Виробництво азотної кислоти 2

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.


Нажми чтобы узнать.
скачати

План

Введення

1. Технологічна частина

1.1 Вибір методу виробництва

1.2 Основні фізико-хімічні властивості сировини, допоміжних матеріалів, каталізаторів, готової продукції (характеристика їх якості згідно з державними стандартами)

1.3 Теоретичні основи прийнятого методу

1.4 Опис технологічної схеми вузла

1.5 Вибір обладнання

1.6 Автоматизація технологічного процесу і аналітичний контроль виробництва

1.7 Відходи виробництва, їх застосування

1.8 Охорона праці та промислова екологія

2. Розрахункова частина

2.1 Попередній розрахунок

2.2 Матеріальний баланс

2.3 Тепловий розрахунок

2.4 Конструктивний розрахунок

2.5 Розрахунок видаткових коефіцієнтів

Список використаних джерел

Введення

До початку 20-го століття HNO3 отримували з природного натрієвої (чилійської) селітри:

NaNO3 + H2SO4 = NaHSO4 + HNO3 (1)

При використанні 95-97% H2SO4 і 96% NaNO3 отримували 96-98% HNO3. Пізніше процес стали вести під вакуумом, що знижувало температуру процесу та його тривалість.

На початку 20-го століття був запропонований метод фіксації атмосферного азоту в полум'ї електричної дуги (1906г.). для виробництва азотної кислоти цим методом не потрібно штучне сировину та складне оформлення процесу, але цей метод не вигідний у зв'язку з великою витратою електроенергії.

У 1913р. був освоєний промисловий синтез аміаку з елементарних речовин, він швидко набув широкого поширення. Незабаром був розроблений і спосіб отримання азотної кислоти з аміаку.

1-й завод азотної кислоти, за схемою працює при атмосферному тиску продуктивністю 8000 т / рік був побудований в 1916р. в м. Юзівці (СРСР). В основі цього методу лежав метод окислення аміаку, отриманого з коксового газу. Метод запропонований російським вченим Андрєєвим. Він же запропонував і каталізатор - платинові сітки, вивчив процеси окислення аміаку на сітках, абсорбцію оксидів азоту водою та отримання аміачної селітри.

У наш час розроблені різні методи отримання оксидів азоту по плазмової технології, але вони дуже електроємних. Ведуться роботи по зниженню витрати електроенергії.

У наш час основним способом виробництва азотної кислоти (розведеною) є спосіб, запропонований Андрєєвим.

Азотну кислоту застосовують в:

сільському господарстві (аміачна селітра, комплексні мінеральні добрива);

виробництві вибухових речовин;

виробництві барвників та інших хімікатів;

виробництві ракетного палива (оксиди азоту та азотна кислота);

виробництві штучного шовку;

виробництві лікарських препаратів;

виробництві сірчаної кислоти.

За обсягом виробництва азотна кислота займає 2-е місце. У промисловості одержують:

1) неконцентрованих АК (45-60%);

2) концентровану АК (90%).

Кислота азотна неконцентрованих, отримана абсорбцією оксидів азоту водою, використовується для отримання плаву аміачної селітри, складних добрив, для окислювальних процесів травлення металів для виробництва концентрованої азотної кислоти.

Висновок: у зв'язку зі зростанням споживання сільським господарством та промисловістю азотної кислоти, виробництво її в 20-му столітті збільшується.

1 Технологічна частина

1.1 Вибір методу виробництва

Азотну кислоту в промисловості отримують каталітичним окисленням аміаку киснем повітря з наступною абсорбцією оксидів азоту (неконцентрованих) і перегонкою 56-60%-ної азотної кислоти в присутності водоотнимающих засобів (сірчаної кислоти або плаву нітрату магнію) і прямим синтезом (концентрована).

Залежно від умов ведення виробничого процесу розрізняють типи схем:

1) Схема, що працює під тиском 0,716 МПа.

Потужність виробництва азотної кислоти по схемі, яка працює під тиском 0,716 МПа, визначається числом агрегатів. Потужність одного агрегату складає 120 тис. т \ рік (100%-ної азотної кислоти). Відновлення оксидів азоту відбувається на двухступенчатом каталізаторі АПК-2 і Al2O3. Зміст оксидів азоту в газах після каталітичної очистки не більше 0,005% (об.). Агрегати, що працюють під тиском 0,716 МПа, оснащені приладами автоматизації, що дозволяють управляти процесом з ЦПУ. Ці агрегати характеризуються високим ступенем використання енергії процесів, великою мобільністю при пуску, зупинках і зміні навантажень, великий одиничною потужністю та ефективної очищенням газів, що відходять від оксидів азоту.

НТР процесу:

- Вміст аміаку в АВС,% (об.) - 9,7 - 10,7

- Температура, ˚ С:

АВС - 180-230

Контактування - 890-910

- Концентрація продукційної кислоти,% (мас.) - 58-60

Схема спроектована в 1968 р. (цех № 5).

2) великотоннажний агрегат АК-72.

Виробництво розведеної азотної кислоти в агрегаті АК-72 здійснюється з комбінованого методу: окислення аміаку проводиться під тиском 0,42 МПа, абсорбція оксидів азоту - при 1,1 МПа.

При тиску 0,42 МПа можна досягти високого ступеня конверсії аміаку (до 97%) і витрата платини буде становити не більше 0,1-0,12 г \ т азотної кислоти.

Особливістю агрегату АК-72 є застосування високотемпературної каталітичного очищення вихлопних газів від оксидів азоту за допомогою природного газу та подача гарячих вихлопних газів в газову турбіну без попереднього охолодження.

Агрегат АК-72 автоматизований. Пуск і управління всіх процесів здійснюється через ЦПУ.

При зниженні к.п.д турбін високого і низького тиску в результаті забруднення проточної частини осьового повітряного компресора і витоку газів через нещільності продуктивність агрегату знижується.

Продуктивність агрегату АК-72 становить 1150 т \ день.

НТР процесу:

- Концентрація продукційної кислоти,% (мас.) - 58-60

- Температура контактування, ˚ С - 840-880

- Каталізатор - платіноідние сітки.

3) великотоннажний модернізований агрегат АК-72М.

Комплексне усунення недоліків в агрегаті АК-72М досягнуто виключенням з схеми високотемпературної каталітичного очищення вихлопних газів, виключено застосування каталізатора АПК-72, в якому використовується дефіцитний метал - паладій, вихлопні гази не містять оксидів вуглецю і метану, але додається до 0,01% ( об.) аміаку, енерговитрати знижені на 15%, але для підвищення надійності та стабільності роботи агрегату холодильники-конденсатори виготовляють з титану.

На стадії конверсії окислення аміаку проводять на платиновому каталізаторі і неплатинового каталізаторі НК-2У. На стадії селективного очищення від оксидів азоту застосовується алюмомедьцінковий каталізатор АМЦ-10.

Продуктивність 380000 т \ рік, концентрація товарної азотної кислоти 60%.

Агрегат спроектований в 1976 р.

4) Комбінована схема з тиском на стадії абсорбції 0,35-0,4 МПа.

Система складається з декількох агрегатів потужністю 45-50 тис.т \ рік (в перерахунку на 100%-ную азотну кислоту). Концентрація продукційної кислоти 47-50% (мас.).

Б ó більша частина агрегатів, що працюють під тиском 0,35-0,4 МПа, оснащена установками селективного очищення газів, що відходять від оксидів азоту на ванадієвої каталізаторі із застосуванням як відновника аміаку.

На стадії окислення аміаку використовують платиновий каталізатор, на стадії каталітичного очищення - ванадієвий каталізатор АВК-10М.

У порівнянні з іншими системами ця система характеризується приблизно на 40% меншими капітальними витратами і відсутністю стадії лужної абсорбції. До недоліків системи відноситься підвищена витрата електроенергії, мала потужність агрегатів і велика витрата аміаку у зв'язку із застосуванням низькотемпературної каталітичного очищення вихлопних газів від оксидів азоту.

НТР процесу:

- Вміст механічних домішок у повітрі перед контактними апаратами, мг \ м3 - н \ б 0,007

- Вміст аміаку в АВС,% (об.) - 10,5-11,5

- Температура, ˚ С:

АВС - 67-75

Контактування - 800-820

- Ступінь конверсії аміаку,% - 96,5-97,5

- Концентрація продукційної кислоти,% - 47-49

Висновок: у зв'язку з перерахованими вище достоїнствами і недоліками методів вибирається комбінована схема з тиском на стадії абсорбції 0,35-0,4 МПа.

1.2 Основні фізико-хімічні властивості сировини і готової продукції. Державні стандарти на них

1.2.1 Вихідна сировина

Аміак: у звичайних умовах являє собою безбарвний газ з різким запахом, добре розчинний у воді і інших розчинниках, з повітрям і киснем утворює вибухонебезпечні суміші.

Хімічна формула - NH3

Молекулярний вага - 17,03

Щільність, кг \ м3:

Рідкий аміак - 681

Газоподібний - 770

Температура самозаймання - 650 ˚ С.

Температура затвердіння - 77,75 ˚ С.

Без каталізатора розкладається при температурі 1000 ˚ С, з каталізатором - при 300 ˚ С.

Масова концентрація:


-

масла (після фільтрів поз.2) -

не більше 1,0 мг/м3

-

заліза (після фільтрів поз.2) -

не більше 1,0 мг/м3

-

Інертний -

не більше 0,5%

Масова концентрація газоподібного аміаку -

Проте 99,6%

Повинен відповідати ГОСТ 6221-90.

Повітря: сухе повітря повинен містити (% об.): N2 - 78.1; O2 - 21.0; Ar2 - 0.9; зміст водяної пари коливається від 0,1 до 2,8% (об.). У районі промислових майданчиків повітря забруднене пилом різного походження, а також різноманітними компонентами неорганічних газових викидів. Кількість пилу в повітрі становить 0,5 - 1,0 мг \ м3.

Масова концентрація пилу (після апарату очищення повітря) -

не більше 7,0 мг/м3

Повинен відповідати ГОСТ 24484.

1.2.2 Допоміжні матеріали та каталізатори

Таблиця 1 - Допоміжні матеріали та каталізатори

Найменування сировини, матеріалів, напівпродуктів, енергоресурсів

Показники за стандартом, обов'язкові для перевірки

Регламентовані показники

1

2

3

Деаерірованной вода (суміш частково-знесоленої води з паровим конденсатом) для водогрійних котлів

Загальна жорсткість

не більше 0,01 ммоль/дм3


Прозорість за шрифтом

не менше 40 см


Масова концентрація:



-

сполук заліза (в перерахунку на Fe + +)

не більше 0,1 мг / кг


-

розчинного кисню (О2)

не більше 0,03 мг/дм3


-

масова концентрація солей

не більше 150 мг/дм3


-

рН при 250С

8,5 - 9,5

Сітки каталізаторних з платинового сплаву

ГОСТ 3193-74 з ізм. 5 сітки з платино-паладієвого сплаву марки ПлПдРд -4 - 3,5 Кр.2875 мм із вмістом платини - 92,5%

Діаметр:



-

-

Дроту - 0,092 мм

Сітки - 2875 мм



Посвідчення якості продукції на встановлювану сітку повинно відповідати стандарту і марці

Каталізатор железохромовий середньотемпературна конверсії оксиду вуглецю СТК-1

ТУ 113-03-317-86 з ізм. 3, марка CТК - 1 або CТК-1М

Діаметр - 7 мм

Масова концентрація:



заліза в перерахунку на Fe2О3

CТК-1 не менше 88%

CТК - 1М не менше 86%



Насипна щільність н / б 1,3 кг/дм3

Паровий конденсат

Масова концентрація солей


Проте 7,0%


рН

оксиду заліза (Fe2О3)

не менше 6,5%


Аміак

оксиду хрому (Сr2О3)

не нормують.



н / б 0,3%

1,0-1,5%

1.2.3 Готова продукція

Азотна кислота.

Фізико-хімічні властивості:

Хімічна формула-НNO3

Молекулярна маса-63,0

Щільність 46-48% азотної кислоти

при температурі 200С-1, 285 - 1,298 кг/дм3

Температура замерзання-мінус 210С - мінус 19,50 С

Температура кипіння при тиску 0,1 МПа-115 - 115,50 З

Таблиця 2 - Норми для сортів неконцентрированной азотної кислоти

Найменування показника

Норми для сортів


Вищий сорт ОКП 21 21320120

Перший сорт ОКП 21 21320130

Другий сорт ОКП 21 21320140

1

2

3

4

1.

Зовнішній вигляд

Безбарвна або жовта рідина без механічних домішок

2.

Масова частка HNO3,%, не менше

57,0

56,0

46,0

3.

Масова частка оксидів азоту в перерахунку на N2O4,%, не більше

0,07

0,1

0,2

4.

Масова частка залишку після прожарювання,%, не більше

0,004

0,02

0,05

Кислота азотна неконцентрованих повинна відповідати вимогам ТУ 113-03-270-90.

Азотна кислота є одним з вихідних продуктів для отримання більшості азотовмісних речовин. До 70 - 80% її кількості витрачається на отримання мінеральних добрив. Одночасно азотна кислота застосовується при отриманні вибухових речовин майже всіх видів, нітратів і ряду інших технічних солей; в промисловості органічного синтезу; в ракетній техніці, як окислювач в різних процесах і в багатьох інших галузях народного господарства.

1.3 Теоретичні основи прийнятого методу

Неконцентрованих азотну кислоту отримують контактним окисленням аміаку у дві стадії:

- Перша стадія - контактна окислення аміаку в оксид азоту (II)

4NH3 + 5О2 = 4NO + 6Н2О + 904 кДж (2)

- Друга стадія - окислення оксиду азоту (II) до вищих оксиди і поглинання їх водою з утворенням кислоти

2NO + О2 = 2NO2 + 212,7 кДж (3)

3NО2 + Н2О = 2НNO3 + NO + 73,6 кДж (4)

Сумарна реакція отримання азотної кислоти може бути представлена ​​рівнянням:

NH3 + 2О2 = НNO3 + Н2О + 329,5 кДж

Виробництво неконцентрированной азотної кислоти здійснюється комбінованим способом: окислення аміаку відбувається під атмосферним тиском, абсорбція оксидів азоту відбувається під тиском 0,35 МПа (3,5 кгс/см2).

Так як витрачається повітря на окислення, то в продукті реакції завжди знаходиться азот.

Залежно від каталізатора та умов проведення процесу переважають ті або інші реакції. Склад кінцевих продуктів визначається вибірковістю каталізатора. Каталізаторами для процесу є наступні метали: Pt, Pl, Cu, Ag, Ni, Au, Fe, W, Ti.

Переваги платини:

1) Платина найбільш активна для реакції, забезпечує при температурі 600-1000 оС високий вихід оксиду азоту (до 99%) при часі контакту 1 · 10-4 с.

2) Платина має температуру ініціації реакції, рівну 195-200 оС.

3) Має хорошу пластичність, ковкість, тягучість, що робить сплави платини найкращими каталізаторами окислення аміаку.

Недоліки платини:

1) Її схильність до руйнування при температурі конверсії під впливом реакційної суміші.

2) Схильність впливу великої кількості отрут, тому досліджувалися і застосовуються сплави платини з різними металами.

Каталізатор застосовують у вигляді сіток. Ця форма зручна в експлуатації, характеризується мінімальним вкладенням платиноїдів і дозволяє застосовувати найбільш простий і зручний в експлуатації тип контактного апарату. Для виготовлення сіток використовують дріт Д = 0.06-0.09 мм. Розмір сторони чарунки 0,22 мм, число ячеек1024 на 1 см2.

Окислювання аміаку до NO відноситься до гетерогенним системам. Швидкість реакції окислення залежить в першу чергу від швидкості дифузії O2 і NH3 до каталізатора. Швидкість дифузії аміаку до поверхні платіноідного каталізатора нижче, ніж швидкість дифузії кисню, тому вона і є визначальною швидкість окислення аміаку до NO.

Швидкість окислення залежить від часу контактування, температури, тиску, співвідношення NH3: O2.

Збільшення часу перебування АВС в зоні каталізу, тобто зменшення швидкості газового потоку, веде до утворення елементарного азоту. Збільшення швидкості газу вище оптимальної зменшує час перебування газової суміші в зоні каталізу, що веде до проскакування аміаку в потік нитрозного газу.

Процес окислення оксиду в діоксид здійснюється киснем, що знаходиться в нітрозному газі.

2NO2 + O2 ↔ 2NO2 + 112,3 кДж (5)

2NO2 ↔ N2O4 + 56,9 кДж (6)

NO2 + NO ↔ N2O3 + 40 кДж (7)

Реакція 2 протікає тільки в рідкій фазі, а 1 і 3 - газовій. Всі реакції екзотермічні, оборотні, що йдуть зі зниженням обсягу, без каталізатора.

За принципом Ле-Шательє з підвищенням температури рівновага реакції зміщується вліво, що призводить до зниження виходу NO2. Для прискорення цієї реакції доцільно застосовувати підвищені тиску, знижені температури, а також підвищені концентрації NO і O2. Швидкість реакції пропорційна квадрату концентрації NO в газовій суміші і концентрації O2.

Нітрозні гази, що надходять на абсорбцію, містять NO2, N2O3, і NO. Всі ці оксиди крім NO реагують з водою з утворенням азотної кислоти. Сумарно процес утворення азотної кислоти описується у вигляді наступних рівнянь:

3NO2 + H2O = 2HNO3 + NO (8)

3N2O3 + H2O = 2HNO3 + 4NO (9)

Реакції екзотермічни, оборотні, гетерогенні, безперервні, зі зменшенням газового обсягу.

Повністю переробити оксиди азоту в азотну кислоту при водної абсорбції неможливо. У газах, що виходять з абсорбційної колони, завжди будуть присутні оксиди азоту, зміст яких залежить від умов їх поглинання.

При надлишку оксиду азоту відбуватиметься розкладання азотної кислоти, тому необхідно вводити додатковий кисень для максимального перетворення NO в NO2.

Зниження температури на 10 ˚ С збільшує швидкість поглинання оксиду азоту в 2,5 рази, а швидкість окислення NO в NO2 в 1,5 рази. Практично встановлено, що температура абсорбції повинна бути 20-35 С.

При збільшенні тиску: збільшується швидкість поглинання оксидів, але концентрація азотної кислоти підвищується незначно; підвищується розчинність NO2 азотної кислоти, а це є великим мінусом, тому азотна кислота після абсорберів подають в продувальну колону, де її продувають повітрям, видаляючи NO2, продувний газ повертають в систему, а очищена кислота йде на склад.

При теплових процесах тепло передається від однієї речовини до іншого. Для самовільного перенесення одного з цих речовин повинно бути більш підігрітий, ніж інше. Речовина з більш високою температурою, яка в процесі теплообміну віддає тепло, називається гарячим теплоносієм, а речовину з нижчою температурою, що приймає тепло, - холодним теплоносієм.

Існують два основних способи проведення теплових процесів:

1) Передача тепла безпосереднім зіткненням: теплоносії зазвичай змішуються один з одним, що не завжди допустимо, тому даний спосіб застосовується порівняно рідко, хоча він значно простіше в апаратурному оформленні.

2) Передача тепло через стінку: теплоносії не змішуються і кожен з них рухається по окремому каналу; поверхню стінки, що розділяє теплоносії, використовується для передачі тепла і називається поверхнею теплообміну.

Розрізняють усталені і несталі процеси тепловіддачі.

При сталому (стаціонарному) процесі температури в кожній точці апарату не змінюються в часі. При несталому (нестаціонарному) процесі температури змінюються в часі.

Передача тепла від одного тіло до іншого може відбуватися за допомогою теплопровідності, конвекції і випромінювання.

Нагрівають агенти: водяна пара (150-170 ˚ С), пари висококиплячих рідин (вище 150-170 ˚ С), гарячі гази (від 400 до 700-1000 ˚ С), електричний струм (1000-2000 ˚ С).

Охолоджуючі агенти: повітря, вода (40-50 ˚ С), низькотемпературні агенти (нижче 5-20 ˚ С).

1.4 Опис технологічної схеми вузла

Для окислення аміаку використовується кисень повітря, що забирається безпосередньо біля відділення з атмосфери через агрегатні повітрозабірні труби висотою 25 м і діаметром 820х3 мм.

Для очищення повітря від механічних забруднень передбачений апарат (ОР) в якому розташований суконний фільтр. Суконний фільтр виконаний у вигляді рукавів, закріплених на рамі в кількості 89 шт. Після очищення повітря по трубопроводу направляється на всмоктувача газодувки (ГД), що входить до складу агрегату.

Попереднє очищення аміаку від механічних домішок і масла, перед надходженням його в газодувки, здійснюється на матерчатих фільтрах (Ф). Кожен фільтр складається з 15-ти фільтруючих секцій, укладених в загальний корпус. Фільтруючим матеріалом служить бавовняна замша.

Після фільтрів аміак надходить у загальний колектор, від якого є відводи до змішувачів агрегату, де він змішується з воздухом.Із газодувки (ГД) аміачно-повітряна суміш поступає в підігрівач АВС (ПА), де підігрівається до температури 60 ÷ 700С за рахунок тепла нітрозних газів, що виходять з котлів-утилізаторів (КУ).

Після підігрівача (ПА) аміачно-повітряна суміш поступає в контактний апарат (КА). Контактний апарат складається з двох частин: верхня частина з картонним фільтром і нижня частина з двоступінчастим каталізатором.

Верхня частина контактного апарата з фільтром служить для тонкого очищення аміачно-повітряної суміші від механічних домішок. Картонний фільтр складається з п'яти фільтрувальних пакетів, кожен пакет зібраний з 56 картонних кілець в жорсткому каркасі.

Для рівномірної подачі АВС на каталізатор, після фільтрів встановлена ​​газорозподільна решітка.

Аміачно-повітряна суміш, проходячи зверху вниз в контактному апараті, надходить на платіноідную сітку і шар неплатинового каталізатора КН-2, де при температурі не більше 8250С відбувається окислення аміаку.

Вихід оксидів азоту від кількості окисляемого аміаку не повинен бути нижче 96%. У разі зниження ступеня конверсії нижче 96%, катализаторной сітка підлягає регенерації. Термін служби катализаторной сітки 7200 годин. Термін служби неплатинового каталізатора не більше 6 років.

Нижня частина апарату футерована всередині вогнетривкою цеглою.

Утворені при окислюванні аміаку нітрозні гази, що містять 10 ÷ 11% оксидів азоту, надходять після контактного апарату в котел-утилізатор (КУ), що розташований безпосередньо під контактним апаратом.

Харчування котла-утилізатора проводиться деаерірованной водою. Потік нітрозних газів з температурою не більше 8250С в котлі-утилізаторі віддає своє тепло деаерірованной воді, при цьому виходить перегрітий пар з температурою не більше 4500С і тиском не більше 3,9 МПа (39 кгс/см2).

Нітрозні гази з двох агрегатних котлів-утилізаторів з температурі 140 ÷ 2100С направляються в підігрівач АВС, де охолоджуються до температури 100 ÷ 1100С і далі надходять в газові холодильники-промивачі (ХП).

У газових холодильниках-промивача відбувається подальше охолодження нитрозного газу зворотному водою до температури 45 ÷ 600С і часткова конденсація водяної пари з утворенням азотної кислоти з концентрацією 10 ÷ 15% (конденсат азотної кислоти - ЯК). ЯК самопливом надходить в баки відстійники і далі в буферні баки. З буферного бака частина ЯК насосами подається на верхні тарілки холодильників-промивачів (ХП) для промивання нитрозного газу від амонійних солей, що утворюються при проскакування аміаку через каталізаторних сітки. Основна частина ЯК перекачується в бак кислого конденсату, де змішується з паровим конденсатом і знесоленої водою, звідки насосами через холодильники подається на 40-у тарілку абсорбційних колон.

При необхідності, ЯК з буферного бака насосами може подаватися на 8, 10 і 15 тарілки абсорбційних колон для переробки.

У газових холодильниках-промивача протікають такі реакції:

2NO + О 2 = 2NO2 + 212,7 кДж

2NO2 = N2 О 4 + 56,9 кДж

N2О4 + Н2О = НNO3 + НNO2 + 74,8 кДж

Н NO 3 + NH 3 = NH 4 NO 3 + 148,6 кДж

Н NO 2 + NH 3 = NH 4 NO 2 + 121,9 кДж

З цеху водопідготовки хімочіщенная вода надходить у відділення I і подається на деаерацію. Хімочіщенная вода може подаватися на деаерацію безпосередньо або через підігрівач (ПВ), де підігрівається "сепарати".

Після підігрівача, або пройшовши безпосередньо (по байпасу), ХОВ надходить на верхню розподільну тарілку деаераціонной колони (ДК). Проходячи послідовно сітчатие тарілки в колоні, вода підігрівається парою вторинного скипання тиском 0,05 МПа, що вводиться безпосередньо в хімочіщенную воду в нижню частину колони і деаерують.

Розчинені у воді кисень і діоксид вуглецю (вуглекислий газ) виділяються з неї і разом з частиною пара направляються в конденсатор, де пара конденсується і конденсат стікає в баки, а гази йдуть в атмосферу.

Деаерірованной і підігріта вода з деаераціонной колони стікає в деаераторної бак (ДБ), куди також подається паровий конденсат. У деаераторної баку суміш хімочіщенной води і парового конденсату піддається повторної деаерації через барботажное пристрій, гострим паром тиском 0,8 ÷ 1,3 МПа (8 ÷ 13 кгс/см2) (МС-П2), яке надходить з цехового колектора перегрітого пара. Після деаерації живильна вода з температурою 102 ÷ 104 0С надходить на всмоктування насоса (НП) і подається з двох колекторам живильної води в агрегатний підігрівач (ППВ), встановлений перед котлами-утилізаторами. У подогревателе живильна вода підігрівається парою до температури не менше 1300С і через фільтри і дросельні шайби надходить в котел-утилізатор (КУ) з тиском МПа (40 ÷ 74 кгс/см2).

У котлі-утилізаторі прямоточного типу живильна вода проходить економайзери першого та другого ступенів, пароіспарітельний пакет. У пароіспарітельном пакеті утворюється пароводяная емульсія з об'ємною концентрацією пара 75 ÷ 88%.

Пароводяна емульсія з пароіспарітельного пакета направляється в два паралельно розташованих сепаратора плівкового типу, де проводиться осушення пара. Сухий насичений пар направляється в пароперегрівач котла-утилізатора, де він перегрівається до температури не більш 4500С і видається в загальний колектор перегрітого пара з тиском не більше 3,9 МПа (39 кгс/см2). Загальний колектор перегрітого пара має арматуру, що розділяє його на окремі ділянки.

З колектора пар подається на редукційно-охолоджувальну установку (РОУ-1) і редукційні установки (РУ-1, РУ-2, РУ-5, РУ-6, РУ-7). РОУ призначена для зволоження, охолодження і регулювання тиску отриманого пара, а РУ - для зниження тиску пари до певних параметрів перед видачею його споживачам. Для охолодження пари в змішувальну камеру РОУ-1 подається вода від живильних насосів з температурою 102 ÷ 1040с.

На виході пара з кожного котла-утилізатора (КУ) і на РОУ-1 встановлені запобіжні клапани.

Відокремилася в сепараторах вода, звана сепарати, з температурою 200 ÷ 2500С надходить в скарбничку. У скарбничці автоматично підтримується рівень сепарати, а надлишки направляються в сепаратор неперервної продувки, де при зниженні тиску відбувається скипання сепарати і часткове його перетворення в пару. Пар вторинного скипання тиском не більше 0,7 МПа (7 кгс/см2) з сепаратора безперервної продувки подається в деаераціонную колону (ДК). Невипарувалися вода прямує в підігрівач хімочіщенной води (ПВ), де віддає своє тепло хімочіщенной воді подається на деаерацію. Потім сепарати направляється в баки-барботер, де змішується з охолоджуючою водою і скидається в промливневой каналізацію.

Під час роботи котла-утилізатора підтримується співвідношення "небаланса" пар: вода в межах 12 ÷ 25%, це означає, що 12 ÷ 25% води надходить в котел, має безперервно скидатися через скарбнички у вигляді сепарати.

Деаерірованной вода з деаераторної баків I і II за окремим трубопроводом з температурою 102 ÷ 1040с надходить в Міжтрубний простір підігрівача хімочіщенной води. Охолоджена до температури 60 ÷ 900С, за рахунок хімочіщенной води надходить в трубне простір підігрівача, деаерірованной вода з тиском 0,03 ÷ 0,08 МПа (0,3 ÷ 0,8 кгс/см2) надходить на всмоктувача підживлювальних насосів, звідки з тиском 0,35 ÷ 0,55 МПа (3,5 ÷ 5,5 кгс/см2) подається в теплофікаційний колектор на підживлення системи теплофікації.

Підігріта в підігрівачі (поз.99) хімочіщенная вода з температурою від 60 до 800С надходить на деаерацію.

Для підживлення системи теплофікації в кількості до 25 м3/год, деаерірованной вода з I і II колекторів живильної води тиском до 7,4

МПа (74 кгс/см2) і температурою 102 ÷ 1040с надходить у теплообмінник, де охолоджується хімочіщенной водою до температури 60 ÷ 900С. Підігріта хімочіщенная вода після теплообмінника (ПВ) направляється на деаерацію.

Таблиця 3 - Норми технологічного режиму

Найменування стадій потоків реагентів, номер позиції

Найменування технологічних показників


температура

тиск

інші показники

1

2

3

4

Конверсія аміаку




Аміачно-повітряна суміш після підігрівача (ПА)

65 - 900С

90 - 300 мм вод. ст.

Об'ємна концентрація аміаку в АВС 10-11,5%

Окислювання аміаку в контактному апараті (КА)

не більше 8250 З

не більше 15 мм вод.ст.

Ступінь конверсії аміаку не менше 96%

Газоподібний аміак після фільтрів (Ф)



Масло не більше 1 мг/м3

Залізо не більше 1 мг/м3

Охолодження нітрозних газів в котлі-утилізаторі (КУ)

140 - 2100С



Деаерація живильної води в деаераторної колоні (ДК)

102-1040с

не більше 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)

Масова концентрація кисню у воді після деаерації не більше 0,03 мг/дм3

Деаераціонная вода надходить на підживлення системи теплофікації підприємства

60-900С

0,3 - 0,7 МПа (0,3-7,0 кгс/см2)


Використання тепла в котлах-утилізаторах (КУ):




- Насичений пар

200-2500С

не більше 3,9 МПа (39,0 кгс/см2)


- Перегрітий пар

не більше 4500С

не більше 3,9 МПа (39,0 кгс/см2)


Охолоджені та промиті нітрозні гази після газових холодильників-промивачів (ХП)

45 - 600С


Масова концентрація іонів хлору не більше 15 мг/дм3

Масова концентрація

1.5 Вибір обладнання

1.5.1 Вибір конструкції основного апарату

За способом передачі тепла розрізняють такі типи теплообмінних апаратів:

- Поверхневі, в яких обидва теплоносія розділені стінкою, причому тепло передається через поверхню цієї стінки;

- Регенеративні, в яких процес передачі тепла від гарячого теплоносія до холодного поділяється за часом на два періоди і відбувається при змінному нагріванні і охолодженні насадки теплообмінника;

- Змішувальні, в яких теплообмін відбувається при безпосередньому зіткненні теплоносіїв.

Пристрої теплообмінних апаратів.

Кожухотрубчасті теплообмінники складаються з пучка труб, кінці яких закріплені в спеціальних трубних гратах шляхом розвальцьовування, зварювання, пайки, а іноді на сальниках. Пучок труб розташований усередині загального кожуха, причому один з теплоносіїв рухається по трубах, а інший - у просторі між кожухом і трубами (межтрубное простір).

Переваги кожухотрубчасті теплообмінників: компактність, невелика витрата металу, легкість отчіскі труб зсередини (за винятком теплообмінників з U-подібними трубами).

Недоліки таких теплообмінників: труднощі пропускання теплоносіїв з великими швидкостями, труднощі очищення міжтрубному простору і мала доступність його для огляду і ремонту, труднощі виготовлення з матеріалів, що не допускають розвальцьовування і зварювання (чавун, ферросілід та ін.)

Теплообмінники "труба в трубі». Такі теплообмінники включають кілька розташованих один над одним елементів, причому кожний елемент складається з двох труб: зовнішньої труби великого діаметра і концентрично розташованою всередині неї труби. Внутрішні труби елементів з'єднані один з одним послідовно; так само пов'язані між собою і зовнішні труби. Для можливості очищення внутрішні труби з'єднують за допомогою знімних калачів.

Переваги цих теплообмінників: високий коефіцієнт теплопередачі внаслідок великої швидкості обох теплоносіїв, простота виготовлення.

Недоліки: громіздкість, висока вартість зважаючи великої витрати металу на зовнішні труби, які беруть у теплообміні; труднощі очищення міжтрубному простору.

Зрошувальні теплообмінники. Зрошувальні теплообмінники складаються з змійовиків, зрошувані ззовні рідким теплоносієм (зазвичай водою), і застосовуються головним чином як холодильників. Змійовики виконані з прямих горизонтальних труб, розташованих один над одним і послідовно з'єднаних між собою зварюванням або на фланцях за допомогою калачів. Орошающая вода подається на верхню трубу, стікає з неї на нижележащую трубу і, пройшовши послідовно по поверхні всіх труб, стікає в піддон, розташований під холодильником.

Переваги: ​​знижена витрата охолоджуючої води; простота пристрою і дешевизна; легкість огляду і зовнішньої очищення труб.

Недоліки: громіздкість, сильне випаровування води; чутливість до коливань подачі води; при нестачі води нижні труби не змочуються і майже не беруть участь в теплообміні.

Насоси теплообмінники складаються з змійовиків, поміщених в посудину з рідким теплоносієм. Інший теплоносій рухається всередині змійовиків. При великій кількості цього теплоносія для повідомлення йому необхідної швидкості застосовують змійовики з декількох паралельних секцій.

Переваги: ​​простота виготовлення; доступність поверхні теплообміну для огляду і ремонту; мала чутливість до змін режиму внаслідок наявності великого об'єму рідини в посудині.

Недоліки: громіздкість; невпорядкований рух (незначна швидкість) рідини в посудині, в результаті чого тепловіддача зовні змійовиків відбувається шляхом вільної конвекції з невисоким коефіцієнтом тепловіддачі; труднощі внутрішнього очищення труб.

Висновок: у зв'язку з перерахованими вище достоїнствами і недоліками розглянутих видів теплообмінників вибирається занурювальний теплообмінник типу котел утилізатор.

Котел-утилізатор прямоточний сепараторного типу УС-2, 6 / 39 призначений для утилізації тепла нітрозних газів з виробленням енергії енергетичного пари тиском 3,92 МПа і температурою 440 ± 10 ˚ С. Включає два випарних пакета, два пароперегрівача, розміщених в корпусах контактних апаратів (температура нітрозних газів після них знижується від 850 до 300 ˚ С), і один економайзер, де живильна вода підігрівається від 150 до 250 ˚ С, а температура нітрозних газів знижується до 200 -230 ˚ С.

Висота - 5750 мм

Діаметр - 2770 мм

Поверхня теплообміну - 368 м2

1.5.2 Характеристика обладнання

Контактний апарат (КА) призначений для окислення аміаку до оксиду азоту. Складається з 2-х частин: верхня частина з картонним фільтром, який служить для тонкого очищення АВС, нижня частина з каталізаторних сітками - для окислення аміаку. Картонний фільтр складається з 5-ти фільтрувальних пакетів, укладених в циліндричний корпус, і виготовлений з фільтрувального картону ФМП-1. нижня частина - катализаторной сети з платинородиевопалладиевого сплаву і шар неплатинового железохромового каталізатора.

Діаметр - 3020 мм

Висота - 4200 мм

Діаметр сіток - 2900 мм

Вага сіток - 6184-7260 г

Активна поверхня катализаторной сітки - 11м2

Зміст: платини - 92,5%

Родію - 3,5%

Паладію - 4,0%

Діаметр дроту - 0,09 мм

Число сплетінь - 1024 на см2

Апарат для очищення повітря (ОВ) призначений для очищення повітря від механічних забруднень.

Поверхня фільтрації рукавних фільтрів - 220 м2

Діаметр тарілчастого промивача - 3000мм

Діаметр фільтру - 4000 мм

Висота - 11800 мм

Підігрівач АВС (ПА) призначений для підігрівання аміачно-повітряної суміші нітрозним газами.

Діаметр - 1100 мм

Висота - 4645 мм

Діаметр трубок - 38 х 2,5 мм

Поверхня теплопередачі - 190 м2

Газовий холодильник-промивач (ХП) призначений для охолоджування і промивки нитрозного газу від амонійних солей.

Д = 2800 мм;

Н = 5440 мм;

Fзмеевіков = 110 м2;

ø тр. = 38х2, 5 мм

Кількість сітчатих тарілок - 3

Деаераціонная колона (ДК) призначена для деаерації суміші ХОВ і парового конденсату, що надходить на харчування котлів-утилізаторів.

Д = 1100 мм;

Н = 2530 мм.

1.6 Автоматизація технологічного процесу і аналітичний контроль виробництва

1.6.1 Автоматизація технологічного процесу

Під автоматизацією розуміють застосування методів і засобів автоматики для управління виробничим процесом.

Кінцевою метою автоматизації є створення повністю автоматизованого виробництва, де роль людини зведеться до складання режимів і програм технологічних процесів, до контролю за роботою приладів, ЕОМ та їх налагодження.

До параметрів, що підлягають регулюванню, відносять тиск і температуру в апаратах, витрата середовищ, що використовуються в технологічному процесі, рівень речовин в апаратах, склад та якісні показники сировини і готової продукції.

Пристрої контролю служать для отримання і відображення поточних значень параметрів процесу.

Пристрої регулювання (регулятори) призначені для підтримки поточного значення параметра рівним заданому.

Пристрої програмного керування служать для включення і виключення різних механізмів, машин та апаратів за заздалегідь заданою тимчасовою програмою.

Прилади сигналізації призначені для оповіщення оперативного технологічного персоналу про настання тих чи інших подій в об'єкті управління подачею звукових і (або) світлових сигналів.

Пристрої захисту (блокування) призначені для запобігання аварій, пожеж, вибухів, виходу з ладу обладнання.

На лініях аміаку встановлено вузли обліку з вимірювання витрат (ДМПК-100), тиску (ДМПК-4) і температури (КСМ-3).

Об'ємна концентрація аміаку в аміачно-повітряної суміші регулюється (ПРЗ-24) автоматично пневмоклапаном в межах 10 ÷ 11,5%.

Витрата (ДМПК-100) деаерірованной води, що живить котел-утилізатор, регулюється пневмоклапаном дистанційно вручну.

На виході пара з кожного котла-утилізатора (КУ) і на РОУ-1 встановлені запобіжні клапани.

Регулювання тиску на нагнітанні підживлювальних насосів здійснюється регулюючим (ПРЗ-21) пневмоклапаном, встановленим на байпасній вузлі між колекторами всаса і нагнітання.

Таблиця 4 - Опис функціональної схеми автоматизації технологічного процесу



Дистанційне управління з щита


Заслінка регулююча КЗ-4202 з позіционером

ПР 10-100

Ду-700 мм, Ру = 0,6 МПа


Нітрозні гази на сітках контактного апарату (КА)

Температура

Реєстрація на щиті за місцем

не більше 8250С

Термопара ТХА

Межа вимірювання 0 ÷ 11000С

Клас точності 1,0

Δ І.К. = ± 110С

Δ нп = ± 140С

Об'ємні витрати аміак-повітря

Співвідношення

Безперервні свідчення на щиті

не більше 11,5%

Сигналізатор мембранний,

тип СМ-1

Шкала: 0 ÷ 1,0 кгс/см2


Харчовий вода в колекторах перед котлами-утилізаторами

Тиск

Показання за місцем

5,0 ÷ 7,4 МПа

Манометр електроконтактні ВЕ16-РБ

Шкала: 0 ÷ 10,0 МПа

Клас точності 1,5

Δ І.К. = ± 0,15 МПа

Δ нп = ± 0,19 МПа


Мінімальний тиск

Сигналізація світлова, звукова

4,0 МПа



Харчовий вода після підігрівача живильної води

Температура

Реєстрація на щиті

Проте 1300С

Термопара ТХК

Потенціометр КСП-4

Шкала: 0 ÷ 2000С,

Клас точності 1,0

Δ І.К. = ± 2,0 0С

Δ нп = ± 2,6 0С



Підготовка аміачно-повітряної суміші


Газоподібний аміак на вході у відділення до фільтрів (Ф)

Тиск PR-5029

Реєстрація на щиті

250 ÷ 350 мм вод. ст.

Дифманометр ДМПК-4

Перепад 400 мм вод. ст.,

Клас точності 1,0

Вторинний прилад МСС-430

Шкала 0 ÷ 100%

Клас точності 1,5

Δ І.К. = ± 7,2 мм вод. ст.

Δ нп = ± 9,36 мм вод. ст.


Температура ТR-5028

Реєстрація на щиті

не більше +500 С

Термометр ТСМ гр.23

Електронний міст КСМ-3

Шкала -50 ÷ +500 С

Клас точності 1,5

Δ І.К. = ± 1,80 С

Δ нп = ± 2,00 С

Газоподібний аміак після фільтрів, загальноцехової колектор

Тиск PRDASeh-5113

Безперервні свідчення на щиті

Не менше 100 мм вод. ст. (1,0 кПа)

Дифманометр ДМПК-4

Клас точності 1,0

Перепад 2,5 кПа



Мінімальний тиск

Блокування

30 мм вод. ст. (0,3 кПа)

Вторинний прилад електроконтактні манометрВЕ16-РБ, шкала 0 ÷ 0,16 МПа

Клас точності 1,5

Δ І.К. = ± 0,045 кПа

Δ нп = ± 0,058 кПа

Повітря в контактний апарат, трубопровід подачі повітря до фільтра (ОР)

Об'ємна витрата на агрегат

Безперервні свідчення на щиті

не більше 20000 м3/год

Діафрагма ДДН-2 ,5-800

Дифманометр ДМПК-4

Клас точності 1,0

Перепад 100 кгс/м2

Вторинний прилад ПВ4.3Е

Шкала 0 ÷ 25000 м3/год

Клас точності 1,0

Δ І.К. = ± 1,4 м3/час

Δ нп. = ± 1,8 м3/час

Газоподібний аміак на агрегат

Об'ємна витрата

Реєстрація на щиті за місцем

не більше 3000 м3/год

Діафрагма ДКН-10-250

Дифманометр, тип ДМПК-4

Δ нп = ± 58,5 м3/год





Клас точності 1,0

Перепад 100 кгс/м2

Вторинний прилад, тип ПВ10-1Е

Шкала: 0 ÷ 3200 м3 / ч

Клас точності 1,0

Регулюючий блок співвідношення, тип ПР3.24

Δ І.К. = ± 45 м3/год




Дистанційне управління з щита


Клапан регулюючий тип 25ж42нж

Ру = 1,6 МПа, Ду = 200 мм


Аміачно-повітряна суміш, що надходить на всмоктувача газодувки

Тиск

Показання за місцем

90 ÷ 300 мм вод.ст.

U-образний манометр

Δ нп - не нормується

Аміачно-повітряна суміш на вході в контактний апарат

Тиск

Реєстрація на щиті

не більше 15 мм. вод.ст. (15 кгс/м2)

Дифманометр тип ДМПК-4

клас точності 1,0

Перепад 25 мм вод. ст.

Вторинний прилад тип ПВ10.1Е

Шкала 0 ÷ 25 кгс/м2

Регулятор ПР3.21 та ПФ 3.1

Клас точності 1,0

Δ І.К. = ± 0,35 кгс/м2

Δ нп = ± 0,45 кгс/м2



Дистанційне управління з щита


Заслінка регулююча

КЗ-4202 з позіционером ПР 10-100

Ду-700 мм, Ру = 0,6 МПа


Об'ємні витрати аміак-повітря

Співвідношення

Безперервні свідчення на щиті

не більше 11,5%

Сигналізатор мембранний, тип СМ-1

Шкала: 0 ÷ 1,0 кгс/см2


Таблиця 5 - Аналітичний контроль

Найменування стадій процесу, місця вимірювання параметрів або відбору проб

Контрольований параметр

Частота та спосіб контролю

Норми і технічні показники

Метод випробування і засіб контролю

Необхідна точність вимірювання параметрів

1

2

3

4

5

6

Підготовка аміачно-повітряної суміші (АВС)






Трубопровід повітря атмосферного на всасе газодувки (поз.3)

Вміст пилу

Середня за 8 годин 1 раз на місяць

не більше 7 мг/м3

Ваговий метод. Методич. Інструкції № 298, ГОСТ 24484

-

Загальний колектор газоподібного аміаку після фільтрів (поз.2)

Зміст:






- Масла

Середня за 4 години 2 рази на місяць

не більше 1,0 мг/м3

Метод екстракції М.І. № 203-А

-


- Заліза

Разова 2 рази на місяць

не більше 1,0 мг/м3

Фотоколориметричним метод М.І. № 1122, 204-А



- Інертний

Разова 1 раз на тиждень

не більше 0,5%

Методика № 2-А

Δ МВВ = ± 15%

Трубопровід аміачно-повітряної суміші після газодувки (поз.3)

Аміак

Разова 1 раз на добу з кожного агрегату

10 - 11,5%

Титриметричний метод М.І. № 205-А

Δ МВВ = ± 1,6%

Конверсія аміаку






Аміачно-повітряна суміш і нітрозні гази до і після каталізатора контактного апарату

Ступінь конверсії

Разова 1 раз на тиждень з кожного апарата

Проте 96,0%

Титриметричний метод М.І. № 205-А

Δ МВВ = ± 2,6%

Нітрозні гази на виході з контактного апарату після каталізатора

Аміак

Разова 1 раз на місяць з кожного апарата

не більше 0,03%

Фотоколориметричним метод М.І. № 213-А

Δ МВВ = ± 21%

Нітрозні гази після холодильників-промивачів на всасе турбокомпресора

Аміак

Разова 1 раз на місяць з кожного агрегату

не більше 0,03%

Фотоколориметричним метод М.І. № 213-А

Δ МВВ = ± 21%

1.7 Відходи виробництва, їх застосування

У виробництві азотної кислоти комбінованим методом як відходи виробництва утворюються "хвостові" гази, очищені в реакторах каталітичної очистки, вентиляційні викиди шкідливих речовин, стічні води.

Після абсорбційних колон утворюються "хвостові" гази із вмістом NO + NO2 не більше 0,5% об. (При отриманні неконцентрированной азотної кислоти) і не більше 0,2% об. (При отриманні нітроолеума), які спрямовуються на установку каталітичного розкладання оксидів азоту до елементарного азоту газоподібним аміаком на алюмованадіевом каталізаторі АВК-10 (АОК-78-55) і железохромовом каталізаторі СТК-1 при температурі 320оС і тиску не більше 0,35 МПа.

Очищені "хвостові" гази після реакторів каталітичного очищення з температурою не більше 320оС, направляються в турбодетандером для рекуперації енергії і далі у вихлопну трубу.

Отдувочние гази зі сховищ, продувних колонок і відділення 2 надходять на всмоктувача турбокомпресора.

Крім того, в цеху є вентиляційні викиди оксидів азоту та аміаку з контактного відділення, машинного відділення, насосної продукційної кислоти.

Стічні води з відділення неконцентрированной азотної кислоти виводяться за:

- Хозфекальних каналізації;

- Промливневой каналізації;

- Каналізації хімзагрязненних стоків.

Таблиця 6 - Тверді відходи виробництва

Найменування відходу, відділення, апарат

Місце складування, транспорт, тара

Кількість відходів

Періодичність освіти

Характеристика твердих і рідких відходів



т / г

м3 / г








Хімічний склад, масова частка води,%

Фізичні показники, щільність, кг/м3

Клас небезпеки

1. Каталізатор АВК-10

Металеві бочки зберігаються в цеху. Вивозяться на склад металобрухту і далі відправляються на переробку



1 раз в 5 років

V2О5 - 12 ÷ 15 носій активний оксид алюмінію Al2O3

500-650

II по ГОСТ 12.1.005

2. Каталізатор СТК-1 СТК-1М

Відпрацьований каталізатор як лом вивозиться в бочках на склад



1 раз в 5 років

СТК -1

Fe2O3 - 88

Cr2O3 - 7,0

CTK - 1M

Fe2O3 - 86

Cr2O3 - 6,5

1300

II по ГОСТ 12.1.007-76

3. Каталізатор КН-2

- "-



1 раз в 6 років

Fe2O3 - 92,0

Or2O3 - 6,5

1500

I по ГОСТ 12.1.007-76

4. Каталізатор АОК-78-55




1 раз в 5 років

V2O5 - 13,5 ± 1,5 носій активний оксид алюмінію Al2O3

700-900

II по ГОСТ 12.1.007-76

1.8 Охорона праці та промислова екологія

Для забезпечення безпечного режиму роботи у виробництві неконцентрированной азотної кислоти за комбінованою схемою необхідно суворе виконання технологічного регламенту, інструкцій з охорони праці по робочих місцях, інструкції з охорони праці та промислової безпеки відділення, інструкцій по окремим видам робіт.

Обслуговуючий персонал допускається до роботи в покладеною по нормах спецодязі та спецвзутті, зобов'язаний мати при собі справні засоби індивідуального захисту. Засоби захисту (індивідуальний протигаз) обов'язково перевіряється щозміни перед початком роботи.

Особи, які обслуговують механізми, повинні знати правила Держгіртехнагляду пов'язані з обслуговуваного обладнання. Особи, які обслуговують котлонадзорное обладнання, - правила котлонагляду.

Не допускати порушення нормального технологічного режиму на всіх стадіях процесу.

Роботи вести тільки на справному обладнанні, оснащеному всіма необхідними і справно діючими запобіжними пристроями, контрольно-вимірювальними і регулювальними приладами, сигналізаціями і блокуваннями.

При здачі в ремонт обладнання та комунікацій, в яких можливе скупчення аміаку, проводити продувку устаткування та комунікацій азотом до відсутності в продувному азоті горючих.

Перед заповненням апаратів і комунікацій аміаком після їх ремонту виробляти продувку азотом до вмісту кисню в продувному азоті не більше 3,0% об.

Не допускати ремонт комунікацій, арматури, обладнання, що знаходяться під тиском. Ремонт повинен проводитися після скидання тиску і відключення ремонтованої ділянки заглушками. Обладнання, комунікації, що підлягають ремонту, повинні бути продуті або промиті.

Щоб уникнути гідравлічних ударів подачу пари в холодні паропроводи виробляти повільно, забезпечивши достатній їх підігрів зі скиданням конденсату по всій довжині трубопроводу. Вихід сухої пари з дренажу свідчить про достатній прогріві трубопроводу.

Не допускати включення ел.оборудованія при несправному заземленні.

Не допускати ремонт обладнання з електроприводом, без зняття напруги з електродвигунів.

Ремонт та налагодження КВП та електрообладнання проводити тільки силами служб КВП і електриків.

Користуватися відкритим вогнем у виробничих і складських приміщеннях забороняється:

- Вогневі роботи проводяться тільки при наявності наряду-допуску, підписаного начальником цеху і затвердженого начальником управління групою цехів по ПМУ після узгодження з інженером з охорони праці управління ГЦ по ПМУ;

- Куріння дозволяється у відведених для цих цілей місцях.

Всі обертові частини устаткування (напівмуфти), крильчатки обертових вентиляторів, на валах електродвигунів повинні мати надійне кріплення і огороджені, і пофарбовані в червоний колір.

Фланцеві з'єднання кислотних ліній повинні бути захищені захисними кожухами.

Підтягування болтів фланцевих з'єднань трубопроводів, а також проведення робіт на обладнанні, що знаходиться під тиском, не допускається.

Апарати, що працюють під тиском, повинні задовольняти вимогам, викладеним у технічних умовах і правилах будови і безпечної експлуатації посудин і комунікацій, що працюють під тиском.

Роботи в закритих посудинах робити при наявності наряду-допуску на проведення газонебезпечних робіт.

Вентиляція повинна бути в справному стані і бути постійно в роботі.

Обслуговування вантажопідіймальних механізмів, посудин, що працюють під тиском, проводиться тільки особами, спеціально навченими і мають спеціальне посвідчення.

Підходи до аварійних шаф, пожежних сповіщувачів, телефонами, пожежного інвентарю не допускається захаращувати сторонніми предметами, утримувати їх необхідно в чистоті і в справному стані.

Відкриті прорізи в перекриттях, майданчиках, перехідні містки повинні мати огорожі висотою 1 м. У нижній частині огорожі повинен розташовуватися бортик або захисна смуга висотою 15 см.

Всі контрольно-вимірювальні прилади та системи автоматики і блокування повинні знаходиться в справному стані.

Для запобігання відкладення нітрит-нітратних солей на внутрішніх поверхнях апаратів і трубопроводів, лопатях роторів, стінах компресорів нитрозного газу та інших деталях і апаратах не допускати тривалого розпалювання контактних апаратів (більше 20 хвилин), зниження температури каталізаторних сіток, розриву їх, що призводять до проскакування аміаку , припинення зрошення поверхонь, що призводить до відкладення нітрит-нітратних солей.

Своєчасно проводити обтірку, очищення обладнання від проток технологічних продуктів, долівку масла в картери насосів.

Робочі місця для проведення ремонтних та інших робіт і проходи до них на висоті 1,3 м і більше повинні бути огороджені.

При неможливості або недоцільності влаштування огороджень роботи на висоті 1,3 м і вище, а також при роботі з приставних сходів на висоті більше 1,3 м необхідно застосовувати запобіжні пояси, при цьому у місця проведення робіт мають перебувати допоміжні робітники, готові надати допомогу працюючому на висоті. Місце закріплення карабіна визначає керівник робіт.

Запобіжні пояси проходять випробування перед видачею в експлуатацію, а також в процесі експлуатації через кожні 6 місяців. На запобіжному поясі повинна бути бирка із зазначенням реєстраційного номера і дати наступного випробування.

При роботі з азотною кислотою (відбір проб, огляд комунікацій, пуск насосів продукційної кислоти і т.п.) необхідно застосовувати індивідуальні засоби захисту органів дихання і зору (фільтруючий протигаз з коробкою марки "М", захисні окуляри з гумовою півмаскою або захисний щиток з оргскла, або шолом від протигаза), гумові рукавички кислотозахисним, спеціальну кислотозахисним одяг.

При виявленні будь-яких несправностей в роботі устаткування, дефектів опор, стінок і т.п. своєчасно повідомляти начальника відділення, механіка цеху. При необхідності зупинити обладнання і підготувати його до здачі в ремонт.

При кожній зупинці агрегату в ремонт робити розтин нижнього люка окислювача (поз.9) і за наявності солей амонію на розподільній решітці, по стінках і днища виробляти пропарювання його гострим паром, конденсат сдреніровать.

Роботи з парою, паровим конденсатом виробляти в спецодязі, спецвзутті, рукавицях.

Для попередження проф.отравленій і проф.заболеваній у відділенні повинні дотримуватися наступні санітарно-гігієнічні вимоги:

а) температура повітря повинна бути:

17-230С-перехідною і зимовий період;

18-270С-літній період;

б) відносна вологість повітря:

влітку-не більше 75%;

взимку - не більше 65%;

в) шум-не більше 65 дБА в шумоізоляційних кабінах, ЦПУ, в інших місцях не більше 80 дБА;

г) вібрація - не більше 75 дБ в шумоізоляційних кабінах, ЦПУ, в машинному і контактному відділеннях не більше 92 дБ;

д) освітленість робочих місць:

- ЦПУ, шумоізоляційні кабіни - не менше 200 лк;

- На майданчиках абсорбційних колон - не менше 50 лк;

- В машинному і контактному відділеннях - не менше 75 лк;

е) гранично допустима концентрація шкідливих речовин в повітрі робочої зони приміщень:

- Аміак-не більше 20 мг/м3;

- Оксидів азоту - не більше 5 мг/м3.

Крім індивідуальних протигазів у відділенні знаходиться аварійний запас фільтруючих і ізолюючих протигазів.

Аварійні протигази зберігаються в аварійних шафах.

2. Розрахункова частина

Вихідні дані для матеріального розрахунку:

Продуктивність цеху - 190000 т \ рік по моногідрату

Продуктивність агрегату - 45000 т \ рік

Концентрація продукційної азотної кислоти (ТУ 113-03-270-90):

Азотна кислота - 50%

Вода - 50%

Аміак (ГОСТ 6221-90):

Зміст аміаку,% об. - Не менше 99,6%

Вода - 0,4%

Ступінь окислювання аміаку - 0,97%

Ступінь абсорбції - 0,99%

Ступінь використання обладнання - 0,965

Склад аміачно-повітряної суміші (матеріал баланс діючого виробництва),% (об.):

Аміак - 11,1

Кисень - 17,9

Азот - 67,8

Вода - 3,2

2.1 Попередній розрахунок

2.1.1 Розраховуємо годинну продуктивність

Пч = П \ 24 * 0,965 * 365 (1.1)

Де П - продуктивність цеху, т \ рік;

24 - годин на добу;

0,965 - коефіцієнт використання обладнання;

365 - днів на рік.

Пч = 190000 \ 24 * 0,965 * 365 = 22,475 т \ год = 22475 кг \ год

При середній продуктивності одного агрегату 45000 т \ рік моногідрату азотної кислоти, кількість установок в проектованому цеху складе:

N = Пч \ пагр (1.2)

Де Пч - годинна продуктивність цеху, т \ год;

Пагр - середня проізволітельность одного агрегату, т \ год;

N = 22,475 \ 5,130 = 4,38

Приймаються кількість 5 агрегатів.

Для забезпечення заданої продуктивності потрібно взяти 5 установок, тоді по моногідрату на 1 установку складе:

П = Пч \ N (1.3)

П = 22,47 \ 5 = 4,5 т \ год або 4500 \ 63 = 71,42 кмоль

Де 63 - молекулярна маса азотної кислоти.

2.2 Розрахунок матеріального балансу на 1 агрегат на годину

Визначаємо теоретичне кількість аміаку, необхідного для отримання 4,5 т \ час моногідрату азотної кислоти по реакции:

NH3 + 2O2 = HNO3 + H2O (1)

Так як на отримання 1 моль моногідрату азотної кислоти витрачається 1 моль аміаку, то для отримання 71,42 кмоль моногідрату відповідно необхідно 71,42 кмоль аміаку.

Витрата аміаку з урахуванням ступеня окислення і абсорбції оксидів азоту становитиме:

С1NH3 = П \ 0,97 * 0,99 (2.1)

Де П - навантаження по моногідрату на 1 агрегат, кмоль \ год;

0,97 - ступінь окислення аміаку (частинні одиниці);

0,99 - ступінь абсорбції (частинні одиниці);

С1NH3 = 5,130 \ 0,97 * 0,99 = 5,342 кг або 5342,08 \ 17 = 314,23 кмоль

Визначаємо витрату сухого повітря при утриманні аміаку в АВС 10,3% об.

314,23 кмоль аміаку відповідає 10,3% об.

Х кмоль повітря відповідає 89,7% об.

Х1 = 2736,54 кмоль \ год повітря.

Кількість водяної пари, що вносяться потоком повітря при середньому вмісті 0,2% об.

2736,54 кмоль повітря - 98,2% об.

Х кмоль води - 0,2% об.

Х2 = 5,57 кмоль \ год водяної пари.

Кількість кисню, що надходить в систему разом з потоком повітря.

С1О2 = х1 * 0,21 (2.2)

Де х1 - витрата сухого повітря;

0,21 - вміст кисню в повітрі.

С1О2 = 2736,54 * 0,21 = 574,67 кмоль \ год

Кількість азоту, що надходить в систему з потоком повітря.

С1N2 = х1 * 0,79 (2.3)

Де 0,79 - вміст азоту в повітрі.

С1N2 = 2736,54 * 0,79 = 2161,86 кмоль \ год

Таблиця 7 - Прихід АВС в контактний апарат.

Компонент

Кмоль

% Об.

Кг

% Ваг.

Аміак

314,23

10,27

5342,08

6,33

Кисень

574,67

18,80

18389,44

21,80

Азот

2161,86

70,73

60532,08

71,75

Вода

5,57

0,20

100,26

0,12

Разом:

3056,33

100

84363,86

100

Склад після окислення аміаку відповідно до прийнятої ступенем конверсії 97% розраховуємо за таких реакцій:

4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O (2)

4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O (3)

Визначаємо кількість оксиду азоту, що утворився з реакції (2) на годину:

С1NO = С1NH3 * K1 (2.4)

С1NO = 314.23 * 0.97 = 304.803 кмоль \ год

Визначаємо кількість інертного азоту, що утворюється за реакцією (3) на годину:

С2N2 = С1NH3 - С1NO \ 2 (2.5)

Де С1NH3 - витрата аміаку;

С1NO - кількість оксиду азоту.

С2N2 = 314,23 - 304,803 \ 2 = 4,71 кмоль \ год

Усього інертного газу в газовій суміші після окислення аміаку

С1N2общ = С1N2 + C2N2 (2.6)

Де С1N2 - кількість азоту;

C2N2 - кількість інертного азоту.

С1N2общ = 2161,86 + 4,71 = 2166,57 кмоль \ год

Настає вода по реакціях, яка знаходиться в паровому стані:

8 моль аміаку утворюють 12 моль води

314,23 кмоль аміаку утворюють х кмоль води

Х3 = 471,34 кмоль \ год

Визначаємо кількість водяної пари, що утворилися після окислення аміаку:

С (Н2О) заг. = Х1 + х3 (2.7)

С (Н2О) заг. = 5,57 + 471,34 = 476,91 кмоль \ год

Кількість витрачається кисню на окислювання аміаку до оксидів азоту по реакції (2) на годину:

4 міль аміаку вимагають 5 моль кисню

314,23 кмоль аміаку вимагають х кмоль кисню.

Х4 = 392,78 кмоль \ год кисню.

Кількість витрачається кисню на окислювання аміаку до оксиду азоту по реакції (3) приймаємо 4% від загального кисню.

С (О2 - N2) = 0.75 * С1NH3 (1 - ŋК) (2.8)

С (О2 - N2) = 0,75 * 5342,08 * 0,025 = 3,13 кмоль \ год

Загальна витрата кисню складе:

С (О2) заг = х4 + С (О2 - N2) (2,9)

С (О2) заг = 392,78 + 3,13 = 395,91 кмоль \ год

Визначаємо, скільки залишається кисню в газовій суміші після окислення аміаку:

Сост. = С1 О2 - С (О2) заг (2.10)

Сост. = 574,67 - 395,91 = 178,76 кмоль \ год

Таблиця 8 - Витрати з контактного апарату

Компонент

Кмоль

% Об.

Кг

% Ваг.

Аміак

304,803

9,74

9144,09

10,87

Кисень

178,76

5,71

5720,32

6,80

Азот

2166,57

69,28

60663,96

72,12

Вода

476,91

15,25

8584,38

10,21

Разом:

3127,043

100

84112,75

100

2.3 Тепловий розрахунок

Визначаємо прихід тепла по реакціях

4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O + 908 кДж (4)

4NH3 + 3 О 2 = 2NO3 + 6H2O + 1270 кДж (5)

Q1 = QP * ПЧАС \ 4 * 10613, 3 (3.1)

Де QP - тепло в реакції,

ПЧАС - продуктивність годинна,

4 - коефіцієнт по реакції.

Q1 = 908 * 22,47 \ 4 * 10613,3 = 54135153 кДж = 5,4 * 107 кДж

Q2 = 1270 * 22,47 \ 2 * 219 = 3124790,6 кДж = 3,1 * 106 кДж

Визначаємо прихід тепла з аміачно-повітряною сумішшю, що надходить в контактний апарат.

Q3 = m * c * tX (3.2)

Де: m - кількість надходить аміачно-повітряної суміші, кмоль,

с - середні молярний теплоємності компонентів суміші в межах від 0 до 250 ˚ С, вони становлять:

38,5 Дж для аміаку,

30,2 Дж для кисню,

29,2 Дж для азоту.

tX - температура суміші, ˚ С.

Q3 = (38,5 * 314,23 + 30,2 * 574,67 + 29,2 * 2161,86) tX = 9,2 * 104 tX кДж

Визначаємо витрату тепла з йдуть від сіток нітрозним газами при температурі конверсії 900 ˚ С.

Q4 = (31,9 * 304,803 + 32,6 * 178,76 + 29,2 * 2166,57) * 900 = 7,09 * 107 кДж

Втрати тепла за рахунок зміни тепла, що викликають зниження температури каталізаторних сіток, становить:

Q5 = 0, 05 * Q4 (3.3)

Q5 = 0,05 * 7,09 * 107 = 3,54 * 106 кДж

Виходячи з кількості вступника і витрачається тепла можна визначити температуру tX аміачно-повітряної суміші, що надходить в конвертор.

Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 (3.4)

Де Q1 - прихід тепла по реакції (4),

Q2 - прихід тепла по реакції (5),

Q3 - прихід тепла з аміачно-повітряною сумішшю, що надходить в контактний апарат,

Q4 - витрата тепла з йдуть від сіток газами,

Q5 - втрати тепла за рахунок зміни тепла, що викликають зниження температури каталізаторних сіток.

Q = 5,4 * 107 + 3,1 * 106 + 9,2 * 104 + 7,09 * 107 + 3,54 * 106 = 13179,17 * 104 = 1,3 * 108 кДж

tX = Q + q \ mНГ * СНД (3.5)

де: q - тепло з аміачно-повітряною сумішшю,

mНГ - кількість нітрозних газів,

СНД - середня теплоємність нітрозних газів (1,223 кДж \ кг * град)

tX = 1,3 * 108 + 9,2 * 104 \ 84112,75 * 1,223 = 128,2 ˚ С.

Котел-утилізатор

В даному випадку тепло газу витрачається на отримання пара, тому рівняння теплового балансу має вигляд:

Q = (W - W0) * св * (t2K - t2H) + W0 (J - св * t2H) (3.6)

Де W - кількість подається на зрошення води, кг \ с;

Св - питома теплоємність води, Дж \ кг ˚ С;

t2K - кінцева температура живильної води, ˚ С;

t2H - початкова температура живильної води, ˚ С;

W0 - кількість випарувалася води, кг \ с.

W0 = В * F0 (x "- x) (3.7)

Де В - коефіцієнт випаровування, кг \ м2 к;

F0 - площа випаровування, м2;

x "- вологовміст пара в місці зіткнення його з водою;

х - вологовміст пари в газоподібному обсязі, кг.

Площа випаровування визначаємо з рівняння:

F = 2 * 420 = 840 м2

W0 = 200 * 840 (0,89 - 0,76) = 21 840 кг \ ч = 6,06 кг \ с

Q = (6,9 - 6,06) 4190 (247 - 140) + 6,06 (694300 - 4190 * 140) = 276064,8 Вт

Тобто для випаровування 6,06 кг води за 1 секунду потрібно від нитрозного газу відняти кількість теплоти в розмірі 276064,8 Вт

2.4 Конструктивний розрахунок

2.4.1 Контактний апарат

Час конверсії τ при температурі окислення аміаку 900 ˚ С можна визначити за рівнянням

Lg = - 107 * k1 + 7.02 * 10-6 * k3 (4.1)

Де k1 = 0,97 - ступінь конверсії аміаку;

Lg = - 107 * 97 + 7,02 - 10-6 * 973 = 1,06 * 10-4 сек

Площа перетину конвертора дорівнюватиме

S = 100 * τ * V0 * TK * PH \ 1,1 * m * d * PK * 273 (1 - 1.57 * den) (4.2)

Де: τ - час конверсії, сек;

V0 - об'єм аміачно-повітряний суміші при 0 ˚ С;

TK - температура конверсії, 900 + 273 = 1197 К;

PH - початковий тиск, 9,8 * 104 н \ м3;

m - кількість сіток;

d - діаметр дроту сіток, 0,009 мм;

PK - тиск газу при конверсії, 73 * 104 н \ м;

n - число плетінь на 1 см2, 1024 штук.

V0 = m * V \ 360 (4.3)

Де: m - маса аміачно-повітряної суміші, кг;

V - об'єм при нормальних умовах.

V0 = 84112,75 * 22,4 / 360 = 5233,68 кг \ год

S = 100 * 1,06 * 10-4 * 5233,68 * 1173 * 980 \ 1,1 * 18 * 0,09 * 73 * 273 (1 * * 1,57 * 0,009 * e1024) = 3,31 м 2

2.4.2 Котел-утилізатор

Перетин трубчатки

S1 = p \ 4 * dВ2 * n (4.4)

Де: dВ - внутрішній діаметр трубок, м;

n - кількість трубок, шт.

S1 = 3,14 \ 4 * 0,0512 * 480 = 0,98 м2

Перетин міжтрубному простору

S2 = 3,93 * S1 (4.5)

Де: 3,93 - відношення міжтрубному перетину до перетину трубчатки.

S2 = 3,93 * 0,98 = 3,8 м2

Перетин, включена стінками трубок.

S3 = p \ 4 * (dH2 - dВ2) * n (4.6)

Де: dH - зовнішній діаметр трубок.

S3 = 3,14 \ 4 * (0,0572 - 0,0512) * 480 = 0,24 м2

Перетин кожуха трубчатки по внутрішньому діаметру.

S4 = S1 + S2 + S3 (4.7)

Де: S1 - перетин трубчатки, м;

S2 - перетин міжтрубному простору, м;

S3 - перетин, зайняте стінками трубок, м.

S4 = 0,98 + 3,8 + 0,24 = 5,02 м2

Визначаємо діаметр кожуха

D = e (4 * S4 \ p) (4.8)

D = e (4 * 5.02 \ 3.14) = 2.5 м

Наведений діаметр трубчатки визначаємо за рівнянням

D ПР = 4 * S1 \ П (4.9)

Де: П - змочений периметр, м.

D ПР = 4 * 0,98 \ 76,8 = 0,05

Змочений периметр визначаємо за рівнянням:

П = p * dВ * n (4.10)

П = 3,14 * 0,051 * 480 = 76,8

Визначаємо довжину трубок

L = F \ p * dH * n * z (4.11)

Де: F - площа теплообмінника, м2;

Z - число ходів.

L = 840 \ 3.14 * 0.057 * 480 * 2 = 4,8 м = 4800 мм

Приймаються стандартну довжину трубок 6000 мм.

Визначаємо діаметр штуцерів для подачі живильної води.

Швидкість води приймаємо рівну 1 м \ сек.

dW1 = e (4 * G \ p * W2 * r) (4.12)

Де: G - витрата води, кг \ сек;

W - швидкість руху живильної води в штуцері, м \ сек;

r - щільність живильної води.

dW1 = e (4 * 36,9 \ 3,14 * 12 * 1000) = 0,093 м або 93 мм

Приймаються стандартне значення рівне 100 мм.

Визначаємо діаметр штуцера для відводу пари. Швидкість пара в штуцерах приймаємо рівним 10 м \ сек.

dW2 = e (4 * G \ p * W2 * r) (4.13)

dW2 = e (4 * 6,9 \ 3,14 * 102 * 1000) = 359 мм

Приймаються стандартне значення, рівне 450 мм.

Визначаємо діаметр штуцера для введення нітрозних газів

dW3 = e (4 * G \ p * W2) (4.14)

dW3 = e (4 * 23.3 \ 82 * 1.4 * 3.14) = 589 мм

Діаметр штуцера для відводу нітрозних газів слід прийняти рівним діаметру вхідного штуцера, тобто 600 мм, так як кількість нитрозного газу, що входить в котел-утилізатор, дорівнює кількості нитрозного газу, що виходить з нього.

2.5 Розрахунок видаткових коефіцієнтів

Визначаємо розрахунковий коефіцієнт по аміаку на 1000 кг моногідрату азотної кислоти.

G (NH3) \ G (HNO3) (5.1)

Де: G (NH3) - кількість аміаку, що надходить з аміачно-повітряною сумішшю, кг \ год;

G (HNO3) - навантаження по моногідрату на 1 агрегат, кг \ год.

5342,08 \ 4,5 = 1187,12 кг \ год HNO3

Визначаємо витратний коефіцієнт по кисню на 1000 кг моногідрату азотної кислоти.

G (O2) \ G (HNO3) (5.2)

Де: G (O2) - кількість кисню, що надходить з аміачно-повітряною сумішшю, кг \ год.

18389,44 \ 4,5 = 4086,54 кг \ год HNO3

Визначаємо витратний коефіцієнт по азоту на 1000 кг моногідрату азотної кислоти.

G (N2) \ G (HNO3) (5.3)

Де: G (N2) - кількість азоту, що надходить з аміачно-повітряною сумішшю, кг \ год.

60532,08 \ 4,5 = 13451,57 кг \ год.

Висновок

В даному курсовому проекті було розглянуто виробництво слабкої азотної кислоти комбінованим методом з детальною розробкою котла-утилізатора.

Параметри розрахованого котла-утилізатора:

Діаметр - 2500 мм

Висота - 5750 мм

Поверхня теплообміну - 840 м2

Довжина трубок - 6000 мм

Діаметр штуцера для відводу пари - 450 мм

Діаметр штуцера для подачі живильної води - 100 мм

Діаметр штуцера для введення нітрозних газів - 600 мм

Список використаних джерел

1) Дибіна П.В., Вишняк Ю.Л., Соловйова О.С. «Розрахунки по технології неорганічних речовин» - М. Хімія, 1987 р.

2) Мельников Є.Я. «Довідник азотчика» - М.: Хімія, 1987 р.

3) Мельников Е.Я., Салтинова В.П., Наумова А.М., Блінова Ж.С. «Технологія неорганічних речовин і мінеральних добрив» - М.: Хімія, 1983 р.

4) Шкатов Є.Ф., Шувалов В.В. «Основи автоматизації технологічних процесів хімічних виробництв» - М.: Хімія, 1988 р.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Хімія | Курсова
192.6кб. | скачати


Схожі роботи:
Виробництво азотної кислоти
Отримання азотної кислоти
Гігієна праці у виробництві аміаку та азотної кислоти Курсова робота
Виробництво лимонної кислоти
Виробництво сірчаної кислоти
Виробництво глутамінової кислоти
Виробництво оцтової кислоти
Виробництво сірчаної кислоти 2
Властивості сірчаної кислоти її виробництво та застосування
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru