Обробка металу на металообробному підприємстві

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Способи формоутворення деталей з металу (лиття, кування, штампування, металургія)
Підприємство є формою організації виробничого процесу отримання тієї чи іншої продукції. Наприклад, машинобудівний завод-це підприємство, на якому організовано виробничий процес з виготовлення будь-якої машини або її частин.
Під виробничим процесом розуміють всю сукупність дій людей і машин з перетворення матеріалів і напівфабрикатів у готову продукцію. Виробничий процес включає в себе отримання заготовок, транспортні операції на підприємство, обробку деталей і їх складання у виріб, контроль продукції, її випробування, зберігання та ін Основу будь-якого виробничого процесу складають технологічні процеси.
Технологічним процесом називається частина виробничого процесу, безпосередньо пов'язана зі зміною форми, розмірів, а також стану матеріалу при перетворенні його в готовою продукцію. Виробничий процес на металообробному підприємстві може включати в себе наступні технологічні процеси: лиття металів, ковку, штампування, механічну обробку і т.д.
Виробничий процес і складові його технологічні процеси на металообробному підприємство проходять, як правило, три основні стадії: отримання заготовок, виготовлення деталей і складання виробів. Технологічна структура машинобудівного заводу, наприклад, включає в себе: заготівельного виробництво (ливарні, ковальські, штампувальні, цехи), механообробне (токарні, фрезерні, шліфувальні й інші цехи ділянки), складальне (цехи збирання окремих вузлів а агрегатів, складальні конвеєри і т. д.), допоміжне (інструментальні, ремонтні та інші цехи), експериментальне (цехи або ділянки створення та випробування дослідних зразків продукції).
У свою чергу технологічний процес складається з окремих частин-технологічних операцій. Під технологічною операцією розуміють закінчену частину технологічного процесу обробки однієї або декількох одночасно оброблюваних заготовок, виконувану на одному робочому місці одним робітником (бригадою). Операцій є вихідним елементом при розробці та плануванні операцій: свердління отворів, нарізування різьблення, обточування заготовок, фрезерування площин і т.д. - це технологічні операції.
Починається виробничий процес з технологічних операцій формоутворень деталей. Найбільш поширені способи отримання деталей різної форми-лиття та обробка металів методами пластичного деформування.
Лиття - один з найдавніших способів формоутворення деталей. Його сутність полягає в тому, що розплавлений метал заливають у спеціальну ливарну форму, в якій він, остигаючи, твердне і зберігає обриси цієї форми. Деталь, отримана таким способом, називається відлив алюмінію, бронзи, латуні та інших металів сплавів.
Існують різні види лиття: в піщано-глинисті форми, в металеві форми (кокільне лиття), під тиском, відцентрове та ін Лиття в піщано-глинисті форми-процес складний і трудомісткий. Ливарні форми в цьому виді лиття виготовляють зі спеціальної формувальної суміші. Форми разові, тому продуктивність праці невисока.
Лиття в металеві форми (кокільне лиття) у порівнянні з одержанням виливків у піщано-глинистих формах-операція більш проста і продуктивна. Металева, зазвичай сталева форма (кокіль) витримує тисячі відливок з різних кольорових металів і сплавів. Перед заливанням рідкого металу форму попередньо підігрівають, а стінки внутрішній порожнині змазують спеціальним складом для отримання чистішої поверхні виливки. Потім у форму розкривають і витягують з неї виливок.
Лиття під тиском здійснюється також в металевих формах. Тиск на рідкий метал при заповнення форми, Тиск на рідкий метал при заповненні форми забезпечує її гарну заповнюваність, передає литві найтонші обрис форми, зменшує пористість металу литві. Отримані деталі мають чисту поверхню і досить точні розміри, внаслідок чого подальша їх механічна обробка або дуже незначна, або зовсім не потрібна.
Відцентрове лиття-це заливання металу у обертову форму. Під дією виникаючих при обертання відцентрових сил метал притискається до стінок форми і, застигаючи, набуває конфігурацію, що точно відповідає її внутрішнім обрисом. Відцентрове лиття застосовується, головним чином, для отримання виливків, що мають форму тіл обертання, наприклад втулок, дисків, труб і т.д.
Отримання деталей шляхом обробки металів методами пластичного деформування засноване на використання пластичних властивостей-здатності матеріалу змінювати свою форму і розміри під дією зовнішніх сил (тиску) і зберігати отриману форму і розміри після припинення дії цих сил. Для збільшення пластичності метал нагрівають до температури, при якій найбільш повно проявляються його пластичні властивості.
Розрізняють такі методи пластичного деформування: прокатка, волочіння, які були розглянуті раніше, а також пресування, вільна кування, штампування. Пресування - це вид обробки, при якому метал, укладений в замкнуту форму, видавлюється через отвори меншої площі, ніж площа перерізу вихідного матеріалу. У результаті пресоване метал набуває вигляду прутка, який може бути простою або складної форми, суцільним чи порожнистим в залежності від форми і розмірів отвору. Пресуванню піддаються зливки алюмінію, міді та їх сплавів, а також олова, цинку, свинцю та інших металів.
Кування, так само як і лиття, - найдавніших спосіб обробки металів. Розрізняють ковку без застосування штампів, так звану вільну ковку, і ковку в штампах-штампування. Вільна кування полягає в наступному. Заготівлю нагрівають до температури, при якій метал стає більш пластичним. Після цього заготівлю кладуть на ковадло й ударами молота надають їй необхідну форму. Заготівлю, отриману в результаті кування, називають поковкою. Розрізняють ручну і машинну ковку. Ручна ковка застосовується в індивідуальному виробництві для виконання дрібних ремонтних робіт. Машинна кування-кування на молотах і пресах-використовується в серійному і масовому виробництві.
При штампуванні формоутворення деталей відбувається в штампі і визначається його конфігурацією. Штампування з попереднім нагріванням називається гарячої, без нагріву - холодною. Різниться об'ємну і листове штампування. Гаряча об'ємна штампування дозволяє отримувати вироби з високою точністю форми і розмірів. Холодну об'ємну штампування застосовують для поковок невеликого розміру. Листовий штампуванням виготовляють плоскі або просторові тонкостінні вироби зі сталі, кольорових металів і сплавів. Разом з розглянутими вже традиційними методами формоутворення деталей застосовується порівняно новий метод-метод порошкової металургії. Сутність його полягає в тому, що спочатку отримують порошки різних металів або сплавів а, потім з цих порошків шляхом пресування та спікання отримують не тільки новий матеріал, а й деталей вже певної форми. Наприклад, цим методом отримують платівки з твердих спечених сплавів для оснащення ріжучої частини різців та інших інструментів.
Отримання різних способами і потребують додаткової обробки литві, поковки і т.д. називають заготовками. Ці заготівлі потім надходять у механообробні та інші цехи для подальшої обробки.
Електрофізичні, електрохімічні, ультразвукові обробка металів
Подальшу обробку заготовок а відміну від попередніх методів формоутворення іноді називають розмірної обробкою. Тут головне створення форми необхідних розмірів, якості поверхонь та ін Поширений вид розмірної обробки-вже знайома вам обробка металів різанням. Вона здійснюється на токарних, фрезерних, свердлильних та інших металорізальних верстатах. В окремих випадках обробка металів може здійснюватися і вручну, за допомогою різних ручних і механізованих інструментів. Ця необхідність виникає зазвичай у допоміжних ремонтних та експериментальних цехах.
Поряд з обробкою різанням застосовуються електрофізичні, електрохімічні, ультразвукові та інші методи. Характерна їх особливість-застосування електричної, хімічної або механічної енергії безпосередньо в зоні обробці.
Серед електрофізичних методів широко використовується метод електроерозійної розмірної обробки металу. Його сутність полягає у руйнуванні окремих верств металевої заготовки електричним розрядом. Розрізняються електроіскровий і анодно-механічної способи обробки металів. При електроіскровому способі заготівлю та робочий інструмент представляють у вигляді двох електродів: катода і анода, до них підводять електричний струм і при зближенні відбувається електричний розряд. На одному з електродів, яким є оброблювана заготовка, відбувається руйнування (ерозія) металу, а на іншому-робочому інструменті-ці частки металу осідають. Зазначений спосіб застосовується для отримання отворів у заготовках із твердих спечених сплавів та інших важкооброблюваних металів і сплавів.
Анодно-механічний спосіб полягає в наступному. Оброблювану заготовку (анод) і обертовий інструмент (катод), що знаходиться в середовищі електроліту, пропускають постійний струм розкладає його і розчиняє поверхню заготовки (анода). На поверхні заготовки постійно утворюється зриває її. Анодно-механічний спосіб обробки металів застосовується для різальних інструментів, оснащених пластинками з твердого сплаву спеченого, і для різання дуже твердих і в'язких металів.
Електрохімічна обробка характеризується тим, що під дією електричного струму руйнується поверхневі шари металу деталі, вміщеній в електроліт. Мікронерівності поверхні деталі розчиняються в електролітичним поліруванням. Для покриття металевих деталей шаром інших металів і сплавів застосовується гальванічний спосіб, заснований на електролізі. Цим способом користуються для покриття деталей шаром хрому, нікелю, міді.
Ультразвуковий метод обробки металу полягає в тому, що під дією ультразвукових коливань енергія вібруючого інструменту передається частинкам абразивного мікропорошку, який, знаходячись в зваженому стані у воді чи олії, виробляє руйнування оброблюваного шару поверхні заготовки. Цим способом обробляють отвори різного профілю в деталях, виготовлених з таких важкооброблюваних матеріалів, як алмаз, тверді спечені сплави та ін
При обробці металів широко використовується зварювання-технологічний процес утворення нероз'ємного з'єднання металевих деталей, конструкції і споруд шляхом їх місцевого сплавлення або спільного деформування, в результаті чого виникають міцні зв'язки між атомами (молекулами) з'єднуються тел. Всі методи зварювання поділяються на дві основні групи: зварювання плавленням і зварювання пластичним деформуванням. При зварюванні плавлення проводиться місцевий нагрів деталей, що з'єднуються до температури плавлення, а зварний шов утворюється шляхом змішування рідкі фаз металів. Зварювання пластичним деформуванням полягає у зворотному шва за допомогою здавлювання деталей. Вона може здійснюватися з попереднім місцевим нагріванням деталей або без нього (холодне зварювання). За способом місцевого нагріву деталей зварювання підрозділяють на електричну (нагрівання під дією електричного струму), газову (нагрівання полум'ям газу) та інші види.
Найпоширенішим способом електричної зварки є електродугова зварювання. При цій для сплаву кромок з'єднувальних деталей використовують теплоту електричної дуги, отриманої за допомогою спеціальних зварювальних апаратів. Від зварювального апарату електричний струм, що досягає сотні ампер і потужністю не менше 5 ... 10 кВт, підводиться до електрода і зварювального виробу. Дотику електрода до виробу призводить до утворення дуги з температурою 500 ... 600 градусів. Тепло електричної дуги розплавляє кромки деталей, що зварюються і кінець електрода, при цьому метал електрода заповнює заглиблення між деталями і утворює шов.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Контрольна робота
23.8кб. | скачати


Схожі роботи:
Художня обробка металу в Тулі
Облік витрати металу на підприємстві ВАТ ТТЗ
Обробка сировини виробництво напівфабрикатів обробка овочів і грибів
Гідроабразивне обробка Обробка вибухом
Методи обробки металу
Індукційна плавка металу
Перевезення металу і труб
Розмітка тонкого листового металу
Розробка програми професійної підготовки Заливальник металу
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru