених водних Сахаров і фотометрірованія отриманих розчинів.
Призначений для гідрогенолізу гідролізат нейтралізували окисом кальцію до рН = 7, при цьому розчин набував млосно-бурого забарвлення і випадав осад сульфату кальцію. Останній фільтруються під вакуумом, і розчин вдруге пропускався через колонку з коллактівітом (внутрішній діаметр - 20 мм, висота шару адсорбенту - 30 мм), в результаті чого він знебарвлюється.
Процес гідрогенолізу проводився у присутності системи каталізаторів: гетерогенного (50% Ni) Уфімського заводу і гомогенних, у якості яких використовувалися окис кальцію і гідроокис заліза, що виходить при внесення в розчин окису кальцію, солі Fe 2 (S0 4) 3 * 9Н 2 0. Так як каталізатор Уфімського заводу містить нікель у вигляді основного карбонату, він перед завантаженням у розчин моносахаров відновлювався при 450 0 С протягом трьох годин на струмі водню, після чого також в струмі водню охолоджувався до 80-50 ° С і вивантажуються у дистильовану воду.
Після охолодження автоклава каталізат вивантажуються, відфільтровують від каталізатора, упарюють під вакуумом, і в ньому визначався зміст багатоатомних спиртів методом паперової хроматографії.
У результаті експериментів з гідролізатами, очищеними по двохстадійної схемою (коллактівіт - іоніти), було встановлено, що вихід гліцерину на вихідні цукру становить 25-33%, етиленгліколю - 18-24% з 1,2-про-піленгліколя - 19 - 26% . У цій же таблиці для порівняння наведені дані, отримані при гидрогенолиз розчину глюкози в ідентичних умовах. Видно, що виходи цільових продуктів, одержувані при гидрогенолиз торф'яних гідролізатів, хоча і менше, ніж при використанні чистої глюкози, все-таки досить високі. Обнадійливим є також той факт, що рН каталізата коливається в межах семи одиниць. Це свідчить про те, що побічні реакції, що призводять до утворення кислот, які можуть руйнувати активні центри нікелевого каталізатора, ч нашому процесі ослаблені. У зв'язку з цим каталізатор може бути використаний двічі без істотного зниження виходів гліцерину і гликолей.
Досліди з гідролізатамн, які осветлялись тільки коллактівітом, показали, тго виходи гліцерину і гликолей знижуються. Порівняно низькі виходи цільових продуктів отримані з тієї причини, що гидрогенолиз гексітов і пентітов пройшов не до кінця. При збільшенні часу процесу до 1 год виходи гліцерину і гликолей зростають.
З метою визначення можливості багаторазового використання каталізатора були проведені спеціальні досліди. Встановлено, що при повторному застосуванні каталізатора виходи цільових продуктів і pH середовища знижуються. Аналогічне явище спостерігається при додаванні до використаних каталізаторів 20% знову відновленого контакту. Однак падіння рН середовища в цьому випадку не спостерігається.
Зауважимо, що в розглянутій серії експериментів суттєво зменшуються витрати па попередню підготовку гідролізату, оскільки виключається другий найбільш дорога стадія очищення на заводах. Тому у виробничих умовах, мабуть, буде доцільно проводити гидрогенолиз гідролізатів, освітлення тільки коллактівітом.
На підставі проведеного дослідження можна зробити висновок про принципову можливе використання торф'яних гідролізатів в якості сировини дли отримання гліцерину і гликолей. Проведений: нами попередній економічний розрахунок показав, що собівартість гліцерину з торфу виявляється не вище собівартості гліцерину з подмиленних глюкози.

Технологічна схема виробництва гексаторфа. [1]

У Калінінському політехнічному інституті за участю кафедр «Технологія пластмас», «Торф'яна механіка», «Машини і апарати хімічних виробництв» розроблено робочий проект автоматизованого заводу з виробництва гексаторфа.
Гексаторф - ці гранульоване, нейтральне, торфомінеральное добриво з вмістом азоту, фосфору і калію по 6%. Від відомих торфомінерал'них добрив гексаторф відрізняється:
високим вмістом поживних речовин;
випуском в гранульованому, неслежіваюшемся вигляді, що дозволяє механізоване внесення добрива (розсіювання туговисевателям і висів його з насінням сільськогосподарських культур);
міцністю гранул, неруйнівних при тривалому зберіганні і транспортуванні. Внаслідок міцності, гранули віддають поживні речовини поступово, що забезпечує їхню доступність для рослині протягом усього вегетаційного періоду;
нейтральною реакцією середовища, незначною гігроскопічністю і стерильністю-Остання практично не лімітує термін храпения добрива;
В даний час в гранульованих і не злежуються формах випускається лише незначна частина мінеральних добрив. Органо-мінеральні гранульовані удобренні до цих пір, як вітчизняною промисловістю, так і зарубіжної не випускаються.
У рішеннях XXIII з'їзду КПРС вказується на необхідність до кінця п'ятиріччя поставляти добрива сільському господарству тільки в гранульованих і неслежівающіхся формах.
Технологічний процес виробництва гексаторфа розроблений за даними, отриманим на експериментальній установці, на якій щорічно (з 1964 р.) проводилися дослідні партії гексаторфа, що застосовувався в польових дослідах в різних кліматичних зонах країни на різноманітних сільськогосподарських культурах. Результати дослідів на культурах льону, картоплі, зернових, овочів, рису, тютюну свідчать про стабільну ефективності гексаторфа (при нормах внесення 100-300 мг / га).
При передбаченої в проекті 3-змінної цілорічної роботі продуктивність заводу становить 3 - 100 т готової продукції на рік.
Технологічна схема отримання гексаторфа виглядає наступним чином (див. малюнок).
Сировина - торф, подвійний суперфосфат, калійна сіль, формалін, аміак - надходить на завод але вузькоколійної залізниці в торфовозних вагонах і цистернах. Сухі компоненти зберігаються па складі сировини в бетонних бункерах 10, 11, 12, а рідкі - в сталевих ємностях 15, 16.
Фрезерний торф зі складу сировини грейферним захватом подається в дозувальний бункер 2, звідки надходить на сепаратор 1 для видалення великих сторонніх включень і відсіву необхідної фракції розміром менше 5.
Просіяний торф транспортується в накопичувальний бункер 18, звідки в міру необхідності завантажується у видатковий бункер 19.
Мінеральні компоненти, необхідні для приготування гексаторфа, зі складу сировини грейферним захватом подаються у відповідні витратні бункера 20, 21. Розчин гексаметилентетраміну (джерело азотного живлення рослин), що отримується в результаті змішування формаліну з аміачною подоїти, з ємностей 15, 16 насосами 24, 23 подається в строго певній кількості 13, 14, а потім спочатку формалін, далі аміачна вода самопливом надходять в реактор 26. Готовий розчин насосом 23 подається в збірник 17, з якого він поступово дозується, в процесі перемішування, в змішувач 6.
При 6%-ном змісті азоту в готовому удобренні в торфомассу вводиться таке кількості розчину гексаметилентетраміну, при якому вона легко гранулюється в міцні гранули. Після дозування сухі компоненти й розчин подаються в змішувач, де відбувається рівномірний і ретельне перемішування. З змішувача сирої негранульовані гексаторф надходить в проміжний бункер, звідки безперервно дотується в шнековий прес 7, де відбувається додаткове перемішування і продавлювання маси через фільтри (гранулювання). Сирі гранули стрічковим транспортером подаються в сушарку з «киплячим» шаром 9. Вибір сушарки даного типу дозволяє інтенсифікувати тепломасообмін н автоматизувати процес сушіння.
Готова продукція надходить в бункер 8, потім вона розвішується на порції по 30 мг, затарюється в паперові мішки і транспортується на склад готової продукції. Управління технологічним процесом ведеться оператором з пульта, який забезпечений мнемонічною схемою з контрольно-вимірювальними приладами. На період ремонту і випробування обладнання всі механізми мають індивідуальні кнопки пуску і зупинки.
Технологічне обладнання, прийняте в проекті заводу, в основному серійно випускається вітчизняною промисловістю.
Викладена технологічна схема досить проста, як і вживане обладнання, і це дає можливість здійснювати виробництво гексаторфа безпосередньо на торфопідприємствах.

Отримання активних вугіль на основі торфу та напівкоксу. [3]

В даний час у промисловому масштабі, виробництво активних вугілля здійснюється з деревини, бурого і кам'яного вугілля, торфу, а також комбінованого сировини (суміш торф'яної і кам'яновугільної пилу). Використання комбінованого сировини розширює сировинну базу для виробництва сорбентів, що відкрила можливості збільшення асортименту.
Слід зазначити, що дані з отримання активного вугілля з композицій, складених з різних вуглецевмісних матеріалів, практично відсутні. У зв'язку з цим становило інтерес дослідити властивості сорбентів, отриманих методом
хімічної активації з торфу і напівкоксу високошвидкісного піролізу бурого вугілля Кансько-Ачинського басейну, виявити вплив добавки напівкоксу на якісні характеристики вугілля і показати можливість застосування талого виду сировини. Доцільність використання в якості добавки напівкоксу обумовлена ​​тим, що вугілля Кансько-Ачинського басейну є найдешевшими в країні, а в 1984 році буровугільний напівкокс буде проводитися в промисловому масштабі. Брав до уваги величезні запаси торфу в Сибіру, ​​отримання активного вугілля із зазначених вище сумішей представляє безумовний інтерес. У даній роботі наводяться дані за властивостями сорбентів, отриманих методом хлорцінковой активації з композицій, складених з медіум-торфу (R = 10-I5%) і напівкоксу високошвидкісного піролізу бурого вугілля. Зміст напівкоксу змінювалося від 0 до 80% в розрахунку на абсолютно сухий торф.
Аналіз результатів (табл.1) показав, що активоване вугілля з комбінованого сировини характеризувалися досить розвиненою мікро-і переходнопорістой структурою.
Введення в торф буро-вугільного напівкоксу справляло істотний вплив на
структурні властивості вугілля. Так, вже добавка напівкоксу в кількості 10% приводила до деякого зниження величини загальної питомої поверхні від 970 до 780 м ^ 2 / г, об'єм мікропор з 0,38 до 0,30 см е / р, одночасно спостерігалося збільшення обсягу перехідних пор. Підвищення дози напівкоксу З 10 до 80% викликало різке зменшення величини загальної питомої поверхні з 780 до 400 м ^ 2 / г, граничного сорбційного об'єму з 0,50
до 0,33 см е / р, обсягу мікропор з 0,38 до 0,15 см е. / м. Структурні властивості вугілля значно погіршувалися. Для сорбентів, отриманих з композицій, в яких вміст напівкоксу більше 50%, роль напівкоксу як сировини була безумовно визначальною.
Збільшення добавки напівкоксу в торф до певної межі (50%) сприяло підвищенню частки обсягу мезопор вугілля, при цьому обсяг мікропор мав досить високе значення. Введення добавки напівкоксу в кількості 10, 20, 30% дозволило отримувати активоване вугілля, які за своїми структурними характеристиками відповідали вугіллю освітлюючого типу. Для вугілля такого типу величини обсягів мікро-і перехідних пір близькі за значенням. Активні вугілля, отримані з композицій, в яких вміст напівкоксу становило від 20 до 50%, мали високорозвинену переходнопорістую структуру, величина поверхні перехідних пір перебувала в межах 160 ... 180 м ^ 2 / г. Вугілля з такою структурою знаходять широке застосування при адсорбції з розчинів речовин з великими розмірами молекул, для яких мікропори є практично недоступними, а також при адсорбції
офарблюючих розчини домішок колоїдної ступеня дисперсності, в цьому випадку основне значення набуває поверхню перехідних пір вугілля.
Представлені дані по адсорбційної здатності зольності, насипної щільності і виходу вугілля. Всі зразки сорбентів володіли значною сорбційною активністю до всіх досліджуваних адсорбатов. З підвищенням дози напівкоксу у вихідній сировині спостерігалося зниження сорбційної ємності вугілля. Найбільш високу сорбційну здатність мали активні вугілля, отримані з медіум-торфу, а також композицій з вмістом напівкоксу від 10 до 50%, тобто сорбенти з кращими структурними властивостями. Сорбційна здатність вугілля перебувала в наступних
межах: по йоду 835 ... 1140 мг / г, бензолу 406 ... 482 мг / м.
Для всіх зразків активного вугілля відзначена невисока зольність. Найменш зольними був вугілля з вихідного медіум-торфу. Для сорбентів з комбінованого сировини цей показник значно вищий і мав у всіх зразків близьке значення.
Введення добавки напівкоксу призводило до деякого підвищення величини насипної щільності вугілля, що обумовлено зниженням загальної сумарної пористості сорбентів і підвищенням зольності. З підвищенням вмісту напівкоксу в торфі зростає вихід вугілля.
Максимум виходу вугілля (~ 71%) спостерігався при добавці напівкоксу, що дорівнює 80%. Збільшення виходу вугілля з 50 (медіум-торф) до 71% (торф - 20%, напівкокс - 80%) пов'язано з превалюванням у вихідній сировині високовуглецевого продукту.
З наведених даних випливає, що вугілля, приготовані з комбінованого сировини (торф + напівкокс) мали одночасно розвиненою мікро-і перехідно-пористою структурою, значною сорбційною здатністю і невисокою зольністю. Використання як сировини композицій з добавкою напівкоксу в кількості
від 10 до 50% дозволяє отримувати сорбенти, структурні властивості яких близькі вугіллю освітлюючого типу. Це створює можливість їх застосування для очищення вод, що містять сполуки з великими розмірами молекул. Високорозвинена переходнопорістая структура вугілля забезпечує значну швидкість адсорбції,
що є важливою умовою при використанні адсорбційного методу очищення стічних вод великих обсягів. Можливість застосування композицій торф + напівкокс сприяє розширенню сировинної бази для виробництва сорбентів з розвиненою мікро-і мезоструктури, отримання яких в даний час здійснюється в основному з деревного вугілля-сирцю, що є вкрай дефіцитним продуктом.

Переробка сланцю розрізу Вівіконд в камерних печах. [4]

Переробка в камерних печах прибалтійського сланцю всіх верств промислової пачки (від А до Я включно), добиваемогo відкритим способом, має особливо важливе значення при розробці ряду ділянок сланцевого родовища Естонської РСР. Цей спосіб видобутку, крім загальних переваг, дозволяє виробляти виїмку сланцю на нею потужність пачки, зводячи до мінімуму безвовратние втрати його у надрах.
У районі відкритої розробки рудника Вівіконд товщина шару породи, під яким залягає сланець, складає всього лише близько 8 м, з яких тільки 3 м представлені вапняком, які вимагають розпушення (вибуховим способом), перед виїмкою.
З метою отримання технічних показників для дослідів застосовувався сланець всієї промислової пачки, який видобувається відкритим способом методом пошарової виїмки з подальшою ручною породоотборкой. Отриманий таким чином сланець містив 10-11% вологи і мав робочу теплотворення 2800-2850 ккал / кг.
Виходячи з даних досвіду ясно, що при проведенні другого досліду був до отримані значно кращі результати, особливо щодо виходу газу на тонну сланцю і з переходу тепла сланцю в корисні продукти розкладання. Це пояснюється тим, що в першому досвіді
продуктивність була занадто велика і разом з коксом з камер
вивантажуються частково недоразложенний сланець.
Досліди показали практичну можливість переробки у камерних печах сланцю всієї промислової пачки, що видобувається відкритим способом, при застосуванні збагачення.

Переробка в камерних печах підсушеного сланцю. [4]

Проведені в 1954 р. досліди з переробки на дев'ятикамерний батареї підсушеного сланцю підтвердили припущення про можливість значного збільшення газопроізводітельності камер.
Ця робота була поставлена ​​з метою вивчення процесу сушіння й пошуки раціонального способу добу сланцю стосовно до роботи камерних печей. Відповідно до цього були проведені лабораторні досліди з вивчення процесу сушіння дрібних фракцій (до 20 мм) і великих шматків сланцю (ефективний діаметр 60-70мм) і досліди по переробці в камері з окремою конденсацією сланцю, підсушеного в завантажувальної коробці відходять димовими газами.
Установка для вивчення процесу сушіння складалася з термостата і ваг, змонтованих таким чином, щоб мати можливість через задані проміжки часу визначати спад у вазі, а отже, вологість зразка сланцю в процесі сушіння. Було встановлено, що швидкість сушіння дрібних фракцій сланцю різко зростає з підвищенням температури.
Досліди проводилися на дев'ятикамерний батареї. Димові гази надходили з димової труби цеху в низ завантажувальної коробки. Частина димових газів прямувала в завантажувальну коробку для підсушування сланцю, а потім виводилася через верх коробки в атмосферу, інша частина димових газів проходила через всю камеру і виводилася разом з парогазової сумішшю через нижній газовідвід.
Режими дослідів підбиралися з таким розрахунком, щоб газова
продуктивність камер і вихід газу з однієї тонни сланцю були
найбільшими.
Результати дослідів наведені в таблиці.
Найменування показників
Без підсушування
З підсушила
Досвід 1
Досвід 2
Досвід 3
Добова продуктивність камери по сланцю, т / добу
8,11

8,79

11,04
Температура в простінках, гр.д
1254

12 вересня

1256
Теплотворність робочого слапца, ккал ', кг
2920
3036
3000
Вихід газу на робочий сланець у перерахунку на газ (з Q = 1000 ккал / мз), УМЗ / т
446,4
496,0
404,2
Вироблення. Газу (з Q = 4000 ккал / мз) камерою на добу
3620
4350
4462

З таблиці видно, що в досліді 2 з підсушила сланцю, незважаючи на збільшення продуктивності камери по сланцю на 10,8%, в порівнянні з досвідом 1 вироблення газу зросла з 3620 до 4350 УМЗ, причому одночасно вихід газу зріс з 446,4 до 496 , 0 м3 па тонну сланцю.
Досліди показали доцільність і практичну здійсненність сушіння сланцю в завантажувальних коробках камер.
При проведенні дослідів мало місце недостатньо хороший розподіл потоків димових газів в камері та в завантажувальної коробці. для усунення якого запропонована нова конструкції димо-розподільного пристрою. Рекомендується також перевірити нову схему сушіння сланцю внутрішнім теплоносієм до завантажувальної коробці в замкнутому циклі: завантажувальна коробка> димосос> пароперегрівники> завантажувальна коробка.

Отримання розчинника замість бутилацетата з продуктів сланцевої смоли. [4]

В даний час дефеноляція сланцевої подсмольной води здійснюється методом екстракції із застосуванням як розчинника технічного н-бутилацетата. Бутилацетат дефіцитний, дорогий розчинник, і вже зараз випробовуються серйозні труднощі в забезпеченні необхідною кількістю бутилацетата процесу дефеноляціі подсмольних вод.
Дана робота проводилася з метою з'ясування можливості отримання спиртів з фракцій сланцевого бензину замість бутилацетата для дефеноляціі подсмольних вод.
Сировиною для отримання спиртів (розчинника) служили 10-градусні фракції сирого бензину сланцевої смоли тунельних мечів заводу «Ківіилі». Зміст неграничних вуглеводнів у цих фракціях досягало 60-70%.
Процес отримання спиртів відбувався у дві стадії:
1) отримання алкілсульфатів шляхом обробки сірчаною кислотою фракції, яка містить алкени;
2) омилення алкілсульфатів з подальшою відгоном продуктів
омилення (спиртів) парою.
Отже, найбільший вихід спиртів можна отримати обробкою
85% кислотою (у кількості 75% від теоретично необхідної) при проведенні першої ступені процесу при температурі 5-6 °.
З підвищенням температури кипіння фракції бензину вихід спиртів знижується. Так, з фракції бензину, що википає до 60 °, виходить найбільший вихід спиртів, що становить 33% від неграничних. З фракції, що википають в межах температур 140-150 °, вихід спиртів не перевищує 7-8%. Отримані спирти містять 12-13% гідроксилів при середньому молекулярному вазі 110-118.
З отриманих спиртів були відібрані фракції з температурою кипіння: до 118, 118-140, 140-160 ° і випробувані в якості розчинника для дефеноляціі сланцевих подсмольних вод. Також було проведено порівняльне знефенолювання подсмольной води н-бутилацетатом і отриманими спиртами. Встановлено, що дефеноляція подсмольной води н-бутилацетатом знижує вміст фенолів з 6,2 до 0,33 г! Л. Дефеноляція води отриманим спиртами доводила вміст фенолів до 0,35-0,40 г / л. Процес (регенерації спиртів здійснювався так само, як і н-бутилацетат; шляхом відгону його глухим паром з подальшою віддувка гострою парою. Таким чином, отриманий розчинник може бути застосований для дефеноляціі подсмольной води як самостійно, так і в сумішах з н-бутилацетатом.
Крім цільового продукту - спиртів отримано ряд побічних, продуктів: залишкові вуглеводневі фракції, полімери, розчинні у залишкових фракціях, і полімери, розчинні у гудроні. Залишкові вуглеводневі фракції можуть бути використані як компоненти бензину; вміст сірки в них не перевищує 0,05%. Є також підстави вважати, що полімери можу бути використані в якості плівкотвірних матеріалів, і можливо, емульгаторів.
На закінчення слід сказати, що:
1) з фракцій сланцевого бензину можна одержувати спирти, при придатні в якості розчинника при добуванні фенолів з під Смольний вод у сланцепереробний промисловості. Від спирти можуть бути використані замість бутилацетата і спільно з останнім;
2) вихід спиртів з окремих фракцій бензину, але лабора битим даними, сягає 33% від алкенів, що містяться у фракції. Є всі підстави вважати, що в умовах кращого охолодження, під час процесу утворення алкілсульфатів і скорочення часу контакту алкілсульфатів з сірчаною кислотою і залишковим
бензином, вихід спиртів буде більше, ніж в лабораторних умовах.

Знесірчювання горючих сланців. [5]

Дослідження процесів бактеріального знесірчення горючих сланців з допомогою культури Thiobacillus ferrooxidans, проводилося А. В. Білий, Л. С. Анисова, Г. В. Денисов та ін досліджували горючий сланець з вмістом загальної сірки 3,06%. З цієї кількості близько ~ 0,61% сірки припадало на органічну. Неорганічна часгь була представлена ​​піритової сіркою. Бактерії Thiobacillus ferrooxidans, виділені із зон окислення розкритих сланцевих горизонтів та адаптовані до умов інтенсивної культури, сприяли повного окислювання піритової сірки в сланці.
Основними параметрами, що визначають інтенсивність процесу знесірчення, були концентрація бактерій, заліза і сланцю в пульпі. Оптимальне співвідношення цих компонентів одно 4:1:200 відповідно. При цьому співвідношенні в періодичному процесі 50% сірки витягалося за 20 ч. При безперервному процесу основними факторами, що визначають його інтенсівнсоть, є швидкість протоку і вводиться концентрація клітин. Максимальна валова швидкість знесірчення сланцю отримана при швидкості протоку 0,0156 год -1, концентрації бактерій 5, сланцю 200 г / л. У цьому
режимі 50% сірки витягалося за 14 год
Авторами роботи вивчено видалення піриту із зразків бітумінозного сланцю Алексінац (Югославія). Зміст піриту у зразку досягало 12,6%, Thiobacillus ferrooxidans також була виділена з сланців в природному заляганні у шахтному розрізі. Час впливу бактеріальної культури на сланець було від одного тижня до чотирьох. Оптимальне відношення обсягів твердої і рідкої фаз в ході дослідів було знайдено рівним 1:12. Основна частина піриту (87%) була видалена з зразків протягом одного тижня. До кінця четвертого тижня із зразка було вилучено 97% піриту. У порівнянні
з контрольними дослідами з абіогенного вилуговування використання бактеріальної культури збільшує ефективність впливу на зразок в шість разів. При цьому органічна речовина в зразку не зазнає ніяких змін. Таким чином, депірітізація сланцю за допомогою культури Thiobacillus ferrooxidans дозволяє отримувати концентрати майже чистого керогена.
При переробці сланцепродуктов виникає необхідність иx очищення від гетероциклічних азотіотих з'єднань, істотно сніжаюпіх їх якість. З цією метою також може іспол'зоват'ся мікробіологічний метод. Для вивчення можливості очищення сланцевого масла (II) було виведено два типи мікроорганізмів (MОГ-I, МІГ-2), що володіють селективним paзрушающім впливом щодо з'єднань типу хіноліну та ізохіноліну. Штами МІГ отримані на основі субкультур, вирощених на суміші грунту, забрудненого нафтою фосфатної живильного середовища з добавкою 1% сирого пального сланцю "Стюарт" (Австралія), 0.1% піридину і 0.1% сукцинату. Культивування МІГ-1 і МІГ-2 вели при засіву субкультури в фосфатну середу, що містить 0,1% (NH 4) 2 SO 4 добавкою 0,015% хіноліну або ізохіноліну. Штами МІГ-1 і МІГ-2 піддавали інкубації при температурі 28 ° С протягом 7-14 діб в середовищі, містить 0.2% концентрату гетероциклічних азотистих сполук, виділеного з відповідної фракції сланцевого масла. Продукти биоразложения екстрагували СН 2 Сl г при РН = 7 і аналізували методами
хроматографії. Встановлено, що в присутності МІГ-1 розпадаються cоедіненія типу хіноліну і його 6 -, 7 - і 8 - Me-заміщені похідні, а також три неідентифікованих гетероциклічних азотистих з'єднання (ймовірно інші Me-або ді-Ме-заміщені похідні хіноліну). У присутності МІГ-2 розпадається тільки ізохінолін і не зачіпаються його Me-заміщені похідні. Спільна інкубація МІГ-I і МІГ-2 в середовищі гетероциклічних азотистих сполук призвела до біоразложенію зазначених типів сосдіненій. і Ме-заміщених похідних хінолііа. Вважають, що використання штамів МІГ-1 і МІГ-2 спільно з раніше отриманої культурою, селективної щодо аліфатичних нітрилів, дозволить
істотно знизити вміст гетероціклічесіх азотистих сполук у складі сланцевого масла. Для повного очищення від цих з'єднань рекомендується додаткове виведення культур, що впливають на похідні ізохіноліну, або отримання МІГ, що володіють комплексним дією.

 

Висновок.

Торф і продукти його переробки, крім традиційних напрямків використання в енергетиці та сільському господарстві, знаходять все більш широке застосування в галузі охорони навколишнього середовища. У торф'яної промисловості розроблено види торф'яної продукції екологічного призначення: фільтри і композиційні фільтруючі матеріали, активоване вугілля. Схема виробництва активних вугіль побудована на базі енерготехнологічного агрегату. Торф'яна промисловість володіє "ноу-хау" на розвідку сировинних баз, технологію видобування та підготовки торф'яного сировини для виробництва активних вугілля; неткані фільтруючі сорбційні та ізолюючі матеріали на основі торфу; почвоулучшітелі, модифікатори і меліоранти грунтів; торфодерновие килими.
В даний час використовуються різні методи переробки торфу і сланців, отримання різних вторинних продуктів на їх основі. Запропоновано технологію термічної переробки сланців, яка дозволяє отримувати ряд промислових вуглеводневих розчинників, хімічних реагентів і цінного гетероциклічного сировини (тіофену, метил-і діметілтіофенов), використовуваного в органічному синтезі, при виробництві різних лікарських препаратів і т.д.
 
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Реферат
104.8кб. | скачати


Схожі роботи:
З`ясування специфічних чинників і якостей продуктів харчування впливають на попит цих продуктів
Вивчення вторинних даних
Розрахунок теплоутилізаційного установки вторинних енергоресурсів
Екологія бетону та використання вторинних ресурсів
Чуттєве пізнання Проблема первинних і вторинних якостей
Розрахунок первинних та вторинних параметрів кабелів зв`язку
Експериментально морфологічне об рунтування виникнення вторинних кровотеч з пошкоджених основних
Особливості клінічного перебігу та прогнозування наслідків первинних і вторинних гнійних менігоенцефалітів
Модифікація вторинних полімерів для виготовлення виробів різного функціонального призначення
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru