Матеріалознавство

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Завдання № 1.

При випробуванні на розтяг сталевого циліндричного зразка діаметром __ = 10мм і початкової розрахунковою довжиною l 0 = 100мм, найбільше навантаження, що передує руйнуванню зразка, дорівнювала Р = 50000Г

Визначте:

- Межа міцності при розтягуванні __, МН / м 2 (кгс / мм 2);

- Відносне подовження __%, довжина зразка після розриву l 1 = 120мм;

- Відносне звуження __,%, якщо площа в місці розриву ___ = 70мм 2

[1МН / м 2 = 0.1кгс/мм 2]

Рішення:

___ = Р B / (l 0 *__)= 50000Н / (10мм * 100мм) = 50МН / м 2 = 5кгс/мм 2

__ _ = ((L 1-l 0) / l 0) * 100% = (120 мм -100 мм) / 100 мм * 100% = 20%

___=( (___/___) /___) * 100% = ((1000мм2-70мм2) / 1000мм2) * 100% = 93%

Відповідь: Межа міцності при розтягуванні 5кгс/мм2 або 50МН/м2

Відносне подовження 20%

Відносне звуження 93%

Завдання № 2. Застосування металевих твердих сплавів груп ВК і ТК, їх склад і властивості

Вольфрамокобальтовие сплави (ВК)

Вольфрамокобальтовие сплави (група ВК) складаються з карбіду вольфраму (WC) і кобальту. Сплави цієї групи різняться вмістом у них кобальту, розмірами зерен карбіду вольфраму і технологією виготовлення. Для оснащення ріжучого інструменту застосовують сплави з вмістом кобальту 3-10%.

У табл. 2 наведено склад і характеристики основних фізико-механічних властивостей твердих сплавів, відповідно до ГОСТ 3882-74.

Табл. 2

Склад та характеристики основних фізико-механічних властивостей сплавів, на основі WC-Co (група ВК)

Сплав

Склад,%

виг, Мпа, не менш

× 10 -3, кг / м 3

HRA, не менш


WC

T a C

Co




ВК3

97

-

3

1176

15,0-15,3

89,5

ВК3-М

97

-

3

1176

15,0-15,3

91,0

ВК4

96

-

4

1519

14,9-15,2

89,5

ВК6

94

-

6

1519

14,6-15,0

88,5

ВК6-М

94

-

6

1421

14,8-15,1

90,0

ВК6-ОМ

92

2

6

1274

14,7-15,0

90,5

ВК8

92

-

8

1666

14,4-14,8

87,5

ВК10

90

-

10

1764

14,2-14,6

87,0

ВК10-М

90

-

10

1617

14,3-14,6

88,0

ВК10-ОМ

88

2

10

1470

14,3-14,6

88,5

В умовному позначенні сплаву цифра показує процентний вміст кобальтової зв'язки. Наприклад позначення ВК6 показує, що в ньому 6% кобальту і 94% карбідів вольфраму.

При збільшенні у сплавах вмісту кобальту в діапазоні від 3 до 10% межа міцності, ударна в'язкість і пластична деформація зростають, у той час як твердість і модуль пружності зменшуються. Із зростанням вмісту кобальту підвищуються теплопровідність сплавів і їхній коефіцієнт термічного розширення.

З усіх існуючих твердих сплавів, сплави групи ВК при однаковому змісті кобальту володіють більш високими ударною в'язкістю і межею міцності при вигині, а також кращої тепло-і електропровідністю. Проте стійкість цих сплавів до окислення і корозії значно нижче, крім того, вони володіють великою схильністю до схоплювання зі стружкою при обробці різанням. При однаковому змісті кобальту фізико-механічні та ріжучі властивості сплавів значною мірою визначаються середнім розміром зерен карбіду вольфраму (WC). Розроблені технологічні прийоми дозволяють одержувати тверді сплави, в яких середній розмір зерен карбіду складової може змінюватися від часток мікрометра до 10-15 мкм.

Сплави з розмірами карбідів від 3 до 5 мкм відносяться до грубозернистим і позначаються літерою В (ВК6-В), з розмірами карбідів від 0,5 до 1,5 мкм буквою М (дрібнозернистим ВК6-М), а з розмірами, коли 70% зерен менше 1,0 мкм - ОМ (особливо дрібнозернистим ВК6-ОМ). Сплави з меншим розміром фази карбіду більш зносостійкі і теплостійкі, а також дозволяють заточувати більш гостру ріжучу крайку (допускають отримання радіуса округлення різальної крайки до 1,0-2,0 мкм).

Фізико-механічні властивості сплавів визначають їх ріжучу здатність у різних умовах експлуатації.

Із зростанням вмісту кобальту у сплаві його стійкість при різанні знижується, а експлуатаційна міцність зростає.

Ці закономірності і покладені в основу практичних рекомендацій щодо раціонального застосування конкретних марок сплавів. Так, сплав ВК3 з мінімальним вмістом кобальту, як найбільш зносостійкий, але найменш міцний рекомендується для чистової обробки з максимально допустимою швидкістю різання, але з малими подачею і глибиною різання, а сплави ВК8, ВК10М і ВК10-ОМ - для чорнової обробки зі зниженою швидкістю різання і збільшеним перетином зрізу в умовах ударних навантажень.

Титановольфрамокобальтовые сплави (ТК).

Сплави другої групи ТК складаються з трьох основних фаз: твердого розчину карбідів титану та вольфраму (TiC-WC) карбіду вольфраму (WC) і кобальтової зв'язки. Призначені вони головним чином для оснащення інструментів при обробці різанням сталей, що дають зливну стружку. У порівнянні зі сплавами групи ВК вони володіють більшою стійкістю до окислення, твердістю і жароміцністю і в той же час меншими теплопровідністю та електропровідністю, а також модулем пружності.

Здатність сплавів групи ТК чинити опір зношуванню під впливом ковзної стружки пояснюється також і тим, що температура схоплювання зі сталлю у сплавів цього типу вище, ніж у сплавів на основі WC-Co, що дозволяє застосовувати більш високі швидкості різання при обробці сталі і істотно підвищувати стійкість інструменту .

У табл. 3 наведено склад і характеристики основних фізико-механічних властивостей сплавів відповідно до ГОСТ 3882-74.

Табл. 3

Склад і характеристики фізико-механічних властивостей сплавів на основі WC-TiC-Co, група ТК

Сплав

Склад,%

виг, Мпа, не менш

× 10 -3, кг / м 3

HRA, не менш


WC

TiC

Co




Т30К4

66

30

- 4

980

9,5-9,8

92,0

Т15К6

79

15

- 6

1176

11,1-11,6

90, 0

Т14К8

78

14

- 8

1274

11,2-11,6

89, 5

Т5К10

85

6

- 9

1470

12,4-13,1

88, 5

Т5К12

83

5

-12

1666

13,1-13,5

87, 0

Так само як у сплавів на основі WC-Co, межа міцності при вигині і стиску і ударна в'язкість збільшуються із зростанням вмісту кобальту.

Теплопровідність сплавів групи ТК істотно нижче, а коефіцієнт лінійного термічного розширення вище, ніж у сплавів групи ВК. Відповідно змінюються і ріжучі властивості сплавів: при збільшенні вмісту кобальту знижується зносостійкість сплавів при різанні, а при збільшенні вмісту карбіду титану знижується експлуатаційна міцність.

Тому такі сплави, як Т30К4 і Т15К6, застосовують для чистової й получістовой обробки сталі з високою швидкістю різання і малими навантаженнями на інструмент. У той же час сплави Т5К10 і Т5К12 з найбільшим вмістом кобальту призначені для роботи у важких умовах ударних навантажень зі зниженою швидкістю різання.

Шляхом введення легуючих добавок отримані сплави, застосовувані для різання сталі з великими ударними навантаженнями.

Завдання № 3

На отримане з нафтобази масло марки М-8Г 2 (к) було видано паспорт:

Показники якості

Значення показників

1. Миючі властивості, бали

0,8

2. Температура застигання О С

-25

3. Температура спалаху О С

200

4. Індекс в'язкості

90

5. Кінематична в'язкість при 100 О С, мм 2 / с

9,0

Поясніть вплив відхилень кожного показника якості масла від вимог ГОСТ 8581-78 на роботу двигуна і довговічність його систем і механізмів.

Розшифруйте позначення масла відповідно до ГОСТу 17479.1.85 "Масла моторні".

  1. Миючі властивості. За ГОСТ 8581-78 показник є 0,5. Відповідно отримане масло на 0.3 якісніше вимог. Отже продукт з нафтобази продовжить термін роботи двигуна і забезпечить довговічність його систем і механізмів.

  2. Температура застигання.

Температура застигання масла вказує лише на можливість перелити масло з каністри в картер двигуна, не вдаючись до попереднього підігріву. Однозначної взаємозв'язку температури застигання олії з його пусковими властивостями на холоді не існує.

За ГОСТ 8581-78 показник є -30. Відповідно отримане масло на 5 О С за даним показником відрізняється. Отже продукт з нафтобази гірше переносить холодний період і ускладнить процес переливання при температурах нижче -25 О С, знадобиться чимало часу на прогрів.

  1. Температура спалаху.

Температура спалаху. Якщо масло нагрівати, то його пари утворюють з повітрям суміш. Температуру, при якій ці пари здатні спалахнути, називають температурою спалаху. Температура спалаху пов'язана із фракційним складом олії і структурою молекул базових компонентів. За інших рівних умов висока температура спалаху краща. Вона істотно знижується в порівнянні з вихідним значенням, якщо в процесі роботи масло розріджується паливом через несправності двигуна. У поєднанні зі зниженням в'язкості олії зниження температури спалаху служить сигналом для пошуку несправностей системи подачі палива, системи запалювання або карбюратора.

За ГОСТ 8581-78 показник повинен бути не менше 90. Відповідно відхилень в роботі двигуна бути не повинно, тому що показники рівні.

  1. Індекс в'язкості.

Індекс в'язкості (VI viscosity index) це емпіричний, безрозмірний показник для оцінки залежності в'язкості олії від температури. Високий індекс в'язкості вказує на порівняно незначна зміна в'язкості зі зміною температури. Величина в'язкості моторного масла повинна забезпечити рідинну мастило головних вузлів тертя двигуна на всіх температурних режимах його експлуатації.

За ГОСТ 8581-78 показник є 200. Відповідно відхилень в роботі двигуна бути не повинно, тому що показники рівні. Але з урахуванням того, масло М-8Г 2 (к) ділиться на 2 види, першого і вищого сорту, то даний продукт отримує класифікацію: "Перший сорт".

5. Кінематична в'язкість при 100 О С

Характеризує спрацьовування в олії полімерного згущувача. За величиною цього параметра можна прогнозувати здатність мастила до збереження своїх вязкостних характеристик у процесі експлуатації.

Протягом терміну служби моторного масла відбуваються два процеси: спрацьовується полімерний загусник і одночасно старіє базове масло. Перший процес веде до розрідження масла, а другий - до його загустеванию. Причому прийнято вважати, що масло непридатне до подальшої експлуатації при значенні зміни кінематичної в'язкості +100%. Відповідно, можна зробити висновок, що чим менше величина зміни (з урахуванням знака), тим більше термін служби масла. Так як на відміну від показника ГОСТ 8581-78 (8 + -0,5), показник масла випущеного з заводу 9, я роблю висновок, що термін служби масла буде менше ніж зазвичай.

Підсумок: масло випущене з нафтобази, за своїми характеристиками поступається стандарту ГОСТ 8581-78.

М-8Г 2 (к) відповідно до ГОСТ 17479,1,85:

М-8Г 2 (к) в'язкість: 20 (SAE)

За умовами експлуатації: СС (API)

Завдання № 4. Фізична стабільність автомобільних бензинів

Фізичною стабільністю називають здатність зберігати однорідність і фракційний склад. Однорідність може бути порушена внаслідок розшаровування палива, а також утворення у ньому твердих речовин.

Всі зразки, отримані з використанням низькооктанових ізоміл-різатов і МТБЕ, повністю відповідали вимогам ГОСТ 2084-77 за фізико-хімічними та антидетонаційні властивості. Використання МТБЕ у складі досвідчених зразків бензину АІ-93, що містять низькооктанові ізомеризат, дозволило значно поліпшити рівномірність розподілу детонаційної стійкості по фракціях, підвищивши октанове число легкокипящих фракцій. Всі випробувані зразки бензинів, що містять ізомеризат і МТБЕ, мали добру фізичною стабільністю і не мали схильності до утворення парових пробок.
- Володіти високою фізичною стабільністю і не втрачати гомогенність в процесі тривалого зберігання механізмів.

Сучасні дизельні палива є середньо-дистилятні нафтові фракції з високою фізичною стабільністю. Температура початку кипіння товарних дизельних палив зазвичай лежить в межах 180-200 ° С і тиск насичених парів при звичайних температурах не перевищує 1 кПа. У зв'язку з цим втрати дизельних палив від великих і малих подихів резервуарів невеликі і становлять близько 1,5 кг на рік з 1 м3 паровоздушного простору.

Експлуатаційні властивості автомобільних бензинів визначаються їх детонаційної стійкістю, фракційним складом, хімічної і фізичною стабільністю. Під фізичною стабільністю бензинів розуміють відсутність легких фракцій, які випаровуються з бензину при його зберіганні і транспортуванні. Важливою характеристикою мастил як колоїдних гетерогенних систем є стабільність їх структури і властивостей у часі. Розрізняють хімічну та фізичну стабільність. Хімічна стабільність визначається стійкістю мастил до впливу хімічних реагентів, окислюваністю під впливом кисню повітря і тривалої термообробки: Під фізичною стабільністю розуміють стійкість мастил до дії навантажень, невисоких і короткочасних температур та інших фізичних факторів.

Фізична стабільність бензинів визначається вмістом у них легкокипящих компонентів. Низькою фізичною стабільністю володіють бензини з добавками бутану або бутан-бутиленовой фракції. З цієї причини втрати при зберіганні бензинів зимового виду за інших рівних умов приблизно в 1,5 рази більше, ніж втрати бензинів літнього виду.

Стабільність і схильність до утворення відкладень. Стандартні дизельні палива володіють високою фізичною стабільністю. У них не міститься легколетучих або малорозчинних компонентів і домішок. Тиск насичених парів при 20 ° С не перевищує 1 кПа, тому втрати палив при великих і малих дихання резервуара не перевищує 1,5 кг/м3 паровоздушного простору.

Для контролю за складом палив нещодавно затверджені стандарти на визначення змісту виносітеля в бензинах, інтенсивності забарвлення етилованого бензину та ін Для оцінки нових показників експлуатаційних властивостей служать методи: ГОСТ 18597-73, призначений для оцінки корозійних властивостей палив в умовах конденсації води, ГОСТ 20449 - 75 - для оцінки корозійних властивостей при підвищених температурах і деякі інші. Стандартизовані також нові методи визначення фізичної стабільності бензинів - ГОСТ 6369-75, хімічної стабільності бензинів - ГОСТ 22054-76.

Здатність викликати детонацію двигуна залежить від багатьох властивостей спалюваного бензину: будови вуглеводнів, фракційного складу, хімічної і фізичної стабільності, вмісту сірки та ін Оцінюється детонаційна стійкість октановим числом, яке вказується в марці бензину. Чим вище детонаційна стійкість, тим ефективніше і економніше робота двигуна.

Для підвищення фізичної стабільності залишкових палив, запобігання утворення донних відкладень і поліпшення згоряння в Росії були розроблені присадки ВНИИНП-102, ВНИИНП-106 і ВНИИНП-200

Випускають автомобільний бензин марок:

А-72 (етилований і неетилований, літній та зимовий)

Автомобільний неетилований бензин низької якості з вмістом свинцю не більше 0,013 г / л. Містить продукти термічного і каталітичного крекінгу, коксування і піролізу, прямогонний бензин і антиокислювальні присадки. Щільність не нормується. Октанове число за моторним методом - 72, по дослідницькому методу не нормується

А-76 (етилований і неетилований, літній та зимовий)

Автомобільний бензин низької якості. Містить продукти термічного і каталітичного крекінгу, коксування і піролізу, прямогонний бензин, антиокислювальні і антидетонаційні присадки. Найпоширеніша марка бензину для використання в сільському господарстві.

А-80 (етилований і неетилований)

Автомобільний бензин звичайної якості. Містить антидетонаційні присадки. виробляють етилований з вмістом свинцю не більше 0,15 г / л і неетільований з вмістом свинцю не більше 0,013 г / л. Вміст сірки - не більше 0,05%. Щільність - не більше 0,755 г/смА-803. Октанове число за моторним методом - 76, а по дослідницькому методу - 80. Фактично - це бензин марки з трохи поліпшеними характеристиками.

АІ-91 (неетилований, літній та зимовий)

Автомобільний бензин звичайної якості. Містить антидетонаційні присадки. виробляють неетилований (безбарвний) з вмістом свинцю не більше 0,013 г / л. Вміст сірки - не більше 0,1%. Щільність не нормується. Октанове число за моторним методом - 82,5, а по дослідницькому методу - 91. За якістю близький до європейської марки «регулар» і азіатської 91RON, але містить на 30% більше свинцю.

А-92 (етилований і неетилований, літній та зимовий)

Автомобільний бензин звичайної якості. Містить антидетонаційні присадки. Найпоширеніша марка бензину у великих містах РФ та Україною. виробляють етилований з вмістом свинцю не більше 0,15 г / л і неетільований з вмістом свинцю не більше 0,013 г / л. Вміст сірки - не більше 0,05%. Щільність - не більше 0,77 г/смА-923. Октанове число за моторним методом - 83, а по дослідницькому методу - 92. За якістю близький до європейської марки «регулар» і азіатської 92RON, але містить на 30% більше свинцю.

АІ-93 (етилований, літній та зимовий)

Автомобільний бензин звичайної якості. Етилований АІ-93 готують на основі бензину каталітичного риформінгу м'якого режиму, з додаванням толуолу та алкілбензіна. Для підвищення тиску парів додають фракцію прямої перегонки з температурою кипіння до 62 ° С або бутан-бутиленовой фракцію. Неетильований АІ-93 готують на основі бензину каталітичного риформінгу жорсткого режиму з додаванням алкілбензіна, ізопентану і бутан-бутиленовой фракції. Містить антидетонаційні присадки.

АІ-95 «Екстра» (неетилований літній)

Автомобільний бензин поліпшеної якості. Готують на основі бензину каталітичного крекінгу легкого дистилятної сировини з ізопарафінових і ароматичними компонентами і добавкою газового бензину. Містить антидетонаційні прісадкі.АІ-95 виробляють неетилований (безбарвний), свинець в ньому відсутня. Щільність - не більше 0,720 г/см3, вміст сірки - не більше 0,05%, тиск насичених парів - не менше 53,3 кПа (400 мм рт. Ст.). Октанове число за моторним методом - 85, а по дослідницькому методу - 95. За якістю близький до європейської марки «преміум» і азіатської 95RON, але краще, тому що не містить свинцю.

АІ-95 (неетилований, літній та зимовий)

Автомобільний бензин поліпшеної якості. Готують на основі бензину каталітичного крекінгу легкого дистилятної сировини з ізопарафінових і ароматичними компонентами і добавкою газового бензину. Містить антидетонаційні присадки. виробляють неетилований (безбарвний) з вмістом свинцю не більше 0,013 г / л. Щільність не нормується. Октанове число за моторним методом - 85, а по дослідницькому методу - 95. За якістю близький до європейської марки «преміум» і азіатської 95RON, але містить на 30% більше свинцю.

Завдання № 5. Процес старіння гуми

При зберіганні каучуків, а також при зберіганні та експлуатації гумових виробів відбувається неминучий процес старіння, що приводить до погіршення їх властивостей. У результаті старіння знижується міцність при розтягуванні, еластичність і відносне подовження, підвищуються гістерезисні втрати і твердість, зменшується опір стиранню, змінюється пластичність, в'язкість і розчинність невулканізованого каучуку. Крім того, в результаті старіння значно зменшується тривалість експлуатації гумових виробів. Тому підвищення стійкості гуми до старіння має велике значення для збільшення надійності і працездатності гумових виробів.

Старіння - результат впливу на каучук кисню, нагрівання, світла і особливо озону. Крім того, старіння каучуків та гум прискорюється в присутності сполук полівалентних металів і при багаторазових деформаціях. Стійкість вулканизатов до старіння залежить від ряду факторів, найважливішими з яких є:

- Природа каучуку;

- Властивості містяться в гумі противостарители, наповнювачів і пластифікаторів (масел);

- Природа вулканізуючими речовин і прискорювачів вулканізації (від них залежить структура і стійкість сульфідних зв'язків, що виникають при вулканізації);

- Ступінь вулканізації;

- Розчинність і швидкість дифузії кисню в каучуку;

- Співвідношення між обсягом і поверхнею гумового виробу (зі збільшенням поверхні збільшується кількість кисню, що проникає в гуму).

Найбільшою стійкістю до старіння і окислення характеризуються полярні каучуки - бутадієн-нітрильних, Хлоропренові та ін Неполярні каучуки менш стійкі до старіння. Їхній опір старінню визначається головним чином особливостями молекулярної структури, положенням подвійних зв'язків і їх кількістю в основному ланцюзі. Для підвищення стійкості каучуків та гум до старіння в них вводять противостарители, які уповільнюють окислення і старіння.

У зв'язку з тим, що роль факторів, що активують окислення, змінюється в залежності від природи і складу полімерного матеріалу, розрізняють відповідно до переважним впливом одного з факторів наступні види старіння:

1) теплове (термічне, термоокислювальне) старіння в результаті окислення, активованого теплом;

2) стомлення - старіння в результаті втоми, викликаної дією механічних напруг і окислювальних процесів, активізованих механічним впливом;

3) окислення, активований металами змінної валентності;

4) світлове старіння - в ​​результаті окислення, активізованого ультрафіолетовим випромінюванням;

5) озонной старіння;

6) радіаційне старіння під дією іонізуючих випромінювань

Теплове старіння - результат одночасного впливу тепла і кисню. Окислювальні процеси є головною причиною теплового старіння в повітряному середовищі.

Більшість інгредієнтів у тій чи іншій мірі впливають на ці процеси. Технічний вуглець і інші наповнювачі адсорбують противостарители на своїй поверхні, зменшують їх концентрацію в каучуку і, отже, прискорюють старіння. Сильно окислені сажі можуть бути каталізаторами окислення гум. Малоокісленние (пічні, термічні) сажі, як правило, уповільнюють окислення каучуків.

При тепловому старінні гум, яке протікає при підвищених температурах, необоротно змінюються практично всі основні фізико-механічні властивості. Зміна цих властивостей залежить від співвідношення процесів структурування і деструкції. При тепловому старінні більшості гум на основі синтетичних каучуків переважно відбувається структурування, що супроводжується зниженням еластичності і підвищенням жорсткості. При тепловому старінні гум з натурального і синтетичного каучуку ізопропенового і бутил каучуку в більшій мірі розвиваються деструктивні процеси, що призводять до зменшення умовних напружень при заданих подовження і підвищення залишкових деформацій.
Ставлення наповнювача до окислення буде залежати від його природи, від типу інгібіторів, введених в гуму, і від характеру вулканізаційних зв'язків.
Прискорювачі вулканізації, як і продукти, їх перетворення, що залишаються в резинах (меркаптани, карбонати та ін), можуть брати участь в окислювальних процесах. Вони можуть викликати розкладання гідроперекисів по молекулярному механізму і сприяти, таким чином, захист гум від старіння.

Істотний вплив на термічне старіння надають природа вулканізаційної сітки. При помірній температурі (до 70 о) вільна сірка і полісульфідні поперечні зв'язку уповільнюють окислення. Однак при підвищенні температури перегрупування полісульфідних зв'язків, до якої може залучатися і вільна сірка, призводить до прискореного окислювання вулканизатов, які виявляються в цих умовах нестійким. Тому необхідно підбирати вулканізаційні групу, що забезпечує освіту стійких до перегрупування і окислюванню поперечних зв'язків.

Для захисту гум від теплового старіння застосовуються противостарители, що підвищують стійкість гум і каучуків до дії кисню, тобто речовини, що мають властивості антиоксидантів - перш за все вторинні ароматичні аміни, феноли, Бісфінол та ін

Озон впливає на старіння гум навіть в незначній концентрації. Це виявляється іноді вже в процесі зберігання і перевезення гумових виробів. Якщо при цьому гума знаходиться в розтягнутому стані, то на поверхні її виникають тріщини, розростання яких може призвести до розриву матеріалу.

Озон, мабуть, приєднується до каучуку по подвійних зв'язках з утворенням озоніди, розпад яких приводить до розриву макромолекул і супроводжується утворенням тріщин на поверхні розтягнутих гум. Крім того, при озонуванні одночасно розвиваються окислювальні процеси, що сприяють розростанню тріщин. Швидкість озонного старіння зростає при збільшенні концентрації озону, величини деформації, підвищення температури і при дії світла.
Зниження температури призводить до різкого уповільнення даного старіння. В умовах випробувань при постійному значенні деформацій; при температурах, що перевищують на 15-20 градусів Цельсія температуру склування полімеру, старіння майже повністю припиняється.
Стійкість гум до дії озону залежить головним чином від хімічної природи каучуку.

Гуми на основі різних каучуків по озоностойкость можна розділити на 4 групи:

1) особливо стійкі гуми (фторкаучук, СКЕП, ХСПЕ);

2) стійкі гуми (бутилкаучук, пеаріт);

3) помірно стійкі гуми, не розтріскуються при дії атмосферних концентрацій озону протягом декількох місяців і стійкі більше 1 години до концентрації озону близько 0,001%, на основі хлоропренового каучуку без захисних добавок і гум на основі ненасичених каучуків (НК, СКС, СКН, СКІ -3) із захисними добавками;

4) нестійкі гуми.

Найбільш ефективно при захисті від озонного старіння спільне застосування антіозонтов і воскоподібні речовини.

До антіозонантам хімічної дії відносяться N-заміщені ароматичні аміни та похідні дигідрохінолін. Антіозонанти реагують на поверхні гуми з озоном з великою швидкістю, значно перевищує швидкість взаємодії озону з каучуком. У результаті цього процесу озонного старіння сповільнюється.
Найбільш ефективними протівостарітельнимі і антіозонтамі для захисту гум від теплового та озонного старіння є вторинні ароматичні діаміни.

Список літератури

1) Тарасов З.М. Старіння і стабілізація синтетичних каучуків. - М.: Хімія, 1980. - 264 с.

2) Гармонія І.В. Синтетичний каучук. - Л.: Хімія, 1976. - 450 с.
3) Старіння і стабілізація полімерів. / Под ред. Козмінского А.С. - М.: Хімія, 1966. - 212 с.

4) Соболєв В.М., Бородіна І.В. Промислові синтетичні каучуки. - М.: Хімія, 1977. - 520 с.

5) Бєлозьоров Н.В. Технологія гуми: 3-є ізд.перераб. і доп. - М.: Хімія, 1979. - 472 с.

6) Кошелев Ф.Ф., Корнєв А.Є., Клімов Н.С. Загальна технологія гуми: 3-є ізд.перераб. і доп. - М.: Хімія, 1968. - 560 с.

7) Технологія пластичних мас. / Под ред. Коршака В.В. Вид. 2-е, перероб. і доп. - М.: Хімія, 1976. - 608 с.

8) http://www.ritscomp.ru/TV_SP/material/material_05.htm

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Контрольна робота
74.4кб. | скачати


Схожі роботи:
Матеріалознавство 3
Архітектурне матеріалознавство
Матеріалознавство напівпровідників
Будівельне матеріалознавство
Матеріалознавство в ортопедичної стоматології
Матеріалознавство швейного виробництва
Матеріалознавство і технологія конструкційних матеріалів 3
Матеріалознавство і технологія конструкційних матеріалів 2
Матеріалознавство і технологія конструкційних матеріалів
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru