Виготовлення вторинного валу коробки передач автомобіля ГАЗ-53

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати


Міністерство освіти і науки РФ

Федеральне агентство з освіти

Державна освітня установа вищої професійної освіти

Кафедра

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

з дисципліни: «Основи технології виробництва»

на тему: «Виготовлення вторинного валу коробки передач

автомобіля ГАЗ-53 »

Іваново 2008

Міністерство освіти і науки РФ

Федеральне агентство з освіти

Державна освітня установа вищої професійної освіти

Кафедра

Розрахунково - пояснювальна записка

до курсового проекту

З дисципліни «Основи технології виробництва»

на тему: «Виготовлення вторинного валу коробки передач

автомобіля ГАЗ-53 »

Виконав: ... ... ... ... ... ... ... ..

Перевірив: ... ... ... ... ... ... ... ....

Робота захищена з оцінкою «_____»

Дата «____»____________ 2008р.

Іваново 2008

Зміст

Завдання

Введення

1. Опис службового призначення деталі

1.1 Аналіз технологічних властивостей матеріалу деталі

1.2 Аналіз технічних вимог, що пред'являються до деталі

1.3 Обгрунтування методу отримання первинної заготовки

1.4 Вибір та обгрунтування технологічних баз

1.5 Похибка базування

2. Розрахунок припусків і операційних розмірів

2.1 Розрахунок припусків на розмір Ø 29,96 -0,021 Ra = 0,63

2.2 Розрахунок припусків на розмір Ø Ra = l, 25

З. Розрахунок режимів різання

3.1 Розрахунок режимів різання на операцію № 28 - шліцешліфованіе

Бібліографічний список

Додаток А

Завдання

Метою даного курсового проекту є виготовлення вторинного валу коробки передач автомобіля ГАЗ 53

Основний зміст розрахунково - пояснювальної записки:

  • Опис службового призначення і конструкції вузла і деталі;

  • Аналіз технологічних властивостей матеріалу деталі;

  • Розрахунок припусків і операційних розмірів.

Структура графічної частини:

Лист 1 - Коробка передач автомобіля ГАЗ 53 у зборі.

Лист 2 - Вторинний вал коробки передач автомобіля ГАЗ 53.

Лист 3 - Налагодження технологічна.

Введення

Сучасне машинобудування розвивається в умовах жорсткої конкуренції, і розвиток його іде в напрямках: істотне підвищення якості продукції, скорочення часу обробки на нових верстатах за рахунок технічних удосконалень; підвищення інтелектуальної оснащеності машинобудівної галузі. Кожні 10 років розвитку науки і техніки характеризуються ускладненням технічних об'єктів в 2 ... 3 рази. Враховуючи, що період освоєння нових технологічних процесів у промисловості становить значний період (5 і більше років) і ефективність процесів обробки зростає також повільно, головним резервом підвищення економічних показників машинобудівного виробництва залишається підвищення ступеня безперервності робочого процесу, в першу чергу, за рахунок скорочення Т доп і Т п-з часу. Це завдання в машинобудуванні вирішується головним чином шляхом автоматизації виробничого процесу та удосконаленням управління виробничим процесом.

Сучасна стратегія розвитку машинобудівного виробництва в світі пропонує створення принципово нових матеріалів, суттєве підвищення рівня автоматизації виробничого процесу та управління з метою забезпечення випуску продукції необхідної якості в заданий термін при мінімальних витратах.

Для досягнень цілей соціально-економічного розвитку виробничих систем необхідний комплекс заходів в кожному з напрямків: вдосконалення принципів організації та методів планування виробництва, впровадження нових і вдосконалення існуючих технологічних процесів; підвищення рівня автоматизації проектування та виготовлення.

При цьому необхідно просування по всіх зазначених стратегічних напрямків, тому що ні одне з них саме по собі не є достатнім.

Автоматизація процесів проектування та управління в машинобудуванні призводить до необхідності перегляду багатьох традиційних понять. Так з позиції теорії систем виробничу систему слід віднести до складних динамічних об'єктів, в якій ухвалення технологічних рішень при функціонуванні здійснюється в умовах апріорної невизначеності. Це пов'язано зі стохастичною невизначеністю вихідних параметрів і недостатньою інформацією про збурюючих фактори, що впливають на стабільність і точність функціонування виробничої системи. Вказану невизначеність можна зменшити розробкою математичних моделей, що представляють собою залежності між основними технологічними параметрами (режими обробки, геометрія деталей та інструменту, фізико-механічні властивості заготівлі й інструмента та ін) і параметрами якості і точності обробки (шорсткістю поверхні, величиною залишкових напружень та ін .).

З функціональної точки зору виробнича система реалізує вихідний технологічний процес у вигляді процедур взаємодії матеріального, інформаційного та енергетичного потоків. Визначальним фактором підвищення ефективності процесу функціонування виробничої системи є наявність мобільного та оптимальної за структурою системи управління реального часу, адекватно відображає протікають в системі процеси. Отже, при розробці сучасних технологічних, виробничих, інформаційних та інших систем виникають проблеми, менше пов'язані з розглядом властивостей і законів функціонування елементів, а більше - з вибором найкращої структури, оптимальної організації взаємодії елементів системи, визначення оптимальних режимів функціонування, урахуванням впливу зовнішнього середовища та т.д. Мова йде про те, що успішне здійснення програми автоматизації висуває нові вимоги до дослідження проблем розвитку виробничих систем:

підвищення рівня системного мислення;

підвищення рівня строгості опису; використання нових методів дослідження.

Головна теза - твердження першорядної важливості проблеми вироблення цілісної концепції виробничої системи нового типу, яка охоплює всі основні аспекти: організацію, технологію, проектування і виготовлення. Тільки на базі такої концепції можна коректно ставити і вирішувати завдання комплексної автоматизації виробничого процесу.

Розвиток господарства багато в чому визначається технічним прогресом в машинобудуванні. Розробка і впровадження у виробництво новітніх конструкцій машин, механізмів і пристосувань, що відповідають сучасному рівню розвитку науки і техніки, можливі за наявності високопродуктивного верстатного обладнання. Підвищення ефективності виробництва забезпечує автоматизація. Автоматизація виробництва незмінно пов'язана з створенням різних систем управління, які виконують функції контролю і регулювання виробничих процесів, замінюючи людини.

Головний напрямок автоматизації дрібно - і среднесерійного виробництва-розвиток і застосування верстатів з ЧПК, промислових роботів (ПР), гнучких виробничих систем (ГПС).

Автоматизація - сукупність технологічних процесів, коли автоматизовані пов'язані між собою технологічні операції (процеси) або декілька одиниць обладнання (автоматичні лінії, багатоцільові верстати, транспортно-завантажувальні роботи та ін.)

1 Опис службового призначення і конструкції вузла і деталі

Коробка передач служить для зміни тягового зусилля на колесах автомобіля, а також для отримання заднього ходу і відокремлення двигуна від провідних коліс. Коробка передач заснована на зміні передавальних чисел шляхом введення в зачеплення шестерень з різним числом зубів.

Через коробку передач автомобіля ГАЗ 53 проходить потужність до 150 к.с. Ведений вал встановлений в коробці співвісно з ведучим валом, переднім кінцем в виточенні первинного валу на роликопідшипники 2 і застопорений кільцем 1, а заднім - в стінці картера на шарикопідшипнику. Цей підшипник охороняє вал від осьових зсувів стопорним кільцем, встановленим у виточенні зовнішньої обойми підшипника і кришці підшипника. На задньому шлицевом кінці валу закріплюється черв'ячна шестерня приводу спідометра (з допомогою стягнутий гайки) і фланець кріплення карданного валу. На шліцах веденого вала встановлені каретки 3 і 9 синхронізаторів четвертої та п'ятої передач, а також другої і третьої передач і зубчаста муфта 12 включення першої передачі і заднього ходу. Шестерні другої, третьої, четвертої та п'ятої передач перебувають у постійному зачепленні з відповідними шестернями проміжного вала і встановлені на спеціальних роликових підшипниках. Від осьового зсуву ці шестірні замикаються наполегливими шайбами ​​4 і 15, причому шайба 4 замикається замкової шпонкою 21, а шайба 15 - гайкою кріплення фланця карданної передачі. Усередині веденого вала є канали для підведення масла до підшипників шестерень. Масло поступає від маслонагнетающего пристрої дільника через канал у ведучому валу.

1.1 Аналіз технологічних властивостей матеріалу деталі

Вал вторинний коробки передач сприймає динамічні навантаження, таким чином, його тіло повинно мати гарну пластичність. При цьому зубчасті й шліцеві вінці відчувають великі контактні навантаження, тому вони повинні мати досить високу твердість. Пред'явленим вимогам відповідає сталь хромомарганцевая з молібденом - 25ХГМ, піддана після виготовлення заготовки валу загартуванню з подальшим відпусткою, а також нітроцементації. Основним технологічним властивістю стали, є її велика зносостійкість.

Оброблюваність враховується коефіцієнтом оброблюваності До р, який залежить від матеріалу різця. Основними характеристиками стали, є її фізичні характеристики. Зокрема, межа плинності, тимчасовий опір розриву, відносне подовження, відносне звуження. Також дуже важливе значення має склад сталі. Склад стали, впливає, зокрема, на штампованих матеріалу і, відповідно, повинен враховуватися при виборі методу отримання заготовки.

Зміст вуглецю, вказане вище, дозволяє забезпечити міцність і пластичність матеріалу деталі. Ця сталь 25ХГМ - швидкоріжуча з 25% вмістом вуглецю і добавками до 1,5%, хрому, марганцю і молібдену.

Додавання хрому, підвищує стійкість стали проти відпустки, тобто сприяє отриманню однорідної мартенситной структури, сприяє одержанню високих і рівномірної твердості, а також, підвищеної зносостійкості.

Марганець підвищує твердість, межа міцності, плинності, а також, збільшує прокаливаемость.

Включення молібдену, підвищує стійкість стали проти разупрочнения при відпустці, прокаливаемость, теплостійкість і опір повзучості; зменшує чутливість до перегріву; усуває схильність стали до відпускної крихкості.

1.2 Аналіз технічних вимог, що пред'являються до деталі

Кожна поверхня деталі має свої точності, свою висоту мікронерівностей, свою точність взаємного розташування.

Найточнішою поверхнею є циліндрична поверхня, в яку вставляється вал коробки передач (друга квалітет точності і шорсткість поверхні Ra = 0,32), а також, внутрішня поверхня конуса (Ra = 0,16 ... 0,4; биття 0 , 1; відхилення від округлості 0,01) Необхідні параметри дозволяють отримати фінішну операцію таку як полірування.

Менш відповідальними, а, отже, і менш точними є правий торець маточини (Ra = 0,8, 8 квалітет; биття 0,025; відхилення від площинності 0,016), циліндрична поверхня під конус (Ra = 2,5, 9 квалітет; биття 0, 04), лівий торець маточини (Ra = 0,8, 9 квалітет; биття 0,025; відхилення від площинності 0,016) і площину уступу під конус (Ra = 2,5, 9 квалітет; биття 0,03). Отримати необхідні параметри дозволяють шліфування або чистове і получістовой гостріння.

Ще менш точними є проточка шліцьового вінця. (Ra = 20, 11 квалітет по торця і 12 - по діаметру), лівий і правий торці зубчастого вінця (Ra = 20, 11 квалітет). Ці параметри досягаються однократним гострінням.

Решта оброблювані поверхні відповідають 13 ... 14 квалітетами з Ra = 20. Це досягається одноразовим гострінням.

Окремо слід відзначити зубчастий і шлицевой вінці. Останній не вимагає великої точності - допуск по роликах 0,72 мм, який досягається довбанням або фрезеруванням без подальшої обробки.

Необроблювані поверхні мають шорсткість Ra = 40. Всі поверхні легко доступні для інструментів.

До даної деталі пред'являються, також, такі технічні вимоги:

твердість на поверхні зубів, що забезпечує хорошу зносостійкість: 61 ... 66 HR Се;

твердість серцевини, що забезпечує надійну роботу шестерні при динамічних навантаженнях: 35 ... 45 Н R Се;

твердість різьбового кінця HRC 25 .. .40;

нітроцементація для підвищення твердості, для забезпечення більш точної і тривалої роботи деталі, глибина нітроцементірованного шару 1,0 ... 1,4;

шліфувальні прижоги не допускаються.

1.3 Обгрунтування методу одержання заготовки

Вибір методів отримання вихідної заготовки надає велике значення на вирішення завдання економії металу. Ця проблема стоїть дуже гостро в масовому виробництві, і тому необхідно знижувати невиробничі втрати. При виборі методів одержання вихідних заготовок слід враховувати втрати металу пов'язані з цими методами. При одержанні виливків з різних матеріалів втрати становлять 35 ... 54%, і при виготовленні методами поверхнево-пластичного деформування втрати змінюються в межах 5 ... 37%.

Кування на молотах і пресах, має досить низьким коефіцієнтом використання металу 9 ... 22%. Для деталі призначається великий припуск на бік - 3,5 мм. Цей метод не вимагає дорогих штампів, однак, від нього доведеться відмовитися, у зв'язку з великою витратою металу (метод застосовується в одиничному і дрібносерійному виробництві).

Штампування на молотах є досить продуктивним процесом. Деталі (заготівлі) отримують декількома ударами. Штампи дозволяють призначати менший припуск на обробку, а значить, процес більш точний, ніж вільна кування, а, отже, і більш економічний.

Процес отримання заготовки істотно полегшується і тим, що для заготівлі призначають штампувальні ухили, що дозволяють легко отримувати заготівлю з штампу. Але цей метод вимагає дорогих штампів. Крім цього, висота поковок може змінюватися в досить широкому діапазоні, так як немає обмеження ходу баби молота по висоті. Припуск на обробку в площині роз'єму зазвичай призначається на 15 ... 25% більше, ніж по висоті. Це робиться з метою компенсації можливих неточностей руху баби молота в направляючих. Також, допуски по висоті позначаються несиметричними з позитивними значеннями, які на 30 ... 50% більше негативних, щоб уникнути дефектів по недоштамповке.

Всі ці фактори не сприяють зменшенню кількості металу, у заготівлі.

Штампування, на пресах (кривошипних горячештамповочних пресах) відноситься до числа найбільш прогресивних виробничих процесів, які застосовуються в сучасних ковальських цехах. Заповнення струмка штампа, при штампуванні на пресах, відбувається за один натиск повзуна, а не за кілька ударів, як на молоті, тому штампування на пресах продуктивніше штампування на молотах в 1,5 ... 2,5 рази. Завдяки стабільності ходу повзуна у вертикальному напрямку, точності руху повзуна в напрямних, жорстокості конструкції преса в цілому і застосування штампів з напрямними колонками, точність штампування на пресах багато вище точності на молотах. Штампи для штампування на пресах зазвичай складаються з комплекту струмків вставок, об'єднаних в один пакет. Виготовлення комплекту вставок обходиться дешевше, виготовлення відповідного молотових штампа. Вставки служать довше, так як робота здійснюється без ударів. Припуски на механічну обробку призначаються не більше 2 мм, що менше, ніж на молотах. Крім того, припуск постійний по всій поверхні заготовки. При штампуванні на пресах можливе застосування виштовхувачем, тобто відпадає необхідність призначати штампувальні ухили. Без виштовхувача ухили такі ж, як при штампуванні на молотах.

З трьох розглянутих методів обробки металів тиском найбільш дорогим є штампування на молотах, найбільш металомістких - вільна кування. Штампування в пресах є найбільш точним, економічним і продуктивним, а також, самим безпечним методом.

У даному проекті використовуємо при виготовленні заготівлі вторинної валу КП метод кування.

1.4 Вибір та обгрунтування технологічних баз

Найбільш часто використовуваними чистовими технологічними базами для деталей типу вал є центрові отвори, тому що основним розміром на вал є, як правило, його діаметр. Установка по центровим отворам дозволяє "зловити" вісь деталі і при цьому похибка базування на діаметр буде нульовою.

Заготівля, що приходить на виробництво не має центрових отворів. Зважаючи на це на першій операції деталь загоюється в призми, фрезеруються торці і після цього засверливают центрові отвори, які і використовуються майже на всіх операціях, тому що дозволяють легко, швидко і надійно закріпити деталь і при цьому не заважають обробці. На операції різьбонарізання центрові отвори заважають обробці, і тому на даній операції деталь затискається в призми. При фрезеруванні прорізи на валу центру використовувати центрові отвори за базу не можна через недоступності оброблюваної поверхні і деталь встановлюється в спеціальному пристосуванні, використовуючи як технологічних баз поверхні під підшипники, тому що вони є найбільш точними.

1.5 Похибка базування

опер

Опис схеми установки і теоретична схема базування

Похибка базування

1.2

Автоматно-лінійна


Класифікація баз:

1,2,3,4 - подвійна напрямна база,

5 - опорна база,

6-я ступінь свободи не відібрана для обертання деталі.

Δ б (L 1) = 0

Δ б (L 2) = 0

Δ б (L 3) = 0

Δ б (L 4) = 0

Δ б (L 5) = 0

Δ б (L 6) = 0

Δ б (D 1) = 0

Δ б (D 2) = 0

Δ б (D 3) = 0

Δ б (D 4) = 0

Δ б (D 5) = 0

Δ б (D 6) = 0

тому що технологічна база збігається з вимірювальною.

1.2

Автоматно-лінійна

Схема установки

Деталь встановлюється в центру, при цьому з лівого боку центр плаваючий і деталь упирається в опору.

Обертання деталі здійснюється від повідкового патрона.


опер

Опис схеми установки і теоретична схема базування

Похибка базування

28

Шліцешліфованіе

Δ б (L 1) = 0

Δ б (L 2) = 0

Δ б (L 3) = 0

тому що вони не залежать від базування, тому що обробка йде напроход.

Δ б (L) = 0

Δ б (D) = 0

Δ б (h) = 0

тому що технологічна база збігається з вимірювальною.



Класифікація баз:

1,2,3,4 - подвійна напрямна база,

5 - опорна прихована база,

6 - опорна база.


А-А




28

Шліцешліфованіе.

Схема установки:



Деталь встановлюється в центру, причому задній центр обертається.

Обертання деталі здійснюється від повідкового патрона.


2. Розрахунок припусків і операційних розмірів

Припуск - шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки з метою досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі.

Розрахунковою величиною є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення на виконуваному переході похибок обробки і дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході, і компенсації похибок, що виникають на виконуваному переході.

Проміжні розміри, що визначають положення оброблюваної поверхні, і розміри заготовки розраховують з використанням мінімального припуску.

Для визначення мінімального припуску використовуються наступні формули:

при послідовній обробці протилежних поверхонь (односторонній припуск):

(1)

при паралельній обробці протилежних поверхонь (двосторонній припуск):

(2)

при обробці зовнішніх і внутрішніх поверхонь (двосторонній припуск):

(3)

де: - Висота нерівностей профілю на попередньому переході,

- Глибина дефектного поверхневого шару на попередньому переході,

- Сумарні відхилення розташування поверхні,

- Похибка установки заготовки на виконуваному переході

Розрахункові і максимальні значення припусків визначаються за формулами:

(4)

(5)

Загальні припуски визначаються як сума міжопераційних (розрахункових).

(6)

Якщо розрахунок виконаний правильно, повинні виконуватися умови:

(7)

(8)

2.1 Розрахунок припусків на розмір Ø29 ,96-0, 021 Ra = 0,63

1) Обробку зазначеної поверхні слід виробляти в 5 етапів:

I Точіння попереднє;

II Точіння остаточне;

III Шліфування чорнове;

IV Шліфування чистове;

V Полірування.

  1. Для обробки доцільно вибрати в якості технологічної бази вісь заготовки, яка є подвійний направляючої базою.

  2. Визначимо значення шорсткості та дефектного шару заготовки, знаючи, що маса заготовки становить 9,550 кг за таблицею № 3 [1]:

Визначаємо значення шорсткості та дефектного шару на кожній операції по таблиці № 5 [1].

Точіння попереднє: R z = 80, П = 50

Точіння остаточне: R z = 20, П = 25

Шліфування чорнове: R z = 10, П = 20

Шліфування чистове: R z = 2,5, П = 15

Полірування: R z = 0,63, П = 5

4) Визначаємо значення допусків Т для відповідних операцій за таблицею № 10 [1]. Для остаточної операції для допуску береться з креслення деталі.

Точіння попереднє: Т = 390 мкм;

Точіння остаточне: Т = 100 мкм;

Шліфування чорнове: Т = 62 мкм;

Шліфування чистове: Т = 39 мкм;

Полірування: Т = 21 мкм.

  1. Визначаємо допуск на заготовку по таблиці № 23 [1] - 2-а і 3-я графи: Т заг = 1,10 + 0,55 = 1,65 мм = 1650 мкм.

  2. Визначимо просторові відхилення:

Для заготівлі (р заг) за таблицею № 4 (для установки валу по центровим отворам) [1]:

(9)

(10)

де: Δ до - що допускається питома кривизна поковок типу валів;

L - загальна довжина заготовки;

Т - допуск на базової поверхні заготовки при зацентровке.

(11)

(12)

Просторові відхилення при попередньому точінні:

Просторові відхилення при остаточному точінні:

На операціях шліфування та полірування просторові відхилення малі і не враховуються.

7) Визначаємо похибка установки. На всіх операціях деталь встановлюється за центровим отворам, через що похибка установки

8) Визначення розрахункових значень мінімальних припусків:

(13)

  1. Розрахункові пропуски визначаємо за формулою (5):

  1. Розрахункові розміри визначимо за формулою:

(14)

  1. Найбільші граничні розміри визначаються шляхом округлення в більшу сторону відповідних розрахункових розмірів.

  2. Визначення найменших граничних розмірів:

(15)

  1. Визначення граничних значень припусків виконаємо за формулою:

(16)

(17)

  1. Перевірка розрахунків проводиться за формулою (7):

i

Правильність розрахунку

1

6000 - 3960 = 2040

1650 + 390 = 2040

вірно

2

920 - 430 = 490

390 + 100 = 490

вірно

3

376 - 214 = 162

100 + 62 = 162

вірно

4

161 - 60 = 101

62 + 39 = 101

вірно

5

95 - 35 = 60

39 + 21 = 60

вірно

Отже, для кожної операції розрахунок припуску виконано правильно.

За формулою ( ) Зробимо перевірку загального припуску:

Оскільки ліва частина рівняння збігається з правого, то розрахунок загального припуску виконано правильно.

З огляду на те, що всі умови виконуються, розрахунок припусків виконано правильно.

Таблиця 1. Розрахунок припусків на розмір Ø29, 96 -0,021 R a = 0.63

Технологічні операції та переходи

Елементи припуску,

мкм

Мінімальний припуск, мкм

Розрахунковий припуск, мкм

Розрахунковий розмір, мкм

Допуск, мкм

Граничне значення припусків, мкм

Граничні розміри заготівлі, мм


R z

П

ρ

ε

Z min

Z розр

А

Т

НМ

НБ

Заготівля

240

250

1443




36,801

1650



32,25

39,6

Точіння попереднє

80

50

87

0

3865

5515

31,286

390

3960

6000

30,9

31,29

Точіння остаточне

20

25

58

0

434

824

30,462

100

430

920

30,37

30,47

Шліфування чорнове

10

20

0

0

206

306

30,156

62

214

376

30,094

30,156

Шліфування чистове

2,5

15

0

0

60

122

30,034

39

60

161

29,995

30,034

Полірування

0,63

5

0

0

35

74

29,96

21

35

95

29,939

29,96

2.2 Розрахунок припусків на розмір Ø Ra = l, 25

1) Обробку зазначеної поверхні слід виробляти в 5 етапів:

VI Точіння попереднє;

VII Точіння шліфування чорнове;

VIII Шліфування чистове;

IX Полірування.

  1. Для обробки доцільно вибрати в якості технологічної бази вісь заготовки, яка є подвійний направляючої базою.

  2. Визначаємо значення шорсткості та дефектного шару на кожній операції по таблиці № 5 [1].

Точіння попереднє: R z = 80, П = 50;

Точіння остаточне: R z = 20, П = 25;

Шліфування чорнове: R z = 10, П = 20;

Шліфування чистове: R z = 2,5, П = 15;

Полірування: R z = 1,25, П = 5.

4) Визначаємо значення допусків Т для відповідних операцій з
таблиці № 10 [1]. Для остаточної операції значення допуску
береться з креслення деталі.

Точіння попереднє: Т = 460 мкм

Точіння остаточне: Т = 120 мкм

Шліфування чорнове: Т = 74 мкм

Шліфування чистове: Т = 30 мкм

Полірування: Т = 15 мкм

5) Визначаємо похибка установки. На всіх операціях деталь встановлюється за центровим отворам, через що похибка установки

  1. Відсутні дані беремо з попереднього розрахунку припусків, тому що вони повторюють ті, що вже були знайдені.

  2. Визначення розрахункових значень мінімальних припусків:

(18)

  1. Розрахункові припуски:

(19)

  1. Розрахункові розміри:

(20)

  1. Найбільші граничні розміри визначаються шляхом округлення в більшу сторону відповідних розрахункових розмірів. Оскільки допуск готової деталі заданий і з верхнім, і з нижнім відхиленням, то на останній операції граничний найбільший розмір приймаємо по верхньому відхиленню деталі.

  2. Визначення найменших граничних розмірів:

(21)

  1. Визначення граничних значень припусків:

(22)

(23)

  1. Перевірка розрахунків формула (7):

i

Правильність розрахунку

1

6040 - 3930 = 2110

1650 + 460 = 2110

вірно

2

1010 - 430 = 580

460 + 120 = 580

вірно

3

405 - 211 = 194

120 + 74 = 194

вірно

4

164 - 60 = 104

74 + 30 = 104

вірно

5

62 - 15 = 47

30 + 17 = 47

вірно

Отже, для кожної операції розрахунок припуску виконано правильно.

За формулою ( ) Зробимо перевірку загального припуску:

Оскільки ліва частина рівняння збігається з правого, то розрахунок загального припуску виконано правильно.

З огляду на те, що всі умови виконуються, розрахунок припусків виконано правильно.

Таблиця 2. Розрахунок припусків на розмір Ø R a = 1,25

Технологічні операції та переходи

Елементи припуску,

мкм

Мінімальний припуск, мкм

Розрахунковий припуск, мкм

Розрахунковий розмір, мкм

Допуск, мкм

Граничне значення припусків, мкм

Граничні розміри заготівлі, мм


R z

П

ρ

ε

Z min

Z розр

А

Т

НМ

НБ

Заготівля

240

250

1443




56,934

1650



55,35

57

Точіння попереднє

80

50

87

0

3865

5515

51,419

460

3960

6040

50,96

51,42

Точіння остаточне

20

25

58

0

434

894

50,525

120

430

1010

50,41

50,53

Шліфування чорнове

10

20

0

0

206

326

50,199

74

211

405

50,125

50,199

Шліфування чистове

2,5

15

0

0

60

134

50,065

30

60

164

50,035

50,065

Полірування

1,25

5

0

0

35

65

50

17

15

62

50,003

50,02

3. Розрахунок режимів різання

Розрахунок режимів різання на операцію № 1.2 - автоматно-лінійна (гідрокопіровальное гостріння)

Обточити попередньо з гідрокопіровального супорта:

Шийку для Ø32, 3, витримати розмір 440 від базового торця валу і розмір 36 від торця валу до торця шийки Ø 46,85;

Шийку для Ø46, 85, витримати розмір 375,8 від базового торця;

Шийку до Ø49, 45, витримати розмір 348,7 від базового торця;

Шийку до Ø54, 45, витримати розмір 319 від базового торця;

Шийку до Ø61, 8, витримати розмір 263,1 від базового торця;

Шийку до Ø63, 45, витримати розмір 227,4 від базового торця.

Обладнання: Токарно-гідрокопіровальний напівавтомат, модель 1722С31

Інструмент: пластина неперетачіваемая 4-х гранна Т5К10

Деталь: вал вторинний коробки передач - 25ХГМ

  1. Визначення довжини робочого ходу L p x, мм.:

(24)

2. Призначення подачі супорта на оборот шпинделя S о, мм / об.:

S o = 0,55 мм / об.

  1. Визначення стійкості ріжучого інструменту Т р, хв.:

(25)

Т м = 60 хв.

(25)

4 Розрахунок швидкості різання V, м / хв. І числа обертів шпинделя n об / хв.:

(26)

V табл = 69 об / хв.;

До 1 = 1,2;

К 2 = 1,3;

До 3 = 1,2;

(27)

5 Розрахунок основного часу обробки Т о, хв.:

(28)

3.1 Розрахунок режимів різання на операцію № 28 - шліцешліфованіе

Шліфувати одночасно:

Бічні сторони шліц z = 10 прохідних, витримати ширину шліц 10,94 ... 10,90 до Ø 62,2 не більше;

Поверхня Д 5 до Ø59, 97 ... 59,94, витримати повний профіль шліц по всій довжині.

Обладнання: Шліцешліфовальний напівавтомат, модель ЗП - 451

Деталь: вал вторинний коробки передач 25ХГМ

  1. Розрахунок швидкості шліфувального круга Vкр в м / с

(29)

де: n кр - число оборотів кола по верстата, об / хв;

D - діаметр кола.

2. Вибір характеристики шліфувального круга

Розглянемо застосовувані для шліфувальної обробки матеріали (див. Додаток А).

У даному випадку застосовуються кілька шліфувальних кругів для зручності редагування і виготовлення самого кола. Вибираємо кола марки 24А.

24А25СТ25К5 - для обробки бічних поверхонь

де: 24А - матеріал зерна А1 2 0 3 (електрокорунд білий). Склад: 97-99%;

25 - розмір зерна (25 мкм);

СТ2 - твердість (среднетвердий);

5 - структура (шліфування металів з ​​високим опором розриву);

К5 - зв'язка (керамічна для інструменту з електрокорунду).

24А40СТ18К5 - для обробки дна.

де: 24А матеріал зерна (білий електрокорунд);

40 - розмір зерна (40 мкм);

СТ1 - твердість (среднетвердий);

8 - структура (среднеплотная, обсяг змісту шліфувального матеріалу 46-48%) - для шліфування в'язких матеріалів з ​​низьким опором розриву;

К5 - зв'язка (керамічна - для інструменту з електрокорунду).

3. Визначення поздовжньої подачі (швидкостей) столу SM в м / хв:

Знаючи число шліців z = 10 і їх довжину L = 88, вибираємо S м = 7,1.

4. Визначення подачі кола на подвійний хід столу S t в мм / дв. хід:

Оскільки периметр шліфується поверхні р = 2.3 + 4,6 = 10,6 - шліфуються одночасно бічні і сторони і дно, то вибираємо S t = 0,030.

5. Визначення довжини перебігаючи у п у мм:

Оскільки час повороту барабан на один шліц t об / Z = 0,01 вибираємо у п = 48 мм.

6. Визначення числа проходів на виходжування кожного шліца u вих:

Оскільки шорсткість поверхні повинна бути Ra = 1,25, яка потрапляє в 8 клас точності, то вибираємо число походів u вих = 4.

6. Визначення шару, що знімається виходжування а вих у мм:

Знаючи, що число проходів дорівнює 4 і подача на подвійний хід S t = 0,030 вибираємо а вих = 0,04 мм.

  1. Розрахунок числа проходів на шліфування кожного шліца u o:

(30)

де: а - припуск на сторону;

а вих - шар, що знімається при виходжуванні;

S t - подача кола на подвійний хід столу

  1. Розрахунок машинного часу t м / хв:

(31)

де: l ш - довжина шліців;

у n - довжина перебігаючи;

S м - поздовжня подача;

u o - число проходів;

u вих - число проходів на виходжування;

z - число шліців.

за допомогою гвинтів 23 і провідних пальців 11. Корпус 2 може переміщатися щодо фланця 12 в напрямку його пазів, що забезпечує рівномірність затиску заготовки кулачками 8; пружини 19 повертають корпус у вихідне центральне положення.

Ексцентрикові кулачки 8 вільно встановлені на пальцях, запресованих в отворах фланця 12, і мають на профілі насічку. З початком обертання шпинделя кулачки під дією відцентрової сили, що розвивається противагами 17, затискають заготівлю і приводять її в обертання; подальшим затиск здійснюється в процесі різання. При зупинці верстата кулачки під дією пружин 15 автоматично розкриваються штовхачами 16; для розвантаження пальців 11 І вони своєю напівциліндричне поверхнею притискаються до радіусних виточками в корпусі 2. Шляхом зміни кулачків патрон можна використовувати для затиску деталей діаметрами від 30 до 150 мм, при цьому застосовуються кулачки чотирьох комплектів.

Опис контрольного пристосування

Контрольне пристосування служить для перевірки точності виконання розмірів, форми і взаємного розташування поверхонь деталі і вузлів агрегату. Точність контрольного пристосування в значній мірі залежить від прийнятого методу вимірювання, від ступеня досконалості конструкції пристосування і від точності виготовлення його елементів.

У технологічному процесі виготовлення валу вторинного коробки передач автомобіля ГАЗ 53 застосовується спеціальне контрольне пристосування.

Пристосування є приладом підлогового типу, тому що саме є громіздким, а на нього ще встановлюється деталь вагою в 7,5 кг. Для забезпечення точності вимірювання всі деталі встановлюються на масивну плиту, що знижує похибки вимірювання від зовнішніх впливів.

Базування деталі проводиться в подвійній направляючої базі, що дозволяє проводити вимірювання відносно осі обертання деталі. П'ятий ступінь свободи віднімається за рахунок фіксатора з протилежного боку щупа для послідовного виміру. Точність установки пристосування дуже висока, щоб скоротити похибки вимірювання. Контроль здійснюється за допомогою індикаторів годинникового типу, які отримують вплив з важільних щупів. Це зроблено з метою запобігання полома датчика. Вимірювання не пряме, а непряме, то дане контрольне пристосування працює за відносним принципом і налаштовується за еталоном.

Контролює биття внутрішнього діаметра шліц щодо осі обертання, а також сам внутрішній діаметр шліц.

Основні висновки за проектом

Даний курсовий проект закріплює, поглиблює та узагальнює знання, отримані під час лекційних та практичних завдань з «Основ технології виробництва». У процесі курсового проектування виконується комплексна завдання, у вирішенні якої допомогло використання довідкової літератури, ГОСТу, таблиць, а також матеріали і комплект креслень.

Бібліографічний список

1. Решетов Д.Н. Деталі машин. Атлас конструкцій. 4.1. -М.: Машинобудування, 1992.

2. Ануров В.І. Довідник конструктора - машинобудівника. Т.З-М.: Машинобудування, 1982.

3. Шейнбліт А.Є. Курсове проектування деталей машин: Навчальний посібник для технікумів. - М.: Вища школа, 1991.

4. Курмаз А.В., Скойбеда А.Т. Деталі машин. Проектування: Навчально-методичний посібник .- М.: Вища школа, 2004.

5. Куклін Н.Г. Деталі машин. - М.: Ілекса, 1999.

6. Короткий автомобільний довідник. -М.: Транспорт, 1978.

7. Зазерскій Є.М., Жолнерчік СІ., Технологія обробки деталей на верстатах з програмним управлінням. - Л.: Машинобудування, 1975.

8. Маталін А.А. Технологія машинобудування. Л.: Машинобудування, 1985.

9. Барановський Ю.В Режими різання металів. - М.: НііАВТОПРОМ, Машинобудування, 1976.

10. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Довідник технолога машинобудівника в 2-х томах. 4-е вид. - Москва, Машинобудування, 1985.

11. Кучер А.М Токарні верстати і пристосування. - Л.: Машинобудування, 1969 р.

Додаток А

Табл. Матеріали застосовувані для шліфувальної обробки деталей.

Матеріал

Обознач.

Застосування

Нормальний електрокорунд

13А

Для абразивного інструменту на органічній зв'язці (не підходить)


14А, 15А

Для абразивного інструменту на керамічній та органічної зв'язках. Застосовується для обробки загартованих сталей. Твердість даної деталі вище твердості загартованої сталі зважаючи нітроцементірованія (не застосовуємо)

Білий електрокорунд

23А, 24А, 25А

Для шліфування матеріалів, більш твердих, ніж швидкоріжуча сталь і заточування інструменту зі швидкорізальної сталі

Хромистий електрокорунд

ЗЗА, 34А

Для абразивного інструменту на керамічній зв'язці

Титанових електрокорунд

37А

Для інструментів на керамічній зв'язці для обробки сталей (не підходить за твердістю)

Цирконієвий електрокорунд

38А

Для обдирного шліфування (не підходить по шорсткості обробленої поверхні)

Сферокорунд

ЕС

Для інструментів на різних зв'язках для обробки м'яких і в'язких матеріалів (не підходить за твердістю)

Технічне скло

71Г

Виготовляють шліфувальну шкірку для обробки дерева (не підходить за твердістю)

Корунд

92Е

Інструменти і мікропорошки для полірування деталей з скла і металів (вимога до деталі не вимагає настільки високої шорсткості)

Кремень

81Кр

Виготовляють шліфувальну шкірку для обробки дерева, шкіри, ебоніту (не підходить твердості)

Наждак


Для обробки вільним зерном (не підходить за типом обробки)

Гранат


Для обробки дерева, шкіри, пластмас шліфувальною шкуркою (не підходить за твердістю)

Монокорунд

43 А, 44А

Для абразивного інструменту на керамічній зв'язці


45А

Для заточування прецизійного інструменту (не підходить із-за непотрібності такої високої точності)

Чорний карбід кремнію

53с, 54С

Застосовується в основному для обробки сірого чавуну (не підходить)

Зелений карбід кремнію

63С, 64С

Застосовується для заточування твердих сплавів (не підходить)

Карбід бору


Виготовляють порошки і пасти для доводочних операцій (у шліф, колах не застосовується, тому що зерна мають більш округлу форму)

Кубічний нітрид бору

ЛВ, ЛП

Для обробки загартованих сталей з твердістю до 63 HRC (складний в заточенню й редагуванню)

Продовження додатка А

Табл. Матеріали застосовувані для шліфувальної обробки деталей


ЛВМ, ЛПМ

Для мікрошліфпорошков з високим і підвищеним вмістом основної фракції для абразивних паст (не підходить)

Природний алмаз


Не застосовується для обробки сталей зважаючи аддезіонного зносу (хімічне спорідненість матеріалів - в обох вуглець С), а також володіє дуже високою твердістю, не зручною для заточування і правки.

Синтетичний алмаз


Не придатний для даної обробки з тієї ж причини, що й природний алмаз.

Алмазні шліфпорошків


Не підходять по вигляду обробки

формат

Зона

Позиція

Позначення

Найменування

Кількість

Примітка





Документація










А1




Складальне креслення

1













Деталі





1

52-1701203

Прокладка

1




2

252136-П2

Шайба

3




3

Двісті одна тисяча чотиреста дев'яносто-сім-П8

Болт

3




4

52-3802033

Шестерня

1




5

51-1701240-Д

Фланець

1




6

66-17001238

Фланець в зборі

1




7

66-1701200

Кришка у складеному вигляді

1




8

66-1701076

Кільце распорное

1




9

53А-1701242

Шайба

1




10

52-1701247

Гайка

1




11

52-1701075

Прокладка

1




12

20-1701034

Кільце

2




13

52-1701073-02ГЧ

Підшипник

2




14

52-1701050-10

Блок шестерень

1




15

52-1701079

Гайка

1




16

52-1701070

Кришка

1




17

252156-П2

Шайба

3


формат

Зона

Позиція

Позначення

Найменування

Кількість

Примітка





Документація










А1




Складальне креслення

1













Деталі





18

Двісті одна тисяча чотиреста дев'яносто-сім-П8

Болт

3




19

252156-П2

Шайба

1




20

201495-П8

Болт

3




21

52-1701092

Пластина

1




22

52-1701080-20

Блок шестерень в зборі

1




23

52-1701090

Вісь

1




24

252153-П2

Шайба

1




25

220075-П

Гвинт

1




26

52-170101Б

Грязеуловители

1




27

52-1701015-А

Картер

1




28

52-1701200

Кришка у складеному вигляді

1




29

201510-П8

Болт

2




30

252136-П2

Шайба

2




31

52-3802034

Шестерня

1




32

52-1701058-А

Заглушка

1




33

52-1701064

Підшипник

1




34

252156-П2

Прокладка

1


формат

Зона

Позиція

Позначення

Найменування

Кількість

Примітка





Документація










А1




Складальне креслення

1













Деталі





35

52-1701040

Кришка

1




36

51-3802031

Стопор

1




37

252154-П2

Шайба

1




38

290490-П8

Болт

1




39

51-3802030

Штуцер

1


в зборі

1

40

52-1701025-А

Вал первинний

формат

Зона

Позиція

Позначення

Найменування

Кількість

Примітка






Документація












А1




Складальне креслення

1















Деталі






1

52-1701203

Прокладка

1





2

252136-П2

Шайба

3





3

Двісті одна тисяча чотиреста дев'яносто-сім-П8

Болт

3





4

52-3802033

Шестерня

1





5

51-1701240-Д

Фланець

1





6

66-17001238

Фланець в зборі

1





7

66-1701200

Кришка у складеному вигляді

1





8

66-1701076

Кільце распорное

1





9

53А-1701242

Шайба

1





10

52-1701247

Гайка

1





11

52-1701075

Прокладка

1





12

20-1701034

Кільце

2





13

52-1701073-02ГЧ

Підшипник

2





14

52-1701050-10

Блок шестерень

1





15

52-1701079

Гайка

1





16

52-1701070

Кришка

1





17

252156-П2

Шайба

3








41

152155-П2

Шайба

1




42

201 457-П8

Болт

4




43

51-1601090-А

Скоба

4




44

52-1701020

Кришка люка

1




45

252136-П2

Шайба

6




46

201495-П8

Болт

6




47

52-1701021

Прокладка

1




48

52-1701021

Прокладка

1




49

201505-П8

Болт

5




50

252136-П2

Шайба

6




51

53А-1702010

Кришка у складеному вигляді

1


формат

Зона

Позиція

Позначення

Найменування

Кількість

Примітка





Документація










А1




Складальне креслення

1













Деталі





52

53А-1702120

Важіль





53

53А-1702128

Ковпак





54

53А-1702126

Ковпак





55

51-1703088

Рукоятка у зборі





56

Двісті одна тисяча чотиреста дев'яносто-сім-П8

Болт





57

53А-1701100

Вал вторинний в зборі





58

А-24457

Пробка



Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
239.2кб. | скачати


Схожі роботи:
Загальне пристрій коробки передач автомобіля
Технологічний процес виготовлення валу в складі коробки швидкостей токарно-револьверного верстата
Діагностика та ремонт коробки передач гусеничного трактора
Розрахунок планетарної коробки перемикання передач трактора класу 0 2
Розрахунок планетарної коробки перемикання передач трактора класу 02
Розробка технологічного процесу термічної обробки сталевої деталі Вал коробки передач
Технічне обслуговування 2 автомобіля ГАЗ-53
Динамічний розрахунок автомобіля ГАЗ-33021
Будова автомобіля ГАЗ Волга 2410
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru