додати матеріал


Виготовлення колінчастих валів

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ

РЕСПУБЛІКИ КАЗАХСТАН

 
ПІВНІЧНО-Казахстанська ДЕРЖАВНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Ім. М. Козибаева


 
Кафедра "Технологія машинобудування"
 
 
 
 
 
 

Реферат


З дисципліни: «Технологія машинобудування»
На тему: «Виготовлення колінчастих валів»
 
 
 
 

                                                                                   Виконав:

студент гр. ТМСІ-00

Вагін С.С.

Викладач:

Ліпінська Н.І.


2004
Зміст.
1. Службове призначення і вимога до точності колінчастих валів. 2
 
2. Матеріал і способи отримання заготовок для колінчастих валів. 4
3. Механічна обробка колінчастих валів. 7
4. Токарна обробка корінних шатунних шийок. 8
5. Обробка внутрішніх площин і мастильних каналів. 14
6. Шліфування і обробка шийок колінчастих валів. 16
7. Балансування колінчастих валів. 19
8. Обкатка великих колінчастих валів. 20
Література 24
1. Службове призначення і вимоги до точності колінчастих валів.
Колінчаті вали (рісунок.1) різних двигунів за роботою призначені для перетворення поступального руху штоків поршнів в "обертальний". По конструкції вали є відносно не жорсткою деталлю, в той же час відчувають великі змінні навантаження і піддаються під впливом виникають у роботі сил кручення і вигину.
У залежності від призначення двигуна технічними умовами передбачається точність діаметральні розмірів корінних і шатунних шийок колінчастих валів в межах 1-2-го класів із чистотою поверхні 8-10-го класів і вище. Допустимі відхилення на овальність і конусність, наприклад, для автомобільних двигунів, лежать в межах 0,010-0,005 мм, а не паралельність осей корінних і шатунних осей корінних і шатунних шийок - не більше 0,01 на всій довжині кожної шатунной шийки. Допуски на радіуси кривошипів складають 0,05-0,15 мм. Надмірні відхилення радіусів кривошипів і кутових розвалу призводять до нерівномірності ступені стиснення в різних циліндрах і до зсуву фаз розподілу, що негативно позначається на роботі двигунів.
Колінчаті вали, що обертаються в підшипниках ковзання, зумовлюють і підвищені вимоги до поверхні шийок щодо їх зносостійкості і втомної міцності. Тому поверхнева твердість корінних і шатунних шийок, отриманих після термічної обробки, Лежить у межах HRC 52-62.Техніческіе умови на колінчаті вали в залежності від призначення Двигуна визначаються стандартом. Колінчастий вал контролюють по 80-90 параметрами. Крім розмірів і форми, контролюють і відносне положення оброблюваних поверхонь валу. До найбільш важливим контрольованою параметрів належать паралельність осі шийок, положення шатунних шийок по відношенню до корінних (радіуси кривошипів), кутове положення шатунних шийок по відношенню одна до одної, кутове положення шпоночной канавки по відношенню до кривошипа, положення торця фланця до осі корінних шийок.
Процес контролю параметрів колінчастого вала досить трудомісткий і складний. Тому для контролю більшості перерахованих параметрів застосовують спеціальні багатовимірні індикаторні, пневматичні, "моелектричним" і електронні обмірні пристрою. Одне з таких індикаторних пристроїв призначене для перевірки биття торця фланця корінних шийок щодо корінних і положення шпоночной канавки.

2. Матеріал і способи отримання заготовок для колінчастих валів.

Колінчаті вали виготовляють з вуглецевих, хромомарганцевих, хромонікельмолібденових, та інших сталей, а також із спеціальних високоміцних чавунів. Найбільшого застосування знаходять, сталі марок 45, 45Х, 45Г2, 50Г, а для важко навантажених колінчастих валів дизелів-40ХНМА, 18ХНВА та ін
Заготівлі сталевих колінчастих валів середніх розмірів (рисунок 2) у великосерійному і масовому виробництві виготовляють куванням в закритих штампах на молотах або пресах при цьому процес отримання заготовки проходить кілька операцій. Після попередньої і остаточної кування колінчастого валу в штампах роблять обрізання облоя на обрізному пресі і гарячу правку в штампі під молотом.
У зв'язку з високими вимогами механічної міцності вала велике значення має розташування волокон матеріалу при отриманні заготовки, щоб уникнути їх пере різання при подальшій механічній обробці. Для цього застосовують штампи зі спеціальними згинальними струмками. Після штампування перед механічною обробкою, заготовки валів піддають термічній обробці - нормалізація - і потім очищенню від окалини травленням або обробкою на дробометального машині.
Припуски на механічну обробку шийок сталевих заготовок отриманих цим методом, складають 3-4 мм на сторону зі штампувальними ухилами 7-10 градусів. Точність заготовок лежить в межах 8-9-го класів. Допустима кривизна в площині роз'єму штампів заготівлі автомобільного колінчастого вала не більше 1-1,5 мм, зміщення від зсуву штампів допускається до 2 мм.
Литі заготовки колінчастих валів виготовляють зазвичай з високоміцного чавуну, модифікованого магнієм. Отримані методом прецизійного лиття (у оболонкових формах) вали (рисунок 3) в порівнянні зі "штампованими" мають ряд переваг, у тому числі високий коефіцієнт використання металу. У литих заготовках можна отримати ряд внутрішніх порожнин при литві.
Припуск на обробку шийок чавунних валів становить не більше 2,5 мм на сторону при відхиленнях по 5-7-го класів точності. Менше коливання припуску і менша початкова неврівноваженість сприятливо позначаються на експлуатації інструменту та "устаткування" особливо в автоматизованому виробництві.
Колінчаті вали відливають в оболонкові форми в горизонтальному положенні. Якщо в одній формі відливають два вали, заливку металу виробляють через загальний літник.
Правку валів проводять після нормалізації в гарячому стані в штампі на пресі після виїмки заготовки з печі без додаткового підігріву.


3. Механічна обробка колінчастих валів.
Складність конструктивної форми колінчастого валу, його недостатня жорсткість, високі вимоги до точності оброблюваних поверхонь викликають особливі вимоги до вибору методу методів базування, закріплення та обробки валу, а також послідовності, поєднання операцій та вибору устаткування. Основними базами колінчастого вала є опорні поверхні корінних шийок. Однак далеко не на всіх операціях обробки можна використовувати їх в якості технологічних. Тому в деяких випадках технологічними базами вибирають поверхні центрових отворів. У зв'язку з порівняно невеликою жорсткістю валу на ряді операцій при обробці його в центрах в якості додаткових технологічних баз використовують зовнішні поверхні попередньо оброблених шийок.
При обробці шатунних шийок, які відповідно до вимог технічних умов повинні мати необхідну кутову координацію, опорної технологічною базою є спеціально фрезеровані майданчика на щоках.
Типовий технологічний маршрут обробки штампованих сталевих колінчастих валів типу ЗІЛ-130 може бути представлений в такій послідовності:
1) фрезерування торців;
2) свердління центрових отворів;
3) фрезерування технологічних опорних баз на щоках;
4) обточування решт валу і корінних шийок;
5) попереднє шліфування корінних шийок;
6) обточування противаг і щік;
7) обточування шатунних шийок;
8) обробка поверхонь камер грязесборніков, мастильних каналів і шпонкових пазів;
9) термічна обробка - загартування корінних і шатунних шийок;
10) остаточне шліфування кінця валу, корінних шийок і фланця;
11) остаточне шліфування шатунних шийок;
12) обробка отворів у фланці і на кінцях валу;
13) розточування поверхні посадочного отвору під підшипник з боку фланця;
14) обробна операція поверхні корінних і шатунних шийок.
Викликається силами різання деформації колінчастого валу в процесі обробки змушує вдаватися після ряду операцій до багаторазового правці його на пресі. Кількість правок в залежності від конструкції валу і виду виробництва коливається в досить широких межах (від 3 до 9). Правка викликає внутрішні напруги, які можуть призвести до деформації вала при подальшій його обробці, тому вона є мало бажаною операцією. У той же час усунення редагування викликало б збільшення припусків на обробку і, отже, підвищення трудомісткості механічної обробки.
Фрезерування торців та свердління центрових отворів в залежності від обсягу випуску колінчастих валів можна виробляти аналогічними способами, розглянутими в розділі обробки східчастих валів, а також шпинделів. Технологічними базами на цих операціях є зовнішні циліндричні поверхні опорних шийок і один з торців корінний шийки (частіше розташованої посередині).
Технологічні опорні бази у вигляді фрезерованих майданчиків на щоках колінчастого вала можна обробляти як після попередньої обробки корінних шийок, так і до їх обробки.
При великій програмі випуску всі три операції підготовки технологічних баз для подальшої обробки колінчастого вала можна виконувати на спеціальних багатошпиндельних верстатах і автоматичних лініях.

4. Токарна обробка корінних і шатунних шийок.

Корінні шийки, які в подальшому використовують як технологічних баз для обробки шатунних шийок і інших поверхонь, можна обробляти на звичайних токарних верстатах, але, так як колінчастий вал є недостатньо жорсткою деталлю і при обробці має тенденцію згинатися і скручуватися під дією сил різання, особливо при односторонньому приводі токарних верстатів, то для обробки корінних шийок многоколенних валів застосовують спеціалізовані верстати, у яких для зменшення згинального і скручують моментів передбачений центральний або двосторонній привід.

Обробку валу звичайно починають з середньою корінний шийки і з площин, прилеглих до неї щік. Для цієї операції може бути застосований напівавтомат мод. 1К857 з передньої і задньої провідними бабками, який дозволяє при необхідності проводити налаштування на обробку двох шатунних шийок і суміжних з ними торців щік. Вал встановлюють в центрах і кріплять з двох сторін у гідравлічних патронах з осьовим фіксацією по передньому торця. Обробку ведуть широкими і фасонними різцями з переднього і заднього супортів методом врізання (малюнок 4). Частота обертання шпинделя верстата в міру наближення різців до осі обертання змінюється. За час кожного циклу автоматично змінюється і подача супортів, що має важливе значення при зміні глибини різання через штампувальних ухилів. Так, при обробці швидкорізальними різцями колінчастого вала СМД-55, штампувального зі сталі марки 45, верстат налаштовували на трикратне зміна частоти обертання n 1 = 31, n 2 = 48 і   n 3 = 31 об / хв, що відповідає швидкостям різання: v 1 = 17,5, v 2 = 19,4 і v 3 = 9,45 м / хв і відповідно триразовому автоматичної зміни подачі супортів: s 1 = 1,2 , s 2 = 0,8 і s 3 = 0,15 мм / об.
Для обробки всіх корінних шийок, а також фланця і ступеневої хвостовика колінчастого вала застосовується токарний напівавтомат мод. 1840 з центральним приводом. Вал встановлюють в центрах з осьовим фіксацією по торцю (рисунок 5) і обточують методом врізання з передніх і задніх супортів. Верстат також дозволяє в процесі обробки автоматично змінювати режими різання для підтримки оптимальних умов.
Не менш трудомісткою і складною операцією є обточування шатунних шийок, які повинні бути з певною точністю орієнтовані по відношенню до корінних шийок. В якості технологічних баз для цієї операції вибирають поверхні вже оброблених корінних шийок і базові майданчика на крайніх щоках колінчастого валу, з допомогою яких визначається його кутове положення. Шатунові шийки можна обточувати попарно (по дві шийки, що лежать на одній осі обертання) або одночасно все. На цій же операції підрізають площині, прилеглі до шийок щік. У першому випадку можна використовувати раніше описані верстати з двостороннім приводом, однак при цьому застосовують спеціальне пристосування, що дозволяє поєднати осі оброблюваних шатунних шийок з віссю обертання шпинделя, причому вісь корінних шийок при установці валу в це пристосування зміщується по відношенню до осі обертання вала на радіус кривошипа .
Для одночасного обточування всіх шатунних шийок використовують верстати спеціалізованого призначення, у яких кількість робочих супортів відповідає кількості оброблюваних шатунних шийок. При цьому вал обертається навколо осі корінних шийок, а супорти, кінематично пов'язані з копіювальними колінчатими валами, синхронно обертаються з оброблюваним валом, переміщуються разом з шатунними шийками.
Найбільш продуктивним способом одночасного обточування шатунних шийок многоколенчатих валів є обробка їх на двохпозиційної напівавтоматі мод. 1Б841 (малюнок 5). Колінчастий вал на верстаті базується по двох крайніх корінним шейкам, торця і базовим площадок на щоках і підтримується люнетом під середні корінні шийки. Закріплюється вал від гідравлічного пристрою. На цьому верстаті можна обробляти вали при різному сполученні операцій;
1) підрізання торців щік і обточування шатунних шийок на обох позиціях одночасно (в цьому випадку верстат працює як двох потоковий);
2) підрізання щік на одній позиції верстата, а обточування шатунних шийок - на інший (у цьому випадку обробка ведеться послідовно з «перекладкою> валу з однієї позиції на іншу).
Однак такі двопозиційні верстати мають суттєві недоліки. Обробку них виробляють швидкорізальними різцями, так як застосування оснащеного твердим сплавом інструменту не дозволяє ефективно використовувати його ріжучі властивості внаслідок значних сил інерції, які виникають у супортів при високій частоті обертання оброблюваних валів. Багато часу йде на зміну затупившегося інструменту (до 40-80 хв), особливо коли в налагодженні для обробки одного вала бере участь велика кількість різців (до24). Скрутна і переналагодження верстата на обробку вала іншого типу. По всій ймовірності це послужило причиною створення високопродуктивної автоматичної лінії для обробки шатунних шийок колінчастого вала, що складається з чотирьох верстатів, на кожному з яких обточується одна певна шийка (фірма Wickes Taсhine Tool, США).
Вал на верстатах лінії базується корінними шийками і торцевими поверхнями. У кутовому положенні вал орієнтується по одній з шатунних шийок. Верстати мають по два приводних шпинделя, між якими встановлюється оброблюваний вал. Шатуна шийка обробляється одночасно двома різцями, встановленими у двох супортах. На одному супорті встановлено різець для підрізування торців шийок двома круглими пластинками і обточування середньої частини шийки одній широкій твердосплавної пластиною. На іншому супорті встановлено різець з двома твердосплавними пластинками для обточування крайніх частин шийки. На зміну різців витрачається близько 5 хв. Верстати дозволяють біс ступінчасто змінювати частоту обертання шпинделя і подачу супортів. Лінія порівняно легко переналагоджується на обробку валів інших типів.
На деяких зарубіжних автомобільних і тракторних заводах останнім часом циліндричні поверхні шатунних шийок (а іноді і в корінних), а також площини прилеглих шийок стали обробляти фрезеруванням.
Австрійська фірма GFM випускає верстати різних видів для чорнової обробки шийок і чистової обробки щік колінчастих валів з радіусами кривошипів від 60 до 280 мм фрезами великого діаметра (450-110мм) зі вставними, тангенціальною розташованими твердосплавними ножами. Істотним недоліком є ​​складність інструменту і його заточування. Крім того, переривчасте різання не забезпечує необхідну шорсткість поверхні при досить високій продуктивності. Збільшення ж шорсткості при фрезеруванні змушує збільшувати припуск на шліфування, що може виявитися менш економічним.

5. Обробка внутрішніх площин і мастильних каналів.
Різні отвори в шийках, в шийках і фланцях колінчастого валу в залежності від програми випуску обробляють на вертикальних і радіально-свердлильних верстатах і на автоматичних лініях. У переважній більшості випадків технологічними базами на цих операціях є циліндричні і бічні поверхні опорних шийок і для кутової орієнтації-базові майданчики шийок, а також зовнішні поверхні або отвори відповідних шатунних шийок.
Отвори масляних каналів в шийках зазвичай невеликого діаметра (6-8 мм) при значній глибині (до 250 мм), тому при свердлінні їх потрібно багаторазові вводи та висновки свердел з отворів для видалення стружки й охолодження інструмента.
Отвори переднього і заднього кінців валу при порівняно невеликих масштабах випуску можна свердлити у дві операції на вертикально-свердлильному верстаті з багатошпиндельних головками в багатопозиційних пристосуваннях (для заднього кінця) і на токарно-револьверних верстатах з установкою валу в патроні з фланця верб люнете по першій корінний шийці (для свердління отвору в задньому кінці).
У виробництвах зі значним масштабом випуску свердління отворів мастильних, свердління і на різання різьблення на шатунних шийках і фрезерування шпонкових пазів у колінчастих валах виробляють на автоматичних лініях, скомпонованих з агрегатних верстатів. При цьому на одних лініях заготовки обробляють у пристосуваннях-супутниках, на інших - у стаціонарних пристроях.
За проектом СКБ-6 верстатобудівний Орджонікідзе виготовлена ​​автоматична лінія для обробок свердлінням колінчастого вала двигуна СМД -55 з тривалістю циклу 1 хв. Лінія складається з дев'яти багатошпиндельних багатопозиційних верстатів, пов'язаних між собою жорстким транспортом у вигляді крокового транспортера з собачками. Застосовуваний в лінії інструмент взаємозамінний і його настроювання виробляється поза лінією за еталонами, що значно скорочує час на його бесподналадочную заміну. Зміна інструменту примусова за сигналами спеціальних лічильників, що настроюються на певну кількість опрацьованих циклів. Весь інструмент лінії розбитий на чотири групи по стійкості і відповідно до цього встановлено чотири лічильника. У порівнянні з неавтоматизованим виробництвом для підвищення стійкості інструменту режиму різання занижені на 10-15%
Аналогічна автоматична лінія 1Л90-А і 1Л90-Б для обробки камер грязесборніков, мастильних каналів і фрезерування паза шпоночно колінчастого вала автомобільного двигуна ЗИЛ-130 виготовленого заводом ім. Орджонікідзе за проектом СКБ-1.
Високої точності (порядку 2-го класу) вимагає обробка отвори під підшипник первинного валу розташованого з боку фланця. Крім того, технічними умовами пред'являються сувора вимога перпендикулярності торця тому попередньо оброблене отвір під підшипник піддають остаточного тонкому розточування і для виконання поставлених технічних умов одночасно виробляють підрізування торця фланця. Для цього застосовують спеціальні інструментальні головки.

6. Шліфування і обробка шийок колінчастих валів.
Високі вимоги точності шийок колінчастих валів діаметральним розмірами (1-2-й класи), геометричної форми (овальність і конусність в межах 5-12 мкм) і шорсткості поверхні (9-10-й класи чистоти) досягаються шліфувальними і обробними операціями.
Шліфувати корінні шийки порівняно жорстких одно-колінчастих та двох колінчастих валів можна і на звичайних кругло шліфувальних верстатах. Однак, як правило, шийки валів шліфують на спеціалізованих верстатах. При шліфуванні корінних шийок вал встановлюють в центрах із застосуванням люнетів.
При досить великих масштабах випуску корінні шийки шліфують на многокамневих верстатах, мають автоматичний цикл врізного шліфування з виходжуванням, правкою кола та приладом активного контролю (рісунок6). Многокамневое шліфування висуває великі вимоги до однорідності шліфувальних кругів у комплекті. Кола мають діаметр 1000-1100 мм і ширину 25-85мм.
Шатунові шийки шліфують зазвичай одним колом по черзі. В якості технологічної бази вибирає поверхню корінних шийок, а для кутової орієнтації-отвори у фланці або, рідше, базової майданчику на шийках колін.
Шліфують на верстатах двостороннім приводом, причому при установці в пристосуванні вісь корінних шийок смішаним від осі обертання шпинделя на величину радіуса кривошипа.
Останнім часом для шліфування корінних і шатунних шийок колінчастих валів створені автоматичні лінії.
Так, автоматична лінія фірми NORTON (США), призначена для остаточного шліфування шатунних шийок колінчастого вала шестициліндрового двигуна, складається з шести послідовно працюючих верстатів, на кожному з яких в автоматичному циклі обробляють певну шийку. На всіх позиціях лінії всі шийки обробляють одночасно. У лінії встановлений один резервний напівавтомат. Верстати лінії з'єднані транспортером з гнучким зв'язком і забезпечені завантажувальними пристроями. Верстати мають пневматичні пристрої активного контролю, за командою якого по досягненні необхідного розміру шийки відводяться шліфувальні круги. Автоматичний цикл роботи кожного верстата лінії складається з наступних елементів: установка вала та його закріплення в патроні, прискорене і робоче подача шліфувального круга, автоматичний контроль розмірів, відвід шліфувальних кругів, знімання деталі і правка кіл.
Якщо при обробці розміри шліфованих шийок будуть відхиляться на величину більше допустимої, то верстат автоматично зупиняється, у той час як інші верстати лінії можуть продовжувати роботу. Незалежна робота верстатів дозволяє проводити зміну кола і ремонт верстата без зупинки роботи всієї лінії; в цих випадках в роботу вводиться резервний верстат. Продуктивність лінії 60 валів в 1ч.
Автоматична лінія з чотирьох автоматів для шліфування шатунних шийок створено і на вітчизняному заводі ХСЗ.
Остаточну обробку шийок колінчастого валу роблять суперфінішуванні, а також зовнішнім хонингованием з поліруванням шийок тонкої абразивною стрічкою. Шийки валів, оброблювані суперфінішуванні, вимагає дуже ретельної обробки у відношенні отриманні граничної геометричної форми на остаточній операції шліфування зовнішнє хонінгування, при якому відбувається більш інтенсивне знімання металу, ніж при суперфінішуванні, і тому дозволяє дещо виправити похибка форми пред'являє менш суворі вимоги до остаточного шліфування шийок .
Полірування абразивною стрічкою виробляють на спеціальних верстатах в одну або дві операції. Попереднє полірування зазвичай виконують стрічкою з абразивним порошком зернистістю 180-240, а остаточне-с зернистістю 240-300.
Знімається припуск лежить в межах 0,006-0,015 мм. Полірування ведеться при швидкості обертання вала v = 10/20 м / хв. Шорсткість поверхні відповідає 9-10-го класів чистоти.

7. Балансування колінчастих валів.
Як вже виявилося, колінчаті вали піддають балансуванню. При великому випуску колінчастих валів цю операцію роблять на автоматичних балансувальних верстатах або автоматичних лініях. одна з таких ліній для балансування колінчастого валу восьмициліндрового V-образного автомобільного двигуна (ЗІЛ-130) створено ЕНІОМСом. Вона складається з двох балансувальних автоматів мод.МА-24 і МА-25 і контрольного автомата мод. МА-36. Так як один балансувальний верстат недостатньо зменшує неврівноваженість (у 15-20 разів), то для ще більшого зниження неврівноваженості на лінії застосовують двох кратне автоматичне визначення неврівноваженості колінчастого валу з подальшим її усуненням і контролем. Попереднє усунення неврівноваженості виробляють радіальним свердлінням на певну глибину отвору діаметром 20мм в крайніх противагах валу. Остаточну ж балансування виробляють свердлінням отворів діаметром 12мм в середніх противагах. Початкова неврівноваженість колінчастого валу в результаті його обкатки на цій лінії знижується в 30-50 разів і зупиниться не більше 30г/см. Продуктивність лінії-54вала на годину. Колінчаті вали піддають багаторазового контролю, як в процесі його обкатки, так і після обкатки.
Зазвичай перевіряють діаметральні розміри шийок, отвори під підшипник у фланці, довжину корінних і шатунних шийок і відстань від базового торця, радіусу кривошипа, а також биття шийок і торця фланця щодо крайніх корінних шийок, взаємне розташування корінних і шатунних шийок по довжині і відстань від базового торця, кутове розташування всіх кривошипів, положення настановного отвору і шпоночной канавки щодо корінних і шатунних шийок.
Для вимірювання застосовують як загально прийняті засоби (скоби з мікро індикаторами, індикаторні пристосування), так і спеціальні пристосування для комплексного остаточного контролю.
Такі пристосування застосовують для комплексного контролю лінійних розмірів, радіусу кривошипа, положення настановного отвору та шпонки.
Непараллейность (змішання) осі шатунной шийки щодо корінних шийок перевіряють також спеціальним приладом.

8. Обкатка великих колінчастих валів.
Заготовками для великих сталевих валів звичайно є поковки з подовженими кінцями від 200 до 300 мм для затиску у патроні і підтримки в люнете. Поковка відрізняється значною величиною припуску. При цьому в колінах шатунні шийки при отриманні заготовки не формуються суцільними, тому коефіцієнт використання металу у таких поковок низький.
ВПТІТяжмашем розроблений процес виготовлення заготовок за допомогою висадки та згинання на пресах, що дозволяє отримувати заготовки валів зі значно меншими припусками і без вирізки металу під шатунні шийки, як у поковках.
При цьому способі під висадку та згинання попередньо обточують заготовку (рисунок 7) більше довжини готової поковки з проточенной шийками 1-14. Потім проводять висадку фланців (№ 13 і № 14) на Гідропрес з підігрівом до температури 900 0 С і потім подальшу гибку, починаючи з коліна № 1 і послідовно № № 2,3,4,5,6. Метал підігрівають до температури 900-950 0 С періодично після кожної операції гнуття чергового коліна.
Характерними особливостями виготовлення великих колінчастих валів з поковок є багаторазова розмітка під обробку на різних операціях і вирізка металу під шатунні шийки.
Шатунові шийки обкатують на спеціальних токарних верстатах при нерухомому валі. Вал встановлюють на верстаті за розміченому центру шийки, так, щоб оброблювана шийка перебувала в центрі суппортной рами. Суппортная рама верстата разом з установочними на ній різцями обертається навколо шийки, виробляючи її обкатку.
Технологічний маршр
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Реферат
53.4кб. | скачати


Схожі роботи:
Проектування підприємства по відновленню шліцьових валів КПП провідних валів головних передач півосей
Розрахунок валів
Проектування валів електродвигуна
Обробка довгих маложесткіх валів
Перевірка радіального биття валів індикатором
Історія дослідження Змієвих валів Середнього Подніпров`я
Виготовлення пластмас
Виготовлення обичайки
Виготовлення біполярного транзистора
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru