Дефектація та ремонт гільз циліндрів двигуна ЗіЛ-130

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Введення

У процесі експлуатації автомобіля його надійність та інші властивості поступово знижуються, внаслідок зношування деталей, а також корозії і втоми метала з якого вони виготовлені. В автомобілі з'являються різні несправності, які усуваються при ТО і ремонту. Необхідність і доцільність ремонту автомобілів обумовлено, перш за все, неравнопрочностью їх деталей і агрегатів. Тому в процесі експлуатації автомобілів проходять на АТО періодичне ТО і при необхідності поточний ремонт, що здійснюється шляхом заміни окремих деталей і агрегатів, які відмовили у роботі. Це дозволяє підтримувати автомобілі в технічно справному стані.

Гільза циліндрів відноситься до класу порожнисті стрижні. Для двигуна ЗіЛ-130 їх виготовляють із сірого чавуну марки СЧ 18-36 з твердістю не менше НВ 179-229. Робоча поверхня гільзи гартується струмами високої частоти до H RC 42-50. Гільза циліндрів ЗіЛ має верхній частині малі вставні гільзи, виготовлені з легованого чавуну з твердістю НВ 156-197, виготовлені ці вставки зі спеціального антикорозійного зносостійкого чавуну. Гільзи розташовуються в блоці циліндрів, їх називають мокрі вставні гільзи. У нижній частині гільза ущільнюється двома гумовими кільцями. Верхній фланець гільзи через прокладку затиснутий головкою циліндрів. На вантажних автомобілях Зіл-130 число циліндрів - 8, діаметр - 100 мм, робочий об'єм - 6 літрів, ступінь стиснення - 6,5.

  1. Технічні умови на дефектацию деталі

Мета дефектації розбірних деталей є певний технічний стан, ділить їх на придатні та негідні. Результати дефектації та сортування використовується для визначення коефіцієнта придатності деталей.

Дефектацию виконують зовнішнім оглядом, а так само за допомогою інструментів, пристосувань і вимірювальних приладів.

Знос циліндрів визначають індикаторним нутромером. Діаметр циліндра заміряють в двох площинах (уздовж осі колінчастого валу і перпендикулярно до неї) і двох поясах: висоті 10-15мм від верхньої площини блоку і нижче на 40-50мм.

Допустимі знос циліндрів, при яких ще доцільна заміна поршневих кілець, наведені нижче.

-Конусность 0.025мм

-Овальність 0,025 мм

- Загальний знос циліндра не більше 0,4 мм

При великій величині зносу циліндр необхідно розточувати. Тріщини і відколи є вибраковочнимі ознаками.

Дефектація проводитися по ремонтних розмірами. Так як деталь піддається великим износам через тертя, високих температур, а так само з-за механічних пошкоджень.

Карта дефектації циліндрів

Дефекти

Номінальний розмір

Допустимий без ремонтного

Допустимий ремонтний

Висновок

Сколи та тріщини будь-якого розміру та розташування.

1 -

1 -

1 -

Бракувати

Знос дзеркала гільзи

100 +0,06

-

<100,06

Розточити до ремонтного розміру при розмірі <101,56

Знос нижніх посадочних пасків.

122 -0,04

124,94

-

Залишати при розмірі> 124,94

Знос верхніх посадочних пасків

125 -0,04

121,94

-

Залишати при розмірі> 121,94

Втрата натягу вставки гільзи

-

-

*

*

* Допустимий для ремонту: якщо щуп шириною 10мм і товщиною 0,05 входить в зазор, що утворився на глибину до 0,15.

Висновок: бракувати за умови. Якщо щуп шириною 10мм і товщиною 0,03 мм входить в зазор на глибину 15мм.

Карта припусків

Розмір

Група

Діаметр гільзи, мм

номінальний

А

АА

Б

ББ

У

ВВ

100,06-100,05

100,05-100,04

100,04-100,03

100,03-100,02

100,02-100,01

100,01-100,00

1 Й ремонтний

Г

ГГ

Д

ДД

Е

ЇЇ

100,56-100,55

100,55-100,54

100,54-100,53

100,53-100,52

100,52-100,51

100,51-100,50

2 Й ремотний

Ж

ЖЖ

І

ШІ

До

КК

101,06-101,05

101,05-101,04

101,04-101,03

101,03-101,02

101,02-101,01

101,01-101,00

3 Й ремонтний

Л

ЛЛ

М

ММ

Н

НН

101,56-101,55

101,55-101,54

101,54-101,53

101,53-101,52

101,52-101,51

101,51-101,50

  1. Опис дефектів і причин їх появи

Основними дефектами є знос, задири, кільцеві ризики, на тертьових поверхнях, сколи або тріщини будь-якого розміру, знос дзеркала гільзи, знос верхнього або нижнього посадкового паска, втрата натягу вставки гільзи.

Причини появи: неправильний знос робочої поверхні, внутрішня напруга, залишкова деформація, корозійні пошкодження в результаті електрохімічних впливів зовнішнього середовища, зміна фізико-хімічних властивостей матеріалу що виникають у процесі нагрівання робочої поверхні деталі до температур перевищують температури термообробки деталі і проявляються в зниженні щільності та пружності матеріалу деталі.

  1. Вибір раціональних способів ремонту

Ремонт деталей призначений відновлювати справний технічний стан, і безвідмовність роботи рухомого складу та його складових частин Для вибору раціонального способу ремонту необхідно знати несправності даної деталі і якими способами впливу необхідно на неї впливати. Для даної деталі: розточування та хонінгування під ремонтний розмір при цьому способі відновлюється правильність геометричної форми і шорсткість поверхні без збереження початкових розмірів. За допомогою механічної обробки зношуються поверхневий шар деталі віддаляється, і деталь отримує новий ремонтний розмір.

Перевага стандартних ремонтних розмірів полягає в тому вони дозволяють заздалегідь мати деталі готовими і здійснювати ремонт методом часткової взаємно заменяемости, що дозволяє скоротити тривалість ремонту.

Розточення призначена для розточування отвору в гільзах розточування проводитися на вертикальному алмазно-розточувальному верстаті.

Хонінгування проводитися спеціальною головкою зі вставними абразивними брусками отримують обертально поступальний рух.

4. Визначення місячної партії деталей

Партія деталей - кількість одного найменування, одночасно ремонтуються або виготовляються у виробництві. Розмір партії встановлюється в залежності від виду ремонту та виробничої програми авторемонтного заводу, масштабів ремонтного виробництва, норм деталей на складі і коефіцієнта ремонту. Розмір партії визначається, що б забезпечити безперебійність складання агрегатів.

Визначимо місячну партію деталей:

Де: N-річна виробнича програма АРЗ

До р-маршрутний коефіцієнт ремонту

n-кількість деталей на агрегаті

Визначимо партію деталей:

Де: Д РМ - кількість робочих днів у місяці

  1. Вибір баз

Базою називається сукупність поверхонь, ліній і точок деталі, по відношенню до яких орієнтують інші поверхні деталі при обробці або вимірі, чи по відношенню до яких орієнтують інші деталі вузла, агрегату при складанні. Бази бувають конструкційні, складальні, настановні й вимірювальні.

Точність обробки деталей багато в чому залежить від правильного вибору настановних баз і застосовуваних пристосувань. При відновленні деталей бажано використовувати ті ж бази, що і при їх виготовленні.

Вибрані бази повинні гарантувати надійне кріплення і мінімальну деформацію деталей. Як настановних баз слід використовувати поверхні. Які виготовлені з підвищеною точністю, і які в процесі роботи були схильні до мінімального зносу і деформації. При установці гільз на розточення базовими поверхнями служать зовнішній чисто оброблений пасок і верхній торець гільзи. При установці гільзи використовують пристосування. Яке кріпиться на столі верстата.

6. Розробка технологічного процесу відновлення гільз циліндрів двигуна ЗіЛ-130

Схема 1

Найменування дефекту

Спосіб ремонту

№ операції

Найменування і зміст операції

Установча база

Знос дзеркала гільзи

Відновлення під найближчий ремонтний розмір

1




2



3

Токарна. Розточують отвір під ремонтний розмір.

Хонінгування. Черновое хонінгування.

Хонінгування. Чистове хонінгування: доведення дзеркала гільзи.

Верхній і нижній посадочні паски

Знос верхнього посадкового паска, нижнього посадкового паска

Осталивание під ремонтний розмір

1




2

Слюсарна. Прокатка паска.

Процес приварювання сталевої стрічки ст. 90

Площина верхній частині гільзи.

При надходженні деталі в цех її вимірюють і виявляють наявність дефектів, якщо деталь не підлягає експлуатації - її бракують. Після дефектації визначають найближчий ремонтний розмір, під який необхідно розточити деталь. Далі йде розточування на алмазно-розточувальному верстаті, що б прибрати овальності циліндра, чистовим розточуванням відновлюють площини дзеркала. Гільзи хонінга на хонинговальной верстаті типу 3Г 833 (3А 833) і доводять до точної форми (по ремонтному розміру). Для того що б поверхню не була надто гладкою. Що призводить в процесі експлуатації до стіканню масла і в подальшому до підвищеного зносу, на ній наносять насічку. Потім деталь відправляють далі на складання двигуна.

7. Розрахунок припусків на обробку

Д - внутрішній діаметр гільзи

Д ГРР - внутрішній діаметр гільзи, до якого необхідно розточити. Обрано з таблиці "Ремонтні розміри"

З них: на хонінгування 0,04 мм

на розточення 0,11 мм

8. План технологічних операцій

П / П

Найменування і зміст операції

Обладнання

Пристосування

Інструмент





ріжучий

вимірювальний

1

Черновое розточування гільзи

Алмазно-розточний верстат

Для установки гільзи

Різець з діамантовою напайкою ВК 6

Індикаторний нутромір

2

Чистове розточування



Різець з платівкою з гексаніта - Р


3

Хонінгування поверхні дзеркала гільзи

Хонінгувальний верстат 3Г 833


Бруски БХ-6С-100 СТ1К (АС6-100-М1)


4

Обробка нижнього і верхнього посадочних пасків

Обкатний валик установка УПУ 3М (УМП - 50)


Дріт ст. 50 (ст40) порошкова суміш ПС-5

ШЦ-1

9. Розрахунок режиму обробки та норм часу

I. Розрахунок режиму різання на вертикальному алмазнорастачном верстаті.

1.1 Визначимо число проходів

1.2. Визначимо подачу

S = S M * K = 0,08 * 1 = 0,08

S M - Табличні дані подачі - 0,08

К - поправочний коефіцієнт

К = К Р * К 3 * До 4 * До 5 = 0,85 * 1,5 * 0,88 * 0,9 = 1

1.3Определім швидкість різання

V = V M * K = 100 * 1 = 100 м / хв

V M - Табличні дані швидкості

1.4. Визначимо частоту обертання

2. Розрахунок режиму обробки хонінгування.

2.1. Визначимо число подвійних ходів головки для зняття всього припуску

b - товщина шару металу, знімаючи за подвійний хід = 0,002

2.2. Визначимо довжину ходу L X і виходу L d хонинговальной головки:

2.2.1. Знайдемо довжину бруска

L = (0,5 - 0,7) * L = 0,5 * 180,5 = 90,25

2.2.2. Знайдемо вихід хонинговальной бруска

L d = 1 / 3 * L = 1 / 3 * 90,25 = 30 мм

2.2.3. Знайдемо довжину ходу бруска

L x = L + 2 L d - L = 180,5 + 2 * 30 - 90,25 = 150,25 мм

2.3. Визначимо частоту подвійного ходу

де: L P - Довжина робочого ходу L p = L x + L d = 150,25 + 30 = 180,25 мм

L вп - швидкість поворотного поступального руху 10 мм / с

II Розрахунок норм часу

1. Розрахунок основного часу на токарні роботи:

де: L - довжина оброблюваної поверхні

1 - величина врізання і пропуску різця

2 - додаткова довжина врізання пробної стружки

h - частота обертання шпинделя

S - подача за один оборот

1.2. Розрахунок основного часу на хонінгування:

де: n n - повне число подвійних ходів для зняття всього припуску

а - припуск на бік

b - товщина шару металу, знімна за 10 подвійних ходів

n 1 - число подвійних ходів в хвилину

V - середня швидкість подвійного ходу

L x - довжина ходу хонинговальной головки

2.1 Розрахунок допоміжного часу на алмазно-розточувальному верстаті

2.2. Розрахунок допоміжного часу на хонинговальной верстаті

3.1 Розрахунок основного часу на операцію на алмазнорасточном верстаті

3.2. Розрахунок основного часу на операцію на хонинговальной верстаті

4.1.Расчет оперативного часу на алмазнорасточном верстаті

4.2.Расчет оперативного часу на хонинговальной верстаті

5.1.Расчет штучного часу на алмазнорасточном верстаті

5.2.Расчет штучного часу на хонинговальной верстаті

6.1. Підготовчо заключний час на алмазнорасточном верстаті

6.2. Підготовчо заключний час на хонинговальной верстаті

на налагодження верстата і отримання інструменту

7.1. Розрахунок часу на всю партію деталей на алмазно розточувальному верстаті

7.2. Розрахунок часу на всю партію деталей на хонинговальной верстаті

III Розрахунок технологічної норми часу

Т ПЗ - підготовчо заключний час

Т ОП - оперативний час

10. Вибір обладнання

Обладнання вибирається залежно від виду обробки для даної деталі і необхідного класу точності. Для даної деталі необхідно розточити деталь до класу чистоти 6 повинен горизонтальному алмазнорасточном верстаті М - 2697 з подальшою хонинговальной обробкою до класу чистоти 9-11 на хонинговальной верстаті М-3А833.

11. Розрахунок кількості ремонтних робітників, робочих місць, фонду часу і кількості обладнання

1.Визначити дійсний фонд робочого часу

n o - коефіцієнт використання устаткування

365 - число робочих днів у році

104 - число вихідних днів у році

d П - число святкових днів у році

t CM - тривалість зміни

y - число змін роботи

з програми приймаємо -

Ф НР - 2070часов - номінальний фонд робочого часу

Ф ДР - 1820часов - дійсний фонд робочого часу

При однозмінній робочому тижні -

Ф АЛЕ - Ф РМ - Ф НР - 2070часов

Ф АЛЕ - номінальний річний фонд часу обладнання

Ф РМ - номінальний річний фонд робочого часу

2.Расчет річний трудомісткості.

N - річна продуктивна програма

Т Н - технічна норма часу

До Р - маршрутний коефіцієнт

3.Расчет потрібного устаткування

2

4. Розрахунок кількості робочих місць

приймаємо 1

5.Спісочное кількість робочих

приймаємо 1

6.Явочное кількість

приймаємо 1

7. Розрахунок площі ділянки

F 1 = 1.51 * 1.2 = 1.81м 2

F 2 = 0.65 * 0.26 = 0.16м 2

F ПРО = (F 1 + F 2) * 2 = (1.81 +016) * 2 = 3.94м 2

F = F ПРО * До П = 3,94 * 5 = 19,7 м 2

F ОБ - сумарна площа займаного обладнання

До П - коефіцієнт щільності розміщення обладнання

Висновок

Створення великих АТО та їх спеціалізація, вдосконалення технологій і організація виробництва, різке підвищення якості ремонту та зниження його собівартості - основні завдання, що лежать перед авторемонтним виробництвом.

Основним джерелом підвищення продуктивності праці при капітальному ремонті автомобіля і агрегатів є механізація і автоматизація виробничих процесів на основі концентрації виробництва. Важливо так само механізувати трудомісткі процеси. Так як це значно полегшить працю працівників і призведе до зниження собівартості.

Підвищення якості ремонту має важливе значення, тому що при цьому збільшується ефективність роботи автомобільного транспорту, зростає кількість технічно справних автомобілів, знижуються витрати на ремонт.

Список використаної літератури

1. Довідник технолога машинобудування

2. Довідник авто механіка М. А. Рунец

3. Відновлення автомобільних деталей, технологія і устаткування. В. Є. Конарчук

4. Ремонт автомобілів І.Є. Дюмін

5. Автомобіль - підручник водія третього класу В.С. Калисский

6. Економіка, планування та аналіз діяльності АТП. А.П. Анісімов.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Транспорт | Курсова
58.1кб. | скачати


Схожі роботи:
Призначення пристрій і робота масляного насоса двигуна Зіл-130
Ремонт колінчастого вала двигуна ЗИЛ-130
Відновлення маточини переднього колеса автомобіля ЗІЛ-130
Проект АТП на 445 автомобілів ЗІЛ-130 та Ікарус-280 з розробкою мідницьким відділення
Обслуговування та ремонт електричних двигунів ремонт синхронного двигуна
Ремонт головки блоку циліндрів автомобілів ВАЗ
Відновлення клапанів двигуна ЗИЛ-130
Ремонт двигуна Стукіт двигуна Стукіт глухого тону Частота стуку зростає із збільшенням оборотів
Ремонт двигуна автомобіля
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru