додати матеріал

приховати рекламу

Обробка

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

ЗМІСТ
Призначення деталі у вузлі. 2
Визначення річного обсягу випуску та типу виробництва. 2
Аналіз технологічності конструкції деталі. 3
Вибір і обгрунтування способу отримання заготовки. 4
Розробка маршруту обробки заготовки. 6
Розрахунок операційних припусків. 7
Розрахунково-аналітичний метод. 8
Розрахунок режимів різання. 10
Розрахунок контрольно-вимірювального інструмента. 38
Конструкторська частина. 39
Проектування верстатного пристосування. 39
Розрахунок пристосування. 41
Список літератури ... 43
Додаток 1. 44

Призначення деталі у вузлі

Корпус шарикопідшипника являє собою сталевий штампувальний склянку з опорним фланцем і внутрішньої розточенням під шарикопідшипник.
Корпус шарикопідшипника є однією з основних корпусних деталей вертикального приводу сепаратора СЛ-5.
Сепаратор СЛ-5 призначений для відцентрового очищення від механічних домішок та води палива і мінеральних масел дизельних і турбінних установок для судів та інших енергетичних установок.
Вертикальний привід передає обертання від ел. двигуна потужністю 15 кВт до барабана сепаратора (швидкість обертання близько 5000 об / хв). Вал приводу встановлено в двох шарикопідшипниках: верхньому - радіальному і нижньому - радіально-сферичному.
Розглянутий корпус шарикопідшипника є місцем встановлення верхньої радіального шарикопідшипника, який сприймає радіальні навантаження, які виникають в барабані сепаратора при його обертанні.

Визначення річного обсягу випуску та типу виробництва

N = mM (1 + γδ/100) = 3Ч12000 (1 +6 Ч3/100) = 57600,
Де: m - кількість однойменних деталей у машині;
М = 12000 - річний обсяг випуску машин;
γ - 5 ... 10 кількість запасних частин у відсотках;
δ - 2 ... 6 відсоток браку і технологічних втрат, включаючи деталі використовуються для налаштування верстата, у відсотках.
N = 57600 - виробництво великосерійне
серійне виробництво характеризується обмеженою номенклатурою виробів, виготовлених періодично повторюваними партіями і порівняно великим обсягом випуску, ніж в одиничному типі виробництва. При серійному виробництві використовуються універсальні верстати, оснащені як спеціальними, так і універсальними і універсально-збірними пристосуваннями, що дозволяє знизити трудомісткість і собівартість виготовлення виробу. У серійному виробництві технологічний процес виготовлення виробу переважно диференційований, тобто розчленований на окремі самостійні операції, що виконуються на певних верстатах.

Аналіз технологічності конструкції деталі

Кожна деталь повинна виготовлятися з мінімальними трудовими і матеріальними витратами. Ці витрати можна скоротити в значній мірі від правильного вибору варіанта технологічного процесу, і його оснащення, механізації і автоматизації, застосування оптимальних режимів обробки та правильної підготовки виробництва.
При оцінці технологічності враховуються такі характеристики:
· Конструкція деталі повинна складатися зі стандартних і уніфікованих конструктивних елементів або бути стандартною в цілому;
· Деталі повинні виготовлятися із стандартних уніфікованих заготовок або заготовок отриманих раціональним способом;
· Розміри і поверхні деталі повинні мати відповідно оптимальні ступінь точності і шорсткість;
· Фізико-хімічні та механічні властивості і механічні властивості матеріалу, жорсткість деталі, її форма та розміри повинні відповідати вимогам технології виготовлення;
· Показники базової поверхні (точність, шорсткість) деталі повинні забезпечувати точність установки, обробки і контролю;
· Конструкція деталі повинна забезпечувати можливість застосування типових і стандартних технологічних процесів її виготовлення.
Технологічність деталі характеризується коефіцієнтом використання матеріалу.

Вибір і обгрунтування способу отримання заготовки

У підйомно-транспортному машинобудуванні для виготовлення деталей машин і механізмів використовують різноманітні заготовки. Основні види чорнових заготовок наступні: прокат, лиття, отримані тиском, отримані формоутворенням.
Необхідність дотримання вимог креслень, заданих припусків поверхонь, твердості і оброблюваності визначає такі основні вимоги до заготовок:
· Поверхні, використовувані як базові у процесі подальшої обробки, повинні бути гладкими, без прибутків, ливарних або штампувальних ухилів, без задирок і ліній деталей форм;
· Для усунення внутрішніх напруг заготовки повинні піддаватися термічній обробці: отжигу і нормалізації;
· Для поліпшення умов оброблюваності виливки повинні бути очищені від літників, прибутків, заток і інших нерівностей;
· За наявності викривлення заготовок з сортового прокату, вони піддаються виправленню (на пресах, ударним способом, на правильно-калібрувальних вальцях і т.п.);
· При виготовленні заготовок будь-якого виду завжди повинно забезпечуватися отримання заготовки мінімальної маси, тобто заготовки з мінімальними припущеннями.
Розглядаючи найпоширеніші варіанти отримання заготовок, я прийшов до висновку, що для мого завдання найбільш підходить заготівля, отримана штампуванням. Оскільки знижується витрата металу при механічній обробці, що веде до зниження собівартості.
Також я розглядав і інший варіант отримання заготовки - прокатом. Але в цьому методі отримання заготовок є недоліки: велика кількість металу йде в стружку, матеріал витрачається нераціонально
Раціональність вибору заготовки з точки зору економії матеріалу визначається коефіцієнтом використання матеріалу:
, [Іст.2, с.23]
де Q1 - маса деталі;
Q2 - маса заготовки.
Т. до Кm = 0,73, то можна зробити висновок, що матеріал витрачається раціонально.
Вибір технологічних баз.
Базою називається поверхню або виконує ту ж функцію поєднання поверхонь (вісь, крапка..) Належить заготівлі і використовується для базування. Розрізняють бази конструкторські, технологічні, вимірювальні і т.д.
Технологічної називають базу, що використовується для визначення положення заготовки або виробу при його виготовленні або у роботі.
Вибір технологічних баз є одним з найскладніших завдань проектування технологічного процесу. Від правильного вибору технологічних баз в значній мірі залежать:
- Точність одержання заданих розмірів;
- Правильність взаємного розташування поверхонь;
- Ступінь складності технологічного оснащення, ріжучого і вимірювального інструментів.
1. Для обробки торців технологічною базою є поверхня Æ145 і Æ185 закріпленої в трикулачні патроні.
2. При обробці поверхонь Æ185, Æ110, Æ91 і Æ77 базою є поверхня Æ145, закріпленої в трикулачні патроні, а при обробці поверхонь Æ145, Æ120, Æ119, Æ135 і Æ175 базою є поверхня Æ185, закріпленої в трикулачні патроні.
3. При обробці пазів на торці заготівлю встановлюємо на призматичні губки, базою є, поверхня Æ185, притискаємо подвійним затиском.
4. При прорізанні пазів на поверхні Æ145 базою є поверхня Æ185 затискається подвійним затиском і встановлюється на призматичні губки.
5. При свердлінні отворів базовою поверхнею є Æ185 затискається подвійним затиском і встановлюється на призматичні губки.

Розробка маршруту обробки заготовки

Маршрутне опис технологічного процесу це скорочений опис технологічних операцій у маршрутній карті в послідовності їх виконання без вказівки переходів і режимів обробки.
Операція 001 Заготівельна:
Заготівлю отримуємо штампуванням
Операція 005 Токарна (чорнова):
Підрізати торець в розмір 102 мм.
Точити торець Æ185 в розмір 18мм.
Точити поверхні Æ93 мм, Æ185мм на довжину 18 мм і 18мм відповідно.
Розточити поверхню Æ76мм на довжину 33мм.
Операція 010 Токарна (чорнова):
Підрізати торець в розмір 100мм.
Точити торець Æ185 в розмір 69мм.
Точити поверхню Æ147 мм на довжину 69мм.
Розточити поверхню Æ119, 5 на довжину 67мм.
Операція 015 Токарна (чистова):
Точити торець Æ185 в розмір 20мм.
Точити поверхню Æ91 мм на довжину 18 мм.
Розточити поверхню Æ77 на довжину 33мм.
Зняти дві фаски 1Ч450 на Æ91 і Æ185.
Операція 020 Токарна (чистова):
Розточити Æ175 на довжину 5мм до Æ145.
Точити паз Æ144 на довжину 19мм.
Операція 025 Токарна (чистова):
Точити поверхню Æ145 мм на довжину 69 мм.
Розточити поверхню Æ119, 75 на довжину 67мм.
Операція 030 Токарна:
Канавочним різцем точити канавку Æ121.
Операція 035 Токарна (тонке розточування):
Розточити поверхню Æ120 на довжину 67мм.
Операція 040 Фрезерна:
Фрезерувати пази 6 шт. на поверхні Æ145.
Операція 045 Фрезерна (чистова):
Фрезерувати пази 6 шт. на поверхні Æ145.
Операція 050 Свердлильна:
Свердлити 6 отв. Æ12мм.
Операція 055 Промивання.
Операція 060 Контрольна.

Розрахунок операційних припусків

У підйомно-транспортному машинобудуванні використовують два методи визначення припусків на обробку: дослідно-статистичний і розрахунково-аналітичний.
При розрахунково-аналітичному методі проміжний припуск на кожному технологічному переході повинен бути таким, щоб при його знятті усувалися похибки обробки і дефекти поверхневого шару, отримані на попередніх переходах, а також виключалися похибки установки оброблюваної заготовки, що виникають на виконуваному переході.

Розрахунково-аналітичний метод

Розрахувати поверхню Æ 120 +0,035.
Елементарна пов.
деталі і технологічн. маршрут її
обробки.
Елементи припуску (мкм)
Допуск на виготовлення
δ (мкм)
Rz
Т
ρ
e
Вихідні дані:
штампування
240
250
46
-
1400
Розточування:
Черновое
чистове
50
50
1
200
540
25
25
-
15
220
Тонке розточування
5
15
-
5
35
Rz - параметр шорсткості [іст.2, стор.66 (табл)]
Т-параметр зміни фізико - механічних властивостей поверхневого шару від температури різання [іст.2, стор.66 (табл)]
ρ - похибка форми заготовки. [Іст.1, стор.186 (табл.16),
іст.2, стор.61]
e - похибка закріплення [іст.2 стор.30 (табл.12-14), стор.134]
ρз = Δк ּ ℓ = 0,75 ּ 61 = 46 мкм, [іст.1, стр.177]
де Dк - кривизна профілю сортового прокату (мкм на 1 мм);
ℓ - довжина заготовки
ρ = ρзЧку,
де: ку - коефіцієнт уточнення
для чорнової ку = 0,06
для чистової ку = 0,04
для шліфувальної ку = 0,04
Визначення максимальних і мінімальних припусків:
Тонке розточування:
1.2Z3min = ּ (RZ2 + h2 + ρ22 + ε32) = 2 ּ (25 + 25 + 5) = 110 мкм
приймаємо 2Z3min = 110 мкм
2Z3max = 2Z3min + δ2 - δ3 = 110 + 220 - 35 = 295 мкм [іст.2, стор.64]
приймаємо 2Z3max = 300 мкм
чистова обробка:
2.2Z2min = 2 ּ (RZ1 + h1 + ) = 2 ּ (50 +50 + ) = 230 мкм
приймаємо 2Z3min = 230 мкм
2Z2max = 2Z2min + δ1 - δ2 = 230 + 540 - 220 = 550 мкм
чорнова обробка:
2Z1min = 2 ּ (RZ0 + h0 + ) = 2 ּ (240 + 250 + ) = 1390 мкм
приймаємо 2Z1min = 1390 мкм
2Z1max = 2Z1min + δ0 - δ1 = 1390 + 1400 - 540 = 2250 мкм.
Мінімальні і максимальні розміри:
Тонке розточування:
d3min = 120 (мм)
d3max = 120,035 (мм)
чистова обробка:
d2min = d3min - 2Z3min = 120 - 0,11 = 119,89 (мм) [іст.2, стор.64]
d2max = d3max - 2Z3max = 120,035 - 0,295 = 119,74 (мм) [іст.2, стор.64]
чорнова обробка:
d1min = d2min - 2Z2min = 119,89 - 0,23 = 119,66 (мм)
d1max = d2max - 2Z2max = 119,74 - 0,55 = 119,19 (мм)
заготівля:
d0min = 119,66 - 1,39 = 118,27 (мм)
d0max = 119,19 - 2,25 = 116,94 (мм).
Розрахунковий
мінімальний
припуск
2Zmin (мкм)
Граничні значення
припусків (мкм)
Граничні
значення (мм)
2Zmin
2Zmax
dmin
dmax
Вихідні дані:
штампування
-
-
118,27
116,94
Розточування:
Черновое
чистове
1390
2250
119,66
119, 19
230
550
119,89
119,74
Тонке розточування
110
295
120
120,035
На всі інші поверхні отримуємо припуски дослідно - статистичним методом.

Розрахунок режимів різання

Режим різання є одним з головних факторів технологічного процесу механічної обробки, визначає норми часу на операцію. У зв'язку з цим необхідно повною мірою використовувати ріжучі властивості інструменту і виробничі можливості обладнання.
При призначенні і розрахунку елементів режимів різання слід враховувати наступні фактори: матеріал і стан заготовки; тип і розміри інструмента, матеріал його ріжучої частини, тип і стан обладнання.
Елементи режиму різання, як правило, встановлюються в наступному порядку:
· Призначається глибина різання t;
· Призначається подача ріжучого інструменту s;
· Розраховується швидкість різання v;
· Розраховується сила різання Pz або крутний момент на шпинделі верстата Мкр;
· Визначається потужність, що витрачається на різання N;
· Вибирається металорізальне обладнання.
Глибина різання t при чорновій обробці призначається такий, щоб був знятий весь припуск за один прохід або більша його частина.
Подача s при чорновій обробці вибирається максимально можливою, виходячи з жорсткості і міцності системи СНІД, міцності твердосплавної ріжучої пластини і інших обмежуючих факторів. При чистовому точінні подача призначається залежно від необхідного ступеня точності і шорсткості оброблюваної поверхні.
Швидкість різання v розраховується за емпіричними формулами встановленим для кожного виду обробки.
Сила різання розкладається на складову тангенціальну Pz, радіальну Рy і осьову Рx сили різання. Головною складовою силою, що визначає витрачається на різання потужність і крутний момент на шпинделі верстата, є сила Рz яка розраховується за емпіричною залежності.
Операція 005 Токарна (чорнова):
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ш95): t = 2 мм
s = 0,6 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,60,45
tx = 20,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту.
Kv - загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
Кv = kμv ּ knv ּ kuv = 1, 19
kμv = kг = 1 ּ
knv = 1, kuv = 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо nф = 630 об / хв, тоді
м / хв = 3,2 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 21 ּ 0,60,75 ּ 194 - 0,15 ּ 0,97 = 1328 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ш185): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,80,45
tx = 20,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту.
Kv - загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
Кv = kμv ּ knv ּ kuv = 1, 19
kμv = kг = 1 ּ
knv = 1, kuv = 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо nф = 315 об / хв, тоді
м / хв = 3,05 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 21 ּ 0,80,75 ּ 183 - 0,15 ּ 0,97 = 1340 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець прохідний упорний, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш93): t = 1 мм
s = 0,6 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,60,45
tx = 10,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 3,37 м / с
об / хв
приймаємо nф = 630 об / хв, тоді
м / хв = 3,07 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 11 ּ 0,60,75 ּ 184 - 0,15 ּ 0,97 = 907,5 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець розточний для обробки наскрізних отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш77): t = 1 мм
s = 0,2 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0, 20,45
tx = 50,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 3,75 м / с
об / хв
приймаємо nф = 930 об / хв, тоді
м / хв = 3,75 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 11 ּ 0, 20,75 ּ 225 - 0,15 ּ 0,97 = 880 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 010 токарна (чорнова):
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ш150): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,80,45
tx = 20,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту.
Kv - загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
Кv = kμv ּ knv ּ kuv = 1, 19
kμv = kг = 1 ּ
knv = 1, kuv = 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо nф = 400 об / хв, тоді
м / хв = 3,14 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 21 ּ 0,80,75 ּ 188,4 - 0,15 ּ 0,97 = 1334 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ш95): t = 2 мм
s = 0,6 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,60,45
tx = 20,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту.
Kv - загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
Кv = kμv ּ knv ּ kuv = 1, 19
kμv = kг = 1 ּ
knv = 1, kuv = 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо nф = 630 об / хв, тоді
м / хв = 3,2 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 21 ּ 0,60,75 ּ 194 - 0,15 ּ 0,97 = 1328 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ш185): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,80,45
tx = 20,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту.
Kv - загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
Кv = kμv ּ knv ּ kuv = 1, 19
kμv = kг = 1 ּ
knv = 1, kuv = 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо nф = 315 об / хв, тоді
м / хв = 3,05 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 21 ּ 0,80,75 ּ 183 - 0,15 ּ 0,97 = 1340 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець прохідний упорний, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш147): t = 1,5 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,80,45
tx = 1,50,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 3,5 м / с
об / хв
приймаємо nф = 400 об / хв, тоді
м / хв = 3,08 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 1,51 ּ 0,80,75 ּ 184,6 - 0,15 ּ 0,97 = 1360 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець розточний для обробки глухих отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш119, 75): t = 1,375 мм
s = 0,2 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0, 20,45
tx = 1,3750,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 3,57 м / с
об / хв
приймаємо nф = 550 об / хв, тоді
м / хв = 3,45 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 1,3751 ּ 0, 20,75 ּ 206,8 - 0,15 ּ 0,97 = 538 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 015 токарна (чистова):
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ш185): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,80,45
tx = 20,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту.
Kv - загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
Кv = kμv ּ knv ּ kuv = 1, 19
kμv = kг = 1 ּ
knv = 1, kuv = 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо nф = 315 об / хв, тоді
м / хв = 3,05 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 21 ּ 0,80,75 ּ 183 - 0,15 ּ 0,97 = 1340 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець прохідний упорний, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш91): t = 1 мм
s = 0,1 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
Sу = 0,10,2
tx = 10,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 5,8 м / с
об / хв
приймаємо nф = 1160 об / хв, тоді
м / хв = 5,5 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP =
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 11 ּ 0,10,75 ּ 331 - 0,15 ּ 0,97 = 217 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець розточний для обробки наскрізних отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш77): t = 0,5 мм
s = 0,07 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
Sу = 0,070,2
tx = 0,50,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 6,9 м / с
об / хв
приймаємо nф = 1700 об / хв, тоді
м / хв = 6,85 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,51 ּ 0,070,75 ּ 411 - 0,15 ּ 0,97 = 80 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Фаска 1,5 Ч45 ° на щаблі Ш185
(Ш185): t = 1 мм
s = 0,13 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,130,45
tx = 10,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту.
Kv - загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
Кv = kμv ּ knv ּ kuv = 1, 19
kμv = kг = 1 ּ
knv = 1, kuv = 1
м / хв = 7,45 м / с
об / хв
приймаємо nф = 760 об / хв, тоді
м / хв = 7,35 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 11 ּ 0,130,75 ּ 441 - 0,15 ּ 0,97 = 253 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 020 Токарна (чистова):
Різець канавкових, пластини Т15К6
t = 5 мм
s = 0,4 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,40,45
tx = 50,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 3,5 м / с
об / хв
приймаємо nф = 400 об / хв, тоді
м / хв = 3 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 51 ּ 0,40,75 ּ 182 - 0,15 ּ 0,97 = 432 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Використовуємо підрізної різець з твердосплавних пластин Т15К6.
(Ш140): t = 2 мм
s = 0,8 мм / об
i = 3
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,80,45
tx = 20,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту.
Kv - загальний поправочний коефіцієнт. [Іст.3, стр.282]
Кv = kμv ּ knv ּ kuv = 1, 19
kμv = kг = 1 ּ
knv = 1, kuv = 1
м / хв = 3,38 м / с
об / хв
приймаємо nф = 400 об / хв, тоді
м / хв = 2,9 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = kμр ּ kцр ּ kyp ּ kλр ּ kгр = 0,89 ּ 1,1 ּ 1 = 0,97
kφр = 0,89; kγp = 1,1; kλр = 1, krp = 1
= 10 ּ 300 ּ 21 ּ 0,80,75 ּ 176 - 0,15 ּ 0,97 = 1424 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець розточний для обробки глухих отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш144): t = 0,5 мм
s = 0,07 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
Sу = 0,070,2
tx = 0,50,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 6,9 м / с
об / хв
приймаємо nф = 830 об / хв, тоді
м / хв = 6,25 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,51 ּ 0,070,75 ּ 375 - 0,15 ּ 0,97 = 82 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 025 токарна (чистова):
Різець прохідний упорний твердосплавні пластини Т15К6
(Ш145): t = 1 мм
s = 0,1 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
Sу = 0,10,2
tx = 10,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 5,8 м / с
об / хв
приймаємо nф = 760 об / хв, тоді
м / хв = 5,8 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,1
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 11 ּ 0,10,75 ּ 346 - 0,15 ּ 0,97 = 215 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П
Різець розточний для обробки глухих отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш120): t = 0,125 мм
s = 0,06 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
Sу = 0,060,2
tx = 0,1250,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 8,8 м / с
об / хв
приймаємо nф = 1330 об / хв, тоді
м / хв = 8,3 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,1251 ּ 0,060,75 ּ 500 - 0,15 ּ 0,97 = 33 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 030 токарна:
канавка Ш119:
Різець канавкових, пластини Т15К6
t = 0,5 мм
s = 0,5 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 340
Sу = 0,50,45
tx = 0,50,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 4,5 м / с
об / хв
приймаємо nф = 640 об / хв, тоді
м / хв = 4 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,51 ּ 0,50,75 ּ 240 - 0,15 ּ 0,97 = 380 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Різець прохідний відігнутий (450):
(Ш120): t = 2,5 мм
s = 0,14 мм / об
i = 3
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
Sу = 0,140,45
tx = 2,50,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 7,75 м / с
об / хв
приймаємо nф = 1020 об / хв, тоді
м / хв = 6,4 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 2,51 ּ 0,140,75 ּ 384 - 0,15 ּ 0,97 = 682 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П
Операція 035 токарна (тонке розточування):
Різець розточний для обробки глухих отворів, твердосплавні пластини Т15К6
(Ш120): t = 0,2 мм
s = 0,06 мм / об
i = 1
V = [Іст.3, с.265]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.269]
= 420
Sу = 0,060,2
tx = 0, 20,15
Tm = 600,2 - стійкість інструменту
Kv = 1, 19
м / хв = 8,2 м / с
об / хв
приймаємо nф = 1220 об / хв, тоді
м / хв = 7,7 м / с
силові параметри:
, [Іст.3, с.271]
Де емпіричні коефіцієнти: [іст.3, с.273]
СP = 300
x = 1,0
y = 0,75
n = - 0,15
kp = 0,97
= 10 ּ 300 ּ 0,21 ּ 0,060,75 ּ 460 - 0,15 ּ 0,97 = 42 (н)
потужність:
N = (КВт) [іст.3, с.271]
Вибираємо токарно-гвинторізний верстат 16Л20П.
Операція 040 фрезерна:
Фреза кінцева з конічним хвостиком Р6М5
(Ш145): D = 40
t = 3ммq = 0,45 Т = 120 хв
Sz = 0,2 мм x = 0,5 u = 0,1
Z = 5y = 0,5
i = 2p = 0,1
Cv = 46,7 m = 0,33
V = м / хв = 0,75 м / с
n =
приймаємо n = 315 об / хв
Vф = м / хв = 0,67 м / с
сила різання:
Н
Ср = 12,5
x = 0,85
y = 0,75
q = 0,73
w = - 0,13
n = 1
крутний момент:
(Н ּ м)
потужність:
N ℓ = кВт
Вибираємо верстат вертикально-фрезерний консольний 6Р10.
Операція 045 фрезерна (чистова):
Фреза кінцева з конічним хвостиком Р6М5
(Ш145): D = 40
t = 1,5 ммq = 0,45 Т = 120 хв
Sz = 0,2 мм x = 0,5 u = 0,1
Z = 5y = 0,5
i = 2p = 0,1
Cv = 46,7 m = 0,33
V = м / хв = 1,07 м / с
n =
приймаємо n = 480 об / хв
Vф = м / хв = 1 м / с
сила різання:
Н
Ср = 12,5
x = 0,85
y = 0,75
q = 0,73
w = - 0,13
n = 1
крутний момент:
(Н ּ м)
потужність:
N ℓ = кВт
Вибираємо верстат вертикально-фрезерний консольний 6Р10.
Операція 050 свердлильна:
Свердло спіральне Æ12 P6M8
t = 6 q = 0,4
s = 0,28 y = 0,5
Cv = 9,8 m = 0,2
T = 20
Швидкість різання:
V = м / хв = 0,55 м / с
Крутний момент:
Cm = 0,0345, q = 2, y = 0,8
Mкр = Hm
Сила різання:
Cp = 68, q = 1, y = 0,7
P0 = H
Потужність різання:
n = об / хв
Ne = кВт
Вибираємо верстат вертикально-свердлильний 2Н125.

Розрахунок контрольно-вимірювального інструмента

1. Розрахунок виконавчих розмірів калібрів-скоб для Æ91h11 (-0,22).
Δв = 28 мкм, ув1 = 0 мкм, Нк1 = 15 мкм, Нр = 4 мкм
1) Визначимо найбільший граничний розмір вала:
Dmax = DH = 91 мм.
2) Визначимо найменший граничний розмір вала:
Dmin = DH-Δд = 91-0,22 = 90,78 мм.
3) Визначимо найбільший розмір непрохідного калібру-скоби:
HEc = Dmin-Нк1 / 2 = 90,78-0,015 / 2 = 90,7725 мм.
4) Визначимо найменший розмір прохідного калібру-скоби:
ПРС = Dmax-Δв1-Нк / 2 = 91-0,028-0,004 / 2 = 90,97 мм.
5) Визначимо граничний розмір зношеного калібру-скоби:
ПР і. с. = Dmax + ув = 91 +0 = 91 мм.
6) Визначимо найбільший розмір контркалібра К-ПРС:
К-ПРС = Dmax-Δв1 + Нр = 91-0,028 +0,015 / 2 = 90,047 мм.
7) Визначимо найбільший розмір контркалібра К-ніс:
К-Нес = Dmin + Нр / 2 = 90,78 +0,004 / 2 = 90,782 мм.
8) Визначимо найбільший розмір контркалібра К-Іс:
К-Іс = Dmax + ув1 + Нр = 91 +0 +0,004 / 2 = 91,002 мм.
9) Побудуємо схему розташування полів допусків калібрів для валу діаметром Æ91h11 (-0,22)
2. Розрахунок виконавчих розмір калібрів-пробок для вимірювання Æ77Н11 (+0, 19):
Δ0 = 25 мкм, Нк = 13 мкм, ув = 0 мкм.
1) Визначимо найбільший граничний розмір контрольованого отвори:
Dmax = Dн + Δд = 77 +0, 19 = 77,19 мм.
2) Визначити найменший граничний розмір контрольованого отвори:
Dmin = Dн = 77 = 77 мм.
3) Визначимо найбільший розмір прохідного нового калібру-пробки:
ПРП = Dmin + Δ0 + Нк / 2 = 77 +0,025 +0,013 / 2 = 77,0315 мм.
4) Визначимо найбільший розмір непрохідного калібру-пробки:
НЕП = Dmax + Нк = 77, 19 +0,013 / 2 = 77,228 мм.
5) Визначимо граничний розмір зношеного калібру-пробки:
ПР і = Dmin-ув = 77-0 = 77 мм.
6) Будуємо схему розташування полів допусків калібрів для отвору
Æ77Н11 (+0, 19).

Конструкторська частина

Проектування верстатного пристосування

Для виконання цього пункту курсового проекту я вибрав такий тип пристосування, як трикулачні патрон з клиновим центрирующим механізмом (токарна операція), який приводиться в дію від обертового пневмоциліндра.
З пристосувань для токарних верстатів найширше застосовуються трикулачні патрони. Конструкція трикулачні патрона складається з корпусу, в якому переміщаються три кулачка з рифленою поверхнею яких сполучаються змінні кулачки. Для кріплення накладних кулачків після їх перестановки в процесі налагодження патрона служать гвинти і сухарі.
Ковзна в отворі корпуса патрона муфта має для зв'язку з кулачками три паза з кутом нахилу 15 ° і приводиться в рух від штока приводу. У робочому положенні муфта утримується штифтом, який одночасно служить упором, що обмежує поворот муфти при зміні кулачків. Втулка охороняє патрон від проникнення в нього бруду і струж

ки. Одночасно її конусний отвір використовується для установки напрямних втулок, упорів і т.п.
До достоїнств клинового патрона слід віднести:
1) компактність і жорсткість, так як механізм патрона складається всього з чотирьох рухомих частин (ковзної муфти і кулачків);
2) зносостійкість, оскільки з'єднання муфти з кулачками відбувається по площинах з рівномірно розподіленим тиском, а можливість швидкого знімання кулачків сприяє гарній їх чищення і змащення.
Пневмоциліндр складається з двох основних частин: муфти і циліндра. Для приєднання тяги патрона є отвір для гвинта на виступаючому кінці штока. Воздухоподводящая муфта приєднується до циліндра болтами за допомогою фланця. Стисле повітря подається через ніпель, центрове отвір у стрижні і отвір в штоку в штокову порожнину циліндра. Під дією тиску повітря (0,5-0,6 МПа) поршень переміщується вліво, створюючи на штоку тягнуть силу. При перемиканні крана управління стиснене повітря через ніпель, радіальні отвори і скоси в стержні подається в поршневу (нештоковую) порожнину циліндра, поршень переміщається вправо, створюючи на штоку штовхає силу.
З'єднання патрона зі штоком пневмоциліндра здійснюється тягою.

Розрахунок пристосування

Операція - токарна чорнова
Dо. п. = 91 мм - діаметр оброблюваної поверхні
Dз = 93 мм - діаметр заготовки
Lз = 18 мм - довжина заготовки
Pz = 217 Н - сила різання
Визначимо коефіцієнт запасу для самоцентруючому трикулачні патрона з пневматичним приводом затиску:
Кзап = КоК1К2К3К4К5К6 = 1,5 Ч1Ч1, 2Ч1Ч1Ч1Ч1 = 1,8 [іст.2 стр.107]
Ко = 1,5 - постійний коефіцієнт запасу;
К1 = 1 - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки;
К2 = 1,2 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при затуплении ріжучого інструменту;
К3 = 1 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при обробці переривчастих поверхонь на деталі;
К4 = 1 - коефіцієнт, що враховує сталість сили затиску, що розвивається приводом пристосування;
К5 = 1 - коефіцієнт, що враховує зручне розташування рукоятки для ручних затискних пристроїв;
К6 = 1 - коефіцієнт, що враховує при наявності моментів, які прагнуть повернути оброблювану деталь навколо її осі.
Визначимо силу затиску деталі одним кулачком патрона:
Wк = Pz Н
nк = 3 - число кулачків в патроні;
fТ.П. = 0,8 - коефіцієнт тертя на робочих поверхнях кулачків;
3. Визначимо силу на штоку приводу трикулачні патрона:
Qшт. = Wknkkтр Н
Kтр = 1,05 - коефіцієнт, що враховує додаткові сили тертя в патроні;
ак = 40 мм - виліт кулачка від середини його опори в пазу патрона до центру прикладання сили на одному кулачку;
hк = 65 мм - довжина направляючої частини кулачка;
fк = 0,1 - коефіцієнт тертя кулачка.
4. Визначимо дійсну силу затиску деталі:
Qш. д. = Н
η = 0,85 - коефіцієнт корисної дії;
DЦ = 200 мм - діаметр циліндра;
Р = 0,39 Мн / м - тиск стисненого повітря.

Список літератури

1. Довідник технолога-машинобудівника. т.1 за ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985 р.
2. Курсове проектування з предмету "Технологія машинобудування" Добриднев І.С. - М.: Машинобудування, 1985 р.
3. Довідник технолога-машинобудівника. т.2 за ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985 р.
4. Довідник інструментальника. Під ред. І.А. Ордінарцева. - Л.: Машинобудування. Ленінгр. отд-ня, 1987 р.
5. Пристосування для металорізальних верстатів. М.А. Ансеров - М.: Машинобудування, 1984 р.

Додаток 1

Технічні характеристики верстатів
Верстат токарно-гвинторізний 16Л20П
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки:
Над станиною 400
Над супортом 210
Найбільший діаметр прутка, що проходить через
отвір шпинделя 34
найбільша довжина оброблюваної заготовки 1500
Крок нарізати різьблення:
Метричної 0,25 - 0,56
Дюймової, число ниток на дюйм 56-0,25
Модульної, модуль 0,5-112
Пітчеві, пітч 112-0,5
Частота обертання шпинделя, об / хв 16-1600
Число швидкостей шпинделя 21/18
Найбільше переміщення супорта:
Поздовжнє 1440
Поперечний 240
Подача супорта, мм / об (мм / хв):
Поздовжня 0,05-2,8
Поперечна 0,025-1,4
Число ступенів подач -
Швидкості швидкого переміщення супорта, мм / хв:
Поздовжнього 4000
Поперечного 2000
Потужність електродвигуна головного приводу, кВт 6,3
Габаритні розміри (без ЧПУ):
Довжина 2920
Ширина 1035
Висота 1450
Маса, кг 2050
Верстат Вертикально-фрезерний 6Р10 консольний
Розміри робочої поверхні столу 160х630
Найбільше переміщення столу:
Поздовжнє 500
Поперечний 160
Вертикальне 300
Переміщення гільзи зі шпинделем 60
Найбільший кут повороту шпиндельної
головки, ° ± 45
Внутрішній конус шпинделя (конусність 7: 24) -
Число швидкостей шпинделя 12
Частота обертання шпинделя, об / хв 50-2240
Число подач столу 12
Подача столу, мм / хв:
Поздовжня і поперечна 25-1120
Вертикальна 12,5-560
Швидкість швидкого переміщення столу, мм / хв:
Поздовжнього і поперечного 2300
Вертикального 1120
Потужність електродвигуна приводу головного
руху, кВт 3
Габаритні розміри:
Довжина 1445
Ширина 1875
Висота 1750
Маса (без виносного устаткування), кг 1300
Вертикально-свердлильний верстат 2Н125
Найбільший умовний діаметр свердління
в стали 25
Робоча поверхня столу 400x450
Найбільша відстань від торця шпинделя
до робочої поверхні столу 700
Виліт шпинделя 250
Найбільший хід шпинделя 200
Найбільше вертикальне переміщення:
свердлильної (револьверною) головки 170
столу 270
Конус Морзе отвору шпинделя 3
Число швидкостей шпинделя 12
Частота обертання шпинделя, об / хв 45-2000
Число подач шпінделя (револьверної головки) 9
Подача шпинделя (револьверної головки), мм / об 0,1-0,6
Потужність електродвигуна приводу головного
руху, кВт 2,2
Габаритні розміри:
довжина 915
ширина 785
висота 2350
Маса, кг 880.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова | 126,7кб. | скачати

Схожі роботи:
Обробка сировини виробництво напівфабрикатів обробка овочів і грибів
Гідроабразивне обробка Обробка вибухом
Обробка пиломатеріалів
Обробка м`яса і молока
Повідомлення і їх обробка
Обробка різанням
Вогнезахисна обробка
Електроерозійна обробка
Обробка стали
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru