приховати рекламу

Аналіз прокату ВАТ Міжрічинський Трубний Завод

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Дипломна робота

На тему:

Аналіз прокату ВАТ "Міжрічинський Трубний Завод"

Зміст

Вступ 3

1 Описова частина проекту

1.1 Опис властивостей оброблюваних металів і сплавів.

1.2 ГОСТ та вимоги, які пред'являються до готових виробів.

1.3 Опис існуючої технології виробництва продукції та її аналіз

1.4 Вибір нової технології та її обгрунтування

1.5 Опис основного і допоміжного обладнання.

1.6 Шлюб і заходи, які застосовуються для його усунення.

1.7 Інструмент та мастило.

2 Розрахункова частина проекту

2.1 Розрахунок прокатного інструменту

2.2 Розрахунок нормативно-технологічної карти нової технології

2.3 Розрахунок зусилля прокатки

Бібліографія 67

Введення

У 1934р., 1 квітня був побудований Міжрічинський Трубний Завод. У цей же час введено в експлуатацію цех фасонних з'єднань деталей трубопроводів площею 20тис.кв. метрів і потужністю 22 тис.тонн продукції в рік. А 28 грудня 1942р - введено в експлуатацію трубопрокатний цех 1. За роки війни завод поставив оборотним підприємствам понад 24 міл.метров сталевих труб, близько 30 тис.метров сталевої стрічки, 2,5 млн. снарядних гільз, 9 млн. штук пружин для автоматів. Заводи країни отримали більше 80 тис.тонн трубної заготовки, для госпіталів було виготовлено 40 тис. ліжок. Народному господарству було поставлено 162 тис.тонн чавунних труб. Нині завод - один з провідних підприємств трубної промисловості Росії. Труби з маркою заводу поставляються нафтовикам і газовикам Західного Сибіру, ​​Середньої Азії і Крайньої Півночі, автомобілебудівникам ВАЗу, АвтоЗІЛа, ГАЗу, АЗЛК; забезпечують успішну роботу суднобудівників і підприємств нафтохімічного комплексу, широко використовуються в промислово - цивільному будівництві. ВАТ "Міжрічинський Трубний Завод" - це світло, вода, тепло для жителів міста. Найширший асортимент, висока якість, оперативність у виконання замовлень, помірно низькі ціни - пріоритети Синарського трубників.

У трубоволочильного цеху В-2 холоднодеформовані труби звичайно виготовляють поєднанням холодної прокатки і волочіння. При цьому на стані холодної прокатки виробляють значне зменшення товщини стінки і діаметра за одну операцію, що скорочує число проходів під час волочіння. Після заключного волочіння труби піддають остаточного отжигу і направляють на обробку: попередню правку на кулачковому пресі, остаточну правку на валковому правильному стані з косим розташуванням валків і обріз решт на верстатах. Після огляду труби, при необхідності, проходять гідравлічні або інші випробування, на їх поверхню наносять консерваційного мастила і здають на склад готової продукції.

Останнім часом для успішної конкуренції, з виробництва продукції з чорних металів, з іншими заводами в світі набуває нового вдосконалене обладнання. У 2002р., 28 жовтня - У трубопрокатному цеху 4 запущена в експлуатацію 5-я лінія з нарізки труб нефтеного сортаменту. Завод вийшов на світовий рівень якості і став найбільшим у Європі виробником насоснокомпресорних труб. Запустили лінію зняття фоском на експортному ділянці цеху Т-4. Замовлено нову повітророзподільну установка для виробництва особливо чистого азоту з Одеси. ВАТ "Міжрічинський Трубний Завод" - це 580 тис.тонн труби в рік, більше 10 тис. маркопрофілеразмеров, що одночасно знаходяться у виробництві; найсучасніші в Росії трубопрокатні стани; унікальне обладнання з виробництва труб для нафтовидобувної, автомобільної, машинобудівної відросли; сучасних технологій з цілим набором засобів приладового контролю.

1. Описова частина проекту

1.1 Опис властивостей оброблюваних металів і сплавів

Опис властивостей сталі марки 12Х1МФ.

Вид постачання.

Сортовий прокат - ГОСТ 20072-74; трубна заготовка - ТУ 108.11.653-82, ТУ 108-938-80, ТУ 14-1-1529-93, ТУ 14-1-2560-78; труби-ТУ 108-754 - 78, ТУ 14-3-825-79, ТУ 14-3-341-75; лист - ТУ 108-1273-84, ТУ 14-1-686-73, ТУ 14-1-1584-75; прутки-ТУ 14-1-1397-75; поковки-ТУ 108.17.1050-78.

Призначення.

Трубопроводи, труби пароперегрівачів і колекторів високого і надвисокого давленіядля роботи при температурі 570-585 оС. Сталь теплоустойчевая перлітного класу.

Хімічний склад. Вплив домішок та добавок на властивості сталі.

Масова частка елементів%, зазначена в таблиці 1.

Таблиця 1 - Масова частка елементів,%

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ni

Мо

V

0,11-0,15

0,17-0,37

0,40 -0,70

не більше

0,90-1,2

Н.Б. 0,15

0,25-0,35

0,15-0,30




0,015

0,015





Вплив домішок.

Сірка - викликає в сталі-крихкість при гарячій обробці тиском. Красноломкость пов'язана з наявністю в сталі сульфідів заліза FeS, які входять до складу евтектики. Температура плавлення евтектики 988 ˚ C, вона легкоплавка і розташовується на межі зерен.

Фосфор - розчиняється у фериті, підвищуючи його міцність, але у великій мірі знижує пластичність. Фосфор викликає хладноломкость стали - зниження ударної в'язкості в міру зниження температури. Фосфор підвищує поріг холодноламкості сталі. Кожен 0,01 процент фосфору підвищує поріг холодноламкості на 25 ˚ C. Ділянки, збагачені фосфором, відрізняються підвищеною крихкістю. Вміст фосфору в сталі суворо обмежують.

Нікель - збільшує і міцність і пластичність, тобто робить сталь більш в'язкою. Крім того добавка нікелю збільшує корозійну стійкість сталі і спільно з хромом робить сталь нержавіючої (окаліностойкості).

Марганець - при вмісті більше 1 відсотка є добавкою. Кількість доданого марганцю може бути значним і досягати 12 відсотків, чим більше марганцю, тим сталь більш зносостійка. Красноломкость стали через домішок сірки усуває марганець, який пов'язує сірку в сульфіди MnS, при цьому освіта легкоплавкой евтектики в сталі виключається. Частинки сульфідів MnS розташовуються в структурі сталі у вигляді окремих включень.

Кремній - додається у кількості 1-1,5 відсотка, тому що при більшому вмісті кремнію сталь стає крихкою. Кремній підвищує міцність і пружні властивості сталі.

Марганець і кремній додають у сталь при її виплавці для видалення оксидів заліза. Вони є раскислителями.

Вплив добавок.

Хром - різко збільшує міцність і твердість сталі, а так само її прокаливаемость. Зміст хрому зменшує красноломкость при збільшеному вмісті сірки. Хром так само збільшує зносостійкість.

Молібден - збільшує міцність, твердість і прокаливаемость сталі. Але на відміну від інших добавок кількість різко зменшується, а дія його таке ж. Збільшує красностойкость, тому застосовується для виготовлення штампів та інструменту.

Ванадій - додає пластичність.

Додаткові особливості.

Кування - 1240-7800С (заготівля), 1240-8000С (злиток).

Способи зварювання: РД, РАД, АФ, МП, і КТ. Рекомендується підігрів і подальша термообробка. Обмежено зварювана.

Оброблюваність різанням: У нормалізованому і відпущеної стані при менше або дорівнює 138 НВ і = 470 Н/мм2, Кv = 1,5 (твердий сплав), Кv = 1,35 (швидкоріжуча сталь).

Температура критичних точок наведена в таблиці 2.

Таблиця 2 - Температура критичних точок, 0С.

Ас1

Ас3

Аr1

Аr3

740-780

880-900

720-740

820-830

Механічні властивості при кімнатній температурі в таблиці 3.

Таблиця 3 - Механічні властивості при кімнатній температурі.

Перетин, мм

, Н/мм2

, Н/мм2

KCU, Дж/см2

HB


Не менш


До 90

255

470

21

98

217

Від 91 до 150

255

470

19

88

217

Від 150 і вище

255

470

18

83

217

Режими термообробки вказані в таблиці 4.

Таблиця 4 - Режими термообробки.

НД

Режим термообробки


Операція

Температура 0С

Охолоджуюча середа

ГОСТ 20072-74

Нормалізація

Відпустка

960-980

700-750

Повітря

Опис властивостей сталі марки 20.

Вид постачання.

Сортовий прокат - ГОСТ 5949-75; лист товстий - ГОСТ 7350-77; лист двошаровий ГОСТ 10885-85; трубна заготовка - ТУ14-1-1529-93, ТУ14-1-2560-78, ТУ14-1-565-85; труби - ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ТУ14-3Р-55-2001, ТУ14-3-1261-84, ТУ 14-3Р-197-2001; трубки (капілярні) - ГОСТ 14162-79.

Призначення.

Після нормалізації або без термообробки-крюки кранів, стропи, сережки, черевики, під моторні рами, косинки, муфти, циліндри, вкладиші підшипників та інші Невідповідальні необтяжливості деталі. Деталі зварних конструкцій з великим об'ємом зварювання такі як: трубопроводи, ковані деталі ТЕС і АЕС, пароперегрівачі, трубні пучки теплообмінних апаратів, колектори, корпуси апаратів та інші деталі, що працюють при температурі від - 40 до + 450 0С під тиском. Після хіміко-термічної обробки-фрикційні диски, поршневі пальці, кулачкові валики, черв'яки, шестерні, штовхачі та інші деталі, до яких пред'являються вимоги високої поверхневої твердості і зносостійкості при невисокій міцності серцевини.

Хімічний склад. Вплив домішок.

Масова частка елементів,% за ГОСТ 1050-88 вказана в таблиці 5.

Таблиця 5 - Масова частка елементів,% за ГОСТ 1050-88

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ni

As

Cu

N

0,17-0,24

0,17-0,37

0,35-0,65

0,040

0,035

0,25

0,30

0,08

0,30

0,008

За ОСТ 108.030.113-87, ТУ 14-1-1529-93 і ТУ 14-1-2560-78 вміст сірки-не більше 0,025%, фосфору-не більше 0,030%.

Вплив домішок.

Сталь у вигляді домішок містить кремній і марганець, сірку і фосфор.

Кремній і марганець необхідні в процесі отримання сталі і після отчистки залишаються в її складі. Марганець - збільшує міцність і пружність, а також робить сталь зносостійкої при підвищеному вмісті сірки.

Вміст сірки та фосфору в сталі обчислюється сотими частками відсотка.

Підвищений вміст сірки викликає красноломкость - це поява крихкості при нагріванні сталі до температури червоного розжарювання. Якщо при цьому створювати в сталі ударні навантаження, тобто піддавати куванні, то можуть утворитися тріщини.

Вміст фосфору навіть в сотих частках відсотка викликає хладноломкость - це руйнування сталі при низьких температурах.

Хром - підвищує твердість і міцність, сприяє більш глибокої прокаливаемости сталі. При наявності хрому сталь гартується при більш низькій швидкості охолодження (в олії). При цьому жолоблення виробів виходить незначним.

Нікель - підвищує і міцність і пластичність, тобто сталь стає в'язкою. Добавка нікелю збільшує прокаливаемость, але в меншій мірі, ніж хром. При вмісті в сплаві і нікелю і хрому його можна загартовувати на повітрі.

Титан - підвищує твердість сталі, за рахунок того, що робить її дрібнозернистою. Добавка титану збільшує красностойкость.

Додаткові особливості.

Кування - 1280-7500С.

Способи зварювання: РД, РАД, АФ, МП, і КТ. Зварюється без обмежень (крім хіміка - термічно оброблених деталей).

Оброблюваність різанням: У гарячекатаному стані при 126-131 НВ і = 460-500 Н/мм2, Кv = 1,7 (твердий сплав), Кv = 1,6 (швидкоріжуча сталь).

Температура критичних точок наведена в таблиці 6.

Таблиця 6 - Температура критичних точок, 0С.

Ас1

Ас3

Аr1

Аr3

735

850

680

835

Механічні властивості при кімнатній температурі в таблиці 7.

Таблиця 7 - Механічні властивості при кімнатній температурі.

Перетин, мм

, Н/мм2

, Н/мм2

KCU, Дж/см2

HB


Не менш


Ø 20-820

s = 2.5-36

245

412

21

-

156

Ø 20-420

s = 2.5-18

245

412-588

21

49

-

Ø 5-108

S = 0.5-17

245

412-588

21

49

-

Ø 20-219

s = 2-25

255

431

22

78

156

Ø 5-250

s = 0.3-24

245

412

21

-

156

Ø 57-465

s = 3.5-60

216

412-549

241

491

-

Ø 10-108

s = 2-13

216

412-549

221

391

-

Режими термообробки вказані в таблиці 8.

Таблиця 8 - Режими термообробки.

НД

Режим термообробки


Операція

Температура 0С

Охолоджуюча середа

ГОСТ 550-75

Термічно оброблені гарячодеформовані труби

-

-


Термічно оброблені холоднодеформовані труби

-

-

ГОСТ 8733-74

Термообробка

-

-

ТУ 14-3-190-82

-

Гарячодеформовані труби



Холоднодеформовані труби

ГОСТ 8731-74

За НД

-

-

ТУ 14-3Р-55-2001

Нормалізація гарячедеформованих труб

920-950

-


Нормалізація холоднодеформованих труб



1.2 ГОСТ та вимоги, які пред'являються до готових виробів

Труби сталеві безшовні для парових казанів і трубопроводів виготовляють за ТУ 14-3р-55, діаметром 38 мм, товщиною стінки 3 мм із сталі марки 12Х1МФ.

Вимоги пред'являють ТУ 14-3р-55.

по довжині труби поставляють немірної довжини від 3 до 12 м;

граничні відхилення по зовнішньому діаметру і товщиною стінки труб, не повинен перевищувати (за діаметром 38 +0,3, -0,0 мм; по стінці квітня +10, -2%);

на вимогу споживача труби повинні виготовлятися з діаметру і товщиною стінки, а також по зовнішньому і внутрішньому діаметру і разнстенності. Граничне відхилення по внутрішньому діаметру труб не повинні перевищувати граничних відхилень по зовнішньому діаметру;

овальність і разностенность труб не повинні виводити їх розміри позамежні відхилення відповідно по зовнішньому діаметру і товщиною стінки;

кінці труб повинні бути обрізані під прямим кутом: при цьому косина зрізу не повинна перевищувати 20;

на вимогу споживача труби піддаються дефектоскопії неруйнівними методамію;

окалина з поверхні труб повинна бути видалена;

на поверхні допускаються вм'ятини, поздовжні ризики без гострих кутів, дрібна рябизна глибиною не більше 10 відсотків від номінальної товщини стінки, але не більше 0,2 мм при D / S> 5 і 0,6 при D / S <5. Труби піддаються 100 відсоткової ультразвукової дефектоскопії на виявлення поздовжніх дефектів.

Правила приймання готових труб.

труби приймають партіями. Партія повинна складатися з труб одного розміру, одного режиму термообробки. Кількість труб в партії встановлюється для гарячедеформованих не більше 200 шт., Для холоднодеформованих і теплодеформіровані - не більше 400 шт;

перевірці зовнішньої і внутрішньої поверхонь, розмірів і дефектоскопії піддають кожну трубу;

у разі розбіжності оцінки хімічного складу для перевірки витирає не менше однієї труби від партії;

контроль макроструктури труб проводять на вимогу споживача.

для випробування на розтяг, ударний вигин, сплющення, роздачу, для контролю макроструктури стали відбирають дві труби від партії, а для гідровипробування 2% труб, але не менше двох труб від партії.

Методи випробувань.

Від кожної відібраної труби відрізають: для випробувань на розтяг, один зразок; для випробувань на твердість, два зразки; для випробувань на вигин, два зразки; для випробувань на сплющування, один зразок; для випробувань на роздачу, один зразок; для контролю макроструктури, один зразок.

якість поверхні труби проводять без застосування збільшувальних приладів, при необхідності проводять светленіе або травлення поверхні, товщину стінки перевіряють з обох кінців труби;

випробування на розтяг повинно проводитися на поздовжньому, короткому пропорційному зразку;

випробування на роздачу проводять оправленням з кутом конусності 30 ˚ до збільшення зовнішнього діаметра труб на 15 відсотків.

Маркування, пакування, транспортування та зберігання.

Маркування, пакування, транспортування, зберігання та оформлення документації - за ГОСТ 10692-80 з наступними доповненнями:

транспортування продукції проводиться транспортом усіх видів у відповідність з правилами перевезення вантажів діють на транспорті даного виду. По залізницях перевезення здійснюється в залежності від маси і габорітних розмірів у критих або відкритих вагонах. Маса вантажного місця не повинно перевищувати при механізованому навантаженні у відкриті транспортні засоби 10000 кг, у криті 1250 кг.

на одному кінці труби діаметром 25 мм і більше, товщиною стінки не менше 3 мм, на відстані до 1 м від одного з кінців повинні бути чітко нанесені: клеймо відділу технічного контролю, марка сталі та номер партії.

для труб, яким у встановленому порядку присвоєно державний Знак якості, ярлик і документ про якість повинні мати зображення державного Знака якості, в порядку, встановленому Державою.

Труби для автоваза, що поставляються в нагортованном стані виготовляють за ТУ 14-161-201, діаметром 8 мм, товщиною стінки 1 мм із сталі марки 20.

Вимоги пред'являють ТУ 14-161-201.

по довжині труби повинні виготовлятися немірної довжини до 12метров;

труби повинні виготовлятися по зовнішньому діаметру і товщиною стінки, на вимогу споживача труби повинні виготовлятися з діаметру і товщиною стінки, а також по зовнішньому і внутрішньому діаметру і разнстенності. Граничне відхилення по внутрішньому діаметру труб не повинні перевищувати граничних відхилень по зовнішньому діаметру;

овальність і разностенность труб не повинні виводити їх розміри позамежні відхилення відповідно по зовнішньому діаметру і товщиною стінки;

кінці труб повинні бути обрізані під прямим кутом: при цьому косина зрізу не повинна перевищувати 20. На вимогу споживача на кінцях труб з товщиною стінки понад 5мм повинна бути фаска для зварювання. За узгодженням виготовлювача зі споживачем допускається обрізати труби зі сталі марок 10, 20 і 10Г2 плазмотроном з кутом фаски по відношенню до торця труби понад 100;

на вимогу споживача труби повинні витримувати випробування на сплющіваніедо отримання між сплющують поверхнями растояніяе (Н) у міліметрах, обчислень за формулою

H = (1,08 S) / (0,08 + S / D),

де s - номінальна товщина стінки, мм;

Dн - номінальний зовнішній діаметр, мм;

на вимогу споживача труби піддаються дефектоскопії неруйнівними методами;

на поверхні труб не допускаються тріщини, полони, рваніни, заходи сонця, відшаровуються окісна плівка і іржа;

допускаються ризики, рябизна, незначні вм'ятини, сліди зачистки дефектів, сліди від підбуреним окалини, сліди редагування якщо, вони не виводять розмір труби за межі мінусового допуску відхилення;

наявність неотслаівающейся тонкої окисної плівки, зміна кольору поверхні, що вийшло в результаті терміцеской обробки або наліт міді червоного кольору не служить бракувальною ознакою;

механічні властивості повинні відповідати, тимчасовий опір розриву , Н/мм2 одно 539; боковий вівтар плинності s т, Н/мм2 одно 490; відносне подовження Y,% 8; число твердості за Брінелем НВ, не більше 111.

Правила приймання готових труб.

труби приймають партіями. Партія повинна складатися з труб одного розміру, одного режиму термообробки. Кількість труб в партії встановлюється для гарячедеформованих не більше 200 шт., Для холоднодеформованих і теплодеформіровані - не більше 400 шт;

перевірці зовнішньої і внутрішньої поверхонь, розмірів і дефектоскопії піддають кожну трубу;

у разі розбіжності оцінки хімічного складу для перевірки витирає не менше однієї труби від партії;

контроль макроструктури труб проводять на вимогу споживача;

при отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б по одному з показників по ньому проводять повторні випробування на подвоєній вибірці, яка взята з тієї ж партії труб. Результати повторних випробувань поширюються на всю партію;

хімічний склад сталі приймається за документом про якість виготовлення заготовки;

у разі виникнення будь-які невідповідності, пакет на ділянку не принемается і ставиться у відомому для майстра місці.

Методи випробувань.

Від кожної відібраної труби відрізають:

для випробувань на розтяг, один зразок;

для випробувань на твердість, два зразки;

для випробувань на ударний загин, два зразки;

для випробувань на сплющування, один зразок, на зразках зі стінкою 1 мм і менше твердість вимірюється на внутрішній поверхні;

для випробувань на роздачу, один зразок;

для випробувань на бортованіе, один зразок;

внутрішній діаметр труб контролюють Мікрометри індикаторним;

контроль геометрії і якості поверхні;

для контролю макроструктури, один зразок;

товщину стінки перевіряють з обох кінців труби. Обмір труби по зовнішньому діаметрі роблять у будь-якому місці, крім місць зачистки дефектів. Товщину стінки в місцях зачистки визначають як різницю між фактичною товщиною стінки у кінця, найближчого до місця дефекту, і глибиною зачистки з твірною або вимірюванням за допомогою ультрозвукового-товщиноміра;

допускається обміряти труби засобами приладового автоматичного контролю. Зовнішню поверхню труб оглядають без застосування збільшувальних приладів. Внутрішню поверхню труб діаметром 70 мм і більше оглядають з двох боків за допомогою перископа з двокамерним і більше збільшенням на довжину перископа. При застосуванні дефектоскопії періскопірованіе не проводиться;

відбір проб для хімічного аналізу повинно виконуватися за ГОСТ 7565-81;

контроль хімічного складу здійснюється за методикою підприємства-виробника труб, а при розбіжностях в оцінці хімічного складу - за ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-81, ГОСТ28473-90, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82;

випробування на розтяг повинно проводитися на поздовжньому, короткому пропорційному зразку за ГОСТ 10006-80. Швидкість випробування до межі текучості-не більше 10 мм / хв, за межею текучості-не більше 40 мм / хв;

допускається контролювати механічні властивості труб зі сталей всіх марок, крім 15Х5М-у, неруйнівними методами по нормативно-технічної документації;

випробування на ударний вигин проводять на трубах з товщиною стінки більше 12 мм за ГОСТ 9454-78.Образци вирізують з кільця в двох діаметрально протилежних місцях ближче до зовнішньої поверхні;

випробування на роздачу має проводитись за ГОСТ 8694-75;

випробування на сплющування проводиться на трубах діаметром 22 мм і більше з товщиною стінки не більше 10 мм по ГОСТ 8695-57;

при виявленні на сплющених зразках найдрібніших надривів або інших дрібних дефектів руйнується повторне випробування на сплющування іншого зразка, взятого від тієї ж труби, з попереднім зняттям поверхневого шару (внутрішнього і зовнішнього) на глибину не більше 0,2 мм для труб діаметром до 108 мм і не більше 1 мм для труб діаметром понад 114 мм;

випробування на твердість має проводитись за ГОСТ 9012-59 для труб з товщиною стінки не менше 2,5 мм і за ГОСТ 9013-59 для труб з товщиною стінки менше 2,5 мм на обох кінцях труби;

для труб, труб пройшли термічну обробку в прохідних печах, твердість контролюють з одного кінця;

допускається проводити контроль твердості труб зі сталей всіх марок, крім 15Х5М-у, неруйнівними методами по нормативно-технічної документації. При розбіжності в оцінці якості перевірка проводиться за ГОСТ 9012-59 і 9013-59;

макроструктури металу труб перевіряють на травлене кольчевом поперечному зразку за ГОСТ 10243-75;

контролю макроструктури піддають труби з товщиною стінки 12 мм і більше;

гідравлічне випробування труб повинно проводитись за ГОСТ 3845-75 з витримкою їх під тиском не менше 10 с;

натомість гідровипробування виробнику дозволяється проводити контроль кожної труби неруйнівними методами, що забезпечують відповідність труб нормам випробувального гідравлічного тиску;

дефектоскопія труб проводиться за методикою, затвердженою в установленому порядку;

контроль зовнішнього діаметра труб проводять штангенциркулем типу ЩЦ за ГОСТ 166-89, гладким мікрометром типу МК за ГОСТ 6507-90, скобами листовими за ГОСТ 18362-73, ГОСТ 18363-73, ГОСТ 18364-73;

контроль товщини стінки проводять трубним мікрометром типу МТ за ГОСТ 6507-90;

контроль довжини труб проводять рулеткою за ГОСТ 7502-80;

контроль кривизни труб проводять перевірочною лінійкою за ГОСТ 8026-75 і ТУ 2-034-225-87.

Маркування, пакування, транспортування та зберігання.

маса поставляється пакета не повинна перевищувати 3тн;

діаметр пакету повинен бути 300-400мм;

труби повинні бути законсервованість по зовнішній і внутрішній поверхні консерваційного мастилом, що оберігає від корозії на час транспортування і зберігання в сухих закритих приміщеннях протягом шести місяців з моменту відвантаження труб;

мастило видаляється промиванням гарячим розчином з використанням поверхнево-активних речовин (ПАР);

на вимогу споживача, зазначеному в замовленні, труби поставляють упакованими в водонепронецаемую папір і обрешотку;

транспортування труб проводиться залізничними вагонами.

1.3 Опис існуючої технології виробництва продукції та її аналіз

Труби для автоваза.

Заготівлею для виробництва труб для автоваза поставляються в нагартованной стані розміром 8х1 мм служать труби діаметром 45,0 мм зі стінкою 3,5 мм довжиною 3000 мм. Ця заготовка підвозиться в цех у залізничних вагонах з цеху Т-3. Перед запуском у виробництво заготівля піддається заковке головою на AVS-40 на діаметр 34,0 мм, довжиною 160 мм, потім хімічній обробці, яка включає в себе травлення, обміднення, фосфатування, нейтралізацію і омилення зануренням.

Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Підігріті труби краще піддаються обміднення, тому перед обміднення їх опускають в гарячу воду. Обміднення проводиться в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Фосфатування проводиться в 1%-ном фосфатному розчині (ZnО) при температурі 40-60 0С не менше 2 хвилин. Після чого слід нейтралізація в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізована, заготівля витримується на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин і піддається омилення зануренням у 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С протягом 3 хвилин. Відходи при хімічній обробці складають 0,3% від маси труби.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для оправочного волочіння, "Shevoler" зусиллям 30 тн. Труби діаметром 45,0 зі стінкою 3,5 простягаються на діаметр 36,0 і стінку 2,7. Довжина труб до волочіння 3000 мм, а після волочіння -4800 мм. Витешка при оправочном волочіння 1,6. Відходи на налаштування стану Прінемаемие 2% від маси труби.

Після оправочного волочіння труби отжигаются. Відпал труб проводиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,7 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Нагрівання перед наступною деформацією проводиться з метою зняття наклепу, додання металу достатньої пластичності, зниження його опору деформації для можливості деформуватися, а також для поліпшення якості металу. Відходи при термічній обробці складають 0,3% від маси труби.

Потім проводиться обрізка головок на образівно відрізні верстати довгою 160 мм. Після обрізки довжина труби складає 4176 мм, відходи складають 3,3% від маси труби.

У процесі термообробки під дією високих температур труби викривляються, тому труби піддають правці на роликовій - правильної машині 20-114, швидкість редагування 50 м / хв. Відходи при виправленні становлять 1% від маси труби.

Після правильної машини труби, електромостових краном подаються на травильний ділянку, набираються в скоби і піддаються хімічній обробці, яка полягає в травленні, обміднення, нейтралізації і омилення окропленням. Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Далі виробляється обміднення в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Промита заготівля нейтралізується в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізовані труби витримуються на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин, і піддається омилення окропленням в 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби.

Оброблена труба податі на стан ХПТ за допомогою електромостових крана. На стані ХПТ-32 відбувається холодна прокатка труби з діаметра 36,0 мм зі стінкою 2,7 мм на діаметр 20,0 мм зі стінкою 1,05 мм. Довжина заготовки до прокатки 4640мм, після прокатки-20880 мм. При прокатці труби автоматично ріжуться летючої пилкою на мірні довжини. У підсумку замість однієї труби довжиною 20880 мм, виходить 5 труб довжиною 4176 мм. Витешка при прокатці 4,5. Відходи нанастройку стану 2% від маси труби.

Після прокатки на стані ХПТ труби електромостових краном надходять на радіально кувальних машин типу AVS-25, де відбувається заковка головок з одного боку труби. Діаметр труб 20,0 мм, а діаметр голівки-14, 0 мм. Довжина головок-127мм.

Після радіально кувальні машини типу AVS-25 труби отжигаются. При холодній обробці метал деформується, відбувається зміна структури. У такого металу збільшується пружність і межа міцності на розрив, подовження зменшується, причому тим більше, ніж була деформація. Таке явище в металі називається наклепом. Сильно наклепанной труби, маючи великі внутрішні напруги, можуть довільно розтріскуватися. Наклепанной метал насилу піддається подальшій обробці. Для додання металу механічних властивостей шляхом ліквідації наклепу труби піддаються термічній обробці. Відпал труб після прокатки і заковкі голівок робиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,7 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Відходи при термообробці складають 0,3% від маси труби.

Після термообробки труби електромостових краном надходять на травильний ділянку, набираються в скоби і піддаються хімічній обробці, яка полягає в травленні, обміднення, нейтралізації і омилення окропленням. Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Далі виробляється обміднення в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Промита заготівля нейтралізується в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізовані труби витримуються на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин, і піддається омилення окропленням в 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для оправочного волочіння зусиллям, "Shevoler" 30 тн. Труби діаметром 20,0 зі стінкою 1,05 простягаються на діаметр 16,0 і стінку 0,9. Довжина труб до волочіння 4176 мм, а після волочіння -6264 мм. Витешка при оправочном волочіння 1,5. Відходи на налаштування стану Прінемаемие 2% від маси труби.

Потім проводиться обрізка головок на образівно відрізні верстати довгою 164 мм. Після обрізки довжина труби складає 6100 мм, відходи складають 2,4% від маси труби.

Після обрізки головок труби електромостових краном надходять на радіально кувальних машин типу AVS-25, де відбувається заковка головок з одного боку труби. Діаметр труб 16,0 мм, а діаметр голівки-10, 0 мм. Довжина головок-160мм.

Після радіально кувальні машини типу AVS-25 труби отжигаются. Відпал труб проводиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,7 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Відходи при термообробці складають 0,3% від маси труби.

Після термообробки труби електромостових краном надходять на травильний ділянку, набираються в скоби і піддаються хімічній обробці, яка полягає в травленні, обміднення, нейтралізації і омилення окропленням. Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Далі виробляється обміднення в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Промита заготівля нейтралізується в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізовані труби витримуються на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин, і піддається омилення окропленням в 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для оправочного волочіння зусиллям 30 тн. Труби діаметром 16,0 зі стінкою 0,9 простягаються на діаметр 11,0 і стінку 0,95. Довжина труб до волочіння 6100 мм, а після волочіння -8540 мм. Витешка при без оправочном волочіння 1,4. Відходи на налаштування стану Прінемаемие 2% від маси труби.

Потім проводиться обрізка головок на образівно відрізні верстати довгою 140 мм. Після обрізки довжина труби складає 8400 мм, відходи складають 1,5% від маси труби.

Після обрізки головок труби електромостових краном надходять на радіально кувальних машин типу AVS-25, де відбувається заковка головок з одного боку труби. Діаметр труб 11,0 мм, а діаметр голівки-7, 0 мм. Довжина головок-160мм.

Після радіально кувальні машини типу AVS-16 труби отжигаются. Відпал труб проводиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,7 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Відходи при термообробці складають 0,3% від маси труби.

Після термообробки труби електромостових краном надходять на травильний ділянку, набираються в скоби і піддаються хімічній обробці, яка полягає в травленні, обміднення, нейтралізації і омилення окропленням. Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Далі виробляється обміднення в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Промита заготівля нейтралізується в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізовані труби витримуються на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин, і піддається омилення окропленням в 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для без оправочного волочіння зусиллям 15 тн. Труби діаметром 11,0 зі стінкою 0,95 простягаються на діаметр 8,0 і стінку 1,0. Довжина труб до волочіння 8400 мм, а після волочіння -11760 мм. Витешка при без оправочном волочіння 1,4. Відходи на налаштування стану приймаємо 2% від маси труби.

Так як труби здаються в нагартованной стані, тобто без термообробки на готовому розмірі, то після волочіння слід правка, яка включає в себе: попередню правку на роликовій - правильної машині і остаточну правку на семи валковому - правильному стані. Відходи на налаштування обладнання 1% від маси труби.

Поправлені труби ріжуться на готовий розмір на образівно відрізні верстати, при цьому відбувається різання решт і зразків. З боку головки відрізається 160 мм, а з боку відкритого кінця 100 мм, тому обрізається 260 мм, а це 2,0% відходів на трубу. Довжина труби після різання на готовий розмір складає 11500 мм.

Готові труби оглядаються у відділі технічного контролю на наявність поверхневих дефектів, перевіряється відповідність механічних властивостей вимогам ГОСТу. Визначається сумарна довжина труб в партії. Труби маркуються, консервуються і упаковуються, а потім здаються на склад готової продукції. Оформляється сертифікат якості, і труби в залізничних вагонах вирушають замовникам.

У цій технології виробництва труб застосовується холодна прокатка труб на станах ХПТ-32, безоправочное волочіння і оправочное волочіння. Оправочное і безоправочное волочіння тягнуть за собою неминучі геометричні відходи при обрізанні головок, але з такої заготівлі неможливо отримати інакше готову трубу, тому що потрібно занадто більша обтиснення, яке не можна отримати однопрохідним волочінням. Додаткові геометричні відходи і безповоротні відходи на допоміжних операціях (термічна і хімічна обробки) ведуть до збільшення заправного коефіцієнта і зменшення виходу придатного. Вихід придатного за масою становить 76,12, а по заправному коефіцієнту 76,1.

Труби безшовні для парових котлів і трубопроводів.

Заготівлею для виробництва труб, безшовні для парових казанів і трубопроводів поставляються розміром 38х8 мм служать гарячекатані заготовки діаметром 57,0 мм зі стінкою 4,0 мм довжиною 5000 мм. Ця заготовка підвозиться в цех у залізничних вагонах з цеху Т-3. Перед запуском у виробництво заготівля піддається заковке головою на AVS-40 на діаметр 43,0 мм, довжиною 160 мм, потім хімічній обробці, яка включає в себе травлення, обміднення, і омилення зануренням.

Травленню труби піддаються для видалення окалини та підготовки поверхні труб для нанесення необхідних наступного покриття. Травлення проводять в сірчанокислотних розчинах із вмістом сірчаної кислоти 20-25% при температурі 50 ˚ C протягом 15-30 хвилин. Далі труба надходить на промивання в гарячій фільтрованої воді протягом 3-5 хвилин при температурі води ні нижче 60 ˚ C. Промита заготівля проходить обміднення і сушіння. Процес обміднення ведуть в розчині, що містить сірчаної кислоти 20-40 г / л з вмістом мідного купоросу 15-25г / л протягом 2-3 хвилин при температурі 20-25 ˚ C. Обміднення виробляють для зниження сил тертя в процесі волочіння. Сушіння виробляється в сушильних камерах при температурі 80-120 ˚ C протягом 30-40 мінут.Затем заготівля надходить на омилення із зануренням у ввідно-мильний розчин. Обмилення виробляють протягом 5-10 хвилин в розчині містить 5-8% господарського мила (жирність 60%) і близько 0,1% кальцинованої соди при температурі 50-70 ˚ C.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для оправочного волочіння, "Shevoler" зусиллям 30 тн. Труби діаметром 57,0 зі стінкою 4,0 простягаються на діаметр 45,0 і стінку 2,9. Довжина труб до волочіння 5000 мм, а після волочіння -8500 мм. Витешка при оправочном волочіння 1,7. Відходи на налаштування стану приймаємо 2% від маси труби.

Потім проводиться обрізка головок на образівно відрізні верстати довгою 160 мм. Після обрізки довжина труби складає 8340 мм, відходи складають 1,9% від маси труби.

Після обрізки головок труби електромостових краном надходять на радіально кувальних машин типу AVS-40, де відбувається заковка головок з одного боку труби. Діаметр труб 45,0 мм, а діаметр голівки-36, 0 мм. Довжина головок-160мм.

Після заковкі головок труби отжигаются. Відпал труб проводиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,6 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Нагрівання перед наступною деформацією проводиться з метою зняття наклепу, додання металу достатньої пластичності, зниження його опору деформації для можливості деформуватися, а також для поліпшення якості металу. Відходи при термічній обробці складають 0,3% від маси труби.

Потім заготовка надходить на хімічну обробку, яка включає в себе травлення, обміднення, і омилення погруженіем.Травленіе роблять у сірчанокислотних розчинах із вмістом сірчаної кислоти 20-25% при температурі 50 ˚ C протягом 15-30 хвилин. Далі труба надходить на промивання в гарячій фільтрованої воді протягом 3-5 хвилин при температурі води ні нижче 60 ˚ C. Промита заготівля проходить обміднення і сушіння. Процес обміднення ведуть в розчині, що містить сірчаної кислоти 20-40 г / л з вмістом мідного купоросу 15-25г / л протягом 2-3 хвилин при температурі 20-25 ˚ C. Обміднення виробляють для зниження сил тертя в процесі волочіння. Сушіння виробляється в сушильних камерах при температурі 80-120 ˚ C протягом 30-40 мінут.Затем заготівля надходить на омилення із зануренням у ввідно-мильний розчин. Обмилення виробляють протягом 5-10 хвилин в розчині містить 5-8% господарського мила (жирність 60%) і близько 0,1% кальцинованої соди при температурі 50-70 ˚ C.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для без оправочного волоченіяусіліем 15 тн. Труби діаметром 45,0 зі стінкою 2,9 простягаються на діаметр38, 0 і стінку 3,0. Довжина труб до волочіння 8340 мм, а після волочіння -10008 мм. Витешка при оправочном волочіння 1,2. Відходи на налаштування стану Прінемаемие 2% від маси труби.

Далі проводять безжіріваніе. Знежирювальних розчин містить NaOH 30-45%, NaNO3 20-60%, Na2B4O7 1,5-2,0%, сода 0-30%.

Після знежирення труби надходять на термообробку, в піч із захисною атмосферою при температурі 960 ˚ C. Піч із захисною атмосферою застосовують для того, щоб поверхня труб була чистою, без окалини. Склад захисної атмосфери: водень-4-6%, оксид вуглецю-не більше 0,5%, вуглекислий газ-не більше 0,2%, кисень-не більше 0,005%, азот-інше.

У процесі термообробки під дією високих температур труби викривляються, тому труби піддають правці на валковому-правильному стані 20-114, швидкість правки: мінімальна 0,67 м / сек, максимальна 2,68 м / сек. Відходи при виправленні становлять 1% від маси труби.

Поправлені труби ріжуться на готовий розмір на образівно відрізні верстати, при цьому відбувається різання решт і зразків. З боку головки відрізається 160 мм, а з боку відкритого кінця 48 мм, тому обрізається 208 мм, а це 2,1% відходів на трубу. Довжина труби після різання на готовий розмір становить 9800 мм.

Готові труби оглядаються у відділі технічного контролю на наявність поверхневих дефектів, перевіряється відповідність механічних властивостей вимогам ГОСТу. Визначається сумарна довжина труб в партії. Труби маркуються, консервуються і упаковуються, а потім здаються на склад готової продукції. Оформляється сертифікат якості, і труби в залізничних вагонах вирушають замовникам.

1.4 Вибір нової технології та її обгрунтування

Нова технологія вибирається з урахуванням недоліків існуючої технології.

Труби для автоваза.

У вибраній нової технології, заготівлею для виробництва труб поставляються в нагартованной стані розміром 8х1 мм служать труби діаметром 45,0 мм зі стінкою 3,5 мм довжиною 3000 мм. Ця заготовка підвозиться в цех у залізничних вагонах з цеху Т-3. Перед запуском у виробництво заготівля піддається заковке головою на AVS-40 на діаметр 34,0 мм, довжиною 160 мм, потім хімічній обробці, яка включає в себе травлення, обміднення, фосфатування, нейтралізацію і омилення зануренням.

Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Підігріті труби краще піддаються обміднення, тому перед обміднення їх опускають в гарячу воду. Обміднення проводиться в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Фосфатування проводиться в 1%-ном фосфатному розчині (ZnО) при температурі 40-60 0С не менше 2 хвилин. Після чого слід нейтралізація в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізована, заготівля витримується на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин і піддається омилення зануренням у 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С протягом 3 хвилин. Відходи при хімічній обробці складають 0,3% від маси труби.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для оправочного волочіння, "Shevoler" зусиллям 30 тн. Труби діаметром 45,0 зі стінкою 3,5 простягаються на діаметр 36,0 і стінку 2,4. Довжина труб до волочіння 3000 мм, а після волочіння -5400 мм. Витешка при оправочном волочіння 1,8. Відходи на налаштування стану приймаємо 2% від маси труби.

Після оправочного волочіння труби отжигаются. Відпал труб проводиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,7 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Нагрівання перед наступною деформацією проводиться з метою зняття наклепу, додання металу достатньої пластичності, зниження його опору деформації для можливості деформуватися, а також для поліпшення якості металу. Відходи при термічній обробці складають 0,3% від маси труби.

Потім проводиться обрізка головок на образівно відрізні верстати довжиною 160 мм. Після обрізки довжина труби складає 5240 мм, відходи складають 2,9% від маси труби.

У процесі термообробки під дією високих температур труби викривляються, тому труби піддають правці на роликовій - правильної машині 20-114, швидкість редагування 50 м / хв. Відходи при виправленні становлять 1% від маси труби.

Після правильної машини труби, електромостових краном подаються на травильний ділянку, набираються в скоби і піддаються хімічній обробці, яка полягає в травленні, обміднення, нейтралізації і омилення окропленням. Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Далі виробляється обміднення в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Промита заготівля нейтралізується в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізовані труби витримуються на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин, і піддається омилення окропленням в 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби.

Оброблена труба податі на стан ХПТ за допомогою електромостових крана. На стані ХПТ-32 відбувається холодна прокатка труби з діаметра 36,0 мм зі стінкою 2,4 мм на діаметр 20,0 мм зі стінкою 0,85 мм. Довжина заготовки до прокатки 5240мм, після прокатки-26200 мм. При прокатці труби автоматично ріжуться летючої пилкою на мірні довжини. У підсумку замість однієї труби довжиною 26200 мм, виходить 5 труб довжиною 5135 мм. Витешка при прокатці 4,9. Відходи нанастройку стану 2% від маси труби.

Після прокатки на стані ХПТ труби електромостових краном надходять на радіально кувальних машин типу AVS-25, де відбувається заковка головок з одного боку труби. Діаметр труб 20,0 мм, а діаметр голівки-14, 0 мм. Довжина головок-127мм.

Після радіально кувальні машини типу AVS-25 труби отжигаются. При холодній обробці метал деформується, відбувається зміна структури. У такого металу збільшується пружність і межа міцності на розрив, подовження зменшується, причому тим більше, ніж була деформація. Таке явище в металі називається наклепом. Сильно наклепанной труби, маючи великі внутрішні напруги, можуть довільно розтріскуватися. Наклепанной метал насилу піддається подальшій обробці. Для додання металу механічних властивостей шляхом ліквідації наклепу труби піддаються термічній обробці. Відпал труб після прокатки і заковкі голівок робиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,7 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Відходи при термообробці складають 0,3% від маси труби.

Після термообробки труби електромостових краном надходять на травильний ділянку, набираються в скоби і піддаються хімічній обробці, яка полягає в травленні, обміднення, нейтралізації і омилення окропленням. Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Далі виробляється обміднення в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Промита заготівля нейтралізується в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізовані труби витримуються на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин, і піддається омилення окропленням в 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для без оправочного волочіння зусиллям 15 тн. Труби діаметром 20,0 зі стінкою 0,85 простягаються на діаметр 16,0 і стінку 0,9. Довжина труб до волочіння 5135 мм, а після волочіння -6162 мм. Витешка при без оправочном волочіння 1,2. Відходи на налаштування стану Прінемаемие 2% від маси труби.

Після волочіння труби електромостових краном надходять на радіально кувальних машин типу AVS-25, де відбувається підбиття головок з одного боку труби. Діаметр труб 16,0 мм, а діаметр голівки-10, 0 мм. Довжина головок-127мм.

Після радіально кувальні машини типу AVS-25 труби отжигаются. Відпал труб проводиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,7 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Відходи при термообробці складають 0,3% від маси труби.

Після термообробки труби електромостових краном надходять на травильний ділянку, набираються в скоби і піддаються хімічній обробці, яка полягає в травленні, обміднення, нейтралізації і омилення окропленням. Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Далі виробляється обміднення в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Промита заготівля нейтралізується в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізовані труби витримуються на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин, і піддається омилення окропленням в 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для без оправочного волочіння зусиллям 15 тн. Труби діаметром 16,0 зі стінкою 0,9 простягаються на діаметр 11,0 і стінку 0,95. Довжина труб до волочіння 6162 мм, а після волочіння -8627 мм. Витешка при без оправочном волочіння 1,4. Відходи на налаштування стану Прінемаемие 2% від маси труби.

Потім проводиться обрізка головок на образівно відрізні верстати довгою 127 мм. Після обрізки довжина труби складає 8500 мм, відходи складають 1,5% від маси труби.

Після обрізки головок труби електромостових краном надходять на радіально кувальних машин типу AVS-25, де відбувається заковка головок з одного боку труби. Діаметр труб 11,0 мм, а діаметр голівки-7, 0 мм. Довжина головок-160мм.

Після радіально кувальні машини типу AVS-25 труби отжигаются. Відпал труб проводиться в газовій прохідний печі з роликовим подом. Температура в печі коливається від 9300С до 9900С, труби переміщуються всередині печі із швидкістю 3,7 м / хв, температура металу на виході з печі становить 930-960 0С. Відходи при термообробці складають 0,3% від маси труби.

Після термообробки труби електромостових краном надходять на травильний ділянку, набираються в скоби і піддаються хімічній обробці, яка полягає в травленні, обміднення, нейтралізації і омилення окропленням. Труби набираються в скоби і труяться. Процес травлення проводиться в 12-13%-ном розчині сірчаної кислоти (Н2SO4) при температурі 55-75 0С протягом 15-90 хвилин. Протравлена ​​заготівля промивається в холодній проточній воді зануренням. Далі виробляється обміднення в 2%-ном розчині мідного купоросу (CuSO4 * 5H2O) при цехової температурі до повного виділення бульбашок повітря. Потім заготівля промивається гарячою водою зануренням при температурі 60-80 0С. Промита заготівля нейтралізується в 0,2-0,3%-ном содовому розчині (Na4CO3) при температурі 40-60 0С до повного виділення бульбашок повітря. Нейтралізовані труби витримуються на повітрі в спеціальній кишені для зливу до повного видалення розчину не менше 5 хвилин, і піддається омилення окропленням в 10-13,5%-ном розчині господарського мила при температурі 40-65 0С. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для без оправочного волочіння зусиллям 15 тн. Труби діаметром 11,0 зі стінкою 0,95 простягаються на діаметр 8,0 і стінку 1,0. Довжина труб до волочіння 8500 мм, а після волочіння -11560 мм. Витешка при без оправочном волочіння 1,36. Відходи на налаштування стану Прінемаемие 2% від маси труби.

Так-як труби здаються в нагартованной стані, тобто без термообробки на готовому розмірі, то після волочіння слід правка, яка включає в себе: попередню правку на роликовій - правильної машині і остаточну правку на семи валковому - правильному стані. Відходи на налаштування обладнання 1% від маси труби.

Поправлені труби ріжуться на готовий розмір на образівно відрізні верстати, при цьому відбувається різання решт і зразків. З боку головки відрізається 160 мм, а з боку відкритого кінця 100 мм, тому обрізається 260 мм, а це 2,0% відходів на трубу. Довжина труби після різання на готовий розмір становить 11300 мм.

Готові труби оглядаються у відділі технічного контролю на наявність поверхневих дефектів, перевіряється відповідність механічних властивостей вимогам ГОСТу. Визначається сумарна довжина труб в партії. Труби маркуються, консервуються і упаковуються, а потім здаються на склад готової продукції. Оформляється сертифікат якості, і труби в залізничних вагонах вирушають замовникам.

Нова технологія вибрана з метою заміни старої, тому що За допомогою нової технології можна пропустити кілька операцій, які впливають на відходи з налаштування оборудотанія, знизити себестоймость готової труби. У новій технології в порівнянні зі старою збільшено вихід придатного, а саме за масою 78,903 і 76,12 відповідно, за заправному коефіцієнту 78,902 і 76,1 відповідно.

Труби безшовні для парових котлів і трубопроводів.

Заготівлею для виробництва труб, безшовні для парових казанів і трубопроводів поставляються розміром 38х8 мм служать гарячекатані заготовки діаметром 48,0 мм зі стінкою 4,0 мм довжиною 5000 мм. Ця заготовка підвозиться в цех у залізничних вагонах з цеху Т-3. Перед запуском у виробництво заготівля піддається заковке головою на AVS-40 на діаметр 36,0 мм, довжиною 160 мм, потім хімічній обробці, яка включає в себе травлення, обміднення, і омилення зануренням.

Травленню труби піддаються для видалення окалини та підготовки поверхні труб для нанесення необхідних наступного покриття. Травлення проводять в сірчанокислотних розчинах із вмістом сірчаної кислоти 20-25% при температурі 50 ˚ C протягом 15-30 хвилин. Далі труба надходить на промивання в гарячій фільтрованої воді протягом 3-5 хвилин при температурі води ні нижче 60 ˚ C. Промита заготівля проходить обміднення і сушіння. Процес обміднення ведуть в розчині, що містить сірчаної кислоти 20-40 г / л з вмістом мідного купоросу 15-25г / л протягом 2-3 хвилин при температурі 20-25 ˚ C. Обміднення виробляють для зниження сил тертя в процесі волочіння. Сушіння виробляється в сушильних камерах при температурі 80-120 ˚ C протягом 30-40 мінут.Затем заготівля надходить на омилення із зануренням у ввідно-мильний розчин. Обмилення виробляють протягом 5-10 хвилин в розчині містить 5-8% господарського мила (жирність 60%) і близько 0,1% кальцинованої соди при температурі 50-70 ˚ C.

Оброблені труби електромостових краном завантажуються на трубоволочильного стан для оправочного волочіння, "Shevoler" зусиллям 30 тн. Труби діаметром 48,0 зі стінкою 4,0 простягаються на діаметр 38,0 і стінку 3,0. Довжина труб до волочіння 5000 мм, а після волочіння -8500 мм. Витешка при оправочном волочіння 1,7. Відходи на налаштування стану Прінемаемие 2% від маси труби.

Далі проводять безжіріваніе. Знежирювальних розчин містить NaOH 30-45%, NaNO3 20-60%, Na2B4O7 1,5-2,0%, сода 0-30%.

Після знежирення труби надходять на термообробку, в піч із захисною атмосферою при температурі 960 ˚ C. Піч із захисною атмосферою застосовують для того, щоб поверхня труб була чистою, без окалини. Склад захисної атмосфери: водень-4-6%, оксид вуглецю-не більше 0,5%, вуглекислий газ-не більше 0,2%, кисень-не більше 0,005%, азот-інше.

У процесі термообробки під дією високих температур труби викривляються, тому труби піддають правці на валковому-правильному стані 20-114, швидкість правки: мінімальна 0,67 м / сек, максимальна 2,68 м / сек. Відходи при виправленні становлять 1% від маси труби.

Поправлені труби ріжуться на готовий розмір на образівно відрізні верстати, при цьому відбувається різання решт і зразків. З боку головки відрізається 160 мм, а з боку відкритого кінця 40 мм, тому обрізається 200 мм, а це 2,3% відходів на трубу. Довжина труби після різання на готовий розмір складає 8300 мм.

Готові труби оглядаються у відділі технічного контролю на наявність поверхневих дефектів, перевіряється відповідність механічних властивостей вимогам ГОСТу. Визначається сумарна довжина труб в партії. Труби маркуються, консервуються і упаковуються, а потім здаються на склад готової продукції. Оформляється сертифікат якості, і труби в залізничних вагонах вирушають замовникам.

Нова технологія вибрана з метою заміни старої, тому що За допомогою нової технології можна пропустити кілька операцій, які впливають на відходи з налаштування оборудотанія, знизити себестоймость готової труби. У новій технології в порівнянні зі старою збільшено вихід придатного, а саме за масою 94,48 і 90,10 відповідно, за заправному коефіцієнту 94,40 і 90,09 відповідно.

1.5 Опис основного і допоміжного обладнання

Прокатний стан ХПТ-32.

Призначення.

Стан ХПТ призначений для прокатки безшовних або зварних труб в холодному або підігрітому стані з вуглецевих і легованих сталей, а також з кольорових металів і сплавів з тимчасовим опором до 100 кг/мм2.

Технічна характеристика.

діаметр валка, 300мм;

діаметр ведучих шестерень, 400мм;

хід валків, 452мм;

кут розвороту валків, 1990;

довжина ходу кліті, відповідна подачі, 60;

довжина ходу кліті, відповідна повороту, 70;

потужність електродвигуна головного приводу постійного струму, 72кВт;

витрата емульсії на стан, 120 л / хв;

число подвійних ходів кліті в хвилину, мах-120, хв-80.

Волочильний стан зусиллям 15тн.

Призначення.

Волочильний стан зусиллям 15тн-це стан без оправочного волочіння. У процесі волочіння на цьому стані відбувається зменшення діаметра і деяке збільшення стінки.

Технічна характеристика.

сила волочіння, 15тс;

діаметр готової труби, 20-60 мм;

довжина волочіння, 15м;

розрахункова швидкість волочіння, 0,75 м / с;

потужність електродвигуна головного приводу постійного струму, 150 кВт;

довжина, 38м;

ширина, 5м.

Трубоволочильного стан "Shevalier" зусиллям волочіння 30 тонн.

Призначення.

Волочіння порожнистих профілів (труб) із зменшенням товщини стінки здійснюється через волочильний канал, утворений волокою і оправленням, яка може мати різну конструкцію і схему закріплення. Волочіння труб з кінцевих довгомірних заготовок здійснюють на станах прямолінійного волочіння. За характером та циклу роботи стану прямолінійного волочіння можна розділити на періодичні, напівбеззупинним і безперервні. Стани прямолінійного волочіння періодичної дії найбільш поширені в трубних цехах. Волокодержатель обладнаний пристроєм, що забезпечує мастило волок під час волочіння і центрування волок по осі волочіння.

Технічна характеристика стану.

зусилля волочіння 30 тонн;

корисна довжина волочіння 16 м;

швидкість волочіння при зусиллі волоченія30 тонн - 8 ÷ 60 м / хв;

можлива межа безступінчатого регулювання швидкості за допомогою агрегату Вард-Леонарда 0-60 м / хв;

наростання швидкості волочіння від 8 м / хв до 60 м / хв відбувається на відстані 1 / 8 довжини простягається труби в 16 метрів;

швидкість повернення візки 180 м / хв;

максимальний зовнішній діаметр трубної заготовки 75 мм;

мінімальний зовнішній діаметр трубної заготовки 30 мм;

максимальний зовнішній діаметр готової труби 70 мм;

мінімальний зовнішній діаметр готової труби 25 мм;

тимчасовий опір матеріалу труб 80 кг / мм ²;

потужність головного приводу 400 к.с;

продуктивність стану:

під час волочіння однієї труби 1000 м / год;

під час волочіння двох труб 1950 м / год;

під час волочіння трьох труб 2800 м / год;

Заковочная машина AVS-40 і AVS-25.

Призначення.

Такі машини призначені для загострення кінців труб як в холодному, так і в гарячому стані. Такі машини забезпечують заковку головок круглого та складчастого профілю з максимальним ступенем деформації до 43%. При комплектації машин AVS завантажувально-розвантажувальними механізмами досягається повна автоматизація процесу, що дозволяє вбудовувати цей агрегат в автоматичні лінії.

Технічна характеристика AVS-40.

зусилля деформації, 4х400кН;

число ходів за хвилину 710;

максимальний діаметр заготовки при круглій головці, 90 мм;

максимальний діаметр заготовки при голівці складчастого профілю, 120 мм;

максимальний діаметр головки, 60 мм;

потужність приводного двигуна верстата при 150 об / хв, 22 кВт;

швидкість подачі, 0-100мм / с.

Технічна характеристика AVS-25.

зусилля деформації, 4х250кН;

число ходів за хвилину 800;

максимальний діаметр заготовки при круглій головці, 75мм;

максимальний діаметр заготовки при голівці складчастого профілю, 100 мм;

максимальний діаметр головки, 50 мм;

потужність приводного двигуна верстата при 150 об / хв, 15кВт;

швидкість подачі, 0-70мм / с.

Трубоправільних машина з косо розташованими роликами 20-114.

Призначення.

Багато роликова трубоправільних машина призначена для попередніми правки, у холодному стані, труб з вуглецевих і легованих сталей і кольорових металів.

Технічна характеристика.

діаметр виправляється труб - 20-114 мм;

довжина виправляється труб - мінімум 2000мм;

максимальна кривизна труби на один метр довжини - 7-5 мм;

кількість валків (роликів) - 9;

швидкість редагування - 10-100 м / хв;

швидкість переміщення верхніх і нижнього середнього валків - 0,16 мм / сек;

довжина табору - 6640 мм;

ширина табору - 2690 мм;

висота табору - 2275 мм;

маса стану - 12000 кг.

Електропіч з рольгангових подом.

Призначення.

Електропіч з рольгангових подом призначена для термообробки довгомірних труб з жароміцних, вуглецевих і нержавіючих сталей.

Технічна характеристика.

потужність - 400 кВт;

напруга мережі - 380 В;

число електричних зон - 8;

число теплових зон - 1;

частота ел.сеті - 50 Гц;

робоча температура печі мах 9300С, хв 990 0С;

атмосфера печі - повітря;

час розігріву до робочої температури - 11 годин;

питома витрата електроенергії - 0,4 кВт * год / кг;

продуктивність - 800 кг / год;

можлива швидкість транспортування - 0,2-8 м / хв;

кількість тепла що виділяється в цех - 95000 Ккал / год;

допустиме навантаження на 1 погонний метр поду - 100 кг;

розрахункова швидкість транспортування труб -3,7 м / хв;

довжина оброблюваної труби - 2-7 м;

ширина ряду - до 600 мм;

ширина печі - 4100 мм;

довжина печі - 15000 мм;

висота печі - 3000 мм;

вага печі - 61000 кг.

Відрізний верстат 6МП-328.

Призначення.

Відрізний верстат марки 6МП-328 призначений для різання труб абразивним кругом без охлажденія.Все вузли верстата монтуються на станині. Обертання абразивного кола здійснюється від асинхронного двигуна за допомогою клинопасової передачі. Як ріжучий інструмент застосовуються спеціальні високошвидкісні кола, розраховані на швидкість обертання - 80 і 50 м / сек. Подача головки шпінделя здійснюється вручну, затиск труби - педаллю. Для зняття задирок використовується зенкер, що входить в комплектацію верстата.

Технічна характеристика.

діаметр труб піддаються різанню - 5-60 мм;

товщина стінки труб піддаються різанню - 0,2-7 мм;

діаметр абразивного диска - 250-300 мм;

товщина абразивного диска - 3 мм;

швидкість обертання кола 50-80 м / сек.

Піч із захисною атмосферою.

Призначення.

Термічна прохідна піч з роликовим і радіаційними трубами і призначена для термообробки вуглецевих і легованих труб у середовищі азотно-захисного газу.

Технічна характеристика.

сортамент оброблюваних труб:

діаметр від 14 до 89 мм,

товщина стінки 1 ÷ 7 мм,

довжина до 14 м;

продуктивність печі до 4 тн;

паливом для печі є природний газ з теплотворною здатністю Qn = 7900 ккал / м ³;

витрати природного газу становить 220м ³ / год.

Для здійснення процесу без окисної термообробки застосовується прохідна піч, вона обладнана наступними основними системами та елементами: радіаційні труби тип РНУ = 200 в кількості 22 шт, газопровід природного газу низького тиску для горіння і полум'я завіси на виході і вході, азотопровод низького тиску, повітропровід подачі повітря до пальників радіаційних труб від вентиляторів ВР-12 системи димовидалення з димососом ДН-12, система КВП, витяжної вентиляції.

Режим термообробки труб: нагрівання 750-720 ˚ C по металу з подальшим охолодженням у камері охолодження.

Радіаційні труби розташовуються над і під роликовим подом. Транспортування труб через піч здійснюється по роликах в кількості 142 шт. Цапфи роликів водоохолоджувальні. Крок роликів складає 348 мм.

Газові затвори служать для підтримки позитивного тиску А.З.Г на рівні роликів.

Стан семівалковий правильний для труб діаметром 20-114 мм.

Призначення.

Призначений для остаточної редагування труб.

Технічна характеристика.

сортамент правлячих труб:

мінімальний діаметр 20 мм,

максимальний діаметр 114 мм,

мінімальна товщина стін 1 мм,

максимальна товщина стінки 10 мм,

межа текучості матеріалу 34 кг / мм ².

швидкість редагування труб:

мінімальна 0,67 м / сек,

максимальна 2,68 м / сек,

швидкість виправлення при максимальному профілі труб 1 м / сек.

механізм переміщення траверс:

електродвигун АОС-42-6 N = 1,7 кВт, n = 860 об / хв,

швидкість переміщення траверс 5,35 мм / хв.

валки:

діаметр 220 мм,

довжина бочки 330 мм,

діаметр шийки валка 105 мм,

кут повороту валків 24-30 ˚,

загальне передавальне число механізму повороту 56.

покажчик ходу траверс:

кожний розподіл для великої стрілки відповідає переміщенню траверси на 10 мм,

кожний розподіл для малої стрілки відповідає переміщенню траверси на 1 мм.

габаритні розміри табором,

довжина 9500 мм,

ширина 3500 мм,

висота 2625 мм,

вага 27693,4 кг.

1.6 Шлюб і заходи, які застосовуються для його усунення

Шлюб і заходи, які застосовуються для його усунення на станах ХПТ а також порушення процесу прокатки.

Види невідповідності якості продукції вимогам НД, їх причини та способи усунення наведені в таблиці 5.

Таблиця 5 - Види невідповідності якості продукції вимогам НД, їх причини та способи усунення.

Види невідповідності

Причини

Дія з невідповідною продукцією

Захід Сонця

Переповнення струмка через кидка, недостатньою развалку, підвищеної подачі чи потовщення стінки заготівлі, збільшений зазор між калібрами, поперечний зсув повороту труби.

1 Ручна запиловке дефектів.

2 Суцільна шліфування.

Вм'ятини (ужіми)

Поперечний зсув калібрів, збільшений зазор в предкалібрующей зоні, крута развалку.

Призначення операції волочіння на оправці.

Порізи

Гострий перехід від зевов до струмка, неправильне налаштування повороту, торкання труби ножами обрізної голівки.

1 Ручна запиловке дефектів.

2Сплошная шліфування.

Поздовжня разностенность

Невідповідність конусності оправлення калібрування, нерівномірність зазорів, надмірна подача, більшою люфт стрижня.

Призначення операції волочіння на оправці.

Поперечна разностенность

Знос струмка калібрів, надмірна развалку струмка і подача, підвищена разностенность заготовки.

Призначення операції волочіння на оправці.

Тріщини під кутом 450 до осі труби

Недостатнє охолодження робочого конуса, незадовільні механічні властивості труби, Підвищений попит коефіцієнт витяжки

Остаточний шлюб

Порізи на внутрішній поверхні

Поломка оправлення, короткий стрижень

Призначення операції волочіння на оправці

Кидки труб. Приводять до перевантаження вузлів стану, шлюбу труб і є наслідком: несправності РПМ, вироблення гайки або гвинта подачі, неякісної хімічної обробки заготовки, обтиснення заготовки на циліндричній частині оправки.

Стикування труб (врізання торців заготовки). Призводить до перевантаження стану і є наслідком: не перпендикулярності торця заготовки і підвищеної кривизни, поперечного зсуву заготовки з-за недостатнього діаметра стрижня, утрудненого сходу труби з оправлення.

Розтріскування кінців труби є наслідком: невідповідність конусності оправлення калібрування, збільшеною развалку струмка, незадовільних механічних властивостей металу заготовки.

Шлюб і заходи, які застосовуються для його усунення на станах, без оправочного і оправочного волочіння

При налаштуванні волочильного стану має бути забезпечена мінімальна кривизна протягаються труб. При відсутності сферичного волокодержателя регулювання кривизни проводиться контролем за відсутністю перекосу кілець, шляхом повороту кілець навколо своєї осі в гніздах волокодержателя, установкою прокладок в системі люнет-стійка-волокодержатель.

Можливі збої волочіння, їх причини та способи усунення наведені в таблиці 6. Шлюб на оправочном і без оправочном волочіння один і той же.

Таблиця 6 - Шлюб і заходи, які застосовуються для його усунення.

Види шлюбу

Причини

Способи усунення

Ризики, тремтіння.

1 Неякісна хімічна обробка.

2 Наявність ребер на голівках труб.

1 Повторна хімічна обробка.

2 Повторна заковка головок.

Ужіми, складки.

1 Волочіння тонкостінних труб через одне кільце, замість двох.

2 Наявність складок на переході від головки до тіла труби.

3 Наявність дефектів на вихідній трубі.

1 Установка другого кільця.

2 Обрізання і повторна заковка або підбиття головок

3 Установка другого кільця.

Обриви головок.

1 Перепал головок.

2 Перекіс кільця.

3 Неякісна термічна або хімічна обробка.

4 Втягування бочки оправлення у вогнище деформації.

5Головкі закуті на пошкоджених кільцях.

1 Обрізання і повторна заковка головок.

2 Встановити кільце.

3 Повторна обробка.

4 Налаштування положення оправлення переміщенням тому.

5 Обрізання і повторна заковка головок.

Перепад діаметру по довжині труби.

Оправочное волочіння заготовки з поздовжньою разностенность при малому стисненні стінки.

Обтиснення стінки не менше 0,75 мм.

Поздовжні тріщини.

Зміст міді в сталі більше 0,12%. Надмірне обтиснення час волочіння без оправлення.

Зменшити ступінь деформації шляхом зміни маршруту.

Глибока посічка від запресовування головок з виходом товщини стінки за межу допуску.

Неправильний підбір затискачів по робочому діаметру.

Встановити затискачі відповідні діаметру заготовки.

Довжина труби менше розрахункової.

Дефіцит маси заготовки.

Збільшити витяжку в межах допусків на діаметр і товщину стінки труби.

Довжина труби значно більша за розрахункову.

Неправильний розрахунок довжини заготовки.

Зменшити витяжку в межах допусків на діаметр і товщину стінки труби.

Шлюб і заходи, які застосовуються для його усунення на станах правильного типу.

Види невідповідності, їх причини та способи усунення наведені в таблиці 7.

Таблиця 7 - Шлюб і заходи, які застосовуються для його усунення.

Види невідповідності

Причини

Способи усунення

Поздовжні ужіми або підрізи

Зсув роликів від осі прокатки

Налаштувати роликовий стан

Підвищена залишкова кривизна

Неправильно налаштований стан

Налаштувати стан

Потиску

Занижені кути перекосу валків

Збільшити кути перекосу

Гвинтові потиску

-----//-----

-----//-----

Граненость труби

Завищено сплющування труби у вихідний парі валків

Зменшити сплющування

Посічка

Налипання металу на валки або ролики

Зачистити інструмент після припинення редагування труб

Убоіни

Підвищена вихідна кривизна труби

Направити пакет на попередню роликову правку

Вихід діаметру за межі вимог НД

1 Невідповідність вихідних труб

2 Результат усунення кривизни

1 Пакет відкласти

2 Налаштувати стан

Шлюб і заходи, які застосовуються для його усунення на стані МП-65 (Обрізний стан).

Основні види браку, причини виникнення та способи усунення наведені в Таблиці 8.

Таблиця 8 - Основні види браку, причини виникнення та способи усунення

Вид шлюбу

Причини виникнення

Способи усунення

Косий рез

1Установка призми неправильна

2 Перекіс труби при затиску в призмі

1Встановіть призму правильно

2 Провести повторну правку труб.

Перевірити правильність установки труб в призмі

Недорез

1Поломка відрізного кола

2Наружний діаметр відрізного кола малий

1Заменіть поламаний коло справним

2 Замінити зношений коло новим

Різати труби великих діаметрів відрізними колами великих діаметрів у відповідність з п.5.2.2. цією інструкцією

Ризики і подряпини

Обладнання брудне

Провести чистку устаткування від бруду і абразивної пили у відповідність з п.5.1.6. цією інструкцією

1.7 Інструмент та змащування

Мильний розчин.

Для приготування мильного розчину необхідної концентрації розраховану кількість мила розчиняється у воді гострою парою в окремому баку. Після розчинення мила додається розрахункове кількість бури (Na2B4O7). Для оправочного і без оправочного волочіння 10 кг на 1м3 розчину.

Розчинене мило з бурою перекацівается в робочу ванну, потім доливається вода до робочого рівня, ретельно перемішується і проводиться відбір проби на аналіз.

Щоденно проводиться аналіз розчину на присутність вільного лугу, відсоток мила і бури.

Коригування мильного розчину проводиться шляхом додавання концентрованого розчину містить розрахункове кількість мила і бури, і 10% водного розчину, 10% їдкого натру, водний розчин їдкого натру готується в окремій ємності з розрахунку 1 кг їдкого натру на 10 л води. Приготований 10% розчин їдкого натру додається безпосередньо у ванну в кількості від 10 до 40л на ванну.

Очищення мильної ванни від забруднення повинна проводитися раз на місяць згідно з графіком очищення ванн для омилення труб в один з ремонтних днів. При цьому мульний розчин перекачується в іншу ванну. Перекачується розчин не раніше ніж по закінченню 15-20 хв після вилучення останнього пакета труб з ванни. Після очищення ванни розчин знову перекачується в мильну ванну, доводиться концентрованим розчином мула і водою до робочого рівня і концентрації.

На кожен недостающіі% мила додати 16,5 кг твердого господарського мила або 25 кг рідкого мила на 1 м3 розчину.

Видалення технологічної мастила.

Знежиренню піддаються труби перед піччю із захисною отмосферой, нагортованние труби і труби після теплої прокатки перед відпалом.

Операція знежирення повинна забезпечувати повне зняття мастила з зовнішньої і внутрішньої поверхні труб.

Труби з внутрішнім діаметром 15мм після волочіння на готовий розмір приймають на операцію знежирення тільки з обрізаними голівками.

Нанесення технологічної мастила.

Обмилення зануренням.

Обмилення зануренням піддаються труби всіх марок сталі для оправочного волочіння на стані "Shevalier", перед прокаткою на стані ХПТ, товстостінні труби зі стінкою S> = 5мм і труби зі сталі марки 20ЮЧ для без оправочного волочіння.

Обмилення зануренням проводиться шляхом опускання пакета до дна ванни і витримкою до повного виділення бульбашок повітря.

Після омилення виробляють повний злив розчину над ванною.

При омиленні труб для оправочного волочіння довжиною понад 8 метрів пакет занурюється під кутом 150 незабитий кінцями вгору. Для запобігання та удоленія повітряних пробок задній кінець пакету в процесі обробки піднімають на кут не менше 300.

Обмилення окропленням.

Обмилення окропленням піддаються труби для без оправочного волочіння і труби в маслено вигляді.

Перед омиленням окропленням, дла виключення попадання в мильний розчин залишків кислого розчину, труби витримуються в спеціальній кишені під кутом 450 до повного стікання розчину.

Обмилення окропленням виробляється на козлах з брандспойта.

Мастило для теплої прокатки.

Операція нанесення мастила для теплої прокатки проводиться тільки в кіпяшем розчині мастила. При відсутність кіпяшего розчину намазки виробляти забороняється.

Нанесення мастила проводять в киплячій ванні намазки не менше ніж 3-х кратним зануренням пакета труб у ванну (прокачування). Після прокатки пакет труб витримується в мастилі до припинення виділення повітря з внутрішньої порожнини труби, а потім вилучається з ванни і витримується над ванною в похилому положенні до повного стікання залишків мастила.

2. Розрахункова частина проекту

2.1 Розрахунок прокатного інструменту

Дано: Заготівля діаметром 36 мм і стінкою 2,4 мм, труба діаметром 20 мм і стінкою 0,85 мм, довжина ходу кліті 452 мм, діаметр провідної шестерні 400 мм, кут розвороту робочого валка 1990, кут зіва подачі 70, кут зіва повороту 60, радіус шестерні 200 мм.

Розрахунок гребеня струмка.

Визначаємо довжину робочої ділянки

Lраб = (П (А-gd-gb)) 360,

де dш - діаметр провідної шестерні, мм;

а - кут розвороту робочого валка, в 0;

gd, gb - кути зіва подачі і повороту відповідно, мм.

Lраб = (3,14 400 (199-7-6)) 360 = 648,9 мм

Товщина стінки заготовки з урахуванням плюсового допуску

S = 2,4 +0,3 = 2,7 мм

Товщина стінки готової труби з урахуванням мінусового допуску

S1 = 0,85-0,15 = 0,7 мм

Діаметр перетискання оправлення

dk = Dk-2 S1,

де Dk - діаметр готової труби, мм;

S1 - товщина стінки готової труби з урахуванням мінусового допуску, мм.

dk = 20-2 0,7 = 18,6 мм

Величену редукування приймаємо рівної Dред = 5 мм, отже

Sред = (0,7 0,8) Dред So / Do.

Товщину стінки заготовки після редукування So = 2,7 +0,3 = 3 мм

Врезультате сумарна витешка по сітці

= So/S1,

де So - товщину стінки заготовки після редукування, мм;

S1 - товщина стінки готової труби з урахуванням мінусового допуску, мм.

= 3 / 0, 7 = 4,29 мм

Загальна витешка при прокатці

= (So (Do-So)) / (S1 (D1-S1))

= (3 (36-3)) / (0,7 (20-0,7)) = 7,33 мм

На підставі отриманого значення = 7,33 мм і умовно прийнятої довгі обтискний зони lo = 292,4 мм, визначимо величину подачі користуючись формулою

ng = (3 lo) / (t ( +1))

витешка 5, ng = 5, = 7,33 мм, то

t = (3 292,4) / (2 5 (7,33 +1)) = 11,21 мм

Визначимо зони по довжині струмка калібрів.

довжина зони редукування

lред = Dред / (2tg ред-2tg ред)

lред = 5 / (2 tg0 ,1-2 tg0, 005) = 52,63 мм

довжина зони предотделочной

lп = П1 t

lп = 1,3 11,21 7,33 = 106,75 мм

величина зони калібрування

lк = П2 t

lк = 2,4 11,21 7,33 = 197,08 мм

Розрахункова довжина обтискний зони

lo = LРаб-lп-lк-lр

lo = 648,9 -52,63-106,75-197,08 = 292,47 мм

Довжина робочої конічної частини оправлення

Lопр = lo + lп + lр

Lопр = 292,47 +92,71 +52,63 = 542,11 мм

Приймаються конусность оправлення 2tgB = 0,005, знаходимо діаметр її циліндричної частини

DЦ = dк +2 tgB Lопр

DЦ = 18,6 +0,005 542,11 = 21,31 мм

Витешка по сітки в контрольних перетинах обтискний зони знаходять за номограми. По осі ординат знаходять точку відповідна сумарною витяжки по стінці = 2,6, в наш випадку, відомим методом знаходимо

= 1, = 1,4, = 1,9, = 2,4, = 2,8, = 3,2, = 3,3, = 3,55.

Товщина стінки у контрольних перетинах

Sx = So / Sxc

= 3,00 мм, = 2,14 мм, = 1,58 мм, = 1,25 мм, = 1,07 мм, = 0,94 мм, = 0,91 мм, = 0,85 мм, = 0,07 мм.

Діаметр оправок в контрольних перетинах

dx = dk +2 tgB lX,

де lX-відстань від перетискання dk, до контрольного перетину d8 = 18,6 мм

lx = Lo / 7

lx = 292,4 / 7 = 41,77 мм

d7 = 18,6 +0,005 106,75 = 19,13 мм

d6 = 18,6 +0,005 (106,75 +41,77) = 19,34 мм

d5 = 18,6 +0,005 (106,75 +41,77 2) = 19,55 мм

d4 = 18,6 +0,005 (106,75 +41,77 3) = 19,76 мм

d3 = 18,6 +0,005 (106,75 +41,77 4) = 19,97 мм

d2 = 18,6 +0,005 (106,75 +41,77 5) = 20,18 мм

d1 = 18,6 +0,005 (106,75 +41,77 6) = 20,39 мм

d0 = 18,6 +0,005 (106,75 +41,77 7 +52,63) = 20,86 мм

Довжина струмка в контрольних перетинах

Dx = dn +2 Sx

D1o = 36,00 мм

Do = 20,86 +2 3,00 = 26,86 мм

D1 = 20,39 +2 2,14 = 24,67 мм

D2 = 20,18 +2 1,58 = 23,34 мм

D3 = 19,97 +2 1,25 = 22,47 мм

D4 = 19,76 +2 1,07 = 21,90 мм

D5 = 19,55 +2 0,94 = 21,43 мм

D6 = 19,34 +2 0,91 = 21,16 мм

D7 = 19,13 +2 0,85 = 20,82 мм

D8 = 18,6 +2 0,70 = 20,00 мм

Розрахунок ширини струмка.

Витешка за площею поперечного перерізу робочого конуса в контрольних перетинах

= (So (Do-So)) / (S1 (D1-S1))

1

(2,7 (36-2,7)) / (3 (26,86-3)) = 1,26

(3 (36-3)) / (2,14 (24,67-2,14)) = 2,05

(3 (36-3)) / (1,58 (23,34-1,58)) = 2,88

(3 (36-3)) / (1,25 (22,47-1,25)) = 3,73

(3 (36-3)) / (1,07 (21,90-1,07)) = 4,44

(3 (36-3)) / (0,94 (21,43-0,94)) = 5,15

(3 (36-3)) / (0,91 (21,16-0,91)) = 5,38

(3 (36-3)) / (0,85 (20,82-0,85)) = 5,86

(3 (36-3)) / (0,7 (20,00-0,7)) = 7,33

Конусность струмка калібру в контрольних перетинах

2tg = (DX-DX +1) / lX,

де lX-довжина ділянки між контрольними перерізами

2tg 1 = (26,86-24,67) / 41,77 = 0,0523

2tg 2 = (24,67-23,34) / 41,77 = 0,0320

2tg 3 = (23,34-22,47) / 41,77 = 0,0207

2tg 4 = (22,47-21,09) / 41,77 = 0,0135

2tg 5 = (21,09-21,43) / 41,77 = 0,0114

2tg 6 = (21,43-21,16) / 41,77 = 0,0064

2tg 7 = (21,16-20,82) / 41,77 = 0,0081

2tg 8 = (20,82-20,00) / 41,77 = 0,0077

Величина развалку в контрольних перетинах визначається за формулою

ВХ = b t 2tg ,

де b-коефіцієнт враховує вимушене уширення металу і знос. При коефіцієнті b = 1,1 подача за хід

2 мм

1,5 мм

1,1 11,21 2,05 0,0523 = 1,32 мм

1,1 11,21 2,88 0,0320 = 1,14 мм

1,1 11,21 3,73 0,0207 = 0,95 мм

1,1 11,21 4,44 0,0135 = 0,74 мм

1,1 11,21 5,15 0,0114 = 0,73 мм

1,1 11,21 5,38 0,0064 = 0,42 мм

1,1 11,21 5,86 0,0081 = 0,58 мм

1,1 11,21 7,33 0,0077 = 0,7 мм

Ширина струмка в контрольних перетинах

Вх = Dx + Bx

B10 = 36,00 +2 = 38,00 мм

B0 = 26,86 +1,5 = 28,36 мм

B1 = 24,67 +1,32 = 26,00 мм

B2 = 23,34 +1,14 = 24,47 мм

B3 = 22,47 +0,95 = 23,42 мм

B4 = 21,90 +0,74 = 22,64 мм

B5 = 21,43 +0,73 = 22,15 мм

B6 = 21,16 +0,42 = 21,58 мм

B7 = 20,82 +0,58 = 21,41 мм

B8 = 20,00 +0,7 = 20,07 мм

Остаточний діаметр струмка Dр в контрольних перетинах з урахуванням мінусового допуску на діаметр готової труби (0,3 мм) і припуску на пружність деформації (0,5 мм)

Dр = Dx-0 ,3-0, 5

D1рo = 36 мм

Dр0 = 26,86-0,3-0,5 = 26,06 мм

Dр1 = 24,67-0,3-0,5 = 23,87 мм

Dр2 = 23,34-0,3-0,5 = 22,54 мм

Dр3 = 22,47-0,3-0,5 = 21,67 мм

Dр4 = 21,9-0,3-0,5 = 21,1 мм

Dр5 = 21,43-0,3-0,5 = 20,63 мм

Dр6 = 21,16-0,3-0,5 = 20,36 мм

Dр7 = 20,84-0,3-0,5 = 20,02 мм

Dр8 = 20,00-0,3-0,5 = 19,20 мм

Остаточно ширина струмка в контрольних перетинах з урахуванням мінусового допуску, на діаметрготовой труби 0,3 мм

BР = ВХ-0, 3

В1р0 = 38,00 мм

BР0 = 56,06-0,3 = 28,06 мм

BР1 = 54,28-0,3 = 25,70 мм

BР2 = 51,86-0,3 = 24,17 мм

BР3 = 50,07-0,3 = 23,12 мм

BР4 = 49,32-0,3 = 22,34 мм

BР5 = 48,53-0,3 = 21,85 мм

BР6 = 47,38-0,3 = 21,28 мм

BР7 = 46,84-0,3 = 21,11 мм

BР8 = 45,72-0,3 = 20,40 мм

Розрахунок копіра

Довжина ділянки капіра відповідає зонам струмка

lk = lзони / 0,01 Rш,

де Rш радіус провідної шестерні для стану ХПТ 32, Rш = 200 мм.

Довжини ділянок:

редукування

lР.К = 52,63 / 0,01 200 = 26,32 мм

обтискний

lO.K = 292,47 / 0,01 200 = 146,23 мм

lO.X = lO.K / 7

lO.X = 146,23 / 7 = 20,89 мм

предотделочний

lП.К = 106,75 / 0,01 200 = 53,38 мм

калібрувальний

lK.K = 197,08 / 0,01 200 = 98,54 мм

Робоча довжина копіра

Lраб.к = lK.K + lП.К + lO.K + lР.К

Lраб.к = 26,32 +146,23 +53,38 +98,54 = 324,47 мм

Загальна довжина копіра

Lобщ.к = Lход / (0,01 Rш)

Lобщ.к = 452 / (0,01 200) = 226,00 мм

Довжина неодружених ділянок копіра

Lхол.к = (Lраб.к-Lобщ.к) / 2

Lхол.к = (324,47-226,00) / 2 = 49,233 мм

Вертикальні розміри копіра

hx = hx +1 + (Dp-Dp-1) / 2

h8 = 15мм

h7 = 15 + (20,02-19,20) / 2 = 15,41 мм

h6 = 15,41 + (20,36-20,02) / 2 = 15,58 мм

h5 = 15,69 + (20,63-20,36) / 2 = 15,71 мм

h4 = 15,98 + (21,10-20,63) / 2 = 15,95 мм

h3 = 16,47 + (21,67-21,10) / 2 = 16,23 мм

h2 = 16,96 + (22,54-21,67) / 2 = 16,67 мм

h1 = 17,43 + (23,87-22,54) / 2 = 17,34 мм

h0 = 18,33 + (26,06-23,87) / 2 = 18,43 мм

h10 = 19,78 + (36,00-26,06) / 2 = 23,40 мм

Перевірка

За струмка копіра

(D1рo-Dр8) / 2 = (36-19,2) / 2 = 8,40 мм

По копіру

h10-h8 = 23,40-15 = 8,40 мм

2.2 Розрахунок нормативно-технологічної карти нової технології

Нехай заготівля довгою 5000 мм надходить у цех, щільність сталі 12Х1МФ 7,8 гр/см3. Відходи на налаштування обладнання (холодної прокатки труб, волочильні стани) приймаємо 2% від маси труби. Відходи при хімічної обробки становлять 0,3% від маси труби. Відходи на налаштування обладнання (провільного табору) 1% від маси труби. Відходи при термічній обробці складають 0,3% від маси труби. Відходи при різанні в міру становлять 2,3%.

Витяжки при операціях

= (So (Do-So)) / (S1 (D1-S1)),

де So і S1 - стінка труби до операції і після операції відповідно, мм;

Do і D1-діаметр труби до операції і після операції відповідно, мм.

волочіння в = (4,0 (48,0-4,0)) / (3,0 (38,0-3,0)) = 1,7

Довжина по операціях

Так як розмір заготовки приймаємо 5000 мм, то L1 = 5000 мм, а отже і L1 = L2 = L3 = L4 = 5000 мм теж, т.к ніяких операцій по подовженню та обрізанню немає.

L5 = L4 в,

де в - витяшка час волочіння.

L5 = 5000 1,7 = 8500 мм

L5 = L6 = L7 = L8 = 8500мм, т.к також ніяких операцій по подовженню та обрізанню немає.

L9 = L8-200 мм,

де 200 мм - довжина обрізувана на операції "різання на мірні довжини", а саме 160 мм з боку головки і 40 мм з боку заднього кінця.

L9 = 8500-200 = 8300 мм

L9 = L10 = L11 = 8300мм, т.к також ніяких операцій по подовженню та обрізанню немає.

Таким чином отримали 1 готовий виріб довгою 8300 мм.

Маса заготівлі

mзаг = Vзаг / 1000 кг,

де - Щільність труб зі сталі 12Х1МФ, гр/см3;

Vзаг - обсяг труби, см3.

Vзаг = V2-V1,

де V2 і V1 - обсяги з діаметром 48,0 мм і 40,0 мм відповідно, см3.

V1, 2 = (п D21, 2 / 4) L1,

де D1, 2 - внутрішній і зовнішній діаметри труби відповідно, див.

V1 = (3,141592 4,02 / 4) 500 = 6283,185 см3

V2 = (3,141592 4,82 / 4) 500 = 9047,787 см3

Vзаг = 9047,787-6283,185 = 2764,6 см3

mзаг = 2764,6 7,8 / 1000 = 21,56 кг

Маса за операціями

mx = mx-1-(mx-1 Z/100),

де Z - відходи на операції,%.

mзаг = m1 = m2 = 21,56 кг

m3 = 21,56 - (21,56 0,3 / 100) = 21,5 кг

m4 = 21,5 - (21,5 2 / 100) = 21,13 кг

m4 = m5 = m6 = 21,13 кг

m7 = 21,13 - (21,13 1 / 100) = 20,84 кг

m8 = 20,84 - (20,84 2,3 / 100) = 20,37 кг

m8 = m9 = m10 = m11 = 20,37 кг

Заправний коефіцієнт за операціями

Кз.п (х) = 1000 (100 / (100 - (Е% відхо (х) + Е% відхо (х-1))),

де Е% відхо (х) і Е% відхо (х-1) - відходи на последущей та перед що йде операціях відповідно,%.

Кз.п 11 = Кз.п 10 = Кз.п 9 = 1000

Кз.п 8 = 1000 (100 / (100-2,3)) = 1023,5

Кз.п 7 = 1000 (100 / (100-3,3)) = 1034,13

Кз.п 6 = Кз.п 5 = 1034,13

Кз.п 4 = 1000 (100 / (100-5,3)) = 1056

Кз.п березня = 1000 (100 / (100-5,6)) = 1059,3

Кз.п 1 = Кз.п 2 = Кз.п 3 = 1095,3

Вихід придатного

за масою

ВГ = m11/m1 100%

ВГ = 20,37 / 21,56 100% = 94,48

по заправному коефіцієнту

ВГ = Кз.п 1 / Кз.п 1 100%

ВГ = 1000/1095, 3 100% = 94,40

Нормативно технологічні карти з новим і старим технологіям наведено у додатку.

2.3 Розрахунок зусилля прокатки

На стані ХПТ-32 з калібрування 36х2, 4 - 20х0, 85 прокочують труби зі сталі 20 з продуктивністю А = 250 м / год. Розміри струмка колібрі. Число ходів кліті n = 120 подвійних ходів в хвилину. Коефіцієнт використання стану К = 0,85, l - довжина ділянки між контрольними перерізами 41,77, 0 - радіус бочки валка дорівнює 150 мм, з - коефіцієнт форми при двухвалковой схемою стану одно 1,26-1,30, b2, 4,7 - боковий вівтар міцності дорівнює 60 кг/мм2, 62 кг/мм2, 64 кг/мм2.

Визначаємо величину лінійного зміщення металу mмЕ і подачу за один подвійний хід кліті:

mмЕ = (А 1000) / (К n 60)

mмЕ = (250 1000) / (0,85 120 60) = 250000/6120 = 40,8 мм

m = 40,8 / ((36-2,4) 2,4) / ((20-0,85) 0,85) = 40,8 / 4,9 = 8,33 мм

Обтиснення стінки труби в перетині 2, будить одно:

t2 = m м x (Tg 1-2 - 2tg )

tg 1-2 = (D1-D2) / 2 l1-2,

де D1 і D2 - глибини струмка, мм;

l-довжина ділянки між контрольними перерізами, мм.

tg 1-2 = (26,06-23,87) / 2 41,77 = 2,19 / 83,54 = 0,026

м x = (D3-t3) t3 / (D2-t2) t2,

де t2 і t3 - товщина стінки, мм.

Мx = ((36-3,0) 3,0) / (23,87-1,58) 1,58 = 2,81

Тоді t2 = 8,33 2,81 (0,026-0,002) = 0,56 мм.

При прямому ході кліті

tпр2 = 0,7 t2

tпр2 = 0,7 0,56 = 0,392 мм,

а при зворотному

tоб2 = t2- tпр2

tоб2 = 0,56-0,392 = 0,168 мм.

Радіус валка по гребеню струмка в перетині 2 буде дорівнює:

2 = 0-D2 / 2

2 = 150-23,87 / 2 = 138,07 мм.

Горізонтатьная проекція контактної поверхні знаходиться за висловом

F конт = з Dx (2 x tx) 0,5 +3,90 b Dx (0,393 0-Dx / 6) 10-4

для прямого ходу кліті

FКпр = (1,3 23,87 (2 138,07 0,392) 0,5 +3,90 60 23,87 10 -

-4) (0,393 150-23,87 / 6) = 328,44 +57,35 = 385,79 мм2

для зворотного ходу кліті

FКобр = (1,3 23,87 (2 138,07 0,168) 0,5 +3,90 60 23,87 10 -

-4) (0,393 150-23,87 / 6) = 211,56 +57,35 = 268,91 мм2

Коефіцієнт тертя f = 0,05.

Радіус провідної шестерні у стану ХПТ-32 ш = 200 мм.

Тоді середня питомий тиск при прямому ході кліті буде

сер = b (N + F (Tзаг/tx-1) x / ш ((2 x tпр2) / tx) 0,5),

де n - Коефіцієнт, що враховує вплив середнього головного напруги, дорівнює 1,02-1,08.

сер = 60 * (1,05 +0,05 (3,0 / 1,58-1) * 138,07 / 200 * ((2 * 138,07 * 0,392) / 1,58) *

* 0,5) = 60 * (1,05 +0,045 * 0,69 * 8,28) = 60 * 1,31 = 78,4 кг/мм2

при зворотному ході кліті

1ср = b (N + (2,0-2,5) f (Tзаг/tx-1) ш / x ((2 x tоб2) / tx) 0,5)

1ср = 60 (1,05 +2,2 0,05 (3,0 / 1,58-1) 200/138, 07 ((2 138,07 *

* 0,168) / 1,58) 0,5) = 60 (1,05 +0,0462 1,45 5,4) = 60 1,41 = 84,6 кг/мм2

Повний тиск металу на валки визначається за формулою

Р = РСР Fк,

при прямому ході

Рпр = 78,4 385,79 = 30245,9 кг

при зворотному ході

Роб = 84,6 268,91 = 22749,8 кг

Аналогічним чином розраховуємо тиск металу на валки в 4 і 7 перетинах, результати занесені в таблицю 9.

Таблиця 9 - Значення повного тиску металу на валки.

Показники

Номер перерізу


2

4

7

Контактна поверхня, мм2:

прямого ходу

зворотного ходу

Питомий тиск, кг/мм2:

прямого ходу

зворотного ходу

Повний тиск на валки, кг:

прямого ходу

зворотного ходу


385,79

268,91


78,4

84,6


30245,9

22749,8


245,3

170,9


93

148,8


22812,9

25429,9


112,2

83,58


100,48

160


11273,9

13372,8

Бібліографія

1 Холодна прокатка труб / Кофф З.А., Соловейчик Б.М., Грішпун М.І. - С.: Металлургиздат, 1962. - 425с.

2 Холодна прокатка сталевих труб / Розов Н.В. - М.: Металургія, 1977. - 183с.

3 Марочник сталей - М.: Машинобудування, 2003. - 547с.

4 Виробництво труб / Розов Н.В. - М.: Металургія, 1974. - 598с.

5 Трубне виробництво / Виноградов А.Г. - М.: Металургія, 1981. - 344с.

6 Обладнання та технологія підготовки кінців труб до волочіння / А. М. Антимонов, А.А.Лаптев-М.: Металургія, 1984.-36с.

7 Обладнання для волочіння труб / З. І. Перчиков-М.: Металургія, 1977.-192с.

8 Волочіння труб на самовстановлюється оправці / М. Б. Біск, В.В.Швейкін-М.: Металургія, 1963.-128с.

9 Холодна прокатка труб / В. А. Станкевеч, А. П. Усенко, А.А.Павлов-М.: Металургія, 1982 .- 256с.

10 Виробництво труб з кольорових металів / Ю. Ф. Шевакін, А. М. Ритіков, Ф.С.Сейдаліев-М.: Металургія, 1963.-356с.

3

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Диплом
296.2кб. | скачати


Схожі роботи:
Організація роботи відділу по зв`язках з громадськістю на прикладі ВАТ Синарський трубний завод
Синарський трубний завод
Фінансовий аналіз ВАТ Стахановський вагонобудівний завод
Фінансовий аналіз ВАТ Слобідської спиртогорілчаний завод
Аналіз господарської діяльності ВАТ Бокситогорський молочний завод
Аналіз інвестиційної політики ВАТ Шебекинский маслоробний завод
Аналіз формування доходів ВАТ Городецький цукровий завод
Аналіз фінансового стану ВАТ Дружківський метизний завод
Аналіз формування доходів ВАТ Городецький цукровий завод 2
© Усі права захищені
написати до нас
Рейтинг@Mail.ru