Відновлення маточини переднього колеса автомобіля ЗІЛ-130

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

Введення

Мета курсового проекту є - розробити технологію процесу відновлення маточини переднього колеса автомобіля ЗІЛ 130. Вибрати найбільш економічний і довговічний спосіб відновлення. Так само метою курсового проекту є розробити пристосування для ремонту і відновлення деталі, а так само зробити розрахунки режимів обробки і припусків на обробку.

Таблиця 1. Коротка характеристика автомобіля ЗІЛ 130

Параметри

ЗІЛ 130

Габарити, мм:

довжина

ширина

висота

6675

2500

2315

База автомобіля, мм

3800

Ширина колії, мм:

передніх коліс

задніх коліс

1800

1790

Навантажувальна висота, мм

1430

Дорожній просвіт (під заднім мостом), мм

275

Внутрішні розміри платформи, мм:

довжина

ширина

висота бортів


3752

2326

685

Суха вага, кг

4000

Вага в спорядженому стані, кг:

на передню вісь

на задню вісь


2250

2050

Повна вага, кг

на передню вісь

на задню вісь


2579

5950

Максимальна швидкість, км / год

85

Зростання автомобілізації країни ставить перед автомобільним транспортом ряд завдань, головною з яких є вдосконалення організації та технології технічного обслуговування і ремонту автомобілів для підвищення якості їх роботи, скорочення простоїв у ремонті, матеріальних і трудових витрат на їх утримання. Відомо, що витрати на технічне обслуговування та ремонт автомобіля перевищують вартість їх виробництва, а крім того, у зв'язку з зростанням автомобільного парку передбачається, що найближчим часом значна частина працездатного населення країни буде використовуватися в сфері експлуатації автомобільного транспорту. У зв'язку з цим одним із завдань науково-технічного прогресу є зниження трудових і матеріальних витрат на технічне обслуговування та ремонт автомобілів при одночасному підвищенні надійності рухомого складу, що досягається вдосконаленням організації виробництва, виробничо-технічної бази автотранспортних підприємств, підвищенням рівня автоматизації і механізації виробництва, вдосконаленням методів управління виробництвом, застосуванням прогресивних методів водіння автомобілів та іншими заходами.

Удосконалення виробничо-технічної бази здійснюється шляхом будівництва нових автотранспортних підприємств, концентрації та спеціалізації виробництва, укрупнення автотранспортних підприємств у виробничі об'єднання, автокомбінати і розширення мережі баз централізованого технічного обслуговування автомобіля.

Укрупнення автомобільного транспорту дозволяє економити до 50% капіталовкладень у виробничу базу, широко застосовувати механізацію та автоматизацію виробничих процесів, скорочувати терміни виконання робіт, підвищувати їх якість і продуктивність праці.

1. Обгрунтування розміру виробничої партії деталей

Партія - група заготовок певного найменування і типорозміру, що запускається в обробку одночасно протягом певного інтервалу часу.

В умовах серійного ремонтного виробництва розмір приймають рівним місячні потреби ремонтованих або деталей, що виготовляються.

У стадії проектування технологічних процесів величину (Х) виробничої партії деталей можна визначити орієнтовно за такою формулою:

; [2.1]

де N = 5000, виробнича програма виробів на рік

n = 2, число деталей у виробі;

t = 5, необхідний запас деталей в днях для забезпечення безперервності в складанні;

Ф дн - 250 - число робочих днів у році.

Результат отриманих обчислень (Х) слід використовувати для визначення норми часу (Т н) при нормування ремонтних робіт і т.п. (З урахуванням кількості виконавців).

, [2.2]

де Т шт - штучний час (хв),

Т п-з - підготовчо заключний час (хв).

(Мін.);

Таблиця 2. Карта технічних вимог на дефектацию деталей

Деталь: Маточина переднього колеса


деталі: 120-3103015


Матеріал:

Чавун КЧ 35-10

ГОСТ 1050-60

Твердість: HRC 163, не більше

Позначення

за ескізом

Найменування

дефектів


Способи встановлення дефекту

та вимірювальні інструменти

Розмір, мм

Висновок





Номінальний




Допустимий без

ремонту


Допустимий для

ремонту


1


Тріщини на

маточині

огляд


-


-


-


Бракувати


2






Знос отвер-

сті під на-

ружной коли-

цо внутріш-

нього подшіп-

ника


Пробка пластінча-

тая 119,99

мм або нутромір

індикатор-

рний 100 -

160 мм


119,99


Більше

119,99



Ремонтірова-

ть. Ухвала

ка втулки, електроі-

пульсная нап-

лавка.

Ремонтний креслення деталі

Характеристика деталі та умов її роботи

Деталь - маточина переднього колеса а / м ЗИЛ 130.

Матеріал: чавун КЧ 35-10. Твердість: НВ 163, не більше.

Клас деталей: «порожнисті циліндри».

Деталі цього класу піддається механічним навантаженням і для них основним видами зносу є корозійно-механічний і молекулярно-механічний,

які характеризуються такими явищами - молекулярним схоплюванням, перенесенням матеріалу, руйнуванням виникають зв'язків, вириванням частинок і утворенням продуктів хімічної взаємодії металу, з агресивними елементами середовища. Порожні стрижні працюють в умовах тертя, яке супроводжується циклічним зміною температури і наявністю агресивного середовища.

Основні дефекти, характерні для деталей цього класу - знос внутрішніх і зовнішніх посадочних місць під підшипники; знос шийок під сальники; знос, задири, кільцеві ризики на тертьових поверхнях.

Внутрішні і зовнішні поверхні цих деталей, а також їх торці є базовими при механічній обробці.

Знос отворів під підшипники і шийку шестерні, сальники усувають постановкою додаткових ремонтних деталей (ДРД) - втулок. Якщо ж при відновленні отворів під підшипники і сальники використовується вибродуговая наплавлення, то вони спочатку розточуються, наплавляються в 2 шари, а потім розточуються відповідно до заданого розміром.

При відновленні порожнистих стрижнів необхідно забезпечувати розміри і шорсткість відновлених поверхонь, твердість і міцність зчеплення нанесено - го матеріалу з основним металом, а також співвісність і симетричність щодо загальної осі, допустиму циліндричної і круглості.

Вибір раціонального способу відновлення деталі ведеться за трьома критеріями: застосовності, довговічності, економічності. Критерій застосовності визначає принципову можливість застосування різних способів відновлення по відношенню до конкретної деталі. Критерій довговічності визначає працездатність відновлюваної деталі. Критерій економічності визначає собівартість відновлюваної деталі. Критерії довговічності і економічності визначаються за таблицею. Вибір раціонального способу відновлення представляються у вигляді таблиці. Вибір раціонального способу відновлення деталі

Таблиця 2.2

Номер і найменування дефекту

Можливі способи відновлення за критеріями

Прийнятий спосіб відновлення


Застосовності

Зносостійкості

Витривалості

Довговічності

Економічності


1

2

3

4

5

6

7

Знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника

Постановка





Постановка втулки


втулки,

0,90

0,90

0,81

242



електроімпульсна наплавлення

0,70

0,60

0,42

97,5









Знос отвору під зовнішнє кільце зовнішнього підшипника






Постановка втулки


Постановка втулки, електроімпульсна наплавлення


0,90

0,70


0,90

0,60


0,81

0,42


242

97,5


Знос різьби

Нарізування різьби більшого діаметра

0,90

0,62

0,62

52,0

Нарізування різьби більше - го діаметру

Я вибрав спосіб відновлення постановка втулки (ДРД), тому що цей спосіб має великі критерії зносостійкості, витривалості, довговічності, ніж при електроімпульсної наплавленні, дорогий, але ремонтна деталь є відповідальною, то їй потрібні ці критерії у великих значеннях.

Схема технологічного процесу - послідовність операцій необхідних для усунення дефекту деталі. За наявності на деталі декількох дефектів, схеми складаються на кожний дефект окремо.

дефекту

Дефект

Спосіб усунення

операції

Найменування і зміст операції

Установча база

1 схема

2

Знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника

Постановка втулки

0,5



10


15

20




25


30




35



40

45

слюсарна

виготовлення

заготовки;

токарна

згортання

втулки;

зняття фаски;

підготовка

ремонтованого

отвори під з'єднувальні втулку;

розточування

отвори;

нарізка на обробленій поверхні гвинтоподібних канавки;

установка втулки

в ремонтується

отвір;

розкочування втулки;

обробка фаски;

Зовнішня

циліндрична поверхня

2 схема

3

Знос отвору

під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника

Постановка втулки

0,5



10


15

слюсарна виготовлення

заготовки;

токарна

згортання

втулки;

зняття фаски


План технологічних операцій

У цьому розділі необхідно визначити послідовність виконання операцій, підібрати обладнання, пристосування, ріжучі та вимірювальні інструменти. Кожна наступна операція повинна забезпечувати збереження якості робочих поверхонь деталей досягнутих в попередніх операціях.

Таблиця 2.4

операції

Найменування і зміст операції

Установча база

Устатку-вання

Пристосування

Інструмент






робочий

Вимірювач-ний

05

Контроль розміру 2 х отворів





Пробка

110

токарна

Згортання втулок із заготовок для отворів внутрішнього і зовнішнього підшипника

зовнішня циліндрична поверхня

токарно-гвинторізний верстат моделі 163

спец-


Штангенциркуль ШЦ 1-125-01

15

Зняття фасок з торців втулок для отворів внутрішнього і зовнішнього

підшипників


токарно-гвинторізний верстат моделі 163

повідковий патрон з повідцем

Прохідний різець з платівкою Р 18


20

Розточування отвори під кільце (внутрішнього підшипника)


токарно-гвинторізний верстат моделі 163

повідковий патрон з повідцем

прохідний різець з платівкою Р 18


25

Нарізка на обробленій поверхні гвинтоподібних канавки під кільце внутрішнього підшипника


токарно-гвинторізний верстат моделі 163

повідковий патрон з повідцем

прохідний різець з платівкою Р 18


Розрахунок припусків

Припуском називається шар металу, що підлягає видаленню з поверхні заготовки в процесі обробки для отримання готової деталі. Припуски поділяються на: загальні та міжопераційні (проміжні).

Загальний - припуск знімається на протязі всього процесу обробки даної поверхні.

Міжопераційний - припуск, який видаляють при виконанні окремої операції.

Вихідні дані:

дефект - знос отвору під зовнішнє кільце внутрішнього підшипника

діаметр номінальний - d н = (Мм)

діаметр зношений - d і = (Мм)

операції з відновлення: 1) розточування (надання отвору правильної форми)

2) напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір

3) розточування втулки під необхідний ремонтний розмір її товщини 0,025 мм

4) розкочування втулки товщиною 0,025 мм під номінальний розмір ремонтується отвори.

Розрахункова товщина втулки:

δ = мм. [3,1]

P = 0,0453 , Питомий тиск; [Л 7, стор 70]

d = 119,941 мм;

n = ; [3,2]

де [σ] = 60 , Допустимі напруження; [Л 7, стор 70]

= 33 , Межа текучості матеріалу втулки; [Л 7, стор 70]

n = = ;

δ = мм.

Матеріал втулки: сталь 40Г.

Таблиця 3.1

Переходи

Припуски 2 Zmin

Допуски Т di, мм

Розмір до обробки

Розмір Після обробки

1

Розточування (надання отвору правильної форми) з d = 119,990 до d = 120,290

0,30

0,138

119,990

120,290

2

Напресування втулки довільній товщиною 3 мм, для її входу в ремонтується отвір з d = 120,290

до d = 117,290

3,00

-

120,290

117,290

3

Розточування втулки під необхідний розрахунковий розмір її товщини рівний 0,0004 мм з d = 117,290 до d = 119,915

2,625

0,0217

117,290

119,915

4

Розкочування втулки товщиною 0,025 мм під номінальний розмір ремонтується отвори з d = 119,940 до d = 119,941

0,001

0,01

119,940

119,941

Розрахунок режимів обробки

Розрахунок режимів при розточуванні отвори

1) глибина різання:

[3 .3]

2) розрахункова довжина обробки:

[3.4]

2 ... 6, величина підведення врізання й перебігаючи інструменту;

; [Л 3, стор 74]

3) значення подачі:

; [Л 7, стор 344]

4) уточнення за паспортом верстата:

5) визначення стійкості інструменту:

; [Л 20, стор 26]

6) розрахунок швидкості різання:

[3.5]

V табл = 30 м / хв (для різців з швидкорізальних сталей Р18); [Л 20, стор 29]

К1 = 0,7, для КЧ 35-10; [Л 20, стор 29]

К2 = 1,15, що залежить від стійкості інструменту; [Л 20, стор 29]

К3 = 1,0 для поздовжнього точіння; [Л 20, стор 29]

7) кількість оборотів шпинделя:

[3.6]

V = 24,15, див. п. 6;

D = 199,99, діаметр зношеного отвори;

8) уточнення оборотів шпинделя за паспортом верстата:

63 (об / хв)

9) уточнення швидкості різання за прийнятим числа обертів:

[3. 7]

10) розрахунок основного (машинного) часу обробки:

[3.8]

11) перевірочний розрахунок за потужністю:

а) сили різання:

; [Л 20, стор 35], [3.9]

б) потужність різання:

; [Л 20, стор 35], [3.11]

в) коефіцієнт використання верстата по потужності:

[3.12]

= 0,05 <1 - значить верстат обраний правильно.

Розрахунок режимів при запресовуванні втулки:

3) значення подачі:

4) уточнення за паспортом верстата:

2) розрахункова довжина обробки:

2 ... 6

4) визначення зусилля запресовування:

; [K 7, стор 69], [3.13]

- Коеф. тертя; [K 7, стор 69]

-Номінальний діаметр отвору; [K 7, стор 69]

-Довжина різання; [K 7, стор 69] - Питомий тиск стиснення; [K 7, стор 69]

5) розрахунок основного (машинного) часу обробки:

[3.14]

Розрахунок технічної норми часу

Технічна норма часу - час, необхідний для виконання певної технологічної операції.

Розрахунок технічної норми часу при розточуванні отвори:

1) основний час:

[3.1 5]

2) допоміжний час:

; [Л 7, стор 347], [3.16]

3) оперативний час:

[3.1 7]

4) додатковий час:

[3.18]

К = 6 ... 9, коеф. враховує ставлення доп. часу до оперативного.

5) штучний час:

[3. 19]

6) підготовчо-заключний час: ; [Л 7, стор 347], [3.20]

7) технічна норма часу:

[3.21]

Розрахунок технічної норми часу при напресування втулки:

1) основний час:

2) допоміжний час:

3) оперативний час:

4) додатковий час:

К = 6 ... 9, коеф. враховує ставлення доп. часу до оперативного.

5) штучний час:

6) підготовчо-заключний час:

7) технічна норма часу:

Розрахунок річної трудомісткості робіт на ділянці.

[3.22]

t = 33,148, трудомісткість на одиницю продукції;

n = 2, число однойменних деталей у виробі;

N = 5000, річна програма;

, Маршрутний коеф. ремонту;

Розрахунок кількості робітників.

[3.23]

= 2000 (годину), фонд часу дійсного робочого;

Розрахунок обладнання.

[3.24]

;

Розрахунок площі.

Площа на одного робітника 10 м.кв., робочих 3 чол. отже х на 3 дорівнює 30 м.кв.;

Верстати: 1 верстат 5,4 м.кв. х 3 дорівнює 16,2 м.кв.

Стелажі: 1 стелаж 1,05 м.кв. х 2 дорівнює 2,1 м.кв.

Сміттєвий бак: 1 м.кв.

Верстат 1,05 м.кв.

Сумарна площа 72 м.кв.

Конструкторська частина

Обгрунтування вибору пристосування: знімач є невід'ємною частиною технологічного процесу, він підвищує продуктивність і зменшує трудомісткість робіт слюсаря.

Призначення: знімач для зняття маточини переднього колеса а / м ЗІЛ 130.

Пристрій: 1 - кільце-знімач; 2 - гвинт (робочий орган), 3 - ручка.

Принцип дії: знімач своїм знімним кільцем насаджується на шпильки маточини і закручуються гайками маточини яку хочемо знімати (досить використовувати 3 шпильки) і після того як закрутили гайки починаємо обертати ручку, яка передає крутний момент на гвинт, той у свою чергу впирається в поворотний кулак і під дією сили поступово знімає маточину із поворотного кулака, обертати ручку потрібно до повного зняття тупиці.

Проект організації праці на дільницях

Загальна характеристика ділянки:

- Призначення (відновлення);

- Вид виконуваних робіт (слюсарні, верстатні); - виробнича площа: 72 м.кв.

- Змінність роботи 1 зміна;

- Тип виробництва (серійний);

- Вид і характер виробничого процесу (механізовано-ручний);

- Вид системи управління (неавтоматизована);

Основні техніко-економічні показники:

- Номенклатура виконуваних робіт (маточини передніх коліс а / м ЗІЛ 130,

відновлення посадочних місць під підшипники, відновлення різьбових отворів під кришку маточини);

- Чисельність робочих 3 чол.;

- Виробнича площа: 72 м.кв.

Робочі місця:

- 3 робочих місця;

- Послідовність виконання робіт викладена в плані п. 3.5.

Висновок

У своєму курсовому проекті я розробив технологію відновлення маточини переднього колеса а / м ЗІЛ 130. Розроблена мною технологія відновлення, на мій погляд, найбільш вигідна, тому що витрачається мало часу, запасних частин і матеріалу.

Для відновлення дефектів маточини я прийняв постановку ДРД і метод нарізування різьби більшого діаметра, термін служби деталі збільшується, а так само відновлення буде набагато вигідніше з точки зору витривалості і довговічності.

Так само в курсовому проекті я розрахував режими обробки при постановці ДРД, далі розрахував норму часу при постановці ДРД.

У конструкторської частині я застосував пристосування для зняття маточини.

Список літератури

  1. Ремонт автомобілів. Під ред. С.І. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

  2. Дюмін І.Є., Трегуб Г.П. Ремонт автомобілів. М., Транспорт, 1995.

  3. Матвєєв В.А., пустувала І.І. Технічне нормування ремонтних робіт у сільському господарстві. М., Колос, 1979.

  4. Бодня А.Г., Шаберін М.М. Лабораторний практикум з ремонту автомобілів. М., Транспорт, 1984.

  5. Дехтерінскій Л.В. та ін Технологія ремонту автомобілів. М., Транспорт, 1979.

  6. Обладнання для ремонту автомобілів. Під ред. Шахнеса м.н.м., Транспорт, 1979.

  7. Довідник технолога авторемонтного виробництва. Під ред. Малишева А.Г., Транспорт, 1977.

  8. Верещак Ф.П., Абелевіч Ш.А. Проектування авторемонтних підприємств. М., Транспорт, 1973.

  9. РК 200 РРФСР 1/1-2035-80. Автомобіль ЗІЛ 130 і його модифікації (без двигуна). Керівництво по капітальному ремонту. Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.

  10. РК 200 РРФСР 2/1-2036-80. Автомобіль ГАЗ 53А (без двигуна). Керівництво по капітальному ремонту. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.

  11. РК 200 РРФСР 2/1-2056-80. Двигуни ЗМЗ 53 і ЗМЗ 672. Керівництво по капітальному ремонту. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1981.

  12. РК 200 РРФСР 2025-73 (80). Автомобіль ГАЗ 24 «Волга». Керівництво по капітальному ремонту. М., Транспорт, 1976.

  13. РД 200 РСФСР 2/1-0007-76. Керівництво по нормуванню технологічних процесів капітального ремонту автомобілів. М., Минавтотранс РРФСР, технічне управління, 1978.

  14. Класифікатор технологічних операцій в авторемонтному виробництві. Росавторемпром, КТБ «Авторемонт», Митинському філії, 1981.

  15. Клебанов Б.В. Проектування виробничих ділянок авторемонтних підприємств. М., Транспорт, 1975.

  16. Ліпкінд А.Г. та ін Ремонт автомобіля ЗІЛ 130. М., Транспорт, 1978.

  17. Довідник технолога-машинобудівника. М. Машинобудування, 1973, 1986.

  18. Суханов Б.М. та ін Технічне обслуговування та ремонт автомобілів. Посібник до курсового і дипломного проектування. М., Транспорт, 1985.

  19. Методичні вказівки з ремонту автомобілів і двигунів. Н. Новгород, 1999.

20. Режими різання металів: довідник під редакцією Ю.В. Барановський.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Транспорт | Курсова
115.1кб. | скачати


Схожі роботи:
Технологічний процес ремонту маточини переднього колеса
Дефектація та ремонт гільз циліндрів двигуна ЗіЛ-130
Призначення пристрій і робота масляного насоса двигуна Зіл-130
Проект АТП на 445 автомобілів ЗІЛ-130 та Ікарус-280 з розробкою мідницьким відділення
Відновлення клапанів двигуна ЗИЛ-130
Визначення основних параметрів автомобіля ЗІЛ-131
Визначення швидкісних характеристик автомобіля ЗІЛ-431410
Визначення швидкісних характеристик автомобіля ЗІЛ 431410
Розробка технологічного процесу виготовлення шестерні четвертої передачі автомобіля ЗІЛ
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru